PROCESO DE FABRICACIÓN

PROCESO DE FABRICACIÓN
Fiplasto produce bajo la denominación de Chapadur un Hardboard S-1-S de Eucaliptus, de densidad 1
+/- 0,10 Kg/dm3.
Dicho de otra manera: Chapadur es el nombre comercial de un Tablero duro de fibras,
internacionalmente conocido como hardboard, cuya densidad esta comprendida entre 0,90 y 1,10
Kg/dm3, elaborado en base a fibra de madera de Eucaliptus obtenidas por desfibración termo-mecánica,
con posterior formación de una estera de fibras por interfiltrado, y consolidación final por efecto de
temperatura y presión en una Prensa de Platos calientes. La unión de las fibras se produce sin el
agregado de sustancias químicas, siendo la propia lignina de la madera y el agua, los únicos ligantes de
las mismas.
De ésta manera se cumple con la legislación vigente en materia de protección del medio ambiente.
BREVE DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION DEL CHAPADUR
Preparación de la Pulpa
Picado de la madera
Es la operación de transformar a los troncos en astillas. Para ello se utiliza una picadora, donde la
operación de la reducción de la madera a astillas, se logra por la acción de 8 cuchillas sobre un plato
rotativo, lográndose el efecto de corte entre las cuchillas y su contracuchilla fija.
Posteriormente y de manera contínua las astillas son llevadas a silos de 70 tn. de astillas cada uno.
Las astillas son extraídas de los silos mediante un sistema de empujadores hidráulicos, alimentando a las
tolvas de los desfibradores, donde se va a producir la desfibración de las mismas.
Desfibración termo-mecánica.
Mediante este proceso se separan las fibras constitutivas de la madera, donde se obtiene la unidad
elemental de la misma.
El desfibrador de tipo termo-mecánico precalienta las astillas ablandando el ligante natural de la madera
(la lignina), para en un paso posterior, separar las fibras por acción mecánica entre discos rotativos.
Como resultado del ablandamiento de la lignina a temperaturas elevadas en el precalentador, las astillas,
al pasar por los discos del desfibrador, se separan en las fibrilas individuales.
A las astillas de madera ya desfibradas, en forma de pulpa seca, se le agrega agua como vehículo de las
fibras, formándose así una suspensión fibrosa.
Concluye así el proceso de fabricación de la pulpa.
Formación de la Hoja Húmeda.
El próximo paso en el proceso de fabricación del CHAPADUR es producir el colchón o estera de fibras
(Hoja Húmeda), esto es, transformar a la pulpa en una hoja consistente.
El proceso de formación de la Hoja Húmeda consiste en extraer el agua de la pulpa asegurando el
entrecruzamiento de las fibras retenidas en la malla durante el interfieltrado. De este modo, a través de
una tela plástica con malla calculada para el drenaje necesario, el agua escapará quedando retenidas las
fibras, entrecruzadas y formando un manto húmedo.
Prensado
Esta operación se lleva a cabo en Prensas de aberturas múltiples calentadas con agua caliente, cuya
fuerza ejercida es de 4200 toneladas.
Antes de prensar la hoja Húmeda, ésta se coloca sobre un tejido inoxidable, soportado por una chapa de
acero, lo que permite el drenaje del agua y del vapor que escapa a medida que la hoja seca.
Se realiza una presión elevada que sirve para extraer la mayor parte del agua libre y consolidar el
material; posteriormente a menor presión, se elimina el resto del agua y se produce la cocción del
material, a una temperatura que oscila en los 195-200C.
La Hoja Húmeda se prensa contra una chapa inoxidable pulida a espejo, y como consecuencia de esto,
una de las caras presenta una superficie lisa y brillante y en la otra queda impresa la cuadrícula del tejido
inoxidable.
Para producir Tableros con superficies grabadas, como puede ser un CORLOK Texturado, en reemplazo
de la chapa inoxidable pulida a espejo, se coloca una matriz con el diseño que se quiere obtener.
Tratamiento Térmico
El tratamiento térmico final consiste en un Templado del material con su posterior Humidificación.
El material es colocado en cámaras especialmente diseñadas para Templarlo con aire caliente en
circulación forzada.
Una vez Templado el Tablero tiene un contenido de humedad considerablemente inferior al punto
ambiente, y para que éste no absorba la humedad alterando sus dimensiones, se lo somete a una
Humidificación forzada con vapor saturado, humedeciéndolo con un contenido de humedad comprendido
entre 4 y 9%, que es la humedad de equilibrio.
Luego de su humectación el material queda listo para ser transformado a sus medidas comerciales.
A partir de este punto el material es enviado a Expedición donde se lo alista para su entrega en el
mercado local, se lo enfarda para la exportación ó se lo prepara para enviarlo a la Planta de Pintado
donde se obtendrán PLUS, CORLOK y COLONY
BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PINTADO
La Planta está formada por tres líneas continuas en donde se fabrican los distintos productos y diseños
dependiendo de los usos y aplicaciones de los mismos, siendo el material base el Chapadur.
Limpieza
El material es cepillado en su superficie para eliminar polvillo generado en el corte, completado con
aspiración.
Estucado
Se aplica un sellador o enduído filler a rodillo en superficie, para corregir irregularidades y sellar,
horneándose posteriormente para su secado.
Aplicación de Base Color
La aplicación de las distintas pinturas y colores a rodillo va a depender de los distintos productos y
diseños:
En diseños madera dos aplicaciones, en diseños color y fantasías cuatro aplicaciones.
Impresión
En esta etapa se imprime sobre los tableros los distintos diseños (fantasías o maderas) con dos o más
aplicaciones, dependiendo de los productos, utilizando rodillos y tintas adecuadas. Posteriormente se
hornea el material para su secado.
Aplicación de barniz
La aplicación de barniz se realiza a rodillo para el acabado final del producto, dándole al mismo el brillo
característico. Finalmente se hornea (con infrarrojos y aire caliente) para polimerizar las distintas capas de
pinturas, tintas y barniz aplicadas.
Enfriado y humectado
El material es enfriado y humectado con agua pulverizada en cara rugosa para estabilizarlo y poderlo
embalar.