RAE DESIMANTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

RAE No.
FICHA TOPOGRÁFICA:
TITULO: DESIMANTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
PANELA LA TOBIANA.
AUTOR: RUIZ REYES, Cristhiam Fernando
ALTERNATIVA: Práctica empresarial
PAGINAS: 75
CUADROS: 13
FIGURAS: 19
ANEXOS: 0
CONTENIDO:
INTRODUCCIÓN
1. GENERALIDADES
2. SITUACIÓN ACTUAL DE LA TOBIANA
3. ANÁLISIS DE LOS PELIGROS Y RIESGOS EN LAS ETAPAS DEL PROCESO
DE PRODUCCIÓN DE PANELA.
4. PLAN HACCP.
5. PRESUPUESTO
6. CONCLUSIONES
7. RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
PALABRAS CLAVES: HACCP, ANÁLISIS DE PELIGROS, DECRETOS,
MANUALES DE CALIDAD, PRINCIPIOS, MONITOREO, PRINCIPIOS, PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL, PRERREQUISITOS.
DESCRIPCIÓN: La Tobiana es una empresa especializada en la producción de
panela de alta calidad, en la búsqueda de mejorar su sistema de calidad
desarrolló un plan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) como un
sistema de aseguramiento de la calidad para mejorar la inocuidad de la panela
que se fabrica bajo su marca.
METODOLOGÍA: El tipo de estudio que se aplica para el desarrollo del sistema de
inocuidad basado en la filosofía HACCP, es el estudio descriptivo, ya que dentro
de la estructura para la elaboración del mismo, se requiere que cada operario
explique detalladamente la actividad que realiza, los posibles peligros de
contaminación para mejorar la calidad del proceso. Para ello se utilizó métodos de
entrevistas con los trabajadores del centro de producción y el centro de empaque,
adicionalmente se construyó una matriz de riesgos y peligros.
CONCLUSIONES: Es de vital importancia que cualquier planta donde se elaboren
productos alimenticios implemente el sistema HACCP, así se logrará ofrecer un
producto seguro e inocuo, la aplicación de este sistema aportara al producto una
transformación y evolución favorable para el consumidor final.
De acuerdo al diagnóstico inicial de BPM evaluado con el decreto 3075 y la
resolución 779 de 2006, surgieron varias sugerencias para las directivas, es de
resaltar el esfuerzo que realizó la compañía para crear y reparar diferentes áreas
que presentaban inconvenientes o no cumplían con la norma, adicionalmente se
crearon programas y se modificaron parámetros de las ya existentes, que no
estaba diseñados para los procesos que se llevan a cabo en las plantas de
producción y empaque. Esto garantiza la ejecución correcta del sistema HACCP.
Se planificó y documentó el sistema HACCP enfocado en garantizar la inocuidad
de los productos de la línea de producción de panela LA TOBIANA y los productos
que maquila.
La documentación de los procesos, se convirtió en un instrumento de gran ayuda
para la implementación y desarrollo del sistema HACCP, ya que facilita a los
operarios conocer el proceso y posibles puntos críticos, de esta manera permite
reducir los riesgos que se presentan en los procesos por que se cuenta con un
personal informado y con conocimientos.
La continuidad del sistema HACCP es de gran importancia ya que garantiza la
inocuidad de los productos sin dejar de lado el beneficio de la compañía, si se
sigue y se cumple a cabalidad el sistema HACCP y se combina con el decreto
3075 del 2006, la empresa estará lista para obtener el concepto favorable sanitario
de un ente de regulación como el INVIMA y las auditorías externas realizadas por
Almacenes Éxito.
La disposición del personal y la empresa se debe enfocar en la estabilidad y
condiciones laborales, que son determinantes en el cambio de cultura y
capacitación en manipulación de alimentos.
Como resultado final se encontró que en el proceso de producción de panela se
evidenciaron nueve (9) puntos de control críticos donde se establecieron medidas
preventivas para reducir el impacto en el producto final, adicionalmente se crearon
formatos de control y vigilancia para asegurar que el producto no presente riesgos
físicos, biológicos y químicos.
Se evidenciaron veinte (20) puntos críticos donde se asignaron limites críticos y
fichas de monitoreo para que en un futuro no se conviertan en puntos críticos de
control, adicionalmente muchos de ellos se eliminaron creando y modificando lo
programas de BPM y aseguramiento de la calidad.
FUENTES:
CODEX ALIMENTARIUS. Requisitos generales (Hygiene de los alimentos). Roma:
FAO, 1998. 28 p.
COLOMBIA. MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL.
Resolución 4121. (16, septiembre, 2011). Por el cual se modifica parcialmente la
resolución 779 del 2006. Bogotá: El Ministerio, 2011. 3 p.
COLOMBIA. MINISTERIO DE PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 779 (17,
marzo, 2006). Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos
sanitarios que se deben cumplir en la producción y comercialización de la panela
para consumo humano y se dictan otras disposiciones. Bogotá: El Ministerio,
2006. 14 p.
COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD. Decreto 3075 (23, diciembre, 1997). Por el
cual se establece un conjunto de Buenas Prácticas de Manufactura BPM. Bogotá:
El Ministerio, 1997. 58 p.
--------. --------. Decreto 60 (18, enero, 2002). Por el cual se promueve la aplicación
del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico- Haccp en las
fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación. Bogotá: El
Ministerio, 2002. 7 p.
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SERRA, Juan A. Gestión de Calidad en las PYMES agroalimentarias. Valencia:
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