INSTITUTO NACIONAL DE APRENDIZAJE NÚCLEO SECTOR INDUSTRIAL ALIMENTARIO Subsector: Preparación y Manipulación de Alimentos Proceso de Planeamiento y Evaluación “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP” IAEA0035 Alajuela, CR: INA, 2007 Instituto Nacional de Aprendizaje (Costa Rica) Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP Viviana Vasquez Vargas (1º Edición) Yunlen Tacsan Chen y Carmen González Chaverri (2º Edición)., comp.—Alajuela, CR: INA, 2007 Material didáctico- No comercializable Segunda Edición Instituto Nacional de Aprendizaje, Alajuela, Costa Rica. Hecho el depósito de ley Prohibida la reproducción parcial o total del contenido De este documento sin la autorización expresa del INA Impreso en Costa Rica INTRODUCCIÓN La necesidad de que todas las personas puedan confiar en que los productos que desean consumir no le van ha ocasionar un daño a su salud, ha provocado que grupos organizados investiguen y desarrollen normas que al ser implantadas en la industria alimentaria, aseguren que el alimento se encuentra libre de contaminación y por ende que no produzcan enfermedades alimentarias. El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés), a sido el producto de esfuerzos por establecer un mecanismo a nivel mundial que gestione la inocuidad de los alimentos. A su vez ha desarrollado un concepto ampliamente relacionado con el aseguramiento de la calidad y la seguridad alimentaria. Este sistema ha evolucionado a través del tiempo formando una plataforma que acepta el control oficial de los alimentos y que facilita el comercio internacional con el objetivo de entregar al consumidor alimentos inocuos. Por lo que es necesario que sea implantado tanto en las empresas que elaboran alimentos empacados, como en el servicio de alimentos y a lo largo de toda la cadena de producción. Así mismo las empresas reciben grandes beneficios económicos, por imagen y da confianza al consumidor. Para implantar eficaz y eficientemente el sistema de HACCP es, necesario que las empresas reciban entrenamiento en aspectos de inocuidad alimentaria, de manera que todo el personal esté capacitado para cumplir con los objetivos del sistema en sus áreas respectivas de proceso. El presente documento forma parte del material elaborado para el módulo “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP”. A continuación se presentan los conceptos introductorias que facilitan el entendimiento del lenguaje utilizado. También se presenta un recorrido por la evolución del sistema HACCP y su significado, las etapas preliminares y los principios que dan forma al Plan HACCP. CAPITULO I Introducción al HACCP Objetivo Aplicar las bases iniciales del Plan HACCP según las directrices de aplicación y las etapas preliminares” 1.SISTEMA HACCP VS PLAN HACCP El Sistema de Inocuidad Alimentaría “HACCP” está comprendido por varios programas que requieren de su cumplimiento para formar un sistema de inocuidad alimentaria. La finalidad del Plan HACCP es lograr que el control se centre en los Puntos Críticos de Control(PCC). En el caso que se identifique un peligro a controlar pero no se encuentre ningún PCC deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la etapa del proceso. Para lograr los PCC el HACCP identifica y analiza los peligros y se toman en cuenta los procesos de fabricación , probable usos final del producto y categoría del consumidor. 2. CONCEPTOS IMPORTANTES Es necesario que antes de iniciar las siguientes unidades estudie los conceptos que se explican a continuación : 1. Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. 2. Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados 3. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. 4. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. 5. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas acabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. 6. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. 7. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. 8. Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. 9. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. 10. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. 11. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para. la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. 12. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. 3. HISTORIA DEL HACCP El concepto del HACCP fue desarrollado a fines de la década de los sesentas, donde la compañía PILLSBURY, la NASA, y los Laboratorios de la Armada de los Estados Unidos como respuesta a los requerimientos de inocuidad de la comida espacial suministrada para los vuelos al espacio, los cuales dieron inicio en 1959. Una de las principales preocupaciones fue la “gravedad”, la cual causaba que pedacitos muy pequeños de alimento se depositaran en los equipos y produjeran averías. Debido a ello se elaboró alimentos pequeños que pudieran ser consumidos de forma inmediata con envolturas que también fueran comestibles de manera que el empaque expusiera los alimentos al mínimo. Se presentó una segunda inquietud y fue la inocuidad del alimento, disminuir lo máximo posible la presencia los microorganismos patógenos en el alimento mediante el control de cada una de las etapas del proceso. Como un primer concepto de HACCP se expuso en 1971 al público en la Conferencia Nacional en Protección Alimentaria de los Estados Unidos. Así la Administración de Fármacos y Alimentos de Estados Unidos “FDA”, comenzó a capacitar a sus inspectores en este sistema y se dio origen a la Norma para Alimentos Enlatados de Baja Acidez y Acidificados. Luego hasta 1985 la Academia Nacional de Ciencias recomendó que el HACCP debía ser exigido por norma en las industrias, lo que llevó a crear el Comité nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos ( NACMCF) para adoptar el enfoque HACCP en la seguridad de los alimentos, dando como producto en 1989 los siete principios del HACCP. El documento fue revisado por primera vez en 1992 y por segunda vez en 1997. Con el propósito de perfeccionar la norma elaborada por la NACMCF referente al HACCP, la comisión de la OMS y de la FAO destinó a la comisión del Codex Alimentarius en higiene de los alimentos, para adoptar la última versión del documento de HACCP(Codex 1997) que fuera de reconocimiento internacional, como un sistema efectivo y eficiente que permitiera controlar la contaminación de los alimentos. 4. OBJETIVO DEL HACCP Como se demuestra en las definiciones anteriores el HACCP busca desarrollar una herramienta que permita evaluar y controlar los peligros que en el proceso se presenten. El Codex Alimentarius define el Sistema HACCP como sigue: “Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos”. En sus siglas vemos reflejadas estas definiciones. En español el HACCP se escribe APPCC y significan lo siguiente: Significado de las siglas H Hazard Peligros A Analisys Análisis C Control Control C Criticals Críticos p Points Puntos Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control “SISTEMA PREVENTIVO PARA GARANTIZAR LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO” METODO TRADICIONAL METODO HACCP Se da una evaluación de las Permite ver a los supervisores lo que sucede prácticas de proceso en el en la planta a través de l tiempo, por medio de día o los días de la las inspección de registro de monitoreo y de las inspección (Alianza Nacional correctivas. (Alianza Nacional de HACCP en de HACCP en productos productos marinos para educación y marinos para educación y Entrenamiento) Entrenamiento) Establece sistemas de prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final” (FAO, Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos) 5. BENEFICIOS DEL HACCP Los beneficios del HACCP son evidentes y reconocidos en aquellas empresas que aplican correctamente: Reduce los costos: disminuye la pérdida de tiempo laboral y el control de las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETAS). Elimina controles innecesarios. Aumenta la seguridad del alimento. Fomenta una cultura preventiva: proporciona medios para prevenir errores en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos que podrían ser perjudiciales para la supervivencia de una empresa. Gestiona un cambio cultural hacia la práctica de hacer las cosas bien desde la primera. Disminuye la verificación en el producto final. Es aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria. Facilita las oportunidades comerciales. Es compatibles con otros sistemas de calidad. 