TESIS - METODOLOGÍA HACCP EN ELABORACIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE
ZANAHORIA EN EL IIT”
AUTORAS:
GRANDA CASTRO JOHANNA CONSUELO
TUMBACO ZAMRANO MARÍA NICOLE
TUTOR: ING. JAIME FIERRO AGUILAR
GUAYAQUIL, MAYO 2017
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
TESIS PRESENTADA COMO REQUISITO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE
INGENIERAS EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIEMIENTO
“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE
ZANAHORIA EN EL IIT”
AUTORAS:
GRANDA CASTRO JOHANNA CONSUELO
TUMBACO ZAMRANO MARÍA NICOLE
TUTOR: ING. JAIME FIERRO AGUILAR
GUAYAQUIL, MAYO 2017
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REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
FICHA DE REGISTRO DE TESIS
TÍTULO Y SUBTÍTULO:
“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT”
TUTOR:
Ing. Jaime Fierro Aguilar
AUTOR/ES:
Granda Castro Johanna Consuelo
REVISORES:
Tumbaco Zambrano María Nicole
Ing. Georgina Pazán
Ing. Alexis Bolaños
INSTITUCIÓN: Universidad de Guayaquil
FACULTAD: Ingeniería Química
CARRERA: Ingeniería en Sistemas de Calidad y Emprendimiento
FECHA DE PUBLICACIÓN:
N° DE PÁGS.:
ÁREA TEMÁTICA:
PALABRAS CLAVES:
Sistema HACCP, BPM, POES, Puntos Críticos, Acciones Correctivas.
RESUMEN
El presente trabajo de investigación se fundamentó en la aplicación de la metodología Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control (HACCP) en la elaboración de una mermelada de zanahoria realizada en el Instituto
de Investigaciones tecnológicas de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad de Guayaquil.
El punto de partida de la aplicación de la metodología mencionada se sustentó en la necesidad de establecer un
control en el proceso de elaboración de la mermelada para asegurar su inocuidad y por tanto no cause afectación
al consumidor, ya que normalmente este tipo de procesos adolece de una serie de irregularidades que van desde el
desconocimiento de métodos adecuados de trabajo, así como falta de capacitación en el personal y las
limitaciones de infraestructura y equipos de producción. El tipo de investigación aplicada es la Descriptiva ya que
va identificando y analizando cada una de las etapas del proceso e identificando los puntos a control, Exploratoria
y Documental por el soporte de antecedentes empíricos y análisis de fuentes documentales que sustentan este
método científico. Para la aplicación de la metodología y poder cumplir el objetivo de la investigación se
identificaron los pre- requisitos, se realizó un diagnóstico de la situación general de la organización referida a la
elaboración de alimentos y recursos , se utilizaron instrumentos de recolección de información que permitió
identificar el conocimiento y cumplimiento de requisitos, la observación directa todos estos como elementos
contribuyentes que garantizan el éxito de la investigación y que permiten concluir que es necesario la aplicación
de estas metodologías comprobadas científicamente que garanticen la inocuidad alimentaria en beneficio directo
de los consumidores.
N° DE REGISTRO (en base de datos):
DIRECCIÓN URL (tesis en la web):
ADJUNTO PDF
CONTACTO CON AUTORES:
Tumbaco Zambrano María Nicole
Granda Castro Johanna Consuelo
CONTACTO DE LA INSTITUCIÓN
N° DE CLASIFICACIÓN:
SÍ

