kamban

KANBAN
Tiempos de alistamiento
y mantenimiento
preventivo
Calidad justo a tiempo
Distribución en planta
celular y por productos
Lotes pequeños
Simplificación en el
diseño
SISTEMA
KANBAN
Trabajo en equipo,
entrenamiento, trabajadores
multifuncionales
¿QUÉ ES EL KANBAN?
Se gestó en las plantas japonesas de Toyota (donde kan,
significa "visual," y ban, significa "tarjeta")
Eliminación de todo tipo de
despilfarro y actividad sin valor
agregado.
Participación y compromiso de todos.
Mejora continua.
Tipos de desperdicios
 Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita
 Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneas





mal balanceadas
Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo o
secciones de planta de producción. Se debe eliminar el
manejo de materiales y el embarque
Inventario. Principalmente de producto en proceso
Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos
(Ergonomía)
Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos
perfectos
Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.
KANBAN
 Es una señal de comunicación de un cliente a un
productor. Es un sistema de información manual
para controlar la producción, el transporte de
materiales y los inventarios
 Un sistema de producción altamente efectivo y
eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de
instrucción”. Su principal función es ser una orden
de trabajo, que nos da información acerca de que se
va ha producir, en que cantidad, mediante que
medios y cómo transportarlo.
KANBAN
En el sistema de jalón existe un doble flujo. Los materiales
viajan en una dirección y los programas de fabricación viajan
en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea para
comunicar este programa de un centro a otro.
TABLERO KANBAN
TIPOS
DE
KANBAN
KANBAN DE PRODUCCION
 Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización
a un proceso para fabricar un número fijo de productos.
 Kanban
de transporte (T-Kanban). Autoriza el
transporte de un número fijo de productos hacia
adelante.
 Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)
 Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN
TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
SISTEMA DE TARJETAS DUALES
PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN
1.
• Eliminación de desperdicios
2
• Mejora continua
3.
• Participación plena del personal
4
• Flexibilidad de la mano de obra
5
• Organización y visibilidad
Reglas de KANBAN:
Regla 1:
• No se debe mandar material defectuoso
a los procesos subsiguientes
Regla 2:
• Los procesos subsiguientes requerirán
sólo lo que es necesario
Regla 3:
• Procesar solamente la cantidad exacta
requerida por el proceso subsiguiente
Regla 4:
• Balancear la producción
Regla 5:
• Tener en cuenta que KANBAN es un
medio para evitar especulaciones
Regla 6:
• Estabilizar y racionalizar el proceso
1. No se deben mandar productos
defectuosos en los procesos subsecuentes.
La producción
de productos
defectuosos
implica
no va a ser vendido
Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que
vuelva a suceder
AUTOMATIZACIÓN
o JIDOKA (Control de defectos
autónomos -japonés-)
No permite que las unidades defectuosas de un proceso
fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no
se producen más defectos.
.
2 Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que
necesitan.
Significa que

El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad
exacta de material que requiera y en el momento
adecuado
Pérdida
•Exceso de tiempo extra,
•En el exceso de inventario
En el momento
que éste no los
necesita
Si se surte
Cantidad
mayor a la que
se necesita.
2. Los procesos subsecuentes tendrán
solo lo que necesitan.
Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no
halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior
No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban
Los artículos que sean requeridos no deben exceder el
número de Kanban admitidos
Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada
artículo
3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por
el proceso subsecuente.
Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:
• No producir más que el número de Kanbans
• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la producción.
HACIENDO
ÉNFASIS
La producción debe estar balanceada y
suavizada.
Sus beneficios son:
•Reducción en tiempo de producción
•Aumento de productividad
•Reducción en costos de calidad
•Reducción en precios de material comprado
•Reducción de inventarios
•Reducción en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar
especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos.
…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo
lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras
hasta la distribución.
IMPLEMENTACIÓN
DEL
KANBAN
Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe tener en
cuenta las siguientes consideraciones.
1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta;
no fabricar grandes cantidades de un solo modelo.
2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.
3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes
pequeños.
5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de
producción, tanto al principio como al final de un proceso.
6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de
materiales.
7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas
hasta producción.
8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado
constantemente.
3. Donde se puede aplicar el Kanban?
 Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción
repetitiva. Deben cumplir:
• Nivelado de las variaciones de producción
• Alto volumen de ventas
• Tiempo de set-up mínimo
• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de
la producción
• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples
procesos
• Rutas estándares de operación para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo
• Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.
VENTAJAS
Ventajas de empresas que usan KANBAN
Centradas en las satisfacción del consumidor
Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
Mayor trabajo en equipo
La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes
Los problemas son tesoros
Técnicas de comunicación visual (más rápida)
La estandarización es esencial
El enfoque es claro para todos
DESVENTAJAS
Desventajas de empresas que usan KANBAN
Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la
del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
elección
El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difícil de imponerles este método a los proveedores.
Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o
repetitiva).
No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido
implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.
CICLO DE KANBAN
¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE
KANBANES?
 El número de Kanbanes destinados para un ítem en
particular, es calculado por la siguiente fórmula:
Donde :
¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE
KANBANES?
 Demanda
diaria promedio: producción diaria
promedio para cada pieza
 Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)
 Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el
número de kanbanes, el cual se pone como medida de
precaución.
 Tamaño del lote del contenedor: número de partes
que tiene cada contenedor y que estará registrado en el
Kanban.
EJEMPLO DE APLICACIÓN
 La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200
vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.
Calcular el número de Kanban para el proceso de
colocación de los neumáticos en los automóviles si:
 El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de
3 horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo.
 El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada
contenedor.
 El factor de seguridad es de 1.5.
¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?
Solución:
 Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:
 Demanda diaria promedio = 4*1200/20
= 240 unidades/día
 Tiempo de ciclo = 0.25 días
 Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que
vamos a procesar 50% más de Kanban de los que
realmente necesitamos (inventario de seguridad).
 De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos
3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione.
Los otros dos Kanban sirven como un
amortiguador que se utilizará hasta que el proceso
sea estable y predecible.
GRACIAS