6. Certificación en HACCP Vs Norma ISO 22000 ISO Organización Internacional de Normalización Es una federación mundial de organismos nacionales de normalización Las organizaciones internacionales, públicas y privadas, en coordinación con ISO, también participan en el trabajo Esta Norma especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos que combina: Comunicación interactiva Gestión del sistema Programas prerequisitos Principios del HACCP Para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria hasta el consumo final! Aspectos de la norma 1. Responsabilidad de la dirección • Compromiso • Política • Planificación del sistema • Responsabilidad y autoridad (empowerment) • Comunicación • Preparación y respuesta ante emergencias • Revisión 2. Gestión de los recursos • Recursos materiales • Recurso humano • Infraestructura • Ambiente de trabajo 3. Planificación y realización de productos inocuos • Programas pre-requisitos • Etapas preliminares del HACCP • Análisis de peligros • Programas pre-requisitos operativos:medidas de control • Elaboración del plan • Identificación de puntos críticos • Determinación de los límites críticos • Sistema de monitoreo • Acciones correctivas • Revisión • Verificación • Rastreabilidad • Control de no conformidades 4. Validación, verificación y mejora del sistema • Validación de las medidas de control • Control del seguimiento y la medición • Verificación del sistema: auditorías • Mejora la actualización 7. ETAPAS PRELIMINARES DEL PLAN HACCP Para implantar un Plan HACCP, no solo se requiere de desarrollar los siete principios, es necesario que se incluyan 5 etapas preliminares que son la base del diseño, la implantación y la administración del plan HACCP. Estas etapas son: 1. Seleccionar el equipo HACCP 2. Describir el alimento y los métodos de distribución. 3. Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del alimento. 4. Desarrollar el diagrama de flujo. 5. Verificar el diagrama de flujo. La veracidad de estas etapas permitirán llevar acabo un adecuado plan HACCP que controle todos los puntos posibles del proceso que se esté analizando. Práctica # 1 Nombre las etapas preliminares al desarrollo del plan HACCP. 8. PRINCIPIOS DEL HACCP El HACCP es un sistema que identifica peligros potenciales y específicamente, medidas para su control. El sistema se basa en los siguientes siete principios: 1 Realizar un análisis de peligros y definir sus medidas preventivas. 2 Identificar los puntos Críticos de control(PCC). 3 Establecer los límites críticos. 4 Establecer el monitoreo de los límites críticos 5 Establecer acciones correctivas a ejecutar cuna haya una desviación de un límite crítico. 6 Establecer procedimientos de verificación. 7 Establecer un sistema de mantenimiento de registros. Práctica #2 Ordene del 1 al 7 los principios del Plan HACCP. El éxito en la aplicación de estos principios requiere una metodología coherente y bien definida. Se recomienda seguir una secuencia lógica de los pasos que se describen en la siguiente unidad. El apoyo de todos los miembros de la organización definirán el éxito del sistema. Las etapas preliminares da la información básica para iniciar el desarrollo de los principios por lo que se recomienda que se realicen con detalle y conforme a la realidad. PRACTICA #1 Nombre las etapas preliminares al desarrollo del HACCP. 1.______________________________________________________________. 2.______________________________________________________________. 3.______________________________________________________________. 4.______________________________________________________________. 5.______________________________________________________________. Práctica # 2 Ordene del 1 al 7 los principios del Plan HACCP. # PRINCIPIO Establecer procedimientos para verificar que el sistema trabaja correctamente. Determinar los puntos críticos de control para controlar los peligros identificados Diseñar y poner en marcha los sistemas de monitoreo que se ajusten al proceso y permitan mantener el control. Realizar un estudio de peligros preparando una lista de los pasos de un proceso identificándolos y describiendo cómo prevenirlos. Especificar límites que indican si una operación está ajo control en un PCC. Diseñar y establecer un sistema de mantenimiento de registros que documente el sistema HACCP. Establecer un programa de acciones correctivas en caso de que se de una desviación de un límite crítico. CAPITULO II Etapas Preliminares Objetivo Aplicar las bases iniciales del Plan HACCP según las directrices de aplicación y las etapas” 16 Directrices para la aplicación del HACCP: 1.1 Aplicación de las Buena Prácticas de Manufacturas: Para aplicar en cualquier sector de la cadena alimentaria es necesario que se opere de acuerdo a loas BPM según los principios generales del Codex alimentarius o la regulación nacional pertinente, las cuales serán un indicador de los resultados en el HACCP. 1.2 Compromiso de la dirección: Es necesario que los directivos de la empresa tengan una actitud comprometida y segura de que desean desarrollar el plan HACCP ya que de esta manera se podrá realizar los cambios que se generen como parte del sistema HACCP y el personal de la empresa se sentirán apoyados serán tomadas en cuenta sus conocimientos. Dentro de las principales actividades que los directivos de la empresa debe ejecutar son: Establecer las políticas de la empresa. Impulsar los procedimientos. Autorizar las nuevas inversiones en equipo, capacitación contrataciones. Definir estrategias. Verificar que el sistema está caminando. 1.3 Revisión del Recurso Humano La empresa requiere de un personal interdisciplinario que conozca muy bien el proceso de producción. Es de suma importancia que se cuente con apoyo secretarial y sistemas de cómputo y grupos colaboradores formados por todo el personal de la empresa los cuales colaboraran con la elaboración del Análisis de peligros. 17 1.4 Comunicación El establecimiento de los canales de comunicación es un punto importante que permite que toda la empresa dirija el sistema HACCP en una misma dirección Para que cualquier cambio sea efectivo, debe existir comunicación adecuada en todos los niveles jerárquicos de la empresa. Es de suma importancia que el personal que diariamente se encuentra en contacto con los procesos de producción tengan claro la visión de la empresa. 18 2. ETAPA PRELIMINAR # 1 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP La formación del equipo HACCP, es una selección delicada y multidisciplinaria, ya que se requiere que el personal escogido, posea una amplia experiencia en el proceso sobre el cual se desarrollará el plan HACCP y de las características tanto de las materias primas como del producto final, debe estar capacitado sobre la temática del sistema HACCP y las BPM. 2.1 Responsabilidades Se requiere elaborar un cronograma donde se detalle las tareas específicas de cada miembro del equipo, fijar metas y los indicadores de cada meta. Al seleccionar el equipo es importante tomar en cuenta: Responsable de identificar los peligros Responsable de determinar los PCC. Responsable de Vigilar los PCC. Responsable de comprobar las operaciones en los PCC. Responsable de efectuar procesos de comprobación. 2.2 Capacitación Antes de iniciar la implantación del HACCP el equipo debe ser capacitado en Buenas prácticas de Manufactura y las regulaciones nacionales sobre inocuidad alimentaria. De ser necesario deben recibir capacitación en Sistemas de documentación y programas de computación. 19 2.3 Composición del equipo Lo ideal es que el equipo esté formado por no más de siete personas. Se recomienda la siguiente participación en el Equipo HACCP: Mantenimiento Control de calidad proveeduría Equipo HACCP Producción Representante de la dirección (Líder) 20 El equipo HACCP debe estar apoyado por los grupos colaboradores para garantizar que se ha analizado todas las áreas que están directa o indirectamente relacionadas con el proceso de producción. Cuando la empresa no disponga de especialistas en los departamentos antes mencionados es necesario recurrir a la consulta eterna de expertos con amplia experiencia, de manera que se determine adecuadamente los peligros. 2.4 Recursos Para agilizar la labor del equipo y asegurar el buen resultado del estudio, es necesario que cuenten con apoyo secretarial y en computación, acceso a análisis de laboratorio, acceso a fuentes de información. Tiempo para las reuniones del equipo y para las actividades de logística. 