Teléfono:
0996363076
0988214408
Nombre:
Teléfono:
NO
E-mail:
[email protected]
[email protected]
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FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
CARRERA INGENIERIA EN SISTEMAS DE
CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
Certificado Sistema Anti plagio
Habiendo sido nombrado Ing. Jaime Fierro Aguilar, tutor del trabajo de titulación certifico
que el presente proyecto ha sido elaborado por Johanna Consuelo Granda Castro, C.C.:
131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6, con mi respectiva
supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero en Sistemas
de Calidad y Emprendimiento.
Se informa que el proyecto: “Metodología HACCP En La Producción De Mermelada De
Zanahoria En El IIT”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el
programa antiplagio URKUND quedando el 2% de coincidencias.
Ing. Jaime Fierro Aguilar
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CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE
CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
Certificación del Tutor
Habiendo sido nombrado Ing. Jaime Fierro Aguilar, tutor del trabajo de titulación certifico
que el presente proyecto ha sido elaborado por Johanna Consuelo Granda Castro, C.C.:
131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6, con mi respectiva
supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingenieras en Sistemas
de Calidad y Emprendimiento.
Tema: “Metodología HACCP en la Producción de Mermelada de Zanahoria en el IIT “
Certifico que he revisado y aprobado en todas sus partes, encontrándose apto para su
sustentación.
Ing. Jaime Fierro Aguilar
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CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE
CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
Renuncia de Derechos de Autor
Por medio de la presente certificamos que los contenidos desarrollados en este trabajo de
titulación son de absoluta propiedad, y responsabilidad de Johanna Consuelo Granda Castro,
C.C.: 131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6.
Cuyo título es “Metodología HACCP en la Producción de Mermelada de Zanahoria en el
IIT.”
Derechos que renunciamos a favor de la Universidad de Guayaquil, para que haga uso como
a bien tenga.
Johanna Consuelo Granda Castro
C.C. 131125443-5
María Nicole Tumbaco Zambrano
C.C. 0924460066-6
vii
DEDICATORIA
Deseo dedicar en primer lugar este logro a Dios, quien me ha sabido guiar cada día con su
amor, por iluminar mi mente y haberme dado sabiduría para no desmayar y poder enfrentar
cada obstáculo presentado en el camino sin perder la fe.
A mis Padres Andrés Tumbaco y María Zambrano por ser un apoyo fundamental e
incondicional día a día, por sus consejos por su motivación para salir adelante.
A mi hija Mia Machado Tumbaco, quien ha sido mi motor e inspiración para poder realizar
este sueño, ella quien me llena de amor en los momentos más exhaustos de mi vida.
Nicole Tumbaco Zambrano
Quisiera dedicar esta tesis a un ser muy especial como lo es mi abuelita por todo el amor,
cariño, comprensión entregado.
A mi Padre a mi Madre por ser el pilar esencial y apoyo incondicional en toda esta larga
trayectoria de formación y realizar este tan añorado sueño.
A mi hermana por acompañarme en cada momento y ser pilar de inspiración para lograr
cumplir este objetivo.
Johanna Granda Castro
viii
AGRADECIMIENTO
Agradezco a todas las personas que fueron parte de este sueño: familia, amigos y docentes.
A mi tutor Ing. Jaime Fierro Aguilar por ser parte de este proyecto, que gracias a su guía con
paciencia, tiempo y esfuerzo logre culminarlo.
Nicole Tumbaco Zambrano
Doy gracias a Dios por haber permitido cumplir un objetivo más, dándome fortaleza,
sabiduría para poder desarrollarla.
Agradecer a cada miembro de mi familia Padres, Abuelito, Tíos(as), Primos(as), amigos.
Agradecer a los docentes que cada día fueron aportando conocimientos, experiencias.
A mi tutor por toda la dedicación para que el desarrollo de la tesis sea un hecho.
Johanna Granda Castro
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FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA
CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE
CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE
ZANAHORIA EN EL IIT”
Autores: Johanna Consuelo Granda Castro
María Nicole Tumbaco Zambrano
Tutor: Ing. Jaime Fierro Aguilar
Resumen
El presente trabajo de investigación se fundamentó en la aplicación de la metodología
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la elaboración de una
mermelada de zanahoria realizada en el Instituto de Investigaciones tecnológicas de la
Facultad de Ingeniería Química de la Universidad de Guayaquil.
El punto de partida de la aplicación de la metodología mencionada se sustentó en la
necesidad de establecer un control en el proceso de elaboración de la mermelada para
asegurar su inocuidad y por tanto no cause afectación al consumidor, ya que normalmente
este tipo de procesos adolece de una serie de irregularidades que van desde el
desconocimiento de métodos adecuados de trabajo, así como falta de capacitación en el
personal y las limitaciones de infraestructura y equipos de producción. El tipo de
investigación aplicada es la Descriptiva ya que va identificando y analizando cada una de las
etapas del proceso e identificando los puntos a control, Exploratoria y Documental por el
soporte de antecedentes empíricos y análisis de fuentes documentales que sustentan este
método científico. Para la aplicación de la metodología y poder cumplir el objetivo de la
investigación se identificaron los prerrequisitos, se realizó un diagnóstico de la situación
general de la organización referida a la elaboración de alimentos y recursos , se utilizaron
instrumentos de recolección de información que permitió identificar el conocimiento y
cumplimiento de requisitos, la observación directa
todos estos como elementos
contribuyentes que garantizan el éxito de la investigación y que permiten concluir que es
necesario la aplicación de estas metodologías comprobadas científicamente que garanticen la
inocuidad alimentaria en beneficio directo de los consumidores.
Palabras Claves: Sistema HACCP, BPM, POES, Puntos Críticos, Acciones Correctivas.
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CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE
CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
“METHODOLOGY HACCP IN THE PRODUCTION OF CARROT JAM IN THE
IIT”
Author: Johanna Consuelo Granda Castro
María Nicole Tumbaco Zambrano
Tuthor: Ing. Jaime Fierro Aguilar
Abstract
The present research was based on the application of the methodology Hazard Analysis
Critical Control Points (HACCP) in the elaboration of a carrot jam made at the Institute of
Technological Research of the Faculty of Chemical Engineering of the University of
Guayaquil.
The starting point for the application of the mentioned methodology was based on the need to
establish a control in the process of making the jam to ensure its safety and therefore does not
cause affectation to the consumer, since normally this type of processes suffers from A series
of irregularities ranging from ignorance of adequate methods of work, as well as lack of
training in personnel and limitations of infrastructure and production equipment. The type of
applied research is descriptive since it is identifying and analyzing each of the stages of the
process and identifying the points to control, Exploratory and Documentary by the support of
empirical antecedents and analysis of documentary sources that support this scientific
method. For the application of the methodology and to be able to fulfill the objective of the
investigation, the prerequisites were identified, a diagnosis of the general situation of the
organization related to the elaboration of foods and resources was made, data collection
instruments were used that allowed Identify the knowledge and fulfillment of requirements,
direct observation all these as contributing elements that guarantee the success of the
investigation and that allow to conclude that it is necessary the application of these
methodologies scientifically proven to guarantee food safety for the direct benefit of
consumers.
Keywords: HACCP System, BPM, POES, Critical Points, Corrective Actions
xi
Introducción
En la actualidad la inocuidad de los alimentos es un requisito al que se debe dar máxima
importancia y prioridad aplicado especialmente a las empresas que se dedican a la
elaboración de productos alimenticios, el cual pueda garantizar a las personas un producto
libre de riesgos al momento que se desee consumir. Para ello se debe contar con un sistema
que permita asegurar la inocuidad de los alimentos y en consecuencia cumplir con cada uno
de estos requisitos conocido internacionalmente por sus siglas en inglés como HACCP,
análisis de riesgos y puntos críticos de control.
Hoy en día se ha incrementado la dificultad sanitaria en el mundo, siendo causa
importante en las personas. Tanto el comercio nacional como internacional de productos
industrializados exigen el cumplimiento de este requisito: los alimentos deben ser inocuos
para los consumidores.
Actualmente, los sistemas de supervisión y control de los alimentos procesados
tradicionales no han conseguido prevenir la ocurrencia de las enfermedades transmitidas por
alimentos, ya que la incidencia de las mismas sigue siendo elevada aún en los países
desarrollados. El sistema tradicional se basa fundamentalmente en la inspección y el análisis
de productos finales, el cual se puede realizar mediante programas de entrenamiento y
capacitación del personal en higiene de los alimentos, requerimientos de (Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento. POES) por inspección frecuente de plantas y
operaciones mediante la confirmación de las (Buenas Prácticas de Manufactura. BPM), y por
realización de análisis microbiológicos extensivos.
A pesar de la implantación de estos programas BPM y POES se observó que no eran
suficiente garantía para asegurar la producción de alimentos inocuos, y que se necesitaba el
xii
desarrollo de sistemas que asegurarán la producción de alimentos que no produjeran
enfermedades a los consumidores.
En 1959 comenzó el desarrollo del HACCP siendo los pioneros del mismo la compañía
Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso
inicial consistía en un sistema denominado Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), cuya
utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen. (Dirección de Servicio de
Asesoría Integral al Exportador (SAE), Instituto de Promoción de Exportaciones e
Inversiones, PRO ECUADOR, 2013)eta
El HACCP nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad
de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.
Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración
de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel
mundial impulsaron su aplicación, entre otros la Organización Mundial de la Salud.
(Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador (SAE), Instituto de Promoción de
Exportaciones e Inversiones, PRO ECUADOR, 2013, p. 3)
El enfoque básico de HACCP es identificar los puntos críticos de control, valorando y
controlando todas las actividades del proceso de elaboración de un producto alimenticio
desde el momento en que se adquiere la materia prima hasta el momento que el producto era
entregado a los programas espaciales de los años 60, es decir el consumidor final al cual se
debía garantizar la inocuidad de los alimentos que se suministrarían a los astronautas.
Este nuevo enfoque fue presentado en la Conferencia Nacional de Protección de
Alimentos en los Estados Unidos de América, en 1971, con el nombre de “Hazard Analysis
and Critical Control Points” (HACCP). A partir de esa conferencia fue adoptándose,
xiii
progresivamente, en industrias y en los servicios de comida para colectividades, en cada uno
de los eslabones de la cadena alimentaria.
El sector agroindustrial productor de diversas frutas y hortalizas dentro del que se ubica la
elaboración de conservas y mermeladas está tomando mayor importancia en la economía
nacional, no obstante en este sector presentan un papel crucial en la utilización de sistemas
modernos para los diferentes procesos productivos que no solo ofrecen un producto
manufacturado, sino una eficiente presentación, por estar adecuadamente sellados y
fabricados con materia prima apropiada, cumpliendo con la oportuna función de actuar como
barreras protectoras hasta llegar al cliente final.
Ecuador durante los últimos años ha tratado de dar mayor énfasis en promocionar
productos procesados no tradicionales con la finalidad de lograr una expansión de los mismos
en el mercado. La zanahoria se encuentra en uno de los lugares más representativos de las
hortalizas, creando nuevas expectativas de producción y expansión de mercado a nivel local e
internacional como producto procesado. La disponibilidad y variedad de alimentos
procesados se ha incrementado notoriamente en los últimos años, debido a mejores técnicas
en preparación, procesamiento, envasado y distribución de los mismos; ofreciendo un
producto sin peligro para la salud, que conserve sus propiedades nutritivas, organolépticas es
decir sus características físicas como su sabor, textura, color y olor durante un periodo de
tiempo aceptable.
El presente proyecto será llevado a cabo en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas de
la Universidad de Guayaquil, el cual cuenta con laboratorios, instrumentos y equipamiento de
alta tecnología que permite realizar análisis, ensayos de materiales, calibraciones de equipos,
y utensilios necesarios para la obtención de la mermelada de zanahoria endulzada con xilitol
aplicando el sistema HACCP en base a los prerrequisitos como es BPM y POES.
xiv
Tabla de Contenido
PORTADA........................................................................................................................................ ii
FICHA DE REGISTRO DE TESIS .................................................................................................. iii
CERTIFICADO SISTEMA ANTI PLAGIO ..................................................................................... iv
CERTIFICACIÓN DEL TUTOR ...................................................................................................... v
RENUNCIA DE DERECHOS DE AUTOR...................................................................................... vi
DEDICATORIA ............................................................................................................................. vii
AGRADECIMIENTO .................................................................................................................... viii
RESUMEN ..................................................................................................................................... ix
ABSTRACT...................................................................................................................................... x
Introducción ..................................................................................................................................... xi
CAPÍTULO 1 .................................................................................................................................... 1
1. El Problema ................................................................................................................................... 1
1.1. Planteamiento del Problema .................................................................................................... 1
1.2. Formulación del Problema ...................................................................................................... 4
1.3. Sistematización del Problema. ................................................................................................. 4
1.4. Justificación................................................................................................................................ 5
1.4.1. Justificación Teórica ............................................................................................................ 5
1.4.2. Justificación Metodológica ................................................................................................... 6
1.4.3. Justificación Práctica............................................................................................................ 7
1.5. Objetivos .................................................................................................................................... 8
1.5.1. Objetivo General .................................................................................................................. 8
1.5.2. Objetivos Específicos ........................................................................................................... 8
1.6. Delimitación del Problema .......................................................................................................... 9
1.6.1. Delimitación del Tiempo ...................................................................................................... 9
1.6.2. Delimitación Universal ........................................................................................................ 9
CAPÍTULO 2 .................................................................................................................................. 10
2. Marco Referencial ....................................................................................................................... 10
2.1. Antecedentes de la Investigación ........................................................................................... 10
2.2. Fundamentación Teórica ....................................................................................................... 11
2.2.1. HACCP.......................................................................................................................... 11
2.2.2. BPM. ............................................................................................................................. 11
2.2.3. POES. ............................................................................................................................ 12
2.3.
Marco Teórico ..................................................................................................................... 12
2.3.1. Fundamentación de la Inocuidad Alimentaria ..................................................................... 12
2.3.2. Codex Alimentarius ........................................................................................................... 13
2.3.3. Peligros que pueden existir en los alimentos ....................................................................... 13
xv
2.3.3.1. Físicos. ........................................................................................................................ 13
2.3.3.2. Químicos. .................................................................................................................... 14
2.3.3.3. Biológicos. .................................................................................................................. 15
2.4. Origen e Historia de la Mermelada ........................................................................................ 17
2.4.1. Características de la Mermelada. .................................................................................... 18
2.4.2. La Zanahoria ...................................................................................................................... 18
2.4.3. Requerimientos Climáticos. ............................................................................................ 19
2.4.4. Variedades de Zanahoria. ............................................................................................... 20
2.4.5. Origen del Xilitol ............................................................................................................... 23
2.4.6. Aplicación de Xilitol. ......................................................................................................... 24
2.7. Marco Legal ............................................................................................................................. 25
2.7.1. Constitución del Ecuador ................................................................................................... 25
2.7.2. Ley Orgánica del Régimen de la Soberanía Alimentaria ..................................................... 26
2.7.3. Agencia Nacional De Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria ....................................... 27
2.8. Marco Conceptual..................................................................................................................... 28
2.8.1. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ............................................................... 28
2.8.2. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)............................................................................ 28
2.8.3. Procedimientos Operativos Estandarizados (POES) ............................................................ 29
2.8.4. Infección Transmitida Por Alimentos ................................................................................. 30
CAPÍTULO 3 .................................................................................................................................. 33
3. Marco metodológico .................................................................................................................... 33
3.1. Evaluación de Metodología BPM en el IIT ............................................................................ 33
3.2. Diseño de la investigación ..................................................................................................... 34
3.2.1. Tipos de Investigación. ................................................................................................... 34
3.2.2. Técnicas e instrumentos de Medición. ............................................................................ 35
3.2.3. Fuentes e Instrumentos de Recolección de Información. ................................................. 35
3.2.4. Población y Muestra........................................................................................................... 35
3.3. Materiales para la elaboración de mermelada de Zanahoria ................................................... 36
3.3.1. Zanahoria. ...................................................................................................................... 36
3.3.2. Edulcorante. ................................................................................................................... 36
3.3.3. Pectina. .......................................................................................................................... 36
3.3.4. Preservante..................................................................................................................... 37
3.3.5. Ácido Cítrico. ................................................................................................................ 37
3.4. Etapas previas a la Implementación del sistema HACCP ....................................................... 37
3.5. Principios básicos del HACCP .............................................................................................. 39
3.5.1. Identificar Peligros (1 Principio). .................................................................................... 39
3.5.2. Identificar Los Puntos De Control Crítico (PCC) (2 Principio). ....................................... 40
xvi
3.5.3. Establecer Los Límites Críticos (Principio 3). ................................................................. 40
3.5.4. Establecer Un Sistema De Vigilancia De Los PCC (Principio 4). .................................... 41
