Iconos - Pontificia Universidad Católica del Perú

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de
una línea de fideos en una empresa de consumo masivo
mediante el uso de herramientas de manufactura esbelta
Tesis para optar el Titulo de Ingeniería Industrial, que presenta el bachiller:
JOSÉ MIGUEL RAMOS FLORES
ASESOR: DR. MIGUEL DOMINGO GONZALEZ ALVAREZ
Lima, Noviembre del 2012
RESUMEN
El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de
elaboración de fideos dentro de la empresa en estudio mediante uso herramientas
de la filosofía de manufactura esbelta con el objetivo de optimizar sus procesos y
garantizar su supervivencia en un mercado tan competitivo y cambiante en la cual
la empresa y demás empresas manufactureras están inmersas, a través de la
sistematización de la eliminación de los desperdicios y problemas presentes en
dicho proceso.
El objetivo de este trabajo de investigación es analizar la situación actual de la
empresa en estudio y mediante de ello, proponer la implementación de las
herramientas de manufactura que le permita mejorar la calidad de sus productos,
reducir el tiempo de entrega y responder de manera rápida a las necesidad
cambiantes del cliente para así poder mejorar su competitividad en el mercado y
mejorar la satisfacción del cliente.
El presente trabajo de investigación empieza con una breve descripción de la
empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la
elaboración de fideos y los principales indicadores del área de producción y
mantenimiento.
Luego de identificar los principales procesos productivos, se procedió priorizar las
herramientas de manufactura esbelta 5S’s y uno de los pilares más importantes del
TPM, el mantenimiento autónomo, para así poder atacar y eliminar los principales
desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor de manera sistemática.
A continuación se evaluará el impacto económico del uso de las herramientas que
han sido seleccionados, a través de la identificación de los costos y beneficio
económico que brindará a la empresa en estudio, a través de su correcta
implementación.
Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de
las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas y las recomendaciones
para el sostenimiento y correcta implementación de las herramientas mencionadas
en líneas anteriores dentro de la empresa en estudio.
TEMA DE TESIS
PARA OPTAR
:
Título de Ingeniero Industrial
ALUMNO
:
RAMOS FLORES JOSÉ MIGUEL
CÓDIGO
:
2006.2182.N.12
PROPUESTO POR
:
Ing. Wilmer Jhonny Atoche Díaz
ASESOR
:
Dr. Miguel Domingo González Álvarez
TEMA
:
ANÁLISIS Y PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO
PRODUCTIVO DE UNA LÍNEA DE FIDEOS EN UNA
EMPRESA DE CONSUMO MASIVO MEDIANTE EL USO DE
HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA
Nº TEMA
:
FECHA
:
San Miguel, 18 de julio de 2012
JUSTIFICACIÓN:
En los últimos años la industria de productos farináceos, en especial el de elaboración de
fideos con un valor de mercado de alrededor de US$250 millones1, ha tenido un crecimiento
continuo debido a la nueva aperturas de mercados en los últimos años con un crecimiento
pronosticado de 2% a 4%2 este año. Sin embargo, en el 2008 los márgenes de ganancias de
las empresas de la industria se vieron presionados a la baja como resultado del alza del
precio de trigo, lo que no se pudo trasladar totalmente a los precios debido a la intensa
competencia existente dentro de la industria, lo cual evidencio la necesidad del incremento
de la rentabilidad, a través de la sistematización de la eliminación de los desperdicios
mortales definidos en la filosofía de la manufactura esbelta y no mediante el incremento del
precio del producto como tradicionalmente las empresas lo hacían.
Los cambios experimentados en la industria de fideos en los últimos años se han asociado a
aspectos tales como: el vertiginoso desarrollo de la tecnología, proliferación de una gran
variedad de productos, el derrumbamiento de las fronteras comerciales de los negocios y de
los países, y las cambiantes necesidades y acciones de los actores interesados
(stakeholders). Todo este turbulento ambiente de negocios en el que se desenvuelven las
empresas manufactureras, no solo la industria de fideos, del siglo XXI ha generado un
nuevo escenario, en que el único camino que tienen las empresas de todos estos sectores
para seguir compitiendo, es la continua implementación de las mejores prácticas, principios,
estrategias y tecnologías de gestión.
________________________________________________________________
1
Consultado en portal del banco Scotiabank. Para mayor información en: http://www.scotiabank.com.pe/i_financiera/pdf/sectorial/20090428_sec_es_Farinaceos.pdf
Consultado en el portal del diario Gestión. Para mayor información es: http://gestion.pe/
2
-
2 -
En este sentido, la instauración de sistemas productivos más eficientes, como la filosofía de
manufactura esbelta, se ha convertido en un factor estratégico que las empresas deben
optar para mantener su competitividad en el mercado en base a un adecuado manejo de sus
procesos para poder producir eficientemente y así evitar problemas en el manejo de los
tiempos de entrega, cantidad y calidad, especialmente en las empresas manufactureras.
La manufactura esbelta, también conocida como Lean Manufacturing, ha adquirido un papel
muy importante en la sociedad empresarial actual peruana, ya que muestra un camino que
tienen que seguir las organizaciones para poder competir en precio, calidad y tiempo de
entrega, a través de la eliminación o reducción de los diferentes siete más uno tipos de
desperdicios (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado,
inventario, movimiento y defectos, recursos humanos mal utilizados) que afectan a las
empresas dentro de sus procesos productivos y así poder obtener mejoras en la calidad del
producto, el tiempo de producción y reducción de los costes.
En este sentido se propone analizar el sistema productivo de una empresa manufacturera
de elaboración de fideos enfocándose en la línea de fideos largos basándose en el
pensamiento de manufactura esbelta con el objetivo de utilizar sus conceptos y
herramientas que permitan administrar eficientemente su flujo de valor.
OBJETIVO GENERAL
Desarrollar el análisis y la propuesta de mejora del sistema productivo actual de la empresa
en estudio a través de la utilización de herramientas de manufactura esbelta que disminuya
los costos de operación, eliminación de actividades que no generan valor y el incremento de
la disponibilidad, eficiencia y calidad de la línea seleccionada.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Dar a conocer a la empresa en estudio la filosofía de la manufactura esbelta que es muy
utilizada en la actualidad por las empresas de clase mundial que le permita mejorar
continuamente y generar una ventaja competitiva y sostenible en el tiempo.
 Presentar a la empresa en estudio y dar a conocer sus principales procesos productivos,
productos, maquinarias y métricas utilizadas con el objetivo de brindar un marco sobre el
cual se va desarrollar este trabajo de investigación.
 Identificar los principales problemas en el mapa de flujo de valor que afectan a la familia
de productos seleccionada y así poder seleccionar aquellas herramientas de manufactura
esbelta que podrán ser aplicadas y que causen un mayor impacto en esta familia, con el
objetivo de mejorar su flujo de valor y eliminar los diferentes problemas que afectan a
dicha familia de productos.
-
3 -
 Desarrollar un modelo de implementación de herramientas de manufactura esbelta con
el objetivo de mejorar la generación de valor del proceso productivo en la familia de
productos seleccionada.
 Realizar una evaluación de un análisis costo-beneficio que justifique la implementación
de las diferentes herramientas de manufactura esbelta, con el objetivo de evidenciar la
factibilidad de la implementación y la rentabilidad obtenida por su realización.
PUNTOS A TRATAR:
a. Marco teórico.
Se describirán la teoría necesaria y las herramientas que implican la implementación de
la filosofía de la manufactura esbelta con el objetivo de poder realizar el análisis de los
problemas de la empresa en estudio.
b. Descripción y definición del proyecto.
Se hará una breve presentación de la empresa en estudio en donde se incluya una breve
reseña histórica de la empresa, descripción de sus principales procesos productivos,
productos, maquinarias y principales métricas del sistema productivo.
c. Diagnóstico del proceso.
Se desarrollarán la identificación de la línea y familia de productos de mayor volumen de
producción para luego seleccionar las herramientas de la filosofía de la manufactura
esbelta que generen un impacto significativo dentro de la cadena de valor y así mejorar
sus procesos productivos.
d. Propuesta de mejora.
Se desarrollará una propuesta de mejora a través de las herramientas de manufactura