2.5 Reuniones Las reuniones deben realizarse con la frecuencia necesaria de manera que se mantenga el interés de las personas que responsables y que la información pueda se recopilada. Cada reunión debe ser planificada por medio de una agenda de reunión con un objetivo, especificar las actividades a analizar y una duración limitada. Practica # 1 Establezca con su grupo de trabajo el equipo HACCP y las responsabilidades para cada miembro. 21 3. ETAPA PRELIMINAR # 2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO El equipo HACCP debe realiza una descripción de los alimentos utilizados como ingredientes o material de envase, de manera que se identifiquen todos los peligros que se puedan presentar en el producto en estudio 3.1 Información del producto final: Una vez establecidos de los puntos anteriores se procede al desarrollar el paso # 1, el cual consiste en la descripción del producto correspondiente a la línea de proceso que en la que se va ha implementar el sistema HACCP. La información del producto final que se debe incluir es la siguiente: Nombre del producto. Ingredientes (ver formulario 2) Composición nutricional (% de grasa,% proteína, %carbohidratos, entre otros. Características del producto que favorezcan el crecimiento microbiano (pH, aw, preservantes químicos). Etapas de proceso que influyen la inocuidad del producto Tipo de empaque: etiquetado, características y cantidad. Uso destinado, tipo de consumidor, forma de consumo. Vida útil. 22 COD: xx-yy-zz DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO Fecha elaboración : Versión : Realizado por Equipo HACCP NOMBRE DEL PRODUCTO: INGREDIENTES: 1. 5. 2. 6. 3. 7. 4. 8. COMPOSICIÓN: Carbohidratos Vitaminas Proteínas Grasas pH CARACTERÍSTICAS GENERALES aw preservantes TIPO EMPAQUE: Características y tamaño del empaque. Indicaciones de etiqueta para. asegurar la inocuidad. Instrucciones de almacenamiento. USO: Uso destinado. Tipo de consumidor. Forma de consumo. VIDA ÚTIL: Responsable: Fecha: ___________________________. ________________________. 23 COD: xx-yy-zz MATERIAS PRIMAS Fecha elaboración : Versión : Realizado por Equipo HACCP INGREDIENTES SECOS MATERIAS MATERIALES ENVASE PERECEDERAS Responsable: Fecha: ______________________. _____________________. Práctica #2 Elija un producto con el que este familiarizado y elabore una descripción de producto terminado y una descripción de materias primas. 24 4. ETAPA PRELIMINAR # 3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Esta etapa involucra a todo el personal de producción y de los departamentos que indirectamente están involucrados como bodega o proveeduría, control de calidad y otros. Pero para lograr una descripción minuciosa del proceso, se debe recurrir a herramientas como el diagrama de flujo para asegurarnos que no se va ha excluir alguna actividad relevante en el proceso y luego describir cada una de las etapas de proceso indicando las especificaciones o parámetros del proceso. 1. Diagrama de flujo Siguiendo la secuencia de actividades para elaborar un producto el equipo HACCP debe elaborar el diagrama de flujo. Para ello debe emplear un lenguaje sencillo y entendido por todo el personal de la empresa. 1.1 Definición: Son medios gráficos que se usan para sistematizar un proceso de producción. Consiste principalmente en desglosar un proceso en sus respectivas etapas. 1. Hacer una lista de las personas que participan en el proceso. 2. Definir la secuencia lógica de las actividades que las persona mencionadas desarrollan. 3. Revisar que el diagrama esté completo. 4. Verificar que el diagrama corresponda con la realidad. 5. No debe tener más de 20 pasos. 25 1.2. ¿Cómo se elaboran? A modo ejemplo se presenta siguiente diagrama. No es un diagrama completo, puede tener cambios según las particularidades de los procesos. DIAGRAMA DE FLUJO Fecha elaboración : Versión : COD: xx-yy-zz Realizado por Equipo HACCP A B C D E F Validado por :____________________________. Fecha: ____________. 26 Descripción del Diagrama de Flujo de leche fluida COD: xx-yy-zz DIAGRAMA DE FLUJO Fecha elaboración : Etapa Validado por: ____________________________. Versión : Realizado por Equipo HACCP Descripción Fecha: ___________________________. Práctica #3 Elabore un diagrama de flujo y describa el proceso según su experiencia de trabajo. 27 Practica # 1 Establezca con su grupo de trabajo el equipo HACCP y las responsabilidades para cada miembro, según el siguiente cuadro. Marquen con un asterisco la casilla al que corresponde la responsabilidad ahí definida. COD: xx-yy-zz Responsabilidades del Equipo HACCP Realizado por Equipo HACCP efectuar procesos de comprobación. comprobar las operaciones en los PCC. los Vigilar PCC determinar los PCC. Versión : identificar los peligros Fecha elaboración : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 28 Práctica #2 Elija un producto con el que este familiarizado y elabore una descripción de producto terminado y una descripción de materias primas. Práctica #3 De acuerdo al siguiente caso elabore un diagrama de flujo y una descripción de proceso. La empresa “SIRROLS catering” debía preparar una ensalada para acompañar el almuerzo en una reunión de ejecutivos de empresa. Para elaborar la ensalada tomaron la lechuga tipo americana, el tomate, la zanahoria, una lata de maíz dulce y una lata de petipois. Luego tomaron los productos crudos y los lavaron dejaron escurrir, sumergieron los productos crudos en agua clorada para eliminar microorganismos que puedan estar presentes. Pasados los 5 minutos tomaron cada producto, lo rebanaron y lo fueron colocando en recipientes diferentes para proceder a mezclar lo productos una vez colocados los productos crudos, procedieron a abrir las latas y agregaron el maíz dulce y las petipois, mezclaron, agregaron aceite, unas gotitas de vinagre, volvieron a mezclar y quedo lista para servir. 29 DIAGRAMA DE FLUJO Fecha elaboración : Versión : COD: xx-yy-zz Realizado por : 30 CAPITULO III Desarrollo de los Principios del HACCP Objetivo . Elaborar el Plan HACCP para un producto determinado según los principios del HACCP, de manera que se controle los puntos críticos de una línea de proceso 31 PRINCIPIO DE HACCP #1 “ANÁLISIS DE PELIGROS” Este principio radica en la identificación de los peligros que afectan la inocuidad del alimento. PELIGRO: Es una propiedad biológica, física o química que puede causar que los alimentos no sean inocuos para su consumo. (Alianza Nacional de HACCP en productos marinos para Educación y entrenamiento). PELIGRO INOCUIDAD DEL ALIMENTO 1. ¿CÓMO REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS? 1.1 Identificar los peligros: Para iniciar el análisis de peligros se requiere estudiar el diagrama de flujo elaborado en las etapas preliminares, del cual se deriva los posibles peligros que se presentan en cada operación del proceso, desde el recibo de materia prima hasta la entrega del producto final. Como existen varios tipos de peligros es necesario que se tome en cuenta la siguiente clasificación de peligros: “Presencia de objetos extraños en el alimento que pueden causar dolencias y lesiones”. (FAO, pag 138) 32 Hagamos un recorrido por nuestra línea de proceso desde la materia prima, hasta el almacenamiento del producto final y determinemos la presencia de: fragmentos de metal, pedazos de vidrio, huesos astillas de madera, piedras y plástico, objetos personales. Pueden provocar ahogo o cortaduras al consumidor. Debemos tomar en cuenta la probabilidad de que existe en alguna etapa del proceso en que se reduce o elimina el peligro. Los equipos capaces de detectar y/o remover materia extraña: 1. Imán. 2. Detector de metales. 3. Tamiz o malla. 4. Aspirador. “Sustancia química presente en el alimento en forma natural, intencional o accidental que resulte potencialmente perjudicial a la salud del consumidor a corto, mediano o larga plazo”. (INA,2000,pag 18) 33 La contaminación química puede suceder en cualquier etapa de la producción y proceso de los alimentos. Los productos químicos pueden se beneficiosos y se usan a propósito en algunos alimentos 1. Sustancias químicas en forma natural. Pescado dorado o tuna producen histamina, nueces producen reacción alérgica, maíz con mohos producen aflatoxinas Solanina en papa, en mariscos y moluscos se alimentan de organismos microscópicos y plantas de donde se alimentan por lo que puede producir una toxina como ácido domoico. 