3.5.5. Establecer Las Acciones Correctoras (Principio 5). ......................................................... 42
3.5.6. Establecer Un Sistema De Verificación (Principio 6). ..................................................... 43
3.5.7. Crear Un Sistema De Documentación (Principio 7). ....................................................... 44
3.6. Procedimiento de Investigación................................................................................................. 45
3.6.1. Resultado de la Encuesta .................................................................................................... 45
3.6.2. Análisis de Encuesta .............................................................................................................. 59
3.6.3. Mermelada De Zanahoria ....................................................................................................... 59
3.6.4. Afectaciones Que Pueden Adquirir ..................................................................................... 60
CAPÍTULO 4 .................................................................................................................................. 61
4.1. Desarrollo de la Propuesta de Aplicación de la Metodología HACCP en la Producción de
Mermelada en el IIT ........................................................................................................................ 61
4.1.1. Conformación del Equipo ...................................................................................................... 61
4.1.2. Descripción del producto ....................................................................................................... 64
4.1.3. Describir el Uso al que se destina el Producto ........................................................................ 65
4.1.4. Diagrama de Flujo de mermelada de zanahoria en el IIT ........................................................ 66
4.1.5. Verificar el Flujograma .......................................................................................................... 67
4.1.6. Análisis de Peligros (Principio 1) ........................................................................................... 69
4.1.7. Determinación De Los PCC (Principio 2) ............................................................................... 75
4.1.8. Identificación de los puntos críticos de control PCC en base al árbol de decisiones ................. 77
4.1.9. Determinación De Los Límites Críticos (Principio 3) ............................................................. 78
4.1.9.1 Límites Críticos................................................................................................................ 78
4.1.10. Sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control (Principio 4).................................... 79
4.1.11. Establecer Acciones Correctivas (Principio 5) ...................................................................... 80
4.1.12. Establecer un Sistema de Verificación (Principio 6) ............................................................. 82
4.1.13. Crear un Sistema de Documentación (Principio 7) ................................................................ 83
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................ 84
Referencias...................................................................................................................................... 87
Anexos ............................................................................................................................................ 89
xvii
Índice de tablas
Tabla 1 Condiciones ideales para el crecimiento de microorganismos .............................................. 16
Tabla 2 Funciones y conformación del equipo ................................................................................. 63
Tabla 3 Descripción del producto .................................................................................................... 65
Tabla 4 Análisis de peligros (Principio 1) ........................................................................................ 75
Tabla 5 Identificación de los puntos críticos de control .................................................................... 77
Tabla 6 Sistema de Verificación de los PCC y Acciones Correctivas (Principio 3,4 y 5) ................... 81
Tabla 7 Registros y Verificación (Principio 6) ................................................................................. 82
xviii
Índice de Figuras
Figura 1 Diagrama de causa y efecto al IIT ........................................................................................ 3
Figura 2 Zanahoria Chantenay ......................................................................................................... 20
Figura 3 Zanahoria Flakee ............................................................................................................... 20
Figura 4 Zanahoria Imperator .......................................................................................................... 21
Figura 5 Zanahoria Daucus Carota ................................................................................................... 21
Figura 6 Zanahoria Nantes ............................................................................................................... 22
Figura 7 Zanahoria Danvers ............................................................................................................. 22
Figura 8 Árbol Abedul ..................................................................................................................... 23
Figura 9 Xilitol ................................................................................................................................ 24
Figura 10 Enfermedades Transmitidas por Alimentos ...................................................................... 31
Figura 11 Enfermedades Transmitidas por Alimentos ...................................................................... 31
Figura 12 Enfermedades Transmitidas por Alimentos ...................................................................... 32
Figura 13 Porcentaje de conocimiento ante la necesidad de establecer los prerrequisitos .................. 45
Figura 14 Porcentaje de conocimiento acerca del sistema HACCP ................................................... 46
Figura 15 Porcentaje de aplicación del sistema HACCP en la Organización ..................................... 47
Figura 16 Porcentaje de interés al saber los beneficios del sistema HACCP...................................... 48
Figura 17 Porcentaje de conocimiento en las personas que manejan los procesos de elaboración ...... 49
Figura 18 Porcentaje de consecuencias al preparar mal un alimento ................................................. 50
Figura 19 Porcentaje de programas de capacitación al personal que labora en el IIT ......................... 51
Figura 20 Porcentaje de Instructivos de trabajo ................................................................................ 52
Figura 21 Porcentaje de consideración del sistema HACCP asegure la inocuidad en alimentos ......... 53
Figura 22 Porcentaje de conocimientos de los peligros de la calidad alimentaria .............................. 54
Figura 23 Porcentaje de consideración sobre el sistema HACCP contribuye a mejorar actividades ... 55
Figura 24 Porcentaje al adoptar el sistema beneficia con la imagen corporativa del IIT .................... 56
Figura 25 Porcentaje de mantenimiento en los equipos usados ......................................................... 57
Figura 26 Porcentaje a la disponibilidad de los equipos de trabajo para la producción de alimentos .. 58
Figura 27 Diagrama de Flujo ........................................................................................................... 66
Figura 28 Árbol de Decisión para Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) ................ 76
1
CAPÍTULO 1
1. El Problema
1.1. Planteamiento del Problema
Debido al incontenible crecimiento de la Población a nivel mundial, la demanda de
alimentos crece también de una manera directamente proporcional, es por eso la necesidad de
que los productos de consumo alimentario se puedan elaborar con los requisitos establecidos
para asegurar la inocuidad de estos, y asegurando que no afecten a la salud a los
consumidores.
Es por lo anteriormente manifestado, que las empresas que han adoptado un modelo de
aplicación del sistema HACCP han garantizado la preparación de los alimentos y así
adquiriendo una ventaja competitiva, en contra apuesta con respecto a aquellas que no han
adoptado un sistema que garantice la inocuidad de los alimentos preparados.
Existe aún desconocimiento en la aplicación en los sistemas de calidad alimentaria, las
personas que laboran en las empresas no reciben la suficiente capacitación de la aplicación de
este modelo particular así como conocer las consecuencias de ingerir un alimento no apto
para el consumo, las instalaciones no prestan las garantías necesarias como cumplimiento de
requerimientos previos a la aplicación de este sistema mencionado, no se establecen controles
a los peligros que se presentan a la elaboración como son físicos, químicos y biológicos, ya
que normalmente se han realizado los controles al producto final, esta es la diferencia de la
aplicación de esta metodología.
Evidenciando esta problemática en la elaboración de mermeladas, la aplicación de estos
principios que corresponden al HACCP, garantizan una seguridad a la elaboración de los
alimentos, los mismos que se desarrollan en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la
2
Universidad de Guayaquil, IIT. En el cual será aplicado cada uno de los principios
respectivos de la metodología HACCP, que corresponderá desde la recepción de la materia
prima hasta el consumidor final, el cual garantizará la inocuidad de la mermelada de
zanahoria.
3
Figura 1 Diagrama de causa y efecto al IIT
Fuente: Autoras
4
1.2. Formulación del Problema
¿De qué manera se puede garantizar la seguridad en la aplicación de la metodología
HACCP en la elaboración de mermelada de zanahoria?
1.3. Sistematización del Problema.
¿Cómo se establece la confianza y seguridad al adquirir mermelada de zanahoria bajo la
aplicación de la metodología HACCP?
Al aplicar la metodología HACCP se establecería confiabilidad y además confianza ya
que se puede evaluar desde la determinación de mejora en relación a la elaboración e
inspección dentro del proceso de elaboración de la mermelada, este sistema HACCP
establece una base científica sólida para demostrar que se han tomado todas las precauciones
razonables para prevenir que de alguna manera llegue afectar al consumidor potencial.
¿Cuál es el nivel de aceptación ante la posible presencia de un peligro en el procedimiento
de la mermelada de zanahoria, mediante la aplicación del HACCP?
Dentro de la aprobación de niveles aceptables e inaceptables, estos se deben definir dentro de
los principios relacionados directamente con el HACCP ya que busca la identificación de los
puntos críticos de control, esto permitirá eliminar o reducir la probable presencia de los
mismos.
¿Cómo proceder al tener identificado el peligro a través de la metodología HACCP?
Al tener identificado el peligro, es probable que el mismo tenga consecuencia sobre la
inocuidad del producto y esta se refiere a la probabilidad como a su gravedad, esto implica a
una evaluación de riesgo, reconociendo que implica una gran amenaza para la salud de los
seres humanos que podrían aumentar hasta un límite inaceptable, pero lo importante es que se
5
hará un debido control en base a todos los principios involucrados en la metodología HACCP
, ya que de esta manera se logrará generar confianza al consumidor.
1.4. Justificación
La creación de nuevas técnicas y tecnologías ha llegado dando pasos enormes cada día, los
sucesos tecnológicos inician caminos para los jóvenes que se vienen capacitando y buscando
un perfil donde pueda desarrollar competencias laborales, el desplegar proyectos en
alimentos, es un desafío ante las normas que actualmente se encuentran vigentes. Es por esto,
que de acuerdo al trabajo a realizar se hace énfasis al método HACCP ya que este sistema
establece un alto potencial en la eficacia e inocuidad en los alimentos.
Nace de la necesidad de presentar un producto que otorgue excelentes resultados. El
Desarrollo de este proyecto permite apuntar hacia la aplicación de la norma HACCP
garantizando un producto en óptimas condiciones, A su vez una oportunidad para que los
consumidores potenciales puedan mejorar su estilo de vida.
Es necesario, tener presente que este producto de calidad, al establecer este método, está
garantizando un nivel de confianza mayor, al momento de consumirla, ya que su
implementación se basa en determinar la seguridad en el producto.
1.4.1. Justificación Teórica
La convicción alimentaria es una concepción admitida por los consumidores ya que
atreves de las normas aplicadas directamente con los alimentos requiere mayor
responsabilidad. En la actualidad y a nivel global plasma nuevas exigencias y resoluciones
sanitarias para garantizar la calidad de los productos alimenticios.
6
Se puede estimar a la calidad como el monto de valores que posee un producto, como:
Presentación, Información Nutricional, Precio, etc. Estos son variantes, sin embargo, en los
alimentos este es un factor de calidad que debe prevalecer y es la inocuidad. En este ámbito
surge el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
La metodología propuesta busca analizar los principios del sistema HACCP, con la
finalidad de obtener un producto inocuo ante el consumidor, garantizando un producto de
calidad, y que sobre todo llene las expectativas del mismo.
La necesidad de contar con esta clase de producto durante el año, ha llevado desde la
antigüedad al agricultor a desarrollar una serie de transformaciones o procedimientos para
adquirir y disponer con mayor facilidad los productos a través de método de conservación
aplicando técnicas sencillas tales como: salado, húmedo, secado, edulcorado, su evolución
gradual los ha convertido en técnicas refinadas.
1.4.2. Justificación Metodológica
Las nuevas tendencias por adquirir un producto bajo en calorías o light crece a medida de
los años, debido al nuevo estilo de vida influidos por el alto índice de personas afectadas por
problemas de altos niveles de azúcar y obesidad. Es por ello que se la oportunidad de
introducir al mercado un producto que se ajuste a las necesidades y requerimientos del cliente
brindando un producto totalmente innovador como lo es la mermelada de zanahoria a través
de la aplicación de la metodología HACCP para garantizar y brindar confiabilidad al
momento de adquirirlo.
Es por ello que se acude a los principios del sistema HACCP para de esta manera
aplicarlos y tener la certeza de un producto apto ya que promueve una mayor conciencia en el
comercio de alimentos respecto de la inocuidad, al intervenir en cada una de las fases de
7
producción de un alimento, monitorear y controlar toda operación crucial y garantizar que se
establezcan, mantengan y evalúen las medidas adecuadas y eficaces.
1.4.3. Justificación Práctica
Contar con la confiablidad del sistema HACCP para tener la seguridad de que ese este
adquiriendo un producto apto para el consumo, identificando cada etapa del proceso de
elaboración del alimento determinando los posibles peligros y puntos críticos.
Realizar el análisis del proceso, a través de la cadena alimentaria desde su etapa inicial
hasta su proceso final, como lo es ya el producto terminado la mermelada de Zanahoria, de tal
manera se garantiza la seguridad al momento de consumir el producto.
8
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General
Emplear la metodología HACCP en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria
en el IIT.
1.5.2. Objetivos Específicos
Diagnosticar mediante una hoja de verificación las condiciones de operación del Instituto
de Investigaciones Tecnológicas respecto al cumplimiento de los prerrequisitos establecidos
en Buenas Prácticas de manufactura.
Establecer y aplicar las etapas previas al desarrollo de la aplicación del sistema HACCP
en la elaboración de mermelada en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Identificar mediante el uso de la herramienta Árbol de decisiones los Puntos Críticos a
controlar, determinados en la elaboración de la mermelada de zanahoria.
Establecer la documentación requerida como soporte y evidencia de la aplicación de los
principios del sistema HACCP en el presente trabajo de titulación.
9
1.6. Delimitación del Problema
País: Ecuador
Ciudad: Guayaquil
Alcance: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Campo: Alimentos
Área: Agroindustrial
Subarea: Industrial
Aspecto: Aplicación de Metodología HACCP
1.6.1. Delimitación del Tiempo
El siguiente proyecto se llevará a cabo en el período de 1 año desde el año 2016 al 2017
1.6.2. Delimitación Universal
Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la Universidad de Guayaquil, ubicada en la
ciudad de Guayaquil Provincia del Guayas.
10
CAPÍTULO 2
2. Marco Referencial
2.1. Antecedentes de la Investigación
A lo largo del tiempo surgieron y surgen nuevos hábitos alimenticios, lo que ha permitido
que las personas se acoplen a estos y logren marcar significativos impactos en diferentes
situaciones, tales como; alimentación saludable, dieta sana, productos bajos en calorías.
Es por ello que se hace énfasis a la metodología HACCP, ya que parte desde los años 60,
teniendo como objetivo realizar alimentos, los mismos que debían estar en condiciones
adecuadas, ya que en algunas ocasiones se había aplicado métodos típicos, los cuales no
contaban con lo esperado; un producto inocuo para el consumo humano.
El sistema HACCP simboliza un cambio de prototipo al mantener y producir un realce a
nivel mundial, nacional y local de productos alimenticios ya que posee un método racional y
sencillo, esto permitirá tener mayor satisfacción frente a la demanda de contar con productos
aptos para el consumo humano.
Es adecuado recalcar que en sus inicios el HACCP fue una metodología de inspección en
la elaboración de productos a nivel industrial, facultativo, particularmente situado a las
condiciones de seguridad en los alimentos. Es por ello que desde su primera aplicación fue
indudable los beneficios que presentó, tales como:
Seguridad de que los productos que se consuman sean inocuos y los procesos de
elaboración seguros y eficaces, Prevención óptima de las enfermedades transmitidas por
alimentos ETAS, Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los
alimentos, Es por ello que ha consecuencia de esto el crecimiento del sistema fue tomando
gran aprobación por las entidades que lo aplicaban. (NORMA SANITARIA SOBRE EL
11
PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA
FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS, 2005)
2.2. Fundamentación Teórica
2.2.1. HACCP.
El sistema HACCP es un sistema de seguridad total, la cual está constituida por algunos
principios los cuales son de mayor interés para el procedimiento de la mermelada de
zanahoria. Básicamente esta metodología permite contar con mayor facilidad al ejecutarlo por
su facilidad de interpretación y por ende a su aplicación en diferentes tipos de manipulación
de alimentos, es por esto que en grandes empresas u organizaciones optan por adoptar este
sistema ya que llega a satisfacer y cumplir con todas las expectativas deseadas. (Dirección de
Servicio de Asesoría Integral al Exportador [SAE], 2015).
2.2.2. BPM.
HACCP está relacionado directamente con (BPM) Buenas Prácticas de Manufactura, ya
que está libre de potenciales riesgos de carácter físico, químico, biológico mediante el
desarrollo del producto y estos no lleguen a perjudicar directamente al consumidor. Además,
aporta directamente con asegurar la uniformidad de la producción, esto permite tener control
y obtener resultados esperados. (Consultoría Buenas Prácticas de Manufactura)
12
2.2.3. POES.
El sistema POES considera la implementación de las actividades precedentemente,
durante y posterior al proceso de producción y se divide en dos procesos diferentes que
interactúan entre sí:
•
La limpieza, que radica en la eliminación de (polvo, tierra, residuos diversos),
•
La desinfección, que se trata en la reducción de los microorganismos a niveles que no
constituyan riesgos de contaminación al momento de elaborar el producto.
Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso en sí
mismo la cual se compone de los siguientes pasos:
1. Procedimiento de limpieza y desinfección,
2. Frecuencia de ejecución y verificación,
3. Vigilancia periódica,
4. Evaluación continua,
5. Ejecución de medidas correctivas.
(Normas de Calidad, 2006)
2.3.
Marco Teórico
2.3.1. Fundamentación de la Inocuidad Alimentaria
La elaboración de los alimentos de consumo humano debe ser llevada a cabo de manera
inocua y de calidad, garantizando la seguridad alimenticia al momento de consumir el
producto. “La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se
preparen o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan” (Norma INEN, 2014, pág. 6)
13
2.3.2. Codex Alimentarius
La finalidad del codex alimentarius es garantizar alimentos inocuos y de calidad a todas
las personas y en cualquier lugar.
El codex alimentarius contribuye, a través de sus normas, directrices y códigos de
prácticas alimentarias internacionales, a la inocuidad, la calidad y la equidad en el comercio
internacional de alimentos. Los consumidores pueden confiar en que los productos
alimentarios que compran son inocuos y de calidad y los importadores en que los alimentos
que han encargado se ajustan a sus especificaciones. (Codex Alimentarius, 2016)
2.3.3. Peligros que pueden existir en los alimentos
En el proceso de producción de los alimentos se pueden presentar situaciones que pueden
poner en peligro la inocuidad de este, estas situaciones están divididas en tres categorías que
se describen a continuación:
2.3.3.1. Físicos.
Al hablar de peligros físicos nos referimos a objetos inherentes al proceso de producción
que pudieran causar daño al consumidor. En una planta procesadora de alimentos el peligro
físico más común es el metal. El metal viene de muchas fuentes incluyendo trituradoras,
máquinas empacadoras y todo tipo de piezas metálicas.
Se debe mantener un inventario chequeo del equipo de procesamiento por el potencial de
contaminación por metal. Este debería incluir todos los objetos físicos peligrosos cerca del
área de almacenamiento y del equipo. A pesar que el metal es el más común no es el único
14
además el papel, la madera, vidrio, plástico duro y blando, hilo, uñas, cabellos y vellos,
joyería en general, excretas de animales, son considerados también peligros físicos.
El proceso de diagrama de flujo debe ser usado para identificar todo el equipo utilizado
durante el procesamiento. Debe analizarse el potencial de cada uno de los pasos del flujo del
proceso de que algún material se desprenda y pueda caer en el producto. Para realmente
detectar peligros físicos como el metal se puede usar un detector de metales, el cual será
identificado como un punto crítico de control.
Para los otros peligros físicos como vidrio, plástico, papel no existe ningún equipo pueda
detectar estos materiales, pero en un buen plan HACCP los otros peligros deben ser
controlados por el programa de buenas prácticas de manufactura BPM. (González, 2007)
2.3.3.2. Químicos.
La contaminación química puede suceder en cualquier etapa de la producción. Los
productos químicos son de mucha utilidad en la industria alimenticia y se utilizan
deliberadamente en el proceso de algunos alimentos, por ejemplo, los plaguicidas son
utilizados para controlar las plagas que puedan afectar las materias primas o el producto ya
terminado. Los productos químicos no son peligrosos si se utilizan adecuadamente y de
manera controlada. Los peligros químicos se pueden considerar desde algunos puntos que son
muy importantes como:

Lo que sucede con los ingredientes y el material de empaque antes y durante la
recepción de estos.

Durante el proceso en que etapas los productos químicos son utilizados

La forma de almacenamiento de los productos químicos
15

La utilización de los productos químicos de limpieza, sanitizantes, lubricantes y otros
productos químicos que puedan ser utilizados.

Antes del despacho de producto terminado
El riesgo de la contaminación química aumenta cuando los productos químicos no son
controlados o cuando las dosificaciones recomendadas son excedidas. La cantidad de
producto químico es la que determina si este es un peligro o no, debido a que para los
productos químicos existen límites reglamentarios. (González, 2007)
2.3.3.3. Biológicos.
Los peligros biológicos son todos aquellos que provienen de microorganismos vivos o sus
subproductos tóxicos. Estos peligros pueden ser bacterias, virus, hongos, levaduras o
parásitos. En cada uno de los procesos y productos debe realizarse una evaluación de los
peligros biológicos específicos que puedan existir.
Los peligros biológicos se definen como todos aquellos microorganismos que puedan
causar enfermedad en los humanos, ya sea causando una infección o una intoxicación. Las
infecciones son causadas al ingerir patógenos vivos que crecen en el cuerpo. Las
intoxicaciones son provocadas por los subproductos creados por los microorganismos, estos
subproductos son llamados toxinas.
En el momento de desarrollar un Plan HACCP se debe realizar una evaluación de los
peligros biológicos potenciales que puedan existir y los puntos donde las condiciones son
ideales para el crecimiento de estos. (González, 2007)
16
TEMPERATURA
>165 ºF (73.8ºC)
PH
< 4.6
OTRAS
Alimento
Tabla 1 Condiciones ideales para el crecimiento de microorganismos
Fuente: taller HACCP avanzado - AIB
Los peligros biológicos luego de ser detectados se deben tomar acciones para minimizar el
riesgo potencial.
Luego de realizar la evaluación e indicar cuales son las probables fuentes de introducción
de microorganismos ya sea a partir de materias primas, material de empaque, proceso o por
parte del cliente, se debe determinar cómo controlar, eliminar o reducir a niveles aceptables el
peligro biológico en el producto final. Se debe realizar el siguiente cuestionamiento, ¿Puede
controlarse más eficazmente este peligro biológico?
Si la respuesta a la pregunta es sí, indica que la posibilidad de que el producto sea
contaminado es baja. No obstante, no quiere decir que se ha eliminado por completo. En caso
contrario si la respuesta fuese no el peligro de que el producto llegue a contaminarse es más
alto.
Existen dos fuentes de contaminación biológicas que deben ser tomadas en cuenta en
todas las plantas de alimentos:
17

Contaminación provocada por materia fecal humana o animal, la cual puede ser
reducida implementando una política estricta de lavado de manos. En esta política las
compañías deben exigir a los empleados que se laven las manos al dejar los sanitarios
y en el momento de su ingreso a la planta de alimentos, para lo cual la empresa debe
proveer estas estaciones de lavado de manos. Para lograr una reducción mayor de
estos contaminantes se debe utilizar jabón y sanadores formulados especialmente para
estos microorganismos.

Contaminación provocada por el medio ambiente. Los cuales se pueden encontrar en
las unidades de refrigeración, drenajes, pisos o en los sistemas de ventilación. Esta
contaminación puede ser reducida con un programa de limpieza y saneamiento de las
áreas. (González, 2007)
2.4. Origen e Historia de la Mermelada
La voz mermelada deriva del portugués marmelo que significa “membrillo” y este a su
vez del latín “melimellum” que significa en la lengua de Cicerón manzanas dulces o de miel;
lo cual implicaría que desde la cultura clásica ya existía la práctica de cocinar el membrillo,
pues este es un fruto demasiado duro y agrio como para que se le llamara así.
Sin embargo, convertido en mermelada se transforma en su opuesto, adquiriendo las
características tan afamadas de suavidad, dulzura y penetrante aroma.
La mermelada provendría de la popularización de un remedio utilizados por los cocineros
de la reina de Francia, María Antonieta, el cual consistía en una jalea de fruta hervida con
azúcar, para reducir sus achaques ventrales. (Sahili, 2015)
18
2.4.1. Características de la Mermelada.
La mermelada debe presentar un color natural y vivo, un olor fresco y un sabor agradable.
Su forma es amelcochada literalmente suave y para lo cual se debe establecer una serie de
requisitos como escoger las frutas maduras, limpias, libre de pepas, entre otros y parámetros
tales como mantener un manual de control de producción en el cual se especifique cada uno
de los de procedimientos de manera que garantice un producto conforme con las
especificaciones establecidas.
•
Firmes y Rectas con un adelgazamiento uniforme.
•
Color naranja brillante.
•
Ausencia de "corazón verde" por exposición a la luz solar durante la fase de
crecimiento.
•
Alto contenido de humedad y azúcares reductores es deseable para consumo en
fresco.
2.4.2. La Zanahoria
La zanahoria se deriva de las formas silvestres nativas del centro asiático, África y el
Mediterráneo, algunos expertos especifican a Afganistán como el centro de origen exacto,
debido a la mayor diversidad de formas silvestres que se encuentran en ese país, el resto de
las áreas de la zona señalada serían centros secundarios de diversidad y domesticación. Su
amplia utilización como alimento aparece solo a partir del siglo XVI, antes de esta época su
utilización se limitaba a la cura de ciertas enfermedades.
La mayoría de las especies del género Daucus provienen de los centros antes citados,
aunque algunas especies son de América del Norte y del Sur. Muchas de las variedades
19
actuales provienen de los trabajos de Fito mejoramiento del científico francés Vilmorín quien
logro raíces de mayor grosor que las especies originales. (Carranza, 2007)
2.4.3. Requerimientos Climáticos.
Es una planta bastante rústica, tiene preferencia por los climas templados, sin embargo, se
puede cultivar en temperaturas cálidas y durante todo el año. La temperatura de germinación
es mayor a 5 °C, emergiendo la semilla en estas condiciones de 12 a 15 días. La variación de
temperatura óptima para el crecimiento de la parte aérea es de 18.3 a 23.9 °C, y la necesaria
para el crecimiento de raíces y tallos se encuentra entre 15.5 a 21.1 °C.
Puesto que el contenido de caroteno de las raíces carnosas depende del tamaño y salud del
follaje, las temperaturas comparativamente altas durante la etapa de plántula permiten el
desarrollo de un follaje abundante, y las temperaturas algo inferiores después de que la parte
aérea ha alcanzado su completo desarrollo, permiten la formación de raíces grandes e
intensamente coloreadas. Las temperaturas elevadas provocan una aceleración en los
procesos de envejecimiento de la raíz, pérdida de coloración y otros síntomas.
Se ha considerado la de una hortaliza en el desarrollo y producción de una mermelada
poco tradicional como lo es la zanahoria, recalcando la importancia de producir alimentos
sanos, con gran fuente de valor nutricional y con un sabor agradable para la persona que
consuma la misma. El desarrollo de una mermelada se obtiene mediante una mezcla ya sea de
frutas, u hortalizas en combinación con endulzantes como la azúcar, agua y otros aditivos
mediante un proceso de cocción obteniendo como resultado final una textura de puré gruesa.
(Carranza, 2007)
20
2.4.4. Variedades de Zanahoria.

Chantenay.
Esta variedad zanahoria se distingue por una longitud media-larga, con el cuello ancho y
puntiagudo. (Santana, 2014)
Figura 2 Zanahoria Chantenay
Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana

Flakee.
Este tipo es bastante grande con un largo de 25 cm y de un color naranja suave. Se usa
tanto para para consumo fresco como para utilización en conserva o productos congelados.
(Santana, 2014)
Figura 3 Zanahoria Flakee
Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana
21

Imperador.
De un largo superior a 20 cm, de color naranja intenso y sabor dulce, este tipo de
zanahoria es la predominante en los mercados de Estados Unidos. (Santana, 2014)
Figura 4 Zanahoria Imperator
Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana

Daucus Carota
Su longitud es de 12 a 18 cm. dependiendo de la variedad. La raíz es tuberosa con
presencia de pequeñas ramificaciones secundarias, se presenta compacta y de consistencia
carnosa, la coloración va desde amarilla hasta roja. (Carranza, 2007)
Figura 5 Zanahoria Daucus Carota
Fuente: Aliexpress
22

Nantes.
Estas zanahorias tienen forma cilíndrica, recta y lisa. Tienen unas dimensiones
aproximadas entre 15 a 20 cm de largo y un grosor de 3 cm. Su venta, sobre todo en Europa,
se destina al consumo fresco. (Santana, 2014)
Figura 6 Zanahoria Nantes
Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana

Danvers
Esta variedad zanahoria se distingue por una longitud media-larga, con el cuello ancho y
puntiagudo. (Santana, 2014)
Figura 7 Zanahoria Danvers
Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana
23
2.4.5. Origen del Xilitol
El xilitol fue descubierto originalmente en 1891 por Emil Fischer (1852-1910), un
químico alemán que ganó el Premio Nobel de Química en 1902 por su investigación sobre el
azúcar y las sustancias purinas. El xilitol es un alcohol de azúcar de cinco carbones que se
encuentra en frutas y vegetales fibrosos, mazorcas de maíz y árboles de madera dura como el
abedul.
El xilitol tiene el aspecto granulado como el azúcar, inclusive sabe cómo el azúcar normal,
cuenta con el 40% menos calorías y 75% menos carbohidratos que la azúcar tradicional.
(Edinger, 2013)
Figura 8 Árbol Abedul
Fuente: Enciclopedia cocinista
24
2.4.6. Aplicación de Xilitol.
El xilitol es un edulcorante natural sustituto de azúcar reducido en calorías y de buen sabor
utilizado en la industria alimentaria. Desde su descubrimiento se ha utilizado como
edulcorante para medicamentos y alimentos comestibles, desde la década de 1960. En la
actualidad está siendo aplicado en chicles, galletas, postres, mermeladas, productos
farmacéuticos y de salud bucal entre otros. El xilitol se encuentra naturalmente en frutas y
vegetales, su índice glucémico es muy bajo, no contiene fructosa y no hace elevar la insulina.
A través del tiempo ha conseguido gran aceptación gracias a sus múltiples beneficios,
siendo uno de ellos reductor de caries, efecto quema grasa siendo este bajo en calorías, etc.
Esta aprobado para personas con diabetes, con hipertensión, y con resistencia a la insulina, su
único efecto secundario es que si al consumir más de 50gr de xilitol podría causar un efecto
laxante temporal. (Edinger, 2013)
Figura 9 Xilitol
Fuente: Portal Odontólogos
25
2.7.
Marco Legal
2.7.1. Constitución del Ecuador
Capítulo sexto, Trabajo y producción, Sección primera, Formas de organización de
la producción y su gestión
Art. 319.- Se reconocen diversas formas de organización de la producción en la economía,
entre otras las comunitarias, cooperativas, empresariales públicas o privadas, asociativas,
familiares, domésticas, autónomas y mixtas. El Estado promoverá las formas de producción
que aseguren el buen vivir de la población y desincentivará aquellas que atenten contra sus
derechos o los de la naturaleza; alentará la producción que satisfaga la demanda interna y
garantice una activa participación del Ecuador en el contexto internacional.
Art. 320.- En las diversas formas de organización de los procesos de producción se
estimulará una gestión participativa, transparente y eficiente.
La producción, en cualquiera de sus formas, se sujetará a principios y normas de calidad,
sostenibilidad, productividad sistémica, valoración del trabajo y eficiencia económica y
social. (Asamblea Nacional Constituyente, 2008)
Sección Novena, Personas Usuarias y Consumidoras
Art. 52.- Las personas tienen derecho a disponer de bienes y servicios de óptima calidad y
a elegirlos con libertad, así como a una información precisa y no engañosa sobre su contenido
y características. La ley establecerá los mecanismos de control de calidad y los
procedimientos de defensa de las consumidoras y consumidores; y las sanciones por
vulneración de estos derechos, la reparación e indemnización por deficiencias, daños o mala
calidad de bienes y servicios.
26
Art. 54.- Las personas o entidades que presten servicios públicos o que produzcan o
comercialicen bienes de consumo, serán responsables civil y penalmente por la deficiente
prestación del servicio, por la calidad defectuosa del producto, o cuando sus condiciones no
estén de acuerdo con la publicidad efectuada o con la descripción que incorpore.
Las personas serán responsables por la mala práctica en el ejercicio de su profesión, arte u
oficio, en especial aquella que ponga en riesgo la integridad o la vida de las personas.
(Asamblea Nacional Constituyente, 2008)
2.7.2. Ley Orgánica del Régimen de la Soberanía Alimentaria
Título I, Principios Generales
Artículo 1. Finalidad. - Esta Ley tiene por objeto establecer los mecanismos mediante los
cuales el Estado cumpla con su obligación y objetivo estratégico de garantizar a las personas,
comunidades y pueblos la autosuficiencia de alimentos sanos, nutritivos y culturalmente
apropiados de forma permanente.
El régimen de la soberanía alimentaria se constituye por el conjunto de normas conexas,
destinadas a establecer en forma soberana las políticas públicas agroalimentarias para
fomentar la producción suficiente y la adecuada conservación, intercambio, transformación,
comercialización y consumo de alimentos sanos, nutritivos, preferentemente provenientes de
la pequeña, la micro, pequeña y mediana producción campesina, de las organizaciones
económicas populares y de la pesca artesanal así como microempresa y artesanía; respetando
y protegiendo la agro biodiversidad, los conocimientos y formas de producción tradicionales
y ancestrales, bajo los principios de equidad, solidaridad, inclusión, sustentabilidad social y
ambiental.
27
El Estado a través de los niveles de gobierno nacional y subnacionales implementará las
políticas públicas referentes al régimen de soberanía alimentaria en función del Sistema
Nacional de Competencias establecidas en la Constitución de la República y la Ley.
(Asamblea Nacional Constituyente, 2010)
2.7.3. Agencia Nacional De Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria
Capítulo I, Objeto y Ámbito De Aplicación
Art. 1.- Objeto.- la presente normativa técnica sanitaria establece las condiciones higiénico
sanitarias y requisitos que deberán cumplir los procesos de fabricación, producción,
elaboración, preparación, envasado, empacado transporte y comercialización de alimentos
para consumo humano, al igual que los requisitos para la obtención de la notificación
sanitaria de alimentos procesados nacionales y extranjeros según el perfilador de riesgos, con
el objeto de proteger la salud de la población, garantizar el suministro de productos sanos e
inocuos. (AGENCIA NACIONAL DE REGULACIÓN, CONTROL Y VIGILANCIA
SANITARIA, 2015)
El siguiente proyecto tiene como referencia legal las NORMA INEN 2825 2013-11
Y CODEX PARA LA CONFITURAS, JALEAS Y MERMELADAS
28
2.8.
Marco Conceptual
2.8.1. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
El principal objetivo de este sistema consiste en poder asegurar la inocuidad de los
alimentos, se puede aplicar a un producto específico, lo que lo diferencia de otros métodos de
calidad, esto acontece ya que el plan tolera de forma directa indirecta los riesgos propios
relacionados a su naturaleza.
Antes de implementar el sistema HACCP se debe establecer una serie de prerrequisitos o
programas, los mismos que guardan relación y que ayudan con la higiene de la planta de
producción, así como del producto final. Para evitar un desgaste en el objetivo del sistema es
imperioso el cumplimiento de los prerrequisitos.
Con el paso de los años y teniendo en cuenta los casos presentados a nivel mundial de
intoxicaciones alimentarias.
Las organizaciones nacionales y extranjeras han visto la necesidad de garantizar la
producción de alimentos sanos, motivo por el cual se hace necesario la producción de
alimentos sanos, motivo por el cual se hace necesario la aplicación de métodos o sistema que
garanticen un producto inocuo.
HACCP se identifica como una herramienta preventiva y sistemática, beneficia a las
organizaciones productoras de alimentos en la seguridad de la inocuidad, cuyo alcance
corresponde desde la producción primaria hasta el consumidor final.
2.8.2. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Buenas Prácticas de Manufactura es una herramienta conveniente en el área de
alimentación. Ya que el objetivo principal es lograr productos que se encuentren en óptimas
29
condiciones para el consumidor. La base primordial del BPM es la utilización de alimentos,
higiene y seguridad de éstos, protegiendo de las enfermedades transmitidas por alimentos que
no se encuentran en condiciones adecuadas.
Para complementar la importancia de esta aplicación es primordial mencionar el POES ya
que es la conservación de la higiene y requisito clave para mantener y garantizar la inocuidad
de los productos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria (desde el proceso de
recepción hasta el consumo) esto compromete una progresión de prácticas esenciales como
la limpieza y desinfección de la extensión en la que se encuentran los alimentos, pero sobre
todo la higiene del personal y el manejo integrado de plagas. (Oficina Regional para las
Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
2.8.3. Procedimientos Operativos Estandarizados (POES)
Para lograr garantizar la uniformidad, reproducibilidad y consistencia de las características
de los productos u procesos realizados es necesario el adecuado ordenamiento del personal a
través de procedimientos operativos estandarizados (POES), a partir de los cuales se detallan
funciones y responsabilidades. Estos son aquéllos procedimientos escritos que describen y
explican cómo realizar una actividad para alcanzar un fin específico.
Existen varias actividades y operaciones, además de las de limpieza y desinfección, que se
llevan a cabo en un establecimiento elaborador de alimentos que resulta conveniente
estandarizar y dejar constancia escrita de ello para evitar errores que pudieran atentar contra
la inocuidad del producto final.
Un punto rescatable a estimar mediante el desarrollo del planteamiento POES es constituir
métodos eficientes de conservación como; registros, ya que estos exponen las técnicas en
30
detalle, ofreciendo datos de los análisis realizadas diariamente. (Oficina Regional para las
Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
2.8.4. Infección Transmitida Por Alimentos
En todo el proceso de implementación es rescatable hablar sobre las enfermedades
transmitidas por los alimentos (ETA); las mismas que establecen un significativo problema
de salud a nivel mundial. Estas enfermedades se producen por el consumo de agua o
alimentos contaminados con microorganismos, parásitos o bien las sustancias tóxicas que
ellos producen, estos pueden ser: Intoxicaciones o Infecciones: (Oficina Regional para las
Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
Intoxicación causada por alimentos: Enfermedad que resulta de la ingestión de toxinas o
venenos que están presentes en el alimento ingerido, que han sido producidas por hongos o
bacterias, aunque estos microorganismos ya no estén presentes en el alimento. (Oficina
Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
Infección transmitida por alimentos: Enfermedad que resulta de la ingestión de
alimentos que contienen microorganismos (virus, bacterias, parásitos) perjudiciales vivos. Por
ejemplo: (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS],
2015).