esbelta con el objetivo de solucionar los principales problemas en estudio.
e. Evaluación del impacto económico.
Se realizará la evaluación económica de la implementación de las herramientas de
manufactura esbelta, comparando el incremento de los indicadores seleccionados de la
situación actual de la familia de productos en estudio y así poder evaluar si es
económicamente rentable para la empresa la implementación de las herramientas de
manufactura esbelta planteadas.
f. Conclusiones y recomendaciones.
--------------------------------------ASESOR
AGRADECIMIENTOS
Antes que a todos quiero agradecer a Dios por haberme dado
las fuerzas
necesarias para enfrentar de la mejor manera los diferentes obstáculos que se han
presentado durante toda mi vida y guiarme a su lado.
Quiero darle gracias al Director-Consultor Senior de IDIA Ing. Francis Paredes por
sus consejos valiosos y ayuda desinteresada durante la realización de esta tesis.
Agradezco a todo el personal de la empresa en estudio por la colaboración
prestada durante la realización de este trabajo de investigación.
Agradezco especialmente al Gerente de planta Roberto Granadino y al Gerente de
recursos humanos José Miguel Apaza de la empresa en estudio por su apoyo y
confianza al brindarme la información requerida para la culminación de esta tesis.
Igualmente, agradezco a mi asesor de tesis Dr. Domingo Gonzalez por su apoyo y
guía que hizo que esta tesis se direccionara a los propósitos del presente trabajo.
A toda mi familia, especialmente a mi padre José Ramos Flores y mi Madre Gladys
Flores Hurtado, Abuela y Hermano por todo el apoyo brindado moral, físico y
económico durante todos estos años de mi formación como profesional, ya que sin
ellos no hubiera sido capaz de lograr terminar este ciclo de mi vida.
Finalmente quiero agradecer a Hilda Lema Calluchi por su soporte y por ser el
motor de mi vida que permitió que este trabajo de investigación pueda culminarse.
ÍNDICE
Lista de figuras
V
Lista de tablas
VII
INTRODUCCIÓN
1
CAPÍTULO 1. Marco teórico
3
1.1
Historia de la manufactura esbelta
3
1.2
Principios de manufactura esbelta
4
1.2.1
Definir valor desde el punto de vista del cliente
4
1.2.2
Identificación de cadena de valor
4
1.2.3
Flujo de pasos que generan valor
4
1.2.4
Producir el “jale” del cliente
5
1.2.5
Mejoramiento continúo
5
1.3
1.4
Herramientas de manufactura esbelta
5
1.3.1
Mapa de Flujo de Valor(Value Stream Mapping)
5
1.3.2
5S`s
7
1.3.3
Control visual
8
1.3.4
SMED (Single Minute Exchange of Die)
9
1.3.5
Mantenimiento productivo total(TPM)
10
1.3.6
Kaizen
16
1.3.7
Poka Yoke
17
1.3.8
Kanban
18
Definición de muda
19
1.4.1
Muda de sobreproducción
19
1.4.2
Muda de espera
20
1.4.3
Muda de transporte
20
1.4.4
Muda de producción innecesaria
21
III
1.4.5
Muda de inventario
21
1.4.6
Muda de movimientos
21
1.4.7
Muda de productos defectuosos
22
1.4.8
Muda de RR.HH mal utilizados
22
CAPÍTULO 2. Descripción y definición del proyecto
23
2.1
Antecedentes y condiciones actuales
23
2.2
Visión y misión
25
2.3
Organización de la empresa
25
2.4
Productos
26
2.5
Descripción general del proceso productivo
28
2.6
Maquinaria
33
2.7
Descripción actual de métricas del sistema productivo
33
CAPÍTULO 3. Metodología de análisis y diagnostico del proceso
40
productivo actual
3.1 Metodología propuesta para la implementación de herramientas
……..de manufactura esbelta
40
3.1.1 Selección de línea de producción a estudiar
42
3.1.2 Selección de familia de productos a estudiar
43
3.1.3 Desarrollo de mapa de flujo de valor actual
44
3.1.4 Identificación de desperdicios encontrados en el
……………… mapa de flujo de valor actual
50
3.1.5 Identificación de métricas lean
52
3.1.6 Desarrollo de mapa de flujo de valor futuro
52
3.1.7 Priorización de herramientas de manufactura esbelta
55
III
CAPÍTULO 4. Propuesta de mejora
56
4.1 Implementación de las 5S’s y Mantenimiento autónomo
4.1.1
Consideraciones para la implementación
56
57
4.1.2
.Planteamiento de la situación actual respecto a
………….las 5S’s
57
4.1.3
.Planteamiento de la situación actual respecto al
………….mantenimiento autónomo
60
4.1.4…….Análisis
de
…………..autónomo
mantenimiento
62
4.1.5
Planteamiento de la situación propuesta respecto
………… a las 5S’s y mantenimiento autónomo
63
aplicación
de
CAPÍTULO 5. Evaluación del impacto económico
92
CAPÍTULO 6. Conclusiones y recomendaciones
100
6.1
Conclusiones
100
6.2
Recomendaciones
101
IV
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Iconos para el desarrollo del VSM
6
Figura 2 Diagrama de secuencia de organización
8
Figura 3 Fases de aplicación del SMED
10
Figura 4 Pilares del TPM
12
Figura 5 Resultados Esperados del Poka Yoke
18
Figura 6 Organigrama general de la empresa en estudio
26
Figura 7 Producción acumulada de Enero a Marzo de los tipos de fideos
27
Figura 8 Flujo grama de proceso de elaboración de fideos
28
Figura 9 Layout del piso 2 de la empresa en estudio
30
Figura 10 Layout del piso 1 del proceso productivo
31
Figura 11 DOP de fideos enfardelados
32
Figura 12 Cálculo de la Efectividad Global del Equipo
38
Figura 13 OEE de la empresa en estudio
39
Figura 14 Gráfico de comportamiento del OEE
39
Figura 15 Diagrama de Pareto de Toneladas de Fideos Producidos
42
Figura 16 Diagrama de Pareto de Ventas
44
Figura 17 Producción mensual de familia de productos seleccionada
46
Figura 18 Gráfico de tiempo promedio para reparar
48
Figura 19 Mapa de flujo de valor actual de la familia de productos “S”
49
Figura 20 Mapa de flujo de valor futuro de la familia de productos “S”
53
Figura 21 Diagrama de Pareto de tiempos improductivos mensuales(min)
55
Figura 22 Almacén de Bobinas
58
Figura 23 Espacio asignado para el proceso de recuperación
59
Figura 24 Espacio asignado para el almacenaje de moldes
60
Figura 25 Gráfico de horas perdidas por parada de máquina al mes
61
Figura 26 Gráfico de tiempo promedio entre fallas Actual (MTTF)
63
Figura 27 Almacén de bobinas dentro del proceso productivo
71
Figura 28 Almacén de bobinas fuera del proceso productivo
72
Figura 29 Distribución y marcación del Almacén propuesto
73
Figura 30 Moldes de prensado
74
V
Figura 31 Diagrama de Pareto de Tiempos de Parada de la máquina P35
76
Figura 32 Diagrama causa-efecto de falla del enfriador
78
Figura 33 Diagrama causa-efecto de falla del secador
79
Figura 34 Tarjeta verde y roja para operarios
85
Figura 35 Hoja de lección de un punto
87
VI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1
Beneficios de implementación de 5’S
7
Tabla 2
Fases de implementación de un sistema TPM
11
Tabla 3
Tabla de cómo combatir desperdicios
22
Tabla 4
Principales stakeholders
24
Tabla 5
Producción de cada tipo de fideo en cada línea de producción
27
Tabla 6
Capacidad de maquinaria en base a Ficha Técnica
33
Tabla 7
Selección de familia de productos
43
Tabla 8 Especificaciones de peso por pallet de familia seleccionada
45
Tabla 9 Cálculo de pitch time para los fideos más representativos
47
Tabla 10 Métricas y mediciones de punto base
52
Tabla 11 Métricas a lograr
54
Tabla 12 Valoración de perdidas
62
Tabla 13 Indicadores PQCDSM
64
Tabla 14 Plan maestro de la implementación de las 5S’s y mantenimiento 66
………… autónomo
Tabla 15
Tarea de actividades de mantenimiento en base al ACR
81
Tabla 16
Plan de inspección, ajuste y lubricación a través de la limpieza
82
Tabla 17
Clasificación de los siete tipos de desperdicios
86
Tabla 18 Detalle de costos de implementación de las 5S’s y mantenimiento 95
………… autónomo
Tabla 19 Beneficios esperados de la implementación de las herramientas 96
………… Lean
Tabla 20 Ganancia por tonelada de la familia de productos seleccionada
97
Tabla 21 Tasa de interés pasiva promedio de mercado efectiva
98
Tabla 22 Flujo de caja proyectado para el proyecto de mejora en la empresa
99
en estudio
VII
INTRODUCCIÓN
La dirección de los sistemas de producción en la industria de elaboración de fideos
y demás industrias manufactureras, desde hace más de 15 años, tomó un nuevo
rumbo cuando la posibilidad de mantenerse vigente en el mercado para la mayoría
de empresas se tornaba prácticamente imposible, debido al ya no poder satisfacer
un mercado cada vez más cambiante, con altas exigencias de calidad y variedad de
productos.
Es por ello, que con el objetivo de dar respuestas rápidas a las necesidades
cambiantes del cliente y tratar de reducir los 7 + 1 tipos de desperdicios definidos
por Liker y Meier (2006) como sobreproducción, espera, transporte, producción
innecesaria, inventario, movimiento ,productos defectuosos y RR.HH mal utilizados
en los procesos manufactureros es primordial dar comienzo a una etapa donde se
desarrollen cambios planeados, fundamentados en los requerimientos de los
clientes y de los procesos internos, buscando obtener herramientas y metodologías
que permitan controlar y tomar decisiones en la gestión de la producción y calidad,