2. Sustancias químicas agregadas intencionalmente: Preservantes como nitrito de sodio, son tóxicos en concentraciones altas o el sulfito que puede causar reacciones de tipo alérgicas, colorante de alimentos amarillo #5 puede reproducir una reacción alérgica, vitamina A es tóxica en concentraciones altas. 3.Sustancias químicas agregadas sin intención fertilizantes y plaguicidas son tóxicos en concentraciones elevadas, los productos de limpieza y desinfección pueden causar quemaduras a niveles elevados. 34 “Cualquier organismo vivo presente en el producto que puede causar un problema de salud de forma directa o indirecta. Este tipo de microorganismo se le conoce como patógeno”. (INA,2002, PAG 19) Los principales agentes biológicos o microbiológicos son las bacterias, virus y parásitos y la mayoría de las enfermedades alimentarias son causadas por bacterias. Entre las principales fuentes de microorganismos patógenos son: Polvo. Plagas. Deficiente higiene personal. Agua no potable. Para definir si puede haber contaminación microbiológica es necesario tomar en cuenta las condiciones de temperatura, tiempo, humedad, acidez, oxígeno y nutrientes los cuales en las proporciones adecuadas que favorecen el crecimiento de los microorganismos. “Para cada peligro encontrado se debe establecer una medida preventiva” 35 Bacterias formadoras de esporas: Clostridium botulinum, Clostridium perfringes, Bacillus cereus. Bacterias no formadoras de esporas: Brucilla abortus, B. Suis, Campylobacter pp., Escherichia coli 0157:H7, Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Staphylococus aureus. Virus como Hepatitis A, Virus Norwalk Parásitos como : Giardia lambia, Entamoeba histolytica, Ascaris lumbricoides, Diphyllobrothrium latum. Práctica #1 Determinar en parejas el tipo de peligro que se encuentra. Es importante determinar la posibilidad de que ocurra un peligro, la cual es determinada de acuerdo a la experiencia, datos epidemiológicos e información tomada de la literatura. Así mismo la gravedad se refiere al grado de consecuencias adversas que conlleva este peligro. RIESGO : estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro y de su severidad (INTECO 2002, pag. 06) 36 1.2 MEDIDAS PREVENTIVAS Una vez identificados los peligros y la posibilidad de que ocurran se debe especificar las acciones o actividades a ejecutar para evitar que ocurra o se reduzca al máximo el peligro. A continuación se presentan situaciones donde se aplican medidas preventivas para el control de peligros: La aplicación adecuada de temperaturas altas o bajas durante un tiempo específico como la pasteurización, la congelación y el secado, disminuyen o eliminan la presencia de microorganismos. La presencia de altas concentraciones de ácido no permite el crecimiento de los microorganismos, por lo que es conveniente controlar el pH. Agregar altas concentraciones de sal, azúcar o preservantes en proporciones aceptables para el producto inhibe el crecimiento de los microorganismos. El envasado al vacío puede controlar el crecimiento de los microorganismos que necesitan oxígeno para reproducirse. Las buenas prácticas del manipulador van a aumentar o disminuir la presencia de virus presentes en el alimento como la hepatitis. Control de las materias primas e ingredientes. Evitar la contaminación accidental por sustancias químicas como grasa, lubricantes, entre otros. Manejo y almacenamiento correcto de productos químicos no alimenticios. Correcta rotulación en el etiquetado final correspondiente a producto alergénicos conocidos. Manejo correcto y verificación de la formulación de los aditivos utilizados . Monitoreo constante del proceso con imanes, detectores de metales, para evitar peligros físicos. Mantener el ambiente de trabajo en buenas condiciones higiénicas. 37 Control sobre la alimentación de los animales utilizados para consumo humano, así se evita la contaminación por parásitos. Práctica #2 De acuerdo al siguiente cuadro elabore un análisis de peligros guiados por el diagrama de flujo de la etapa anterior, debe tomar en cuenta los peligros que se pueden encontrar en la materia prima antes de procesarla. Para cada Peligro identificado elabore una medida preventiva. 38 ANÁLISIS DE PELIGROS POR ETAPAS DE COD: xx-yy-zz PROCESO Fecha elaboración: Etapa 1. Versión 00 Realizado por: Equipo HACCP Peligros Medidas preventivas B: Q: F: 2. B: Q: F: 3. B: Q: F: 4. B: Q: F: 5. B: Q: F: 6. B: Q: F: 7. B: Q: F: 8. B: Q: F: 39 PRINCIPIO DE HACCP #2 “DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS” El Codex alimentarius, establece que “una etapa es catalogada como Punto crítico de control (PCC) cuando debe aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad del alimento o reducirlo a un nivel aceptable” Identificar un PCC dentro del proceso puede facilitarse por medio del árbol de decisiones, éste representa una herramienta formada por una secuencia de preguntas que permiten descartar las etapas que por uno u otro motivo no son PCC. En algunas ocasiones no es suficiente aplicar el árbol a cada etapa de proceso, sino que se debe recurrir a la experiencia de expertos en el campo. 40 El Codex Alimentarius lo representa de la siguiente manera: ¿Existe una o varias medidas preventivas de control?. SI Modificar el paso el proceso o el producto. NO ¿Es necesario el control en este paso? SI No es un PCC NO ¿Ha sido esta fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la presencia de un peligro?. NO SI ¿Podría un peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles aceptables o aumentarla a niveles inaceptables?. SI No es un PCC NO FIN ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirán su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?. SI No es un PCC SI ES UN PUNTO CRÍTICO CONTROL NO FIN 41 Pueden aparecer puntos críticos de control en etapas donde hay problemas con las características organolépticas del producto, sin embargo desde el punto de vista del HACCP a menos que afecte la salud del consumidor, no es considerado un PCC. ¿Existen una o varias medidas preventivas de control? Podemos establecer que esta pregunta busca información sobre si la persona que manipula los alimentos en la etapa seleccionada, tiene la opción de aplicar una medida de control como control de la temperatura, examen visual o uso de detectores de metales con el fin de controlar el peligro en análisis. Si responde: En el formulario 6 debe justificar Si la respuesta es no se debe indicar si porque escogieron que sí. Es necesario hay una etapa posterior que controle el que se describa en forma general la peligro en análisis, entonces NO ES medidas de control que se están UN aplicando y seguir con la pregunta # 2. modificar la etapa de proceso para de PCC. Aparece la opción de manera que exista una medida de control. 42 ¿ Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de peligros? Hay etapas del proceso que son específicas para eliminar la presencia de un contaminante en el producto, por lo que son puntos clave para mantener la inocuidad del alimento. Algunos ejemplo de etapas con estas características son: Procedimiento de limpieza y desinfección de superficies en contacto con los alimentos, el cual es indispensable que se aplique antes de continuar el proceso de producción. Cloración del agua de enfriamiento. Detector de metales en la línea de proceso. Pasteurización. Proceso de formulación donde se tenga como ingrediente sustancias químicas alimenticias, que deben consumirse en pequeñas cantidades para evitar toxicidad. Filtración a través de un cedazo para detectar la presencia de material extraño en el producto de elaboración. Mantener en caliente por medio de baño maría a temperaturas entre 65ºC y 70ºC. Estas etapas requieren especificar los parámetros de aceptación o rechazo, sino los posee deben definirse en el transcurso del plan HACCP. Si la respuesta es: Si la función de la etapa en estudio es Si esta etapa del proceso fue creada eliminar o reducir la presencia de un con una función diferente a la de peligro eliminar o reducir un peligro. Debe posterior y no que hay ninguna controle peligro. SI ES UN PCC el etapa mismo seguir con la pregunta 3. y debe ser identificado en el formulario 6. 