Salmonella: Es una de las enfermedades de transmisión alimentaria ampliamente
extendida y una bacteria omnipresente y resistente que puede sobrevivir varias
semanas en un entorno seco, y varios meses en agua.

Hepatitis A y E: La hepatitis A y E son causadas generalmente por la ingestión de
agua o alimentos contaminados.
31

Shigella: La bacteria se transmite al hombre principalmente por el consumo de
alimentos contaminados, como leche cruda, y hortalizas. (Oficina Regional para las
Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
Ejemplos:

Estos llegan a los alimentos especialmente en: Agua contaminada, leche no
pasteurizada, frutas y verduras sin lavar, carnes mal cocidas. (Universidad de
Catalunya, pág. 19)
Figura 10 Enfermedades Transmitidas por Alimentos
Fuente: Introducción y Generalidades del HACCP

Se encuentran en alimentos: Sin tapar, húmedos, mal manipulados, mal recalentados. .
(Universidad de Catalunya, pág. 19)
Figura 11 Enfermedades Transmitidas por Alimentos
Fuente: Introducción y Generalidades del HACCP
32

Fuentes de contaminación microbiana (Universidad de Catalunya, pág. 19)
Figura 12 Enfermedades Transmitidas por Alimentos
Fuente: Introducción y Generalidades del HACCP
33
CAPÍTULO 3
3. Marco metodológico
3.1. Evaluación de Metodología BPM en el IIT
La metodología propuesta para la implementación de un diagnóstico general de las
condiciones del IIT, con el objetivo de establecer un marco de referencia que permita evaluar
las condiciones actuales y analizarlas según criterios de desempeño para generar un enfoque
general de cómo se encuentra actualmente.
En cuanto se tengan claras las condiciones a evaluar y los criterios de evaluación, se
procede a realizar el diagnóstico durante visitas que están propuestas realizar en el IIT. El
diagnóstico se realiza en un formato para la evaluación de BPM donde se tienen
observaciones puntuales; se necesita el apoyo constante del ingeniero encargado del IIT, con
toda su experiencia técnica facilite las inspecciones del diagnóstico, a su vez, el proceso
investigativo después de haber obtenido información.
En seguida se procederá a realizar la identificación de los puntos críticos que pueden
generar riesgos de contaminación desde el inicio del proceso productivo hasta su etapa final.
Esta identificación de los puntos críticos se realiza con base en la norma técnica y la guía
específica del ingeniero encargado dentro del IIT. Bajo la supervisión del ingeniero se
obtiene información especializada sobre el proceso operacional y donde puede generar mayor
riesgo, esto para tener claridad en la siguiente etapa que se pretende desarrollar.
Con los riesgos y puntos críticos del proceso productivo definidos, se da inicio a la fase
del proyecto correspondiente al análisis de las diferentes etapas involucradas en el proceso de
fabricación de la mermelada de zanahoria, esto nos proporciona herramientas de información
para detectar los factores críticos que aumenta o disminuyen la probabilidad de
contaminación del producto.
34
Después que se hace todo el análisis y documentación sobre los puntos críticos se procede
a realizar las especificaciones de los procedimientos operativos estándar (POES) para cada
uno de los puntos de las etapas del proceso productivo, los POES servirán como lineamientos
que nos permiten reforzar las acciones para prevenir la desestabilización de los puntos
críticos, y, además, servirán para la implementación y control de los programas de BPM.
3.2. Diseño de la investigación
Dentro del presente trabajo de titulación se utilizó 1 tipo de método de investigación:
Cualitativa: ya que es una investigación a través de la proximidad a la realidad empírica
que brinda esta metodología de forma expansiva en el cual se basa en la recolección, análisis
y comprensión del tema.
3.2.1. Tipos de Investigación.

Descriptivo: En esta etapa de la investigación se busca identificar cada una de las
etapas del proceso de elaboración de la mermelada de zanahoria en el cual se mide y
se describe el grado de cumplimiento en relación con cada una de los principios de la
metodología HACCP.

Documental: para el desarrollo de este trabajo de investigación se realizó un análisis
documental de antecedentes y referentes empíricos, así como la documentación que se
genera y opera en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas tales como registro de
mantenimiento y calibraciones de los equipos y procedimientos de las actividades de
producción programadas.
35
3.2.2. Técnicas e instrumentos de Medición.
Método teórico en el trabajo de investigación se utilizó el método análisis – síntesis,
analizando el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria en el instituto de
investigaciones tecnológicas; para determinar los puntos críticos de control que nos ayudaron
a la elaboración del Plan HACCP.

Método Empírico Observación: A través de este método se puede percibir la
situación actual de las operaciones en el IIT.

Encuesta: Los encuestados fueron el personal y directivos del Instituto de
Investigaciones tecnológicas.

Análisis de Documentos: Sirvió como material de apoyo para el tema en estudio.
3.2.3. Fuentes e Instrumentos de Recolección de Información.

Fuentes Primarias: Se obtuvieron del uso de técnicas de recolección como:
Observación, Encuesta, hojas de verificación.