planteando proyectos a largo plazo que generen un cambio y una orientación hacia
la competitividad en la industria de elaboración de fideos funcionando de forma
unida, fácil, económica y sincronizada.
La metodología consistió en analizar los diferentes problemas, identificados en el
mapa de flujo de valor actual, que afectan directamente a la cadena de valor de la
familia de productos seleccionado y así poder priorizar las herramientas de
manufactura esbelta con ayuda del diagrama de Pareto para luego analizar la
factibilidad de la implementación de las herramientas seleccionadas.
El objetivo principal de este trabajo de investigación es el desarrollo de un modelo
de implementación de las herramientas de manufactura esbelta en la empresa en
estudio que sea acorde a sus propias necesidades y entorno en la cual se
desenvuelve, con el objetivo de mejorar su proceso productivo y poder generar una
serie de ventajas competitivas que le permita competir no solo en precio sino,
también calidad de sus productos y tiempos de entrega óptimos. Este proyecto
está estructurado en 6 capítulos, que a continuación describiremos brevemente:
1
En el capítulo 1, se hace un breve resumen de la historia de la manufactura esbelta
desde sus inicios hasta como es concebido en la actualidad, los cinco principios
que rigen esta filosofía y los tipos de desperdicios (mudas) que una organización
enfrenta en un enfoque Lean Manufacturing, asimismo se presenta las
herramientas que implican adoptar esta filosofía.
En el capítulo 2, se presenta a la empresa en estudio que incluye una breve reseña
histórica de la misma, su misión y visión, su organización y sus productos
fabricados. También se hace una descripción de su proceso productivo,
maquinarias y métricas actuales usadas en las áreas definidas dentro del alcance
del presente trabajo de investigación.
En el capítulo 3, se presenta la metodología propuesta para la implementación de
las herramientas de manufactura esbelta de la familia de productos a estudiar, el
desarrollo del mapa de flujo de valor actual, la identificación de la métricas Lean,
desarrollo del mapa de flujo de valor actual y futuro y priorización de las
herramientas de manufactura esbelta.
En el capítulo 4, se desarrolla la propuesta de mejora de la implementación de las
5S’s y el mantenimiento autónomo de manera conjunta en la línea de la familia de
productos seleccionada.
En el capítulo 5, se realiza las evaluaciones técnicas y económicas de las
propuestas de mejora respecto a la implementación de las herramientas de Lean
Manufacturing, cuantificándose el incremento de la producción obtenidos y
evaluando la rentabilidad de la implementación de estas herramientas Lean, a
través de indicadores económicos, como el VAN, TIR, B/C, etc.
En el capítulo 6, finalmente, se presenta las conclusiones y recomendaciones a las
que se llega en este trabajo de investigación.
2
CAPÍTULO 1. Marco Teórico
1.1.
Historia de la manufactura esbelta
El origen del término Manufactura Esbelta surge por primera vez en el libro “La
Máquina que Cambio el Mundo” (The Machine that changed the World) donde se
documentan muchas herramientas que emplean hoy en día las empresas.
(Womack, Jones y Ross, 1990)
El concepto de manufactura esbelta tiene su origen a partir de 1990, sin embargo no
es una metodología especialmente nueva ya que deriva de "Toyota Production
System", pero Toyota no descubrió el hilo negro; simplemente supo coordinar, unir
y trabajar ciertas metodologías y técnicas de una forma disciplinada, con el fin de
disminuir los desperdicios dentro de su proceso productivo. Además, basándose en
el trabajo duro y el esfuerzo de la mejora continua día con día, logro crear el
sistema de producción Toyota, que es lo que hace grande a esta empresa. “Toyota
Production Sytem” ha sido influenciado y ha sido el sistema que cambió el mundo
en base a los postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W. Taylor y otros
estudiosos. A partir de 1910 Henry Ford y su mano derecha Charles E. Sorensen,
crean la primera estrategia global de fabricación. Tomaron todos los elementos de
un sistema de fabricación: las personas, las máquinas, las herramientas y
los productos; dispusieron de ellos en un sistema continuo, para la fabricación
del modelo T de automóviles. Finalizada la segunda guerra mundial (1945) los
industriales
japoneses
estudiaron
los métodos de producción de
los Estados
Unidos de América, con especial atención a las prácticas productivas de Ford y
el Control Estadístico de Procesos desarrollado por el Dr. W. A. Shewart y su
equipo en Bell Telephone Laboratories ;además, escucharon y pusieron en práctica
las enseñanzas de W. Edwards Deming, Joseph Moses Juran, Kaoru Ishikawa y
Philip B Crosby entre otros. En Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shigeo
Shingo, ambos ingenieros de la empresa, comenzarón a incorporar las técnicas de
producción Ford con otro enfoque, designándolo como "Toyota Production System".
El desarrollo de estos nuevos conceptos de producción ocurrierón entre 1949 y
1975,
donde,
se
reconoció
la
importancia
central
de
los inventarios, la
motivación de los empleados, la variedad de productos, la configuración de las
máquinas y el cambio herramientas en pocos minutos. Los sistemas desarrollados y
adoptados por cada empresa se basan en el "Toyota Production System" y se
3
conocen
como Manufactura de Clase Mundial.
Según
Paredes
(2009)
la
terminología Lean, quiere decir delgado, esbelto, y sin grasa. Dicho termino se
relaciona con el Toyota Produccion System porque éste último buscaba gestionar
su sistema productivo más eficiente, a través de eliminar todo aquello que
consideraba desperdicio para que el flujo del sistema sea continuo y con los
elementos esenciales; es decir libre de desperdicios.
1.2. Principios de la manufactura esbelta
Según Womack et allí (2005), el pensamiento lean es un proceso que da sentido a
todos los métodos y técnicas especificas, para guiar a la dirección más allá de la
producción en masa.
A continuación se explicara los 5 principios lean que toda organización debe tener
en cuenta para poder mejorar su flujo de valor:
1.2.1. Definir valor desde el punto de vista del cliente
De acuerdo a Womack et allí (2005) se entiende como valor a un producto (bien o
servicio) que satisface las necesidades del cliente a un precio determinado y a un
tiempo determinada, es por ello que se debe definir e identificar el valor desde la
perspectiva del cliente con el fin de eliminar desperdicios y considerar aquellas
actividades de valor añadido en la cual el cliente esté dispuesto a pagar por ellas.
Todas las otras son desperdicios (MUDA).
1.2.2. Identificación de cadena de valor
Se debe hacer visible a través de un mapa el flujo de información y de materiales, y
por medio de indicadores con el fin de eliminar desperdicios encontrados y pasos
que no agregan valor, aunque algunos de ellos son inevitables.
1.2.3. Flujo de pasos que generan valor
Se debe hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que
agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor y que los
problemas se puedan visualizar.
4
1.2.4. Producir el “jale” del cliente
Una vez hecho el flujo, adoptar un sistema pull (Justo a tiempo) con el objetivo de
mantener pequeños cantidades de inventario y evitar sobreproducción.
1.2.5. Mejoramiento Continuo
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible mediante
una filosofía de mejoramiento continuo.
De acuerdo a Domínguez et allí (1995), hay que tener presente que el contexto bajo
el cual se mueve la empresa es dinámico y por ende cambiante; de igual manera,
como parte de ese contexto se encuentran los clientes quienes constantemente
redefinen y cambian sus necesidades. Es por ello que debido a la alta
competitividad que enfrentan las empresas, estas deben estar preparadas para
responder con la misma velocidad con la cual el cliente cambia sus necesidades
para mantenerse competitivo.
1.3. Herramientas de manufactura esbelta
1.3.1. Mapa de flujo de valor(Value Stream Mapping)
El Mapa de Flujo de Valor (en ingles, Value Stream Mapping o VSM) tiene como
objetivo desarrollar un mapa (una representación visual) del flujo de valor de una
familia de productos dentro de una
empresa, en la que se señalen tanto las
actividades que agregan valor como las que no agregan valor ,necesarias para
producir un producto, desde los proveedores de insumo hasta la entrega del
producto al cliente y con ello las empresas manufactureras puedan replantear y
rediseñar sus sistemas productivos con el objeto de alcanzar la competitividad
necesaria para afrontar los retos de los mercados actuales según la European
Comission (2004). Es necesario, por tanto, como sugiere Marchwinsky (2004),
disponer herramientas que apoyen al proceso de rediseño de sus sistemas
productivos. La aplicación de VSM se fundamenta en las siguientes etapas:

Elección de la familia de productos
5

Mapeo del estado actual referente al flujo de materiales y de su información
-------- -asociada

Mapeo de la situación futura sobre la base de pautas aportadas por la
……….manufactura esbelta

Definición e implementación de un plan de trabajo
Para desarrollar la metodología de implementación del VSM es necesario conocer
exactamente la situación actual de la empresa en términos de procesos,
procedimientos, normas y políticas. El VSM es la herramienta idónea para el
análisis de la situación presente con la cual, además tendremos una visión
completa de la empresa y de sus procesos para, así poder implementar en forma
más fácil las acciones de mejora, las cuales incluso aplicadas en las actividades
aisladas ayudarán a optimizar el proceso completo y no simplemente las partes del
proceso.
A continuación se presenta en la figura 1 los principales iconos utilizados para la
elaboración del Mapa de Flujo de Valor Actual y Futuro.
ICONOS DE FLUJO DE MATERIAL
T/C= 45 seg.
LUNES Y
VIERNES
Cambio de maquina= 30 min.
3 turnos
300 piezas
1 día
2 % desechos
PROCESO DE
MANUFACTURA
FUENTE EXTERNA
CASILLA DE DATOS
INVENTARIO
ENVIO POR CAMIÓN
FLECHA DE
EMPUJE
FIFO
PRODUCTOS
TERMINADOS AL
CLIENTE
SECUENCIA EN
LA QUE EL QUE
ENTRA PRIMERO
SALE PRIMERO
ICONOS GENERALES
SUPERMERCADO
RELAMPAGO
kAIZEN
INVENTARIO O
DE SEGURIDAD
RETIRO
ICONOS DE INFORMACIÓN
OXOX
FLUJO DE
INFORMACIÒN
ELECTRONICA
ESCALA DE
TIEMPO
NIVELACIÒN DE
CARGA
KANBAN DE
RETIRO
KANBAN DE
SEÑALIZACIÒN
KANBAN POR
LOTES
KANBAN DE
PRODUCCIÒN
PUESTO
KANBAN
Figura 1: Iconos para el desarrollo del VSM
Fuente: Rother y Shook (1999)
Elaboración propia
6
KANBAN DE
RETIRADA DE
PRODUCCIÒN
1.3.2. 5S`s
El sistema conocido como las 5´S se desarrolló en Japón con el fin de mantener
organizadas, limpias, seguras y, sobre todo, productivas las áreas de trabajo. En la
práctica, la aplicación de este sistema se convirtió en el primer paso hacia la
adopción de la filosofía de la calidad total en las empresas japonesas. Es por ello
que hablar de procesos con cero defectos, cero demoras y cero desperdicios, se
debe inicialmente a que las empresas desarrollaron el soporte de una operación
estructurada bajo el sistema de las 5´S. El nombre de las 5’S tiene su origen en
cinco palabras japonesas que empiezan con la letra “S”, i) Seiri: Seleccionar; ii)
Seiton: Organizar; iii) Seiso: Limpiar; iv) Seiketsu: Estandarizar, y v) Shitsuke:
seguimiento. Los beneficios que implica la implementación de la metodología 5`S
se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1: Beneficios de implementación de 5S`s
BENEFICIOS DE IMPLEMENTACION DE 5`S
Para el empleado
Para la organización
Puestos de trabajo seguros,ergonomicos Tiempos de cambio rápido
y limpios
Tiempo de instrucción y formación mas cortos
Todo esta ubicado en una posición definida Evitar desperdicios y chatarras
Rutas rapidas y cortas
Rapida orientación en nuevos puestos de
trabajo
Menos accidentes de trabajo
Elaboración propia
A continuación se explicará cada uno de los términos de cada S:
1. Seiri (Seleccionar) significa remover de nuestra área de trabajo todo lo que no
necesitamos para realizar nuestras operaciones productivas.
2. Seiton (Organizar) es ordenar los artículos, equipos o documentos que
necesitamos para facilitar su uso e identificarlos, en forma adecuada, para
localizarlos y, posteriormente, regresarlos a su lugar. Es necesario asignar un lugar
específico para cada cosa u objeto, de manera que se facilite su identificación,
localización y disposición.
A continuación se presenta en la figura 2 sobre como poder organizar los objetos
que se encuentran en nuestro puesto de trabajo.
7
OBJETOS
NECESARIOS
ORGANIZARLOS
SI
OBJETOS
DAÑADOS
SON UTILES
SI
REPARARLOS
NO
OBJETOS
OBSOLETOS
CUMPLEN LAS
ESPECIFICACIONES
NO
SEPARARLOS
DESCARTARLOS
Figura 2 Diagrama de secuencia de organización
Fuente: Sánchez (2007)
Elaboración propia
Los beneficios que se obtendrían después de aplicar esta etapa son: Uso más
eficiente de recursos, al localizar rápidamente lo que se necesita, menos accidentes
por contar con ayudas visuales y menos equivocaciones en el uso de partes o
componentes, o en la utilización de las últimas versiones de los documentos.
3. Seiso (Limpiar) quiere decir mantener en buenas condiciones nuestro equipo de
trabajo y puesto de trabajo y con ello conservar limpio nuestro medio ambiente.
4. Seiketsu (Estandarizar) es crear lineamientos para mantener el área de trabajo
organizada, ordenada y limpia a través de la realización de procedimientos y
estándares visuales con el objetivo de mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras “S”.
5. Shitsuke (Seguimiento) es crear las condiciones que fomenten el compromiso
de los integrantes de la organización para formar un hábito en el empleo y
utilización de los métodos establecidos y estandarizados para el orden y la limpieza
en el lugar de trabajo para ello en se requiere que todos los integrantes de la
organización participen activamente.
1.3.3. Control visual
Hoy en día las operaciones dentro de las empresas se han convertido más
compleja que antes por lo cual las organizaciones, como parte de la filosofía lean,
usan
sistemas de control visual que proporcionan información del sistema a
controlar y estos sirven de medios mediante los cuales, cualquier persona pueda
8
conocer, en 5 minutos o menos, la situación del área de trabajo y de lo que sucede,
aún sin hablar con nadie, sin consultar una computadora o una bitácora.
Los controles visuales están entrañablemente relacionados con los procesos de
estandarización, y a su vez son indicadores que comunican información importante,
de forma visual, de tal forma que las acciones y movimientos, estén controlados
bajo esa información. La finalidad de los controles visuales es distinguir
apropiadamente lo que es normal y lo que no lo es; hacer que las anormalidades y
desperdicios sean obvios y fáciles de reconocer por cualquiera dentro del área de
trabajo; así como descubrir constantemente aspectos que necesitan mejorarse. De
igual forma busca que todo esté perfectamente visualizado, documentado y
reportado para que esté al alcance de todos los que laboran dentro del área y poder
facilitar la toma de decisiones y acciones correctivas al hacer obvios y visibles los
problemas, anormalidades y desperdicios y a su vez permitir que las operaciones
sean auto-regulables sin necesidad de supervisión, así como encontrar problemas
tan simples como herramientas fuera de su lugar y tan serios como defectos de
calidad tan pronto ocurran.
1.3.4. SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED fue desarrollado por Shigeo Shingo en los años 1950 en respuesta a las
necesidades emergentes de producción en lotes de tamaños necesarios para
cumplir con la demanda de los clientes con la flexibilidad requerida. En general,
SMED apunta a estandarización y simplificación de las operaciones y es uno de los
métodos de lean manufacturing para la reducción de los tipos de desperdicios que
se generan en un proceso de cambio de molde para la fabricación de otro producto,
por ejemplo. Proporciona una manera rápida y eficiente de cambiar el proceso de
fabricación del producto actual para ejecutar el siguiente producto. Este cambio
rápido es clave para reducir tamaño de los lotes de producción y mejorar el flujo de
producción. Según Shingo (1985) dividió las operaciones de preparación de cambio
de máquina en dos partes:
Preparación interna: La operación de instalación que puede ser hecho sólo cuando
la máquina se encuentra parada y preparación externa: La operación de instalación
se puede hacer cuando la máquina se encuentra en ejecución. Estas operaciones
pueden realizarse antes o después de que la máquina se encuentra parada; por
ejemplo, conseguir el equipo listo para la operación de instalación se puede hacer
9
antes de que la máquina sea apagada para el cambio de molde para la producción
del siguiente producto.
Preparación externa: Son aquellas operaciones que se pueden realizar cuando la
máquina está en funcionamiento, es decir, tiempo de inactividad cero.
A continuación se presenta en la figura 3 de manera gráfica la reducción de tiempos
de preparación con la implementación de los pasos de aplicación de SMED.
Externa
Externa
1
Externa
Producto A
Producto B
Interna
Interna
SEPARACIÓN DE
PREPARACIÓN
EXTERNA E INTERNA
SMED ETAPA 1
2
Producto A
Producto B
Interna
CONVERSIÓN DE
PREPARACIÓN INTERNA
A EXTERNA
SMED ETAPA 2
3
Producto A
Interna
Producto A
75% de
reducción
Producto B
MINIMIZACIÓN DE
PREPARACIÓN
EXTERNA E INTERNA
SMED ETAPA 3
4
30 a 50% de
reducción
Interna
Producto B
90% de
reducción
Figura 3 Fases de aplicación del SMED
Fuente: Shingo (1985)
Elaboración propia
1.3.5. Mantenimiento productivo total
El objetivo del mantenimiento productivo total (en ingles, Total Productive
Maintenance - TPM) de máquinas y equipos lo podemos definir cómo conseguir un
determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad
exigible, al mínimo coste y con el máximo nivel de seguridad para el personal que
las utiliza y mantiene. El nivel de disponibilidad, proporción de tiempo en que está
dispuesta para la producción respecto al tiempo total, depende de dos factores
críticos como la frecuencia de las averías y el tiempo necesario para reparar las
mismas. El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad y es un índice
de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el
tiempo medio entre averías. El segundo factor denominado mantenibilidad es
representado por una parte de la bondad del diseño de las instalaciones y por otra
parte de la eficacia del servicio de mantenimiento y se calcula como el inverso del
10
tiempo medio de reparación de una avería. Por consiguiente un adecuado nivel
de disponibilidad se
alcanzará
con
unos
óptimos
niveles
de
fiabilidad y
de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas
averías y que éstas se reparen rápidamente. El TPM incorpora conceptos como el
Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos
hasta los operarios de planta. El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora
continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestión de equipos en la
cual trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma
periódica sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de
dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento, trata de planificar el
control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que reúnan las
condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles
averías o anomalías de cualquier tipo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
 Reducción de averías en los equipos.
 Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
 Utilización eficaz de los equipos existentes.
 Control de la precisión de las herramientas y equipos.
 Formación y entrenamiento del personal.
Para la implementación de un sistema TPM se debe seguir un total de 5 fases, las
cuales comprenden una serie de fases que se muestra en la tabla 2.
Tabla 2: Fases de implementación de un sistema TPM
FASE
Preparación
Implantación
Evolución
ETAPA
Decisión de aplicar el TPM en la empresa
Campaña de informacion
Formación de comites
Análisis de las condiciones Existentes
Planificación
Capacitación
Implementación de entornos de competencia,motivación
y entornos adecuados de trabajo
Experiencia Piloto
Aplicación de mantenimiento autonomo
Implementación de 5´ s
Aplicación de mantenimiento planificado
Análisis de resultados obtenidos
Elaboración Propia
11
A continuación se desarrollarán los pilares del TPM según Susuki (1995):
Los pilares del TPM que se muestra en la figura 4 tienen como objetivo mejorar los
resultados corporativos y crear lugares de trabajo grato y productivo a través de la
búsqueda de los cero defectos, cero averías y cero accidentes, para ello tienen
ocho pilares para la construcción de un sistema de mantenimiento productivo total.
Creación de un entorno grato y seguro
TPM en los departamentos administrativo y de apoyo
Promoción de técnicas de operación y mantenimiento
Mantenimiento de la calidad
Gestión temprana
Mantenimiento planificado
Mantenimiento autónomo
Mejora orientada
TPM
GENTE
Figura 3 Pilares del TPM
Fuente: Suzuki (1995)
Elaboración propia
A. Mejora orientada
Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervención de
las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto de
maximizar la efectividad global del equipo, proceso o planta; todo esto a través de
un trabajo organizado en equipos multidisciplinarios empleando metodología
especifica y concentrando su eliminación de los despilfarros que se presentan en
las plantas industriales.
B. Mantenimiento Autónomo
El mantenimiento autónomo mejora los resultados empresariales y crea lugares de
trabajo agradable y productivo cambiando el modo de pensar y trabajar con los
12
equipos de todo el personal que permita asegurar la competitividad de la empresa.
Dentro de los pilares del Mantenimiento Productivo total, el mantenimiento
autónomo (mantenimiento realizado por el departamento de producción) es uno de
los pilares más importantes del TPM según Suzuki (1995).
La puesta en marcha del Mantenimiento Autónomo practicado en el TPM, es una de
las actividades más características del TPM que implica tomar una serie de
medidas directivas para crear el espacio necesario para su desarrollo. Antes de
iniciar las acciones operativas y técnicas del Mantenimiento Autónomo relacionadas
con la mejora de la productividad, la dirección debe tomar decisiones sobre cómo
va estructurar el plan de mantenimiento autónomo para conseguir el éxito buscado
y para ello se debe realizar un diagnostico de las perdidas en la empresa,
establecer políticas, objetivos, diseñar planes para el desarrollo ordenado,
formación, planes de reconocimiento, estrategias de promoción, etc.
El mantenimiento autónomo, desde el punto técnico, busca que el equipo tenga un
comportamiento regular (predecible), y así lograr eliminar los problemas crónicos
que impiden su pleno rendimiento. Desde el punto de vista humano, este pilar trae
los beneficios de mejora de calidad y seguridad del sitio de trabajo, desarrollar la
capacidad técnica del personal y aumenta el sentido de responsabilidad del
personal. En las acciones de este pilar el operario se involucra en los trabajos de
conservación y mantenimiento de las condiciones básicas del equipo (conservarlo
limpio, correctamente lubricado y ajustado). En este pilar se usa las estrategias de
5S’s, gestión visual, trabajo en equipo y otras técnicas de comunicación efectiva.
Se debe tener en cuenta que la misión del departamento de producción es producir
buenos productos tan rápidamente y baratos como sea posible, es por ello que para
poder llegar a esto, una de sus funciones más importante es detectar y tratar con
prontitud las anormalidades del equipo, que es precisamente el objetivo de un buen
mantenimiento.
El mantenimiento autónomo
incluye
cualquier
actividad
realizada
por
el
departamento de producción relacionada con una función de mantenimiento y que
pretende mantener la planta operando eficiente y establemente con el fin de
satisfacer los planes de producción. Los objetivos de un programa de
mantenimiento autónomo son:
13

Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y chequeos
diarios

Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y una gestión
apropiada

Establecer las condiciones básicas necesarias para tener el equipo bien
mantenido permanentemente
C. Mantenimiento Planificado
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del
equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una
correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con
bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad
de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder
de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.
D. Promoción de técnicas de operación y mantenimiento
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de
acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia
acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal
que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:

Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

Comprender la importancia de la lubricación, lubricar correctamente y
chequear los resultados.

Comprender el funcionamiento de los equipos.

Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las
características de calidad del producto.

Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de
los procesos.

Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.

Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.

Corregir o mejorar las irregulares detectadas.
14

Comprender la importancia de minimizar la dispersión y fugas de productos,
primeras materias y otros componentes y desarrollar mejoras que traten
estos problemas.
E. Gestión temprana
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,
construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de
mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende adquirir nuevos
equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que
posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir
drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia
un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en
la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencia de averías y reparaciones.
F. Mantenimiento de la calidad
Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los
componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
características de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno
industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin
embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del
equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad
del producto final. El mantenimiento de la calidad es una clase de mantenimiento
preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
G. TPM para los departamentos administrativos y de apoyo
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como
planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como
producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con menores costes, oportunidad solicitada y
con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso
que produce información. En este punto las pérdidas potenciales a ser recuperadas
son enormes.
15
H. Creación de un entorno grato y seguro
El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. Por
ese
motivo
el
desarrollo
del
Mantenimiento
Autónomo
y
una
efectiva
implementación de las 5S son la base de la seguridad. La formación en habilidades
de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado
profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su
seguridad. La práctica de los procesos TPM crea responsabilidad por el
cumplimiento de los reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y
mejora la productividad.
1.3.6. Kaizen
Según Suarez-Barraza (2007) es una filosofía de gestión que genera cambios o
pequeñas mejoras incrementales en el método de trabajo (o procesos de trabajo)
que permite reducir despilfarros y por consecuencia mejorar el rendimiento del
trabajo, llevando a la organización a una espiral de innovación incremental. De
acuerdo a Imai (1989) y Berger (1997) esta aproximación gerencial está inmersa en
una serie de principios rectores que guían el comportamiento de las personas al
momento que aplican el conjunto de sus técnicas y herramientas con el fin de
mejorar su trabajo cotidiano .Entre los numerosos beneficios al aplicar la filosofía
Kaizen se encuentran el poder evaluar y reducir mejor los recursos que se utilizan,
resulta más fácil reducir los costes operativos, funciona como un método para
comprender el trabajo (cómo se transforman las entradas – inputs– en las salidas –
outputs–) , provee una mecánica para encontrar, solucionar y prevenir problemas y
errores en el trabajo (áreas de mejora), se pueden reducir los tiempos de los
procesos, se pueden establecer de una manera más efectiva y sistemática la
medición del trabajo, permite orientar mejor a la organización hacia el cliente,
aporta una visión sistémica y transversal de la organización, puede llegar a
favorecer la participación, la comunicación y el trabajo en equipo entre empleados y
directivos (Lee y Dale, 1998; Salgueiro, 1999). Sin embargo, según Projogo y Sohal
(2004) diferentes investigaciones han detectado la dificultad que en muchos casos
tienen las empresas para aplicar y sostener sus mejoras. Estos posibles inhibidores
se han referido a diferentes factores centrados desde un punto de vista interno a la
gestión y la cultura de trabajo de cada organización.
16
1.3.7. Poka Yoke
Un Poka-Yoke puede ayudar a prevenir errores que se realicen, o al menos hacer
que sea evidente el error a simple vista. Este dispositivo está destinado a evitar
errores para garantizar la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o
procedimiento, en el cual se encuentren relacionados y
de esta manera, no
provocar que cualquier tipo de piezas mal fabricadas siga al siguiente proceso con
el consiguiente costo para la empresa por producir un producto defectuoso. El
Poka-Yoke ha existido durante mucho tiempo en diversas formas. Sin embargo, no
fue hasta la década de 1960 que Shigeo Shingo, un desarrollador clave de la
producción del Sistema Toyota que convirtió el concepto en una herramienta
sencilla y potente. Poka-Yoke ha recibido un amplio uso en la fabricación,
pero poco se sabe acerca su medio de aplicación. Las características de los
dispositivos Poka-Yoke son los siguientes:

Capaz de ser usado todo el tiempo por todos los trabajadores

Simple (que no requiere una atención constante a la prevención del error)

Normalmente se instalan con un bajo costo y con una baja tecnología.
Industrias de proceso pueden aprender el concepto de Poka-Yoke mediante el uso
de análisis de causa raíz para eliminar las condiciones que causan problemas
y mediante la implementación de soluciones de baja tecnología para resolverlos. De
baja tecnología implica que es más fácil de mantener y solucionar problemas. Los
dispositivos Poka-Yoke ayudan a contener los desechos accidentales, así como los
derrames y fugas al dotar a las máquinas de la "inteligencia" de parada y la señal
cuando se produce un problema y separar el trabajo humano del trabajo de la
máquina. Por lo general, Los dispositivos Poka-Yoke
detienen las máquinas y
alertan a los trabajadores cuando un problema existe. Un sistema Poka-Yoke posee
dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas,
y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción
correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en
el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea,
auto-chequeo, o chequeo continuo. Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo
de categoría reguladora de funciones dependiendo de su propósito, su función, o de
acuerdo a las técnicas que se utilicen. Estas funciones reguladoras son con el
propósito de poder tomar acciones correctivas dependiendo del tipo de error que se
cometa.
17
Los resultados esperados de la implementación en la industria de Poka-Yoke se
pueden clasificar dentro de las 4 categorías descritas en la figura 5.
PERSONAL
CREATIVIDAD
PROCESO
PRODUCTO ÓPTIMO
DESDE
LA PRIMERA
CALIDAD
CERO DEFECTOS
POKA YOKE
ERRORES
CERO ERRORES
Figura 4 Resultados Esperados del Poka Yoke
Fuente: Pojasek (1999)
Elaboración Propia
1.3.8. Kanban
El termino Kanban es una herramienta que permite controlar visualmente la
demanda y gestionar el suministro de materiales en combinación con el flujo de
información entre procesos. Indica si un cliente, ya sea interno o externo, ha
agotado un material o un producto. El proveedor (interno o externo) recibirá en
dicho caso una orden para reponer o fabricar más unidades de dicho producto. El
cliente y el proveedor se comunican y actúan de acuerdo a este procedimiento. No
se necesita más la intervención externa. Se trata de un círculo de control autónomo.
La utilización de Kanban tiene como objetivo:

Como herramienta para la implementación del principio pull

Como elementos de control para simplificar el flujo de materiales

Como elemento de visualización para hacer transparente la disponibilidad de
……… materiales y existencias

Para optimizar las existencias

Para evitar el exceso de producción y perdida de piezas

Para controlar visualmente la relación cliente-proveedor
18
De acuerdo a Monden (1993) los tipos de kanban pueden ser los siguientes:

Kanban de producción: Indica y autoriza al proceso a producir artículos
(cantidad y tipo).

Kanban retiro: Autoriza el movimiento de partes al proceso siguiente.

Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente.

Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuosos
averías en las máquinas, trabajos especiales o trabajos extraordinarios en
fin.de semana se producen circunstancias insólitas.

Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto.
1.4. Definición de muda
Según Tamayo (1991) se define desperdicio (muda) como toda actividad del
proceso que agrega costo
pero no valor, es por ello que se puede clasificar el
desperdicio en 7 + 1 categorías:
1.4.1. Muda de sobreproducción
La muda por sobreproducción se refiere a la producción de materiales, partes o
piezas que no son requeridas por el siguiente paso del proceso, o por el cliente en
el momento de ser producidos; el desperdicio por sobreproducción es producir para
inventaríalo. Por lo consiguiente esto hace que las organizaciones utilicen
sistemas de almacenamiento , manejo de materiales, largos transportes y espacio,
así como la mano de obra asociada a estas actividades. Actualmente con
los costos de capital, espacio, recursos humanos, así como las provisiones por
obsolescencia y deterioro producen que el costo de un producto asociado a su
sobreproducción se eleva en más de un 50% del costo verdadero de producirlo. El
desperdicio por sobreproducción es el peor de los desperdicios porque encubre a
los otros.
La primera etapa en el proceso de eliminar el desperdicio es evitar la
sobreproducción, para ello las líneas de producción deben ser reorganizadas y
establecerse reglas que prevengan su ocurrencia y producir sólo la cantidad
necesaria, la cantidad que necesite el cliente o paso siguiente del proceso.
19
1.4.2. Muda de espera
La muda creada por espera se produce cuando el trabajador está ocioso frente a
una máquina, sirviendo sólo como un observador, o cuando no puede hacer nada
porque aquellas están funcionando. También se incluye las horas - hombres ociosa
por falta de coordinación, materia prima, sincronización, fallas en los procesos, etc.
El desperdicio por espera es el más fácil de identificar, aunque puede estar
escudado a veces en los desperdicios por sobreproducción o de transporte y
procesamiento; las medidas más apropiadas para enfrentar este tipo de desperdicio
son:

Diseñar operaciones estándar y entrenamiento de los trabajadores en ellas,
luego, observancia estricta.

Evitar la sobreproducción y producir en cada estación lo necesario en el
momento necesario.

Establecer normas y medios de información en la línea para evitar que el
trabajador adelante trabajo.
1.4.3. Muda de transporte
La muda por transporte ocurre cuando un material, parte o pieza es movida
innecesariamente a una distancia para luego ser almacenada. El transporte como
tal no añade ningún valor al producto.
En cambio requiere unos recursos tales como:

Personas para llevar el producto/documento

Materiales para facilitar el transporte (pallets, cajas que se compran, se
almacenan, se reutilizan, etc.)

Equipos de manutención (carretillas, cintas transportadoras con sus
……….respectivos gastos de funcionamiento y mantenimiento)

Superficie de almacenaje temporal ya que la mayoría de las veces los
……….productos se quedan a la espera de la operación siguiente (esto incluye
……….también el archivo temporal de documentos antes de procesarlos)
Además, el transporte conlleva una alta probabilidad de incidencias tales como
daños de materiales, riesgos laborales, etc.
20
1.4.4. Muda de producción innecesaria
La muda por producción innecesaria ocurre cuando el equipo o las operaciones
generan exceso de producción o cuando los equipos no son operados
eficientemente y se generan pasos innecesarios para procesar artículos.
1.4.5. Muda de inventario
Este tipo de muda se refiere al mantenimiento de inventarios en proceso entre cada
operación y el concepto de inventarios de seguridad, ambas formas responden al
objetivo de garantizar la continuidad de las operaciones a pesar de la ineficiencia.
Se acepta y se conviene con el hecho de que dentro del proceso productivo se
cuenta con ciertas deficiencias como las que mencionaran a continuación:

Se produce partes defectuosas.