43 ¿Podría un peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles aceptables o aumentarla a niveles inaceptables? La pregunta aduce a la probabilidad de que en la etapa en estudio se produzca una contaminación del producto y por lo tanto altere la inocuidad del producto. Se debe analiza la probabilidad de que ocurra el peligro y que tan grave sería para la salud del consumidor. Para tener un criterio correcto de evaluación, es necesario recopilar información de persona experimentadas en el proceso y las características del producto, así mismos es importante buscar literatura científica sobre casos en que ha ocurrido el peligro o que ocasionaría si ocurriese. Es necesario tomar en cuenta los procedimientos que se recomiendan para controlar el peligro y compararlo con el que se practica en la empresa. Habiendo tomando en cuenta los puntos anteriores si responden: Si determinan que la contaminación puede llegar a niveles inaceptables, y puede proseguir con la pregunta #4. Es necesario justificar la respuesta en el formulario #6. Si no se conoce de que en esta etapa haya ocurrido o pueda ocurrir contaminación o los criterios dicen que no hay probabilidad de ocurran NO ES UN PCC. Es necesario justificar la respuesta en el formulario #6. 44 ¿ Se eliminarán los peligros identificados o se reducirán su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? El objetivo de esta pregunta es determinar si los peligros identificados en la etapa en estudio, pueden causar daños severos a la salud pública y verificar en el diagrama de flujo y en la descripción del proceso si una de las etapas subsiguientes los controla. Basados en esta información se responde: Si estudiando el diagrama de flujo se determina que hay una o varias etapas subsiguiente que controlan el mismo peligro se determina que NO ES UN PCC. Es necesario justificar la respuesta en el formulario #6. Si se determina que no hay ningún proceso posterior que controle el peligro se estable que esta etapa SI ES UN PCC. Es necesario justificar la respuesta en el formulario #6. A continuación se presenta el formulario propuesto para tabular la información del examen de los peligros y la identificación de los PCC. Si el peligro encontrado es Biológico se identifica con una B, si es químico con una Q y si es Físico con una F. La justificación en algunos casos, puede estar dirigida por la forma en como la empresa controla el peligro, por ejemplo; aplicación de las buenas prácticas de manufactura. Cada vez que se encuentre un peligro que no ha sido tomado en cuenta, o se de un cambio en el proceso o características del producto, se debe aplicar nuevamente el análisis de peligros. 45 Práctica #3 Tomando en cuenta el análisis de peligros elaborado en el principio #1 determine los PCC según lo peligros identificados en cada etapa de proceso. COD: xx-yy-zz IDENTIFICACIÓN DE PCC Fecha elaboración: Etapa de proceso Versión 00 Realizado por Equipo HACCP Justificación de las Preguntas Peligro identificado #1 #2 #3 PCC #4 Identificado B: Q: F: B: Q: F: B: Q: F: B: Q: F: 46 PRINCIPIO DE HACCP #3 “LÍMITES CRÍTICOS (LC)” Identificados los PCC, se determinan los límites críticos que van a controlar la incidencia del peligro. Para cada punto crítico de control se establece un límite crítico. “Es un valor máximo o mínimo que limita lo aceptable de lo inaceptable, son cuantitativos y medibles, obtenidos en forma rápida y sencilla pueden ser como aw, pH, temperatura y tiempo.” Lo que hace posible confirmar la inocuidad del alimento es que los valores asignados se mantengan dentro del rango establecido. Los límites deben ser justificados y validados de manera que se demuestre el control sobre el PCC. Esto requiere que se tome en cuenta regulaciones de la empresa, regulaciones gubernamentales que controlan los alimentos, publicaciones científicas y consultar a especialistas según el proceso. El proceso de producción no debe continuar hasta que se conozca el resultado de la desviación del límite crítico. 47 PELIGRO Una bebida acidificada cuyo tratamiento térmico requiera el llenado y mantenimiento en caliente, puede tener como PCC el punto donde se le adiciona el ácido. Si el ácido agregado es insuficiente o la temperatura de llenado caliente es insuficiente el producto recibirá un tratamiento insuficiente, lo que podría causar el crecimiento de bacterias patógenas formadoras de esporas (FAO, pag175) Las hamburguesas de carne de vacuno de cocinan en un horno continuo. Para controlar el peligro de supervivencia de gérmenes termo-resistentes, se establece varios límites. (FAO, pag. 175) Le leche debe ser pasteurizada para eliminar los microorganismos patógenos que posee. En la elaboración de salsa de tomate se utiliza preservantes como el benzoato de sodio, para evitar el crecimiento de microorganismos, sin embargo un exceso de estas sustancias pueden provocar una intoxicación en las personas. Las canales de pollo son obtenidas de un proceso de mantaza que a pesar de los cuidados que se demuestren hay alta probabilidad de sobre vivencia de microorganismos patógenos, por lo que el proceso de enfriamiento es esencial para evitar la reproducción de microorganismos. Los embutidos son productos catalogados como “alimentos peligrosos”, debido a la facilidad que presenta para ser atacado por microorganismos patógenos. Por esta razón es necesario que la temperatura se controle constantemente para evitar el crecimiento de microorganismos patógenos. LIMITE CRITICO pH Temperatura de llenado. Temperatura interna mínima de las hamburguesas. Temperatura del horno. Tiempo del horno. Grosos de la hamburguesa. Temperatura > 72º C por 15 segundos Cantidad máxima permitida para el benzoato de sodio 10 granos por kilo de producto. Acidez de la salsa pH 3.5-3.7. Temperatura máxima 4ºC Cloro residual de 20 a 30 ppm. Temperatura de la cámara entre 1 y4ºC. Si durante el monitoreo de los límites críticos el operario detecta que se está generando falta de control en un PCC, debe estar capacitado para tomar una acción antes de que incumpla el LC. Por lo tanto se puede establecer un margen de seguridad que evite la pérdida de control. 48 “Los limites operativos son mas restrictivos que los límites críticos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que se infrinja el límite crítico, es decir tiene por objeto impedir la desviación de lo límites críticos.”(FAO, PAG 181). Los límites operativos se suelen usar para tener un margen de seguridad que permita efectuar los ajustes necesarios en el proceso, previendo el incumplimiento de un LC. GRAFICO DEL PASTEURIZADOR ºC 140 Temperatura normal 139 137 Margen de seguridad para evitar que se incumpla un LC. 135 133 131 Límite operacional Límite crítico Aplicar medida correctiva. Ya se perdió el LC. Tiempo 2 S Práctica #4 Defina los límites críticos y los límites operativos para las siguiente situaciones. A la hora de establecer tanto los límites operativos como los límites críticos, se debe tomar en cuenta el grado de incertidumbre de los equipos, por ejemplo si se debe considerar la temperatura mínima que puede alcanzar un producto en la pasteurización es de 90ºC y la incertidumbre del termómetro es de 2 el límite crítico no debe establecer a menos de 92ºC. 49 En el Plan HACCP el principios #2 “límites críticos” corresponde a la columna 3: Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro Límite crítico Versión: Realizado por: MONITOREO Qué Cómo COD: xx-yy-zz. Frecuencia Quién Medida correctiva Verificación Registro Práctica #5 De acuerdo al Plan HACCP mostrado elabore un plan para el producto que está analizando y determine los límites críticos. 50 PRINCIPIO DE HACCP #4 “MONITOREO” Con el establecimiento de los límites críticos es necesario elaborar un método para monitorear dichos límites. Esto evitaría que cualquier desviación en un PCC, será detectada a tiempo y no aparecerá de un peligro. “Es realizar un secuencia de observaciones planificada o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control y para producir un registro preciso a utilizar en verificaciones futuras”(Alianza Nacional de HACCP en productos marinos, 1997, pag. 79) Los procedimientos de monitoreo debe ser capaces de detectar la falta de control de un PCC antes de que ocurra. Para ello requiere que se detalle la forma, el momento y la persona que ejecutará el monitoreo. Propósitos del monitoreo : De acuerdo a al Alianza Nacional de HACCP, el monitoreo cumple lo siguientes propósitos: Evidenciar la operación del proceso y permitir la identificación de la tendencias hacia el límite crítico que puede hincar el proceso de ajuste. Identificar cuando hay pérdida de control (una desviación que ocurre hacia un PCC). 