Fuentes Secundarias: Se emplearon textos, revistas y documentos referentes al tema,
también se recurrió a la información hallada en el internet como: norma de Sistemas
de Gestión de Seguridad Alimentaria (ISO 22000), Codex alimentario, Constitución
de la República del Ecuador, Reglamentos, etc.
3.2.4. Población y Muestra
El Proyecto se llevó acabo en la planta procesadora del Instituto de Investigaciones
Tecnológicas, para el efecto se realizó una encuesta al personal, debido a que el número de
trabajadores es reducido, la población que son 12 operarios se consideró como la muestra por
36
la situación manifestada anteriormente. Mediante la encuesta realizada se evidencian
resultados de la situación en que opera el Instituto y su conocimiento al personal respecto a la
aplicación del sistema HACCP.
3.3. Materiales para la elaboración de mermelada de Zanahoria
A continuación, se presentan cada uno de los ingredientes que intervienen en el proceso de
elaboración de mermelada.
3.3.1. Zanahoria.
La zanahoria daucus carota se obtiene en el mercado central de Guayaquil, en el cual se
seleccionaron las zanahorias en buen estado.
3.3.2. Edulcorante.
Para la elaboración de la mermelada de zanahoria se utilizó el edulcorante natural xilitol,
el cual proviene de la madera de abedul y es un buen sustituto de la sacarosa ya que contiene
el mismo nivel de dulzura y no requiere de insulina para metabolizarlo, su apariencia es
granulada literalmente como el azúcar.
3.3.3. Pectina.
Se trata de un polisacárido natural que sirve para darle un gran aumento de la viscosidad a
la mermelada y lograr el espesor deseado.
37
3.3.4. Preservante
Se utilizó el Benzoato de Sólido ya que, es el que más se utiliza en las conservas de
mermeladas ayudando a prevenir bacterias, mohos y levaduras.
3.3.5. Ácido Cítrico.
Se lo utiliza como preservante ya que nos ayuda conservar la apariencia natural, textura,
color y sabor de la mermelada.
3.4. Etapas previas a la Implementación del sistema HACCP
Al elaborar la metodología HACCP existen etapas previas que deben de cumplirse antes
de desarrollar los principios del HACCP, ya sea para productos u procesos concretos.
1. Formar un Equipo HACCP
Esta etapa consiste en montar un equipo de trabajo, que cuente con el suficiente
conocimiento técnico, experiencia para implementar el plan HACCP.
Debe estar formado por diferentes personas que atribuyan con conocimientos
específicos, de tal manera que elaboren y se ejecute el programa. Para esto se requiere
recopilar, seleccionar, identificar los peligros potenciales que requiera ser controlado
y recomendar acciones correctivas adecuadas. (Oficina Regional para las Américas de
la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
38
2. Describir el Producto
En la segunda etapa el equipo de HACCP debe realizar una descripción general del
producto, tales como: ingredientes y métodos de procesamiento.
Al describir el producto debe ser por escrito incluyendo informaciones relevantes para
la inocuidad, como estructura y características físicas, químicas y biológicas. (Oficina
Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
3. Describir el Uso al que ha de Destinarse el Producto
Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores de
alimentos, la cual puede ser público en general o un segmento en especial. Es
importante caracterizar los tratamientos importantes para la inocuidad del producto,
como selección, lavado, cocción, envasado. (Oficina Regional para las Américas de la
Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
4. Elaborar un flujograma (Diagrama de flujo) del proceso
En esta etapa del flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control
directo del establecimiento. El flujograma no necesita ser complejo, el de bloques es
el adecuado para describir cada proceso. (Oficina Regional para las Américas de la
Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
5. Verificar el Flujograma
El equipo debe hacer la revisión en el lugar de la operación para verificar la
exactitud del flujograma. Para evaluar estas diferencias, el verificador deberá estar
presente antes del comienzo del procesamiento, para evaluar las condiciones de
39
inocuidad relacionadas con el inicio de las actividades. (Oficina Regional para las
Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).
3.5. Principios básicos del HACCP
Deberá implementar 7 principios básicos los cuales se detallan técnicamente:
3.5.1. Identificar Peligros (1 Principio).
Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las
fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo.
Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar medidas preventivas para
su control. En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del
proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas preventivas.
(SAE; PRO ECUADOR, 2013)
El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que
podrían producirse en cada fase, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse
para controlar dichos peligros. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
A continuación, el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros. Estos peligros
deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea esencial
para la producción de un alimento inocuo. Luego, el equipo determinará qué medidas
preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro. (SAE; PRO ECUADOR,
2013)
40
3.5.2. Identificar Los Puntos De Control Crítico (PCC) (2 Principio).
Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los posibles
puntos de contaminación. Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción
de las materias primas, hasta el proceso. Con la información producida en la aplicación del
Principio 1, es decir, una vez identificados los peligros de contaminación y/o condiciones
favorables para la multiplicación de microorganismos durante el proceso, es factible
determinar cuáles son los PCC. Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sean
razonables prever que podrían presentarse o introducirse en cada fase. Puede, incluso, ser
necesario brindar capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones. (SAE; PRO
ECUADOR, 2013)
Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control es
necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que se pueda
adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el proceso en esa
fase, o en la anterior o posterior, que permita incluir una medida preventiva. (SAE; PRO
ECUADOR, 2013)
3.5.3. Establecer Los Límites Críticos (Principio 3).
Este principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida
preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben
superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado. (SAE; PRO ECUADOR,
2013)
Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite
crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están
41
asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad. (SAE; PRO
ECUADOR, 2013)
En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase.
Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse la medición de la
temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible,
especificaciones microbiológicas y otras, así como parámetros organolépticos como aspecto,
aroma, color, sabor y textura. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
3.5.4. Establecer Un Sistema De Vigilancia De Los PCC (Principio 4).
El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación
con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una
pérdida de control en el PCC. Sin embargo, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el
control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto. (SAE; PRO ECUADOR,
2013)
La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por una
persona responsable, debidamente entrenada y con la facultad de decisión suficiente para
aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable de la vigilancia debe conocer la
técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del monitoreo,
completar las planillas de registro y firmarlas. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada de modo
de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor riesgo.
42
En este principio es recomendable, que la o las personas que realicen la vigilancia, junto
con el encargado del examen, firmen todos los registros y documentos relacionados con la
vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para el
cumplimiento del Principio 6 y 7 que se refieren a la Verificación y Establecimiento de
Registros y Documentos, respectivamente. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
3.5.5. Establecer Las Acciones Correctoras (Principio 5).
Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el
monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación
de un límite crítico establecido. Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse
deben formularse planes de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa
HACCP. Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas
en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos
relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los
registros del HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de la vigilancia estén
indicando una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser encaminadas a
restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la
inocuidad. Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a
cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable previamente
determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá tomar y
comprender acabadamente el Sistema HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos,
los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:
43
•
Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado
•
Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC
•
Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del
PCC.
El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas
correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la
documentación adecuada cuando sea necesario volver a utilizarlas. Así mismo, es
recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como parte
de los registros dispuestos en el Principio 7. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
3.5.6. Establecer Un Sistema De Verificación (Principio 6).
Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos
complementarios, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando adecuadamente.
Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el Programa HACCP
funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de
vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la
verificación debe ser suficiente para validar el Programa HACCP. (SAE; PRO ECUADOR,
2013)
Como actividades de verificación se pueden mencionar:
•
Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros
•
Examen de desviaciones y del destino del producto.
•
Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
•
Validación de los límites críticos establecidos. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
44
3.5.7. Crear Un Sistema De Documentación (Principio 7).
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer un sistema de
registros que documentan el HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
Para aplicar el Programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficiente y preciso. Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP en
todas sus fases, que deben reunirse en un manual. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
Así, pueden llevarse registros de:
•
Responsabilidades del equipo HACCP
•
Modificaciones introducidas al Programa HACCP
•
Descripción del producto a lo largo del procesamiento
•
Uso del producto
•
Diagrama de flujo con PCC indicados
•
Peligros y medidas preventivas para cada PCC
•
Límites críticos y desviaciones
•
Acciones correctivas. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)
45
3.6. Procedimiento de Investigación
3.6.1. Resultado de la Encuesta
1. ¿Conoce el personal del Instituto de Investigaciones Tecnológicas la necesidad de
establecer los pre-requisitos de un modelo de seguridad alimentaria?
40%
SI SÍ
60%
NONO
Figura 13 Porcentaje de conocimiento ante la necesidad de establecer los pre-requisitos
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al analizar la pregunta, se puede evidenciar que en su mayor porcentaje el personal
encuestado no tiene conocimiento acerca de ningún tipo de aplicación de seguridad
alimentaria.
46
2. ¿Conoce Ud. acerca del sistema HACCP?
30%
70%
SI
SÍ
NO
NO
Figura 14 Porcentaje de conocimiento acerca del sistema HACCP
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Mediante el análisis de resultado de la pregunta, el mayor porcentaje del personal no
conoce acerca del sistema HACCP y sólo un 30% tiene discernimiento del mismo.
47
3. Sabe Ud. ¿Cómo aplicar el sistema HACCP en la organización?
30%
70%
SISÍ
NO
NO
Figura 15 Porcentaje de aplicación del sistema HACCP en la Organización
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al analizar, se evidencia en su porcentaje más alto que no hay ningún conocimiento al
aplicar el sistema HACCP dentro del IIT, contra un resultado mínimo que si tiene intuición al
implementarlo.
48
4. ¿Está interesado en saber cuáles son los beneficios o ventajas que tiene el sistema
HACCP?
20%
SISÍ
80%
NO
NO
Figura 16 Porcentaje de interés al saber los beneficios del sistema HACCP
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Mediante el resultado correspondiente al 80%, se logra identificar que existe mayor interés
en el personal al conocer los beneficios y ventajas que el sistema HACCP otorga.
49
5. ¿Existe conocimiento en el personal que maneja procesos de elaboración en el Instituto
respecto a la importancia de la inocuidad alimentaria?
40%
60%
SI SÍ
NO
NO
Figura 17 Porcentaje de conocimiento en las personas que manejan los procesos de elaboración
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al presenciar los porcentajes, se logra analizar que el personal en su mínimo porcentaje si
tiene conocimiento de la importancia de la inocuidad alimentaria, contra un 60% que le falta
entender y comprender la importancia que esto representa.
50
6. ¿Sabe Ud. cuáles son las consecuencias que puede causar un alimento mal preparado?
20%
SI SÍ
80%
NO
NO
Figura 18 Porcentaje de consecuencias al preparar mal un alimento
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al evidenciar el resultado por parte del personal del IIT, en su porcentaje más alto
correspondiente al 80% tiene conocimiento acerca de las consecuencias de procesar mal un
alimento.
51
7. ¿Existe programas de capacitación para el personal que labora en el Instituto de
Investigaciones Tecnológicas con respecto a HACCP?
10%
SISÍ
90%
NO
NO
Figura 19 Porcentaje de programas de capacitación al personal que labora en el IIT
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al analizar el resultado correspondiente al 90% se determina que no existen
capacitaciones al personal, contra un mínimo porcentaje que ha contado con aprendizaje,
formación relacionada a la aplicación que implica la metodología HACCP.
52
8. ¿La organización cuenta con Instructivos de Trabajo?
10%
SISÍ
90%
NO
NO
Figura 20 Porcentaje de Instructivos de trabajo
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al evidenciar los porcentajes, un 90% no cuenta con los instructivos de trabajo que
requiere el IIT para facilitar la implementación, contra un mínimo resultado que si cuenta con
destrezas y conocimientos.
53
9. ¿Considera Ud. que el sistema HACCP asegura la inocuidad de los alimentos?
40%
60%
SISÍ
NO
NO
Figura 21 Porcentaje de consideración del sistema HACCP asegure la inocuidad en alimentos
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al analizar el porcentaje mayor correspondiente, el 60% tiene conocimiento que el sistema
HACCP asegura la inocuidad alimentaria, contra un mínimo resultado que no tiene no conoce
del sistema.
54
10. ¿Conoce cuáles son los peligros que pueden afectar la calidad alimentaria de un
producto?
40%
SISÍ
60%
NO
NO
Figura 22 Porcentaje de conocimientos de los peligros de la calidad alimentaria
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
A través del análisis se evidencia un porcentaje del 60% los cuales conocen de la
afectación de la calidad de los productos, contra un mínimo resultado que no tiene
conocimiento de la inocuidad de los alimentos.
55
11. ¿Cree Ud. ¿Que al aplicar el sistema HACCP en el Instituto de Investigaciones
Tecnológicas contribuiría a mejorar las actividades productivas?
10%
SISÍ
90%
NO
NO
Figura 23 Porcentaje de consideración sobre el sistema HACCP contribuye a mejorar actividades
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al analizar el resultado en su porcentaje más alto, el 90%, está totalmente convencido que
aplicar el sistema HACCP lograría beneficios para IIT, lo cual facilita las actividades
productivas del mismo.
56
12. ¿Considera Ud. que al adoptar el sistema HACCP beneficiaría con la imagen
corporativa del Instituto de Investigaciones Tecnológicas?
10%
SI SÍ
90%
NO
NO
Figura 24 Porcentaje al adoptar el sistema beneficia con la imagen corporativa del IIT
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Mediante el análisis con un 90% el personal está convencido que al aplicar o adaptar el
sistema HACCP lograría beneficios y que se mejoraría la imagen del Instituto de
Investigaciones Tecnológicas.
57
13. ¿Existe un correcto mantenimiento de los equipos usados en la elaboración de
productos alimenticios en el IIT?
40%
SISÍ
60%
NO
NO
Figura 25 Porcentaje de mantenimiento en los equipos usados
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al analizar el porcentaje correspondiente al 60% se determina que el mantenimiento al
cual deben ser sometidos los equipos de trabajo para su correcto uso al momento de elaborar
un producto es muy bajo.
58
14. ¿Dispone el personal de planta los equipos de trabajo necesarios para la producción de
alimentos de manera adecuada?
40%
SI SÍ
60%
NO
NO
Figura 26 Porcentaje a la disponibilidad de los equipos de trabajo para la producción de alimentos
Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas
Al analizar el resultado correspondiente, el 60% del personal no tiene acceso a todos los
equipos de trabajo al momento de producir los alimentos, contra un mínimo porcentaje que si
dispone de los mismos.
59
3.6.2. Análisis de Encuesta
Al analizar cada una de las preguntas establecidas en la encuesta como método de
investigación, en la cual se pudo recopilar información directamente relacionada con el
sistema HACCP.
Al evidenciar la tabulación se puede apreciar que no existe un nivel alto de conocimiento
y aplicación a cerca de la metodología HACCP dentro del Instituto de Investigaciones
Tecnológicas, lo cual se determina un bajo rendimiento con respecto a cada etapa que esta
metodología requiere, Además no contar con las debidas capacitaciones que amerita para
mayor desenvolvimiento al momento de aplicar una correcta manipulación de los alimentos.
Pero a la vez gran predisposición, capacidad y actitud para aplicar el sistema dentro del
Instituto ya que la calidad, no solo se refiere a los alimentos sino a ver de una perspectiva
mucha más amplia, siendo las características del Instituto que confieren la aptitud para
satisfacer necesidades establecidas e implícitas, llegando a tener un gran realce al mejorar las
condiciones del mismo.
3.6.3. Mermelada De Zanahoria
La mermelada es un alimento totalmente común en este siglo, sin embargo, la
presentación de este alimento no varía demasiado debido a que por lo general es utilizado un
fruto dulce. Su forma es amelcochada, gelatinosa literalmente suave y por lo cual se debe
establecer una serie de requisitos como escoger las frutas maduras, limpias, entre otros
parámetros tales como mantener un manual de control de producción.
La mermelada es una mezcla de una o varias frutas que se combinan con agua y una
cantidad equivalente de Xilitol, glucosa, pectina para que tome una consistencia pastosa o
gelatinosa.
60
Al realizar una mermelada no convencional y aprovechar las verduras más saludables para
la dieta diaria. Beneficia la salud por sus sanos compuestos en grandes cantidades, como, por
ejemplo; las vitaminas, los minerales y los antioxidantes.
Las características más sobresalientes de la mermelada son su color brillante y atractivo
además de la consistencia sólida y su delicioso sabor.
3.6.4. Afectaciones Que Pueden Adquirir
Las afectaciones comunes mediante el proceso de elaboración de mermelada;
•
Mala consistencia de la mermelada debido a la cocción alargada
•
Acidez en bajo nivel evitando la gelificación
•
Exceso de humedad en el almacenamiento
•
Contaminación al momento de envasar la mermelada
•
Contaminación debida a la mala esterilización de tapas y envases
61
CAPÍTULO 4
4.1. Desarrollo de la Propuesta de Aplicación de la Metodología HACCP en la
Producción de Mermelada en el IIT
4.1.1. Conformación del Equipo
Al implementar el sistema HACCP se determinó el equipo de trabajo el cual aporto
conocimientos generales.
Conocimiento necesario en lo que se refiere a seguridad alimentaria, tales como: Peligros
Físicos, Químicos, Biológicos. Asociados al proceso de producción.
Se analizó la experiencia suficiente en lo que respecta al proceso productivo, en la cual
se determinó:

Qué se debe hacer,

Cómo se debe hacer en cada momento.
Habilidades suficientes acerca de los principios para su correcta aplicación.
62
FUNCIÓN
DESCRIPCCIÓN DE
NOMBRES Y
CARGO
FUNCIONES
APELLIDOS
EJECUTOR DEL
Es el responsable de todo el
Ing. Valverde
Director
SISTEMA HACCP
sistema de gestión de calidad.
JEFE DE GESTIÒN
Es el responsable del plan
Ing. Douglas
Jefe de
DE LA CALIDAD
HACCP, de su correcta
Rentería
Gestión
aplicación, verificación,
de la
validación y de cualquier cambio
calidad
directamente relacionado con el
proceso.
TÉCNICO DE
Se reporta con el jefe de gestión
Nicole Tumbaco
ASEGURAMIENTO
de calidad, el cual es el encargado
de
DE LA CALIDAD
de registrar, monitorear los
aseguram
procesos analizando las acciones
iento de
correctivas.
la calidad
Johanna Granda
Técnico
SUPERVISOR DE
Se encarga de las operaciones de
Superviso
PRODUCCIÓN EN
producción y coordina con el
r de
LÍNEA
ejecutor del sistema HACCP.
producció
n
JEFE DE
Es el responsable de la aplicación
MANTENIMIENTO
y verificación del programa de
Omar Rosales
Jefe de
planta
63
mantenimiento y de esta manera
lograr en óptimas condiciones el
funcionamiento dentro del
instituto de investigaciones
tecnológicas
Tabla 2 Funciones y conformación del equipo
Fuente: Autoras
64
4.1.2. Descripción del producto
A continuación, se describe las características organolépticas del producto, descripción
física, características fisicoquímicas, vida útil, consumidores potenciales, empaque.
PLAN HACCP DE
MERMELADA DE ZANAHORIA
NOMBRE DEL PRODUCTO
Mermelada de Zanahoria
LUGAR DE ELABORACIÓN
Av. Kennedy - IIT
Sabor dulce
CARACTERÍSTICAS
Textura suave
ORGANOLÉPTICAS
Color naranja brillante
Olor característico de la zanahoria
DESCRIPCIÓN FÍSICA
Consistencia pastosa
Ph:3.4
CARACTERÍSTICAS
Temperatura: 30 C
FISICOQUÍMICAS
Brix:54
Mohos y Levaduras: 0
VIDA ÚTIL
CONSUMIDORES POTENCIUALES
EMPAQUE
12 meses en un ambiente fresco y seco
Todo publico
Envase de vidrio 240 g
NORMA INEN: NORMA PARA LAS CONFITURAS, JALEAS
Normativa
Y MERMELADAS
65
(CODEX STAN 296-2009, MOD)
Tabla 3 Descripción del producto
Fuente: Autoras
4.1.3. Describir el Uso al que se destina el Producto
El uso destinado de la mermelada de zanahoria tiene un margen amplio de consumidores sin
restricción de edad y personas que padecen problemas de diabetes, leucemia, aportando con
beneficios a su salud, debido a las características del producto, siendo un componente muy
importante dentro de esta elaboración el endulzante denominado Xilitol, caracterizado como
un plus que la diferencia a otros tipos de mermeladas.
66
4.1.4. Diagrama de Flujo de mermelada de zanahoria en el IIT
Recepción e inspección
Selección
Pesado
Lavado
Pelado y cortado
Cocción
2 kilos zanahoria,
1 kilo xilitol
Licuado
18 gr. pectina
1gr. preservante
8 gr. Ácido cítrico
Trasvase
Envasado
Enfriamiento
Almacenamiento
Figura 27 Diagrama de Flujo
temperatura a 85°C
67
Fuente: Autoras
4.1.5. Verificar el Flujograma
Al desarrollar la mermelada de zanahoria se requiere cumplir con los siguientes procesos,
tales como:
1. Recepción e inspección: Se recepta la zanahoria, xilitol, pectina, glucosa y se realiza
una inspección a la materia prima para proceder a la respectiva selección.
2. Selección: Se revisa que la zanahoria se encuentre en buen estado y se separa de las
que se encuentran dañadas, Esta operación permite determinar el rendimiento que
puede obtenerse de la hortaliza, el producto se pesa al llegar a la planta, así como
también en el procesamiento de la mermelada.
3. Lavado: Se realiza con la finalidad de eliminar particular extrañas y restos de tierra
que pueda estar adherida a la zanahoria.
4. Pelado y cortado: Se procede a retirar la cascara de la zanahoria y cortarla en
pedazos
5. Cocción: Se realiza la cocción de la hortaliza con agua para que se ablande y se
coloca el 50% del xilitol y el ácido cítrico una vez que se haya reducido un tercio el
producto. El otro 50% de xilitol se añade junto con la pectina removiendo lo menos
posible, y finalmente cuando la mermelada alcance el punto de gelificación se añade
el conservante.
6. Licuado: Se procede a licuar la zanahoria cocida para obtener la pulpa.
7. Trasvase: Cuando la cocción está en su punto final se retira la mermelada del fuego y
se retira la espuma formada en la superficie. Luego se trasvasa a otro recipiente con la
68
finalidad de evitar la sobre cocción que puede originar el oscurecimiento y
cristalización de la mermelada.
8. Envasado: Esto se realiza en caliente en una temperatura no menor a 85°c, esta
temperatura mejora la fluidez del producto durante el llenado de los recipientes y
permite un vacío adecuado dentro del envase.
9. Enfriamiento: Se debe realizar rápidamente el enfriado para conservar la calidad de
la mermelada y de esta manera asegurar la formación del vacío del envase esto realiza
con chorros de agua fría que a la vez nos va a permitir la limpieza exterior del frasco.
10. Almacenamiento: El producto debe ser almacenado en un margen el cual no supere el
80% de humedad.
69
4.1.6. Análisis de Peligros (Principio 1)
El análisis de peligros se basa en determinar todos los peligros que se encuentran
involucrados en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria, es por ello que se
analizan todas y cada una de las etapas del proceso, en los que están implicados los factores
Biológicos, Químicos, y Físicos que puede perjudicar la calidad del producto terminado y
poner en peligro la salud de los consumidores.
70
Etapas Del Proceso
Riesgos Potenciales Y Causas
Medidas Preventivas
Posibles
Recepción E InspecciÓn De La
Materia Prima

Zanahoria
Biológicos: Contaminación
Coordinar de manera
microbiana debido a la
adecuada el tiempo,
temperatura y características
condiciones de traslado del
de traslado, así como el área
proveedor y establecer un
de recepción.
programa de limpieza.
Físicos: Contaminación por
Contar con transporte
tierra, hojas y otros objetos
limpio, mejorando las
extraños.
condiciones de traslado e
inspección en la recepción.

Edulcorante
Químicos: Contaminación por
Análisis organoléptico y de
combustible y un excesivo uso
laboratorio del estado de la
de fertilizantes.
zanahoria,
Físicos: Contaminación por
Destinar un área apropiada
polvo al momento de la
para recibir el Edulcorante.
recepción.

Pectina
Físicos: Contaminación por
Destinar un área apropiada
polvo al momento de
para recibir la Pectina.
71
recepción de la sustancia.

Preservante
benzoato de sodio
Físicos: Contaminación de
Limpieza a la envoltura previa
polvo en la envoltura del
al almacenamiento.
producto.
Químico: Desdoblamiento
en la estructura química del
producto debido a las
Destinar un área donde no
persista humedad.
condiciones de
almacenamiento.

Ácido CÍtrico
Físicos: Contaminación por
Destinar un área apropiada
polvo afectando directamente
para el producto evitando la
al ácido cítrico en el momento
afectación del mismo.
de la recepción.
Selección De La
Zanahoria
Físico: Contaminación por
Control visual, para determinar
suciedad, tierra, hojas no
las condiciones de la
controlado en la recepción.
zanahoria, y proceder a la
selección de las adecuadas.
72
Pesado De ZANAHORIA, PECTINA,
preservante Y Ácido CÍtrico.
Físico: Presencia de
Establecer un procedimiento
elementos extraños en el
de limpieza previo al pesado.
pesado como papel, polvo,
láminas metálicas etc.
Lavado De La Zanahoria
Físico: Posible presencia de
Inspección y limpieza
tierra, polvo en la solución
correcta del recipiente
de lavado.
previa a la adición de la
solución de lavado.
Biológico: Desarrollo de
Realizar un correcto lavado
microorganismos por lavado
y determinar el tiempo
insuficiente de la zanahoria
necesario y asegurar el uso
y uso de agua no potable.
de agua potable.
Químico: Contaminación
Aplicar el procedimiento
por el uso excesivo de cloro.
establecido de limpieza
respecto a la dosificación
exacta.
73
Pelado Y Cortado De La Zanahoria
Físico: Desprendimiento del
Sustituir los cuchillos que
mango de los cuchillos,
presenten esta afectación y
presencia de anillos, aretes,
revisión del personal para
etc.
evitar el uso de accesorios
personales.
Uso de guantes de nitrilo para
Biológicos: Cortes de las
evitar los cortes mencionados.
manos, dedos por
74
inadecuada manipulación de
cuchillos.
Cocción
Físico: Desprendimiento de
Aplicar los procedimientos
tierra, polvo que se
establecidos de limpieza.
encuentra en la parte
superior del área de
producción.
Químico: Uso en exceso del
preservante Benzoato de
Sodio.
Disponer de la formulación
con las cantidades exactas de
los componentes del producto.
Licuado
Biológico: Equipos
Establecer las condiciones
utilizados para el licuado
adecuadas (limpieza) de los
que no estén correctamente
equipos previos a su uso.
limpios.
Trasvase
Biológicos: Contaminación
Cumplimiento de los
por bacterias en el medio.
procedimientos de limpieza
en el área respectiva.
Envasado
y
Biológicos: Contaminación
Esterilizar los frascos
del producto por no
durante un mínimo de 10
esterilizar y sellar el envase
min, para evitar la
75
enfriamiento
al no estar en el área
contaminación del producto.
adecuada.
Almacenamiento
Físico: Presencia de polvo
Tomar las medidas
en las cajas que contienen el
adecuadas para evitar el
producto almacenado.
ingreso de polvo.
Biológico: Descomposición
Disponer de equipos de
del producto por no estar en
control de temperatura y
las condiciones de humedad
humedad en el área.
y temperatura requerida.
Tabla 4 Análisis de peligros (Principio 1)
Fuente: Autoras
4.1.7. Determinación De Los PCC (Principio 2)
Mediante la herramienta que facilita el Codex Alimentarius denominada árbol de
decisiones se podrá identificar los puntos críticos de control del proceso de elaboración de
mermelada de zanahoria y concluir finalmente cuáles serán los puntos críticos del proceso a
través de una serie de preguntas y respuestas que propone dicha herramienta.
76
Figura 28 Árbol de Decisión para Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Fuente: Codex Alimentarius
77
4.1.8. Identificación de los puntos críticos de control PCC en base al árbol de decisiones
ETAPAS DEL
P1
P2
P3
P4
PROCESO
PUNTO
CRÍTICO
DE
CONTROL
PCC
(SI/NO)
RECEPCIÓN E
SÍ
NO
NO
-
NO
SELECCIÓN
SÍ
NO
NO
-
NO
PESADO
SÍ
NO
NO
-
NO
LAVADO
SÍ
SÍ
-
-
SÍ*
PELADO Y
SÍ
NO
SÍ
-
NO
COCCIÓN
SÍ
NO
SÍ
SÍ
NO
LICUADO
SÍ
NO
SÍ
SÍ
NO
TRASVASE
SÍ
NO
NO
-
NO
ENVASADO
SÍ
SÍ
-
-
SÍ*
ENFRIAMIENTO
SÍ
NO
-
-
NO
SÍ
-
-
SÍ*
INSPECCIÓN
CORTADO
ALMACENAMIENTO SÍ
Tabla 5 Identificación de los puntos críticos de control
Fuente: Autoras
78
4.1.9. Determinación De Los Límites Críticos (Principio 3)
Los limites críticos se establecen como parámetros que deben alcanzarse y ser controlados
como medida preventiva de manera que garantice la seguridad e inocuidad del producto.
4.1.9.1 Límites Críticos

Lavado: Se estableció como límite de concentración de cloro debe estar entre 2 y 3
partes por millón (ppm)

Envasado: Esta operación debe realizarse cuando el producto este a una temperatura
entre 70 y 60 °C, taparse de manera correcta e inmediata para luego someterse al
enfriamiento por medio de chorros de agua fría cuya acción ayudará a la conservación
del producto.