Las máquinas se dañan

La línea se encuentra desbalanceada

Los suministros fallan

Los tiempos de cambios son largos

Alta frecuencia de parada de máquina
Dado todo esto, para garantizar la continuidad de la producción y la entrega, se
deja inventarios entre las operaciones y se multiplica la programación por un factor
de seguridad directamente proporcional a la ineficiencia del proceso. En la
perspectiva de los nuevos enfoques es necesario ir eliminado progresivamente el
inventario en proceso y los factores de seguridad para hacer evidente la ineficiencia
y superarla.
1.4.6. Muda de movimiento
La muda por movimientos ocurre cuando se incluyen movimientos innecesarios que
no agregan valor y está vinculado principalmente a la ergonomía del puesto de
trabajo, la disponibilidad, la lejanía de los elementos (materiales, herramientas, etc.)
necesarios para la operación y el inadecuado e inoportuno suministro de materiales,
herramientas y partes al puesto de trabajo, creando la necesidad de traslados
innecesarios y repetidos de los trabajadores.
21
1.4.7. Muda de productos defectuosos
Este tipo de muda ocurre cuando un producto o parte están fuera de especificación;
el desperdicio en materiales y trabajo no incluye sólo la manufactura del
defectuoso, sino también el re trabajo, el desecho, y otros costos indirectos. No
importa cuán determinados estemos en nuestra decisión de eliminar el desperdicio,
si no conocemos qué lo constituye, no podremos hacer nada. El desperdicio no es
algo que aparece a veces en nuestros procesos productivos "está en él".
1.4.8. Muda de RR.HH. mal utilizados
Este tipo de muda no toma en cuenta las ideas (intelecto) de los trabajadores que
pueden generar una subutilización o sobreutilización de sus habilidades y
conocimientos del personal al realizar sus funciones.
A continuación se muestra en la Tabla 3 consejos de cómo combatir cada
desperdicio de la filosofía de la manufactura esbelta.
Tabla 3: Tabla de cómo combatir desperdicios
Desperdicio
Cómo se combate
Sobreproducción * Fabricar únicamente lo que se necesita
* Coordinar los flujos entre operaciones y balancear los
Espera
desequilibrios
Transporte
Producción
Innecesaria
Inventario de
Trabajo en
proceso
* Diseñar disposiciones fisicas en las instalaciones que reduzcan
o eliminen el manejo y embarque de materiales.
* Eliminar cualquier paso de produccion innecesario
* A partir de un incremento en los ritmos de producción y con una
mejor coordinacion de los ritmos de producción entre los centros
de
* Mejorara la productividad y la calidad eliminando movimientos
innecesarios, hacer los mivimientos necesarios mas eficientes,
mecanizar y finalmente automatizar.
Movimientos y
Esfuerzo
Productos
* Eliminar defectos e inspeccciones.Fabricar productos perfectos.
defectuosos
RRHH mal
* Capacitación y formación a los coloboradores
utilizados
Fuente: Gaither, Norman y Frazier
Elaboración propia
22
CAPÍTULO 2. Descripción y definición del proyecto
2.1
Antecedentes y condiciones actuales
La historia de la empresa en estudio se inicia cuando el fundador de la empresa,
nace en 1894 en el Italia, donde vive sus primeros años, para luego trasladarse al
Perú, precisamente al Callao, a donde llega un 06 de Febrero de 1911. En 1954
nace la Fábrica de Fideos, en el local ubicado en La Perla-Callao. En 1981 la
empresa
en
estudio
incursiona
en
el
negocio
de
Alimentos
Balanceados.………………………………………………………
Una decisión muy importante fue tomada en 1998 cuando la planta de molino del
Callao, la planta de molino de Trujillo, la planta de Fideos, la planta de alimentos
balanceados se fusionan para formar parte de la empresa en estudio y como paso
siguiente en pos de la tecnología de vanguardia se instala en el año 2,002 la Línea
P14 de Pavan para pastas largas con una capacidad de producción de 1400
kg/hora, sumando un total de 3,600 toneladas por mes. Sumándose a esta iniciativa
es que a finales del año 2010 se instala la línea P25 y P35 con capacidad de 2500
kg/hora y 3300 kg/hora respectivamente con el objetivo de satisfacer la alta
demanda de productos que no podía ser satisfecha con la capacidad que se tenía
en ese momento.
.
Los diferentes productos que se fabrican en la actualidad se pueden agrupar en
fideos enfardelados y fideos a granel, los cuales son elaborados con diferentes
pesos y diferentes marcas.
La empresa en estudio tiene una actividad económica secundaria, ya que
transforma los recursos del sector primario para producir bienes de consumo. A su
vez es una empresa comercializadora, ya que vende sus propios productos tanto en
el interior como en el exterior del país.
A continuación en la Tabla 4 se presenta a los principales stakeholders de la
empresa en estudio.
23
Tabla 4: Principales stakeholders
INTERNO
STAKE HOLDERS
Gerentes
-Gerente General
-Gerente de Recursos Humanos
-Gerente de Finanzas
-Gerente de Planta
-Gerente de Compras
Empleados
-Administradores
-Ingenieros Industriales
-Ingenieros de Mecánicos
-Administradores
-Contadores
-Técnicos
-Vendedores
-Operarios
Propietarios
-Cogorno Cogorno Attilio
-Cogorno Cogorno Herminio Eugenio
Proveedores
-Jining huayi industry
-Unión polymer material
-Poli-star
-Filmpack1
INTERÉS
DEL
STAKEHOLDER
Remuneración
adecuada
y
reconocimiento
por
buen
desenvolvimiento
en su puesto.
Confianza
margen
actuación.
Rentabilidad
suficiente
EXTERNO
Generación
de
empleos, pago de
impuestos y la
mejora
del
aspecto urbano.
Alta calidad,
precios bajos.
24
de
y
de
y
de
Buena calidad,
Relaciones a largo
precios bajos y
plazo
y
pago
abastecimiento
puntual
seguro.
ruido,
En departamento La Libertad y Lima, Mínimo
Especialmente distritos de Callao y ninguna emisión
el
aire,
Ventanilla donde se encuentra las en
generación
de
plantas de la empresa en estudio
empleos
y
servicios sociales.
Cliente
-Inversiones pucara
-ABC distribuidores import
-Distribuidores mendez
-Key mark
Elaboración propia
Logro
objetivos,
metas
aumento
utilidades.
Empleo
seguro,
remuneración
Buena
adecuada,
prestación
participación,
laboral.
seguridad
de
trabajo.
Sociedad
Gobierno
Gobierno de la República del Perú.
Superintendencia
Nacional
de
Aduanas y Administración Tributaria.
INTERÉS DE
LA EMPRESA
Buenas
relaciones de
vecindad,
buena
aceptación de
la empresa en
el
entorno
social
Condiciones
ventajosas
impuestos
bajos
e
Buen
imagen
y del producto y
de la empresa,
lucro suficiente
2.2
Visión y misión
La visión de la empresa en estudio es ser reconocida por todos sus clientes como
una empresa líder en la elaboración y comercialización de productos confiables
derivados del trigo, a través de una organización ágil, eficiente y productiva, que
aspire a ser una marca que tenga la preferencia del consumidor, local e
internacional.
La empresa en estudio tiene como misión operar con responsabilidad, compromiso,
tecnología, mediante la excelencia de los procesos desarrollados por equipos
humanos competentes, evidenciando la aplicación de las normas de calidad, medio
ambiente, salud y seguridad ocupacional, trabajando en equipo con nuestros
colaboradores, accionistas, comunidad y nuestros proveedores en beneficio del
consumidor.
2.3
Organización de la empresa
La organización de empresa tiene la siguiente estructura general:

Gerencia General: Tiene como finalidad la ejecución de las políticas y
directrices emitidas por la junta Directiva que garanticen el correcto y eficaz
funcionamiento de la empresa en estudio, elaborar y presentar a la Junta
Directiva el proyecto de Presupuesto Anual de la empresa y coordinar y
controlar el uso adecuado de los recursos disponibles de la Empresa.

Gerencia de Finanzas: Esta gerencia tiene como finalidad administrar los
procesos contables y presupuestarios, así como
la actividad económica
financiera Empresarial, incluyendo la tesorería para una correcta planificación
y administración del presupuesto económico y financiero de la organización.

Gerencia de Ventas: Su objetivo principal es mantener y aumentar las ventas
mediante la administración eficiente del recurso humano de ventas disponible y
del mercado potencial de clientes en un plazo determinado.

Gerente de Recursos Humanos: La responsabilidad de la Gerencia de Recursos
Humanos es administrar el recurso humano de la empresa
y regular las
relaciones de trabajo entre la organización y sus empleados

Gerente de Planta: Su objetivo prioritario es elaborar un producto de calidad
oportunamente y a menor costo posible, con una inversión mínima de capital y
con un máximo de satisfacción de sus empleados.
25