51 Proporcionar documentación escrita del sistema de control de procesos, la cual es de gran utilidad para la verificación del plan HACCP. Diseño del Monitoreo: El proceso de monitoreo y los registros que se generen permitirá a la empresa demostrar que se está cumpliendo el Plan HACCP. Para el diseño del monitoreo es necesario tomar en cuenta, que el proceso de observación debe proporcionar información real y oportuna para permitir que se hagan correcciones que aseguren el control de proceso de producción y así evitar que se excedan los límites críticos. El diseño del procedimiento de monitoreo requiere de 4 etapas: La determinación de qué se monitorea, depende de las características de la etapa de proceso, de la característica de un producto o de una acción que se esté ejecutando, también comprende la observación de la aplicación de una medida preventiva. Cualquier monitoreo que se realice requiere que centre su atención primeramente en los límites operaciones para que puedan aprovechar el margen de seguridad antes de perder el control de un PCC. 52 Ejemplos: ¿Qué monitorear? Tiempo y temperatura de un tratamiento térmico. Grado de acidez de un alimento enlatado (pH). Temperatura de almacenamiento de una cámara de frío para productos sensibles a al temperatura. Actividad del agua de un producto seco (aw). Velocidad de la línea cuando sea crítica para la cocción apropiada o para el enfriamiento del producto. Malla del despulpador después del proceso de despulpado. Botellas invertidas y sopladas para eliminar cualquier objeto que pudiera venir dentro de ellas.. En caso que se este aplicando una medida preventiva: Revisar el certificado del proveedor de materias primas. Examen visual de latas. Control metrológico de las balanzas utilizadas para pesar aditivos alimentarios. Ante la posible pérdida de control de un PCC, la acción a tomar debe ser inmediata, es por ello que los procedimientos de monitoreo deben dar resultados rápidos. Los procedimientos analíticos largos como los ensayos microbiológicos, son poco eficaces. En su lugar se recomienda, las pruebas físico – químicas como pH, aw, temperatura, entre otros. 53 El monitoreo puede ser cualitativo o cuantitativo. 1. Cualitativo, cuando se realizan observaciones como por ejemplo la ausencia o presencia de ...., o una evaluación sensorial en donde la evidencia de descomposición signifique la presencia de un peligro. Este tipo de monitoreo solo requiere como herramienta la observación. 2. Cuantitativo, es aquel en el que se monitorea mediciones de valores numéricos. Para ello necesitamos equipos de medición calibrados contra patrones certificados. Entre estos equipos podemos mencionar: Equipo para análisis químico. Medidores de la actividad del agua (aw). Medidores de pH. Balanzas. Relojes. Termómetros Estos equipos deben contar con un programa de metrología que asegure que la medición que realiza corresponde al a realidad del proceso. 54 Hay varias formas de determinar la frecuencia de un monitoreo, sin embargo tanto la características dela infraestructura, de la línea de proceso y del producto deben ser tomados en cuenta. Monitoreo continuo: Se da cuando revisamos la totalidad del producto que se procesa, o sea cuando se hace una revisión del 100 por ciento de los lotes. Para ello existen instrumentos que permiten crear un registro del valor que debe monitorear, estos equipos no controlan por si solos el peligro, sino requiere que se de una observación constante de los documentos. Ejemplo de monitoreo continuo: Termograficador de autoclave de un proceso de esterilización de latas de atún. Detector de metales del proceso de galleta rellenas. Monitoreo discontinuo: El monitoreo se realiza en intervalos de tiempo, aquí es importante determinar el lapso de tiempo entre cada monitoreo, ya que debe ser suficiente para garantiza el control del PCC. Mientras menos tiempo transcurra en cada vigilancia, menos se verá afectado e producto cuando se de un desvío del límite crítico. 55 Ejemplos de monitoreo discontinuo: Revisión de la temperatura de las sardinas en el proceso de empaque en intervalos determinados. Evaluación sensorial periódica de pollos de matanza para verificar que no presenten golpes , fractura, coágulos. La frecuencia del monitoreo debe estar determinada por el conocimiento histórico del producto y del proceso. Para ayudar a determinar la frecuencia correcta es necesario tomar en cuenta las siguientes preguntas: ¿Cuánto varía el proceso generalmente?. ¿Cuán cerca están los valores normales del límite crítico? ¿Cuánto producto está dispuesto a arriesgar la empresa si se excede el límite crítico? A la hora de asignar el responsable de efectuar el monitoreo debe tomarse en cuenta al operario de área como producción, mantenimiento, supervisores, control de calidad, entre otros. Dicha persona debe recibir una adecuada capacitación en temas de monitoreo según el tipo de proceso y comprender la importancia de vigilar detenidamente los PCC. 56 Así mismo, el responsable debe tener fácil acceso a la actividad de monitoreo, conocer la técnica de documentación de la información que genera en el control del PCC, de manera que registre y firme adecuadamente los formularios. Debe tener la autoridad para aplicar la medida correctiva correspondiente e informar de inmediato si se produce una desviación de un límite crítico. Además le corresponde informar inmediatamente cualquier incidente o desviación de los límites críticos para asegurar que los ajustes y las medidas correctivas se ejecuten en un tiempo apropiado. En el Plan HACCP este principio corresponde a la columna 4. COD: xx-yy-zz. Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro Versión: Límite crítico Realizado por: MONITOREO Qué Cómo Frecuencia Quién Medida correctiva Verificació Registro n Práctica #6 6.1 Siguiendo el Plan HACCP anteriormente elaborado determine el monitoreo a para los límites críticos asignados. 6.2. Elabore los procedimientos que deben seguir para monitorear los límites críticos y los registros correspondientes. 57 PRINCIPIO DE HACCP #5 “MEDIDAS CORRECTIVAS” “Cuando ocurre una desviación de un límite críticos, se tiene que tomar una medida correctiva”. “Son procedimientos a seguir cuando ocurre una desviación o un fallo en el cumplimiento de un límite crítico”.(FAO, pag. 188) La pérdida en el control se considera como una desviación de un límite crítico para un punto crítico de control. Los procedimientos que se aplican en el caso de ocurrencia de una desviación, son aquellas medidas preestablecidas para ello. Estas medidas controlan el producto no aceptable y corrige la causa. Toda actividad de corrección debe ser anotada y debidamente archivada. De acuerdo con el Codex una desviación de un límite crítico se refiere a la situación que existe cuando un límite crítico es incumplido. 58 En el momento en que se genera una desviación, se debe identificar el problema aislar y evaluar el producto afectado. Las medidas correctivas deben adoptarse inmediatamente después de que ocurre una desviación y se debe prevenir que sea recurrente. A la hora de establecer las acciones correctivas es necesario que los encargados conozcan a fondo el proceso del producto que evite aplicar una medida poco efectiva y que resulte altamente costosa. El procedimiento a elaborar debe incluir: La identificación de la causa del problema. La adopción de las medidas para impedir que ocurra nuevamente. Realizar un seguimiento de la vigilancia. Realizar evaluaciones para asegurarse que las medidas adoptadas han sido eficaces. También se debe tomar en cuenta si el producto afectado representa un peligro para la inocuidad, para determinarlo se puede recurrir a la evaluación de expertos, si corresponde se verifica con análisis físicos, químicos y microbiológicos. Si no existe ningún peligro el producto se puede liberar. Si existe un peligro se estudia si el producto puede ser nuevamente reprocesado o debe ser desviado para otro uso donde si es seguro. Si definitivamente no se puede aprovechar debe ser destruido. Parte del procedimiento corresponde a la elaboración de los registros de las desviaciones y de las medidas correctivas. Estos registros deben permitir demostrar 59 el control de los productos afectados por la desviación y las medidas correctivas adoptadas. A continuación se muestra los datos que para elaborar los registros: DESVIACIÓN Código de producto. Fecha de producción. Motivo de la retención. Cantidad del producto retenido. Resultados de la evaluación. Firma del personal responsable de la retención y evaluación. Eliminación del producto retenido. Autorización de la eliminación firmada. MEDIDA CORRECTIVA Causa de la desviación identificada. Medida correctiva adoptada para corregir la deficiencia. Seguimiento y evaluación de la eficacia de la medida correctiva. Fecha. Firma de la persona responsable. (Alianza Nacional de HACCP en productos marinos, 1997, pag. 91) Si la temperatura del Pasteurizador de la leche baja del límite crítico: Desviar el flujo de la leche hasta recobrar la temperatura correcta. Se vuelve a pasteurizar. Revisar las unidad del calentamiento y enfriamiento hasta determinar la razón. Reparar lo que sea necesario. Reanudar la producción. Si el pescado ahumado con calor no alcanza la temperatura interna requerida: Volver a cocinar si las condiciones del pescado lo permiten. Destruya el producto. Las latas de verduras en conserva presentaron varios problemas en el cierre. 60 El operario de la máquina debe retener el producto y le corresponde a control de calidad investigar las tapa y latas, que ya han sido selladas. El operario de la máquina debe extraer cualquier tapa dañada o defectuosa e informar a control de calidad. Control de calidad debe investigar toda la producción desde la última inspección. El encargado de mantenimiento debe ajustar la máquina selladora e informar a control de calidad. Práctica #7 7.1. Determine las acciones correctivas en caso de que ocurra una desviación de los límites críticos establecidos en el plan HACCP que viene desarrollando. 7.2 Elabore un procedimiento para aplicar las medidas correctivas y los registros Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro Límite crítico Versión: Realizado por: MONITOREO Qué Cómo COD: xx-yy-zz. Frecuencia Quién Medida correctiva Verificación Registro correspondientes. 61 “Procedimientos de verificación” PRINCIPIO DE HACCP #6 “VERIFICACIÓN” La verificación es la manera de evaluar el sistema HACCP y determinar si trabaja según los objetivos propuestos. Es importante que en la verificación se tome en cuenta la actividad, frecuencia, responsable y supervisor. “Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar el cumplimiento del Plan HACCP”. (Alianza Nacional de HACCP en productos marinos, 1997, pag. 113) La verificación debe proporcionar la confianza de que los controles aplicados por el Sistema HACCP, provee productos inocuos. Actividades de Verificación: Cada actividad de verificación debe tener procedimientos de aplicación para cada PCC y para el Plan HACCP. Estas verificaciones ayudan a mejorar el plan ,ya que deja al descubierto las debilidades del sistema y permite eliminar las medidas innecesarias o ineficientes de control. 62 Entre las actividades de verificación corresponde: 1. Validación del Plan HACCP: consiste en verificar si el plan identificó y controló adecuadamente los peligros que se presentan en el proceso determinado. Se debe tomar en cuenta, la comprobación del análisis de peligros, de identificación de PCC, de límites críticos y de actividades de monitoreo, revisión de auditorias del sistema, revisión de los cambios dados al sistema, informes de desviaciones, evaluaciones de la eficacia de las medidas correctivas y revisión de los programas de BPM. Se debe verificar las fuentes de información sobre las cuales se basaron para tomar decisiones. Ejemplos de actividades de validación: (Alianza Nacional de HACCP en productos marinos, 1997, pag. 115) Una manera de controlar los patógenos vegetativos como un peligro en las hamburguesas cocidas, es asegurar que las hamburguesas se cocinan a una temperatura interna que destruyan los patógenos. Los límites críticos establecidos son: el espesor de la torta, la velocidad máxima de la correa, y la temperatura mínima del horno, Los parámetros se validaron con la recolección de datos de la línea donde se controlan estos puntos y la medición de la temperatura interna mínima de cada hamburguesa en la cocción. Se determinó que la temperatura interna del camarón cocido debe ser de 145F para eliminar los patógenos presentes. La empresa determinó que la el proceso de 212F por 3 minutos para proveer la temperatura interna estimada. Para validar estos parámetros se debe medir la temperatura interna de un número representativo de camarón cocido, el equipo de cocción también debe validarse para comprobar que las temperaturas son las correctas. 2. Las auditorias del Sistema HACCP: Las auditorias son evaluaciones sistemáticas basadas en observaciones en lugar donde se desarrolla el 63 sistema, requiere revisión de registros. Es necesario que sean realizados por personas que no participaron en el proceso de implementación. Puede aplicarse a todo el sistema o a una parte del mismo. Las auditorias requieren que se realicen con frecuencia, su aplicación permite asegurarse de que el sistema está caminando. El período de auditoria debe estar establecido en el plan HACCP. 3. La calibración del equipo: Los instrumentos de medición deben estar comparados con un estándar con el fin de garantizar la exactitud de las medidas. Todas las calibraciones deben estar registradas de manera que se pueda comprobar su realización y revisar los parámetros. Si los equipos que se utilizan en el control del PCC no son calibrados se considera que el PCC no está bajo control. Ejemplos de actividades de calibración: (Alianza Nacional de HACCP en productos marinos, 1997, pag. 116) El registrador de la gráfica de temperatura en un pasteurizado se puede comparar contra un termómetro de referencia para calibración aplicado en cada lote. Un medidor de pH se calibra contra medidas de buffer de pH de 7.0 a 4, cuando se utiliza para productos de pH final de 3.8 a4.2. 4. La toma de muestras seleccionadas y sus análisis: este procedimiento consiste en la toma de muestras del producto y que aseguran que los límites críticos son los correctos para mantener la inocuidad. También a la hora de determinar los límites críticos se deben realizar muestras para validar los límites críticos. 64 Práctica #8 Determine las actividades de verificación del plan HACCP que esa elaborando y los procedimientos de aplicación. Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro Versión: Límite crítico Realizado por: MONITOREO Qué Cómo COD: xx-yy-zz. Frecuencia Medida correctiva Verificación Registro Quién 65 PRINCIPIO DE HACCP #7 “SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN” La documentación define la estructura del Sistema de Calidad, a la vez sirve de referencia permanente en la implantación y mantenimiento del sistema. Los registro precisos y exactos son parte esencial de un programa HACCP EXITOSO. La empresa debe manejar toda su documentación original en un espacio determinado de manera que sea fácil de adquirir si fuera necesario. Es una guía detallada que explica en forma secuencial y ordenada como dos o más personas realizan un trabajo. “ ESCRIBA LO QUE HAGA Y HAGA LO QUE ESCRIBA” Es una guía detallada que explica en forma secuencial y ordenada como una persona realiza un trabajo. 66 Son los documentos utilizados para registrar información y evidencia relacionada con el sistema de trabajo de la organización Es un documento esquematizado utilizado para registrar la información de una actividad realizada. Registros generados por el sistema HACCP 1. El Plan HACCP y documentos de apoyo: Los documentos son las tablas de análisis de peligros y el registro cualquier información que se genere en la identificación de los peligros. La lista del equipo HACCP y sus responsabilidades. Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP y los programas de BPM. 2. Registros de monitoreo de PCC: Sirven para mostrar el control de los PCC. La revisión continua de esta documentación por la gerencia asegura que se están controlándolos PCC. Así mismo permite demostrar ante los reguladores que la empresa cumple con el plan HACCP. 