Almacenamiento: Se estableció que los limites para el almacenamiento del producto
están comprendidos entre 20 y 25 °C.
79
4.1.10. Sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control (Principio 4)
Luego de definir los límites de control de los puntos críticos (PCC), tanto para las etapas
de lavado, envasado y almacenamiento, se procede a realizar un sistema de vigilancia
mediante la observación directa, medición y análisis sistemático y periódico de los límites
críticos de los PCC, para asegurar la correcta aplicación de las medidas preventivas y de que
el proceso se realice dentro de los criterios de control definidos, garantizando la inocuidad
alimentaria.
Para lograr un sistema de vigilancia adecuado se determina en cada uno de los Puntos
Críticos de Control (PCC) definidos en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria
con las siguientes etapas de vigilancia:
¿Qué monitorear?
Se verificará las características del producto o el proceso para determinar la conformidad
del mismo.
¿Cómo monitorear?
Trata del procedimiento de vigilancia a través de observaciones (suciedad visible,
condiciones, etc.)
¿Frecuencia de monitoreo?
Se realizará la frecuencia luego de haber determinado los posibles riesgos.
¿Quién monitoreará?
Debe existir una persona responsable para que realice la respectiva vigilancia, pero sobre
todo tener conocimientos para aplicar las medidas correctoras.
¿Cuándo se monitorea?
80
Se definirá el momento siempre que sea necesario, siendo en tiempo continuo,
proporcionando información en tiempo real.
4.1.11. Establecer Acciones Correctivas (Principio 5)
Las acciones correctivas son aquellas que se tomaron si se detecta una desviación o si se
salieron de control los límites críticos, en el proceso de elaboración de mermelada de
zanahoria que deben ser orientadas a mejorar el proceso, antes del desvío al lugar evitando la
pérdida de la seguridad alimentaria.
Las medidas correctoras se usan para:
Identificar posibles peligros
Corregir y eliminar la causa del peligro
Verificar el proceso de elaboración
81
Etapas del proceso/ pcc
LÍmite crítico
Qué
Cómo
Frecuencia
Quién
Acción correctiva
Pcc1
Lavado
>2 ppm y <3
ppm
Cloro.
Concentración de
cloro en agua de
lavado.
Mediante
fórmula
matemática de
determinación de
concentración.
Una vez durante 2
minutos
Operario
Pcc2
Enfriamiento
Se establece en
máximo 70°C y
mínimo 60°C.
La temperatura del
producto.
Usando equipos
de medición de
temperatura.
Cada 5 minutos
durante el envasado
Operario
Pcc3
Almacenamiento
Control de
almacenamiento
entre 20 y 25 C.
La temperatura y
humedad del área
de almacenamiento.
Instalando
equipos visibles
de medición de
temperatura y
humedad.
2 turnos mediante el
transcurso del día.
Supervisor
del área.
*Concentración baja.
Ajustar la concentración
y realizar nuevamente el
lavado.
*Concentración muy
alta, lavar con agua
simple, si ocurre lo
contrario, sino se cumple
con el objetivo desechar.
*Documentar.
*Establecer un control
estricto de las
condiciones de
enfriamiento.
*Realizar un análisis
para determinar que el
producto mantenga las
características de
inocuidad.
*Documentar.
*Regular el termómetro
y homeostato hasta
alcanzar la temperatura y
humedad ambiental.
*Documentar
Tabla 6 Sistema de Verificación de los PCC y Acciones Correctivas (Principio 3,4 y 5)
Fuente: Autoras
82
4.1.12. Establecer un Sistema de Verificación (Principio 6)
PCC
LAVADO
REGISTRO
Concentración
RESPONSABLE VERIFICACIÓN
Operario
-Revisar
de cloro para el
concentraciones
lavado de
de cloro
zanahoria
-Resultados de
acciones
correctivas
ENVASADO
Control de
Operario
-Control de
temperatura
temperatura al
para el
vacío
envasado de la
- Resultados de
mermelada
acciones
correctivas
ALMACENAMIENTO Control de
temperatura
Supervisor Del
-Calibración del
Área
medidor de
para el área de
humedad
almacenamiento
-Resultado de
de productos
temperatura
terminados
Tabla 7 Registros y Verificación (Principio 6)
Fuente: Autoras
83
4.1.13. Crear un Sistema de Documentación (Principio 7)
Se estableció un sistema de Documentación en el cual se encuentra registrado cada uno de
los procedimientos relacionado con los principios inherentes establecidos por el sistema
HACCP.
Para evidenciar el sistema de documentación y de registro se encuentran en el Anexo 10.
84
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
La aplicación de la metodología de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
desarrollada en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas contribuyó favorablemente en la
elaboración de la mermelada de zanahoria, se pudo evidenciar mediante los resultados de los
análisis microbiológicos que este producto es apto para el consumo humano, partiendo de las
necesidades manifestadas por los consumidores, es decir satisfaciendo sus requisitos.
Se pudo evidenciar que este sistema de control alimentario motiva al buen desempeño de
las actividades dentro del área de trabajo, este método es de aplicación lógica y secuencial, lo
que permite entender todo el entorno que se relaciona al control en la elaboración de un
producto alimenticio inocuo.
La característica principal en la implementación del sistema está basada en la aplicación
de cada uno de los principios inherentes, lo que garantiza un producto seguro en la que se
establecen direccionamientos mediante las medidas preventivas, de control, así como las de
corrección.
El uso de la hoja de verificación orientada al cumplimiento de requisitos permite
identificar la situación en que se desarrollan las actividades en la organización, la misma que
se llevó a cabo por constituir un pre-requisito del modelo de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos desarrollado en el instituto.
El uso de la herramienta árbol de decisiones se constituye en un soporte importante para el
desarrollo de la investigación que permite establecer con seguridad y de forma ágil los Puntos
Críticos de Control del sistema.
85
El establecimiento de la correcta documentación que se genera en cada uno de los
principios del HACCP permite tener la evidencia y soporte de lo actuado, lo que garantiza el
éxito de la aplicación del sistema.
86
Recomendación

Implementar y mantener el sistema HACCP en el Instituto de Investigación
Tecnológicas, ya que al aplicarlo generará un sin números de beneficios entre ellos:
alimentos inocuos, reducción de costos y se evitará los reprocesos en las actividades.

Realizar un programa de capacitación a todo el personal de manera que puedan tener
mayor conocimiento sobre la manipulación de alimentos y seguridad de la misma que
de tal forma se pueda llevar a cabo eficaz y eficientemente la aplicación de este
sistema.

Establecer un sistema de documentación que sea de fácil acceso al personal el cual
cuente con procedimientos e instructivos facilitando el manejo de los equipos.
87
Referencias
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Santana, A. (2014). Placer al plato. Obtenido de https://placeralplato.com/nutricion/zanahoriascaracterísticas-propiedades
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febrero de 2017, de Introducción y Generalidades del HACCP:
https://www.ucatalunya.edu.co/diplomados/gestión-inocuidad-alimentaria
89
Anexos
90
91
Anexo 1. Hoja de Verificación Buenas Prácticas de Manufactura
Diagnóstico de instalaciones al IIT
n°
Requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura
1
Existen procedimientos e instrucciones sobre la higiene
SÍ
NO
PARCIAL
X
personal y buenas costumbres antes, durante y al final de
la jornada
2
El personal conoce los procedimientos e instrucciones de
X
higiene.
3
Se lleva un control del cumplimiento de los
X
procedimientos e instrucciones de higiene personal.
4
El personal trabaja con el equipo de trabajo
X
correspondiente y limpio.
5
El personal trabaja con el cabello cubierto.
X
6
El personal trabaja sin objetos personales o adornos.
X
7
Se exhibe un procedimiento de lavado y desinfectado de
X
manos.
8
Se lleva registros del control del lavado de manos.
9
El personal con cortaduras es removido a otra área hasta
X
X
que pase el peligro
10 Se cuida que el personal no consuma alimentos mientras
trabaja.
X
92
11 Hay avisos, carteles con procedimientos e instrucciones
X
de higiene en cada área.
12 Se llevan registros del control médico anual y
X
desparasitación del personal.
13 Existen procedimientos e instrucciones para la limpieza,
X
desinfección y mantenimiento de las instalaciones
14 Se cuida que en las áreas o terrenos del entorno no se
X
acumulen residuos de alimentos y chatarra para
criaderos de plagas.
15 Las paredes del IIT están sin agujeros o aberturas
X
16 Las áreas de establecimientos se mantienen siempre
X
limpias, desinfectadas, ordenadas y secas.
17 Se lleva un registro del cumplimiento de las reglas del
X
programa de control y métodos de trabajo diario.
18 Se observa las mesas y pisos de todas las áreas sin
X
alimentos e ingredientes derramados.
19 Se lleva un registro del lavado y limpieza profunda de
X
pisos, techos, paredes incluidos desagües.
20 Tienen control de plagas en el exterior y a las entradas
X
del inmueble, mediante el uso de trampas numeradas.
21 Los pisos de las áreas están secos y los techos libres de
vapor condensado.
X
93
22 Hay prohibición del ingreso de animales, en lugar visible.
X
23 Se tiene medidas para evitar la contaminación con
X
parásitos.
24 Se tiene instrucciones como uso de vestimenta para
X
visitantes e inspectores.
25 Se tiene instrucciones para la limpieza y mantenimiento
X
de la higiene del equipamiento u utensilios
26 Los equipos permiten la aplicación de las prácticas
X
correctas de higiene.
27 Se lleva registros de la limpieza y mantenimiento diario
X
de los equipos y maquinarias.
28 Hay programas de capacitación al personal para mejorar
la higiene, arte culinario y mantenimiento de
instalaciones y maquinaria, se lleva un registro.
X
94
Anexo 2. Formato de POES para la planta del IIT
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS
ELABORADO POR:
REVISADO Y APROBADO POR:
Fase
Objetivo
Alcance
Definiciones
Materiales
Responsables
Consideraciones previas
Procedimientos
Descripción
Anexo 3. Formato de registro de un POES para el IIT
FORMATO DE REGISTRO
SECCIÓN LIMPIADA:
HORA DE INICIO:
HORA DE FINALIZACIÓN:
RESPONSABLE:
SUPERVISADO Y APROBADO POR:
PRODUCCIÓN
CONTROL DE CALIDAD
95
Anexo 4. Encuesta realizada al personal del IIT
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
INGENIERÍA QUÍMICA
INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y
EMPRENDIMIENTO
PROYECTO DE TITULACIÓN
“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT”
Cuestionario marque con una (x)
1. ¿Conoce el personal del Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la necesidad de
establecer los pre-requisitos previo a aplicar un modelo alimentario?
Sí….
NO….
2. ¿Conoce Ud. acerca del sistema HACCP?
Sí ….
No….
3. Sabe Ud. ¿Cómo aplicar el sistema HACCP en la organización?
Sí ….
No….
Argumente
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
4. ¿Está interesado en saber cuáles son los beneficios o ventajas que tiene el sistema
HACCP?
Sí ….
No….
¿Por qué?
..........................................................................................................................................
........................................................................................................................
5. ¿Existe conocimiento en el personal que maneja procesos de elaboración en el
Instituto respecto a la importancia de la inocuidad alimentaria?
Sí ….
No….
Argumente
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
6. ¿Sabe Ud. cuáles son las consecuencias que puede causar un alimento mal
preparado?
96
Sí ….
No….
Argumente
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
7. ¿Existe programas de capacitación para el personal que labora en el Instituto de
Investigaciones Tecnológicas con respecto a HACCP?
Sí ….
No….
Argumente
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
8. ¿Sabe cuáles son los aspectos claves que debe considerar para llegar al éxito en la
implantación?
Sí …
No…
Argumente
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
9. ¿Considera Ud. que el sistema HACCP asegura la inocuidad de los alimentos?
Sí ….
No….
¿Por qué?
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
10. ¿Conoce cuáles son los peligros de calidad alimentaria?
Sí ….
No….
Argumente
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
11. ¿Por qué aplicaría el sistema HACCP?
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………
12. ¿Cree Ud. ¿Que al aplicar el sistema HACCP en el Instituto de Investigaciones
Tecnológicas contribuiría a mejorar las actividades productivas?
Sí ….
No….
Argumente
97
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
13. ¿Considera Ud. que al adaptar el sistema HACCP beneficiaría con la imagen
corporativa del Instituto de Investigaciones Tecnológicas?
Sí ….
No….
Argumente
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
14. ¿Existe un correcto mantenimiento de los equipos usados en la elaboración de
productos alimenticios?
Sí ….
No….
Argumente
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
15. ¿Dispone el personal de planta los equipos de trabajo necesarios para la producción de
alimentos?
Anexo 3. Preparación para el análisis microbiológico
98
99
100
Anexo 5. Resultado de análisis Microbiológicos
101
Anexo 6. Muestras de la mermelada
102
Anexo 7. calculador de cloro
2 ppm
volumen de
cloro que
necesito
5%
100000
10000 ppm
%
volumen requerido
4 ml
% concentración= 5%
Volumen de agua= 100L
Ppm requerido=200
103
Anexo 8. Xylitol y Tabla nutricional
104
Anexo 9. Términos y Definiciones

Acción correctiva: acción que se debe adoptar cuando los resultados del monitoreo
en los puntos críticos de control, presentan una desviación de los criterios
establecidos. Deben contar con los correspondientes registros asociados.

Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son significativos para
la inocuidad de los alimentos, y, por tanto, planteados en el plan del sistema HACCP.

Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el sistema.

Inocuidad de los alimentos: La garantía que los alimentos no causarán daño al
consumidor cuando se preparan y/o consuman de acuerdo con el uso previsto.

Medida de control: Cualquier acción o actividad que se pueda realizar para prevenir
o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel
aceptable.

Punto crítico de control (PCC): etapa en la que se debe aplicar un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Registro: documentación objetiva generada por actividades de monitoreo,
observación y verificación.

Riesgo: estimación de la probabilidad de ocurrencia y la severidad de un peligro para
la salud de los consumidores.
(Organización de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura [FAO], 2003).
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Anexo 10. Formato del Sistema de Documentación (Principio 7)
NOMBRE DE LA EMPRESA:
RAZÓN SOCIAL:
DOMICILIO:
Fase
Creación del equipo HACCP
Descripción de los productos
Elaboración del diagrama de flujo
Comprobación del diagrama de flujo
Análisis de peligros y Determinación
De medidas preventivas
Determinación de los PCC
Establecimiento de los limites
Críticos para cada PCC
Establecimiento de un sistema de
Vigilancia
Adopción de medidas correctoras
Establecimiento un sistema de
Documentación y registro
Número de documento
Lugar de Clasificación