Gerente de Marketing: Su rol es administrar y coordinar todos los
departamentos subordinados de marketing, fijar objetivos, estrategias y
programar actividades para lograr las metas trazadas por la empresa a través
del canal de distribución adecuada, crear la base publicitaria, crear mensajes
publicitarios, estimular la demanda, etc.
En la figura 6 se presenta el organigrama general de la empresa en estudio.
Gerente
General
Gerente de
Planta
Gerente de
Recursos
Humanos
Gerente de
Marketing
Gerente de
Venta
Gerente de
Finanzas
Figura 6: Organigrama general de la empresa en estudio
Elaboración propia
2.4
Productos
Actualmente la empresa en estudio se encuentra produciendo y comercializando
una gran variedad de productos. Esta variedad de productos se puede agrupar en
Fideos Tipo “X”, Fideos Tipo “Y” y Fideos Tipo “Z” que se elaboran en cada uno de
sus nueve líneas operativas (P35L, P25, P14L, P600C, P900C, P400R y P600C).
La diferencia respecto de un tipo de fideo y otro se basa fundamentalmente en 3
características que son:
 Largo
 Marca
 Diámetro del fideo (grosor)
A continuación se muestra en la Tabla 5 la cantidad de fideos producidos de cada
tipo en cada uno de las líneas de producción de la empresa en estudio de los
últimos tres meses.
26
Tabla 5: Producción de cada tipo de fideo en cada línea de producción
ENERO
FIDEOS TIPO "X"(TON) FIDEOS TIPO "Y"(TON) FIDEOS TIPO "Z"(TON)
P35L
330,0
240,0
180,0
P25
210,0
126,0
84,0
P14L
120,0
72,0
48,0
P600C
60,0
72,0
48,0
P400C
45,0
27,0
18,0
P900C
66,0
39,6
26,4
P400R
45,0
27,0
18,0
P600C
36,0
21,6
14,4
FEBRERO FIDEOS TIPO "X"(TON) FIDEOS TIPO "Y"(TON) FIDEOS TIPO "Z"(TON)
P35L
440,0
330,0
220,0
P25
280,0
168,0
112,0
P14L
160,0
96,0
64,0
P600C
80,0
96,0
64,0
P400C
60,0
36,0
24,0
P900C
88,0
52,8
35,2
P400R
60,0
36,0
24,0
P600C
48,0
28,8
19,2
MARZO
FIDEOS TIPO "X"(TON) FIDEOS TIPO "Y"(TON) FIDEOS TIPO "Z"(TON)
P35L
385,0
310,0
170,0
P25
245,0
147,0
98,0
P14L
140,0
84,0
56,0
P600C
70,0
84,0
56,0
P400C
52,5
31,5
21,0
P900C
77,0
46,2
30,8
P400R
52,5
31,5
21,0
P600C
42,0
25,2
16,8
Elaboración propia
En la figura 7 se presenta la producción acumulada de Enero a Marzo de los tipos
de fideos en las deferentes líneas de producción.
PRODUCCIÓN ACUMULADA DE ENERO A MARZO
1800.0
TONELADAS (TON)
1600.0
P600C
1400.0
P400R
1200.0
P900C
1000.0
P400C
800.0
P600C
600.0
P14L
400.0
P25
200.0
P35L
0.0
FIDEOS TIPO "X"
FIDEOS TIPO "Y"
FIDEOS TIPO "Z"
Figura 7: Producción acumulada de Enero a Marzo de los tipos de fideos
Elaboración propia
27
2.5
Descripción general del proceso productivo
La elaboración de fideos, desde que se realiza el pedido de producción hasta que
se envía a almacén de productos terminado, se desarrolla en las siguientes etapas
que se pueden mostrar en el siguiente flujo grama de la figura 8.
Flujograma de proceso de elaboración de fideos
Comercial
Planeamiento
Compras
Almacén
Producción
RECEPCIÓN
DE PEDIDOS
ENVIO DE
PRONOSTICO DE
DEMANDA MENSUAL
RECEPCIÓN DE
PRONOSTICO DE
DEMANDA
MENSUAL
ELABORACIÓN DE
PLAN DE
PROGRAMACION
SEMANAL
ENVIO DE
NECESIDAD DE
MATERIALES
RECEPCIÓN DE
NECESIDADES
DE MATERIALES
COMPRA DE
MATERIA PRIMA
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
NECESIDADES DE
MATERIALES
COMPLETAS PARA
LOTE DE
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
DE LOTE
SI
NO
ENVIO DE LOTE DE
PRODUCCIÓN A
ALMACÉN DE
PRODUCTOS
TERMINADOS
REPROGRAMACIÓN
DE LA
PRODUCCIÓN
RECEPCIÓN DE
PRODUCTOS
TERMINADOS
ENVIO DE
PRODUCTOS
TERMINADOS
A CLIENTES
FIN
Figura 8: Flujo grama de proceso de elaboración de fideos
Fuente: Elaboración propia
28
A continuación se describirá los principales procesos manufactureros para la
fabricación de los diferentes productos en las diferentes líneas de los procesos
productivos:

Dosificado: En este proceso las materias primas, es decir harina y agua, son
dosificadas y premezcladas.

Amasado: En este proceso se mezclan la harina previamente dosificada con el
sobrante de pasta de fideos cortados antes del ingreso al Pre-secado.

Prensado: En este proceso la harina previamente amasada pasa por un molde
que le da la forma del fideo deseado para el lote de producción programado
para luego pasar al pre-secado.

Pre-secado: En este proceso se caracteriza por un elevado aumento de la
temperatura y gran desprendimiento y disminución de la temperatura. En las
secciones finales del pre-secado las temperaturas al interior de la máquina
sobrepasan los 90 ºC, en función de los formatos y materias primas.

Secado: En la fase de secado que se realiza a lo largo de un recorrido que se
desarrolla en pisos aislados entre ellos que permite el mantenimiento de
diferentes niveles de temperatura y humedad que hace posible una superior
flexibilidad en el planteo de diagramas de secado. En este proceso la energía
térmica se transfiere a la pasta a través de un flujo de aire proveniente de
grupos electro-ventiladores centrifugados calentados por baterías de tubos
aleteados que han sido colocados a lo largo del recorrido de la pasta. Este
particular esquema de ventilación, especialmente en el movimiento de las
cañas, garantiza una alternativa de fases de secado y estabilización del
producto.

Humificado: En este proceso se favorece el proceso de estabilización del
producto, liberándolo de las tensiones residuales y confiriéndole la humedad
necesaria a través de inyección de vapor.

Enfriado: En esta fase en la cual se concluye el proceso tecnológico de secado
de la pasta permite que esta sea llevado a condiciones de equilibrio con el
ambiente exterior, quedando lista para el inmediato envasado.

Desfilado: En esta fase se acopla a una máquina para descolgar la pasta de las
cañas y cortarlas según el largo requerido para el comercio.
29

Envasado: En este proceso los fideos que han sido cortados en las medidas
requeridas por los clientes son envasados en la cantidad especificada que
pueden ser en presentaciones de 250 gramos, 500 gramos, por ejemplo.

Enfardelado: En esta fase los fideos se agrupan en cargas sobre el pallet con
ayuda del uso de film plástico para su almacenaje y transporte.
La elaboración de los productos de la empresa en estudio pasa por diferentes
procesos manufactureros, es por ello que se presenta en la figura 10 el layout del
proceso productivo de la empresa en estudio, además se muestra en la figura 9 el
layout de almacenamiento de los productos terminados de los productos de las
diferentes líneas de producción.
.
.
.
Figura 9: Layout del piso 2 de la empresa en estudio
Fuente: Elaboración propia
30
PRIMER PISO
OFICINAS
ADMINISTRATIVAS
VIGILANCIA
ZONA DE ESTACIONAMIENTO PERSONAL
LÍNEA DE PRODUCCIÓN P600CO
ALMACÉN
DE
MATERIA
PRIMA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN P900C
LÍNEA DE PRODUCCIÓN P400C
PALETIZADO
LÍNEA DE PRODUCCIÓN P600C
SILO DE
HARINA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN P14L
ALMACÉN DE MOLDES
31
ALMACÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS
LÍNEA DE PRODUCCIÓN P400R
LÍNEA DE PRODUCCIÓN P25
LÍNEA DE PRODUCCIÓN P35L
ÁREA DE
RECUPERADO
ALMACÉN DE
MATERIA
PRIMA
ENVASADORA DE FIDEO GRANEL
Arriba
ENVASADORA A FIDEO ENFARDELADO
ENVASADORA DE FIDEO ENFARDELADO
DESPACHO
Figura 10: Layout del piso 1 del proceso productivo
Fuente: Elaboración propia
MANTENIMIENTO
PLANEAMIENTO
Y PRODUCCIÓN
En la figura 11 se presenta el diagrama de operaciones de proceso (DOP) para la
elaboración de los fideos.
Metodo:Actual
Proceso:Elaboración de fideos largos enfardelados
Bobinas para
envasado
10
Mejoradores de
Pasta
Recepcionado
de bobinas
Harina
Recepcionado de
mejoradores de pasta
2
1
Recepcionado
de
harina
3
Dosificado de
harina con
mejoraderes de
pasta
4
Amasado
5
6
7
8
Pre-secado
Secado
Humificado
Enfriado
FIDEOS NO CONFORMES
9
11
Desfilado
Envasado
BOBINAS PARA ENVASADO
1
Inspeccionado
de sellado de
envase
FIDEOS NO CONFORMES
2
Inspeccionado
del
cumplimiento
de peso
FIDEOS NO CONFORMES
3
Inspeccionado
de detección
de metales
FIDEOS NO CONFORMES
Cuadro Resumen
Número de operaciones
14
Número de inspecciones
3
Fuente: Elaboración Propia
12
13
14
Figura 11 DOP de fideos enfardelado
Elaboración propia
32
Enfardelado
Paletizado
Almacenado de
producto
terminado
2.6
Maquinaria
Los diferentes productos que la empresa fabrica se pueden agrupar en largos,
cortos, corbata y roscas, los cuales están distribuidos en 8 líneas. Estas líneas
cuentan
con
02
máquinas
automatizadas
de
última
generación
de
aproximadamente 13 meses. La lista de máquinas se muestra en la Tabla 6 con su
capacidad por hora y por día de la ficha técnica de las maquinarias.
Tabla 6 Capacidad de maquinaria en base a Ficha Técnica
Máquina
Ton/hora
P400C
0,35
P900C
0,58
P400R
0,40
P600C
0,60
P600Corbata
0,32
P14L
1,35
P25C
2,50
Ton/día
8,40
13,92
9,60
14,40
7,68
32,40
60,00
Elaboración Propia
2.7
Descripción actual de métricas del sistema productivo
Con el objetivo