67 Título del formulario. Nombre y lugar de la empresa. Fecha y Hora. Identificación del producto(tipo de producto, tamaño del empaque, línea de procesamiento y código del producto) Medidas u observaciones reales. Límites críticos. Firma del operador. Firma del apersona que revisa la documentación. Fecha de la revisión. (Alianza Nacional de HACCP en productos marinos, 1997, pag. 98) 3. Registros de medidas correctivas: Las acciones correctivas se deben escribir en el Plan HACCP. Cuando se excede los límites críticos y se toman acciones correctivas, se documenta. Un informe de acciones correctivas de llevar lo siguiente: Identificación del producto (por ejemplo, descripción del producto, cantidad de producto retenido). Descripción de la desviación. La acción correctiva tomada y la disposición final del producto. Nombre del individuo responsable de realizar las acciones correctivas. Los resultados dela evaluación (Alianza Nacional de HACCP en productos marinos, 1997, pag. 98) 68 Para controlar que en los departamentos de las empresas se manejen los documentos actualizados se desarrolla un procedimiento de control de documentos de manera que se aclare quiénes son responsables de los documentos y deben poseerlos. 4. Registros de verificación: Las modificaciones en el Plan HACCP (cambio en ingredientes, formulación, proceso, empaque y distribución) Registro de auditoria del procesador, que verifica el cumplimiento del proveedor con las garantías o certificaciones. Verificación de la precisión y calibración de todo el equipo de monitoreo. Resultados de las pruebas microbiológicas o pruebas físico – químicas. Resultados de inspecciones internas y el lugar. Resultados de pruebas de evaluación del equipo. (Alianza Nacional de HACCP en productos marinos, 1997, pag. 100) Para los diseñar todos estos documentos se establece un procedimiento de “Elaboración de procedimientos, registro o instructivos de trabajo”, en el cual se detalla el tipo de formato que se va utilizar y los apartados indispensables que debe contener el documento, de esta manera se estandariza los documentos del sistema. Todo el personal relacionado directa o indirectamente con el proceso debe estar capacitado con el manejo de los documentos que tiene a su cargo, de manera que se mantenga el sistema en mejoramiento continuo y que esté elaborado de acuerdo a la realidad de la empresa. 69 Mantenga solo los necesarios Un registro mal llenado puede omitir o adulterar información que afecte la rastreabilidad del producto, así como generar una no conformidad del sistema. Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro Versión: Límite crítico Realizado por: MONITOREO Qué Cómo COD: xx-yy-zz. Frecuencia Medida correctiva Verificación Registro Quién En el plan HACCP los registros involucrados deben especificarse en la columna #7. Práctica # 9 Determine los procedimientos, instructivos y registros necesarios para controlar el Plan HACCP. 70 Práctica #1 Analice las siguientes situaciones y determine el tipo de peligro que es. ( ) En el momento de pelar pejibayes Camila se incrustó una espina en los dedos que incrustada en el interior de la fruta. ( ) Un niño que disfrutaba de rico helado de maní, empezó a tener problemas de respiración, cuando la mamá lo vio tomó al niño y con sus manos sacó de su garganta un pedazo de alambre de cepillo de acero. ( ) Don Miguel decidió que hoy disfrutaría de una comida de las del turno de su pueblo ( ) Don Rufino Fue a dar al hospital de emergencia por que al comer un trozo de pan que mordió venía una navajilla y se le clavó en el cielo de la boca. ( ) Juanita fue a un té de canastilla de su prima. Durante la actividad repartieron unas pequeñas hamburguesas como boquitas, el palillo que sostenía las partes de la hamburguesa no se veía y al morderla, el palito de le travesó el labio. ( ) La empresa EL FRIJOLITO, devolvió a sus proveedores un pedidos de material de empaque usado para empacar frijoles, debido a que se encontró mocos pegados en la bobina. 71 Práctica #2 De acuerdo al siguiente cuadro elabore un análisis de peligros guiados por el diagrama de flujo de la etapa anterior, debe tomar en cuenta los peligros que se pueden encontrar en la materia prima antes de procesarla. Para cada Peligro identificado elabore una medida preventiva. a. ANÁLISIS DE PELIGROS PARA LAS ETAPAS DEL PROCESO: ANÁLISIS DE PELIGROS POR ETAPAS DE COD: xx-yy-zz PROCESO Fecha elaboración: Etapa 1. Versión 00 Realizado por: Equipo HACCP Peligros Medidas preventivas B: Q: F: 2. B: Q: F: 3. B: Q: F: 4. B: Q: F: 5. B: Q: F: 6. B: Q: F: 7. B: Q: F: 8. B: Q: F: 73 b. ANALISIS DE PELIGROS PARA LAS MATERIA PRIMAS: COD: xx-yy-zz ANÁLISIS DE MATERIAS PRIMAS Fecha elaboración : INGREDIENTES SECOS Ingrediente Tipo de peligro Versión : MATERIAS PERECEDERAS Ingrediente Tipo de peligro Realizado por Equipo HACCP MATERIALES ENVASE Ingrediente Tipo de peligro B: B: B: Q: Q: Q: F: F: F: B: B: B: Q: Q: Q: F: F: F: B: B: B: Q: Q: Q: F: F: F: B: B: B: Q: Q: Q: F: F: F: B: B: B: Q: Q: Q: F: F: F: B: B: B: Q: Q: Q: F: F: F: B: B: B: Q: Q: Q: F: F: F: B: B: B: Q: Q: Q: F: F: F: Responsable: Fecha: ______________________. _____________________. 74 Práctica #3 Tomando en cuenta el análisis de peligros elaborado en el principio #1 determine los PCC según lo peligros identificados en cada etapa de proceso. El formulario #6 es una guía que facilita el registro de información. Elabore su propia guía de trabajo no debe omitir el encabezado. Práctica #4 Defina los límites críticos y los límites operativos para las siguientes situaciones. Caso Límite crítico (LC) Límite Operativo (LO) Supervivencia de microorganismos patógenos en la cocción de del camarón que debió someterse a una temperatura de 100 ºC por 3 minutos. la temperatura mínima interna debe ser de 62.8 ºC Para evitar que haya descomposición de las frutas deshidratadas la actividad del agua máxima debe ser de 0.84. Para evitar que no se de un buen empaque de frijoles, en lata, al vacío es necesario que el llenado en caliente sea mínimo de 801º C. En la preparación de una salsa especial a base de condimentos, se requiere controlar que la acidez de la misma sea de 4.6, para evitar que haya crecimiento de microorganismos. 75 Práctica #5 De acuerdo al Plan HACCP mostrado elabore un plan para el producto que está analizando y determine los límites críticos. Práctica # 6 Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro COD: xx-yy-zz. Versión: Límite crítico Realizado por: MONITOREO Qué Cómo Frecuencia Medida correctiva Verificación Registro Quién 6.1 Siguiendo el Plan HACCP anteriormente elaborado determine el monitoreo a para los límites críticos asignados. 6.2. Elabore los procedimientos que deben seguir para monitorear los límites críticos y los registros correspondientes. Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro Versión: Límite crítico Realizado por: MONITOREO Qué Cómo Frecuencia COD: xx-yy-zz. Medida correctiva Verificación Registro Quién 76 Práctica #7 7.1. Determine las acciones correctivas en caso de que ocurra una desviación de los límites críticos establecidos en el plan HACCP que viene desarrollando. 7.2 Elabore el procedimiento correcto para aplicar las medidas correctivas y los registro correspondientes. Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro Versión: Límite crítico Realizado por: MONITOREO Qué Cómo COD: xx-yy-zz. Frecuencia Medida correctiva Verificación Registro Quién 77 Práctica #8 Determine las actividades de verificación del plan HACCP que esa elaborando y los procedimientos de aplicación. Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro COD: xx-yy-zz. Versión: Límite crítico Realizado por: MONITOREO Qué Cómo Frecuencia Medida correctiva Verificación Registro Quién Práctica # 9 Determine los procedimientos, instructivos y registros necesarios para controlar el Plan HACCP. Plan HACCP Fecha elaboración: PCC Peligro Versión: Límite crítico Realizado por: MONITOREO Qué Cómo COD: xx-yy-zz. Frecuencia Medida correctiva Verificación Registro Quién 78 UN HOMBRE SABIO ES EL QUE APRENDE DE SUS PROPIAS EXPERIENCIA, PERO ES MÁS SABIO AÚN QUIEN APRENDE DE LAS EXPERIENCIAS DE OTROS. -Sócrates BIBLIOGRAFIA Alianza Nacional de HACCP en productos Marinos para Educación y Entrenamiento. 1997 “ Currículo de Entrenamiento en Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control”. CITA. 2001. “Implementación del HACCP”, Manual del Curso impartido al Dpto. de Sanidad Animal del Ministerio de Agricultura y Ganadería. San José. F.A.O., “Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos. Manual de capacitación”. Food Processors Institute. 1999 “ Manual para el Desarrollo e Implementación de un Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. 3.era edición. INTECO. 2002. “Directrices generales para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) en el sector alimentario”. INTE 02-01-02-02. San José. 79 IRAM. 2000.“ Implementación y Gestión de un Sistema HACCP” Esquema 1 IRAM 14104:2000 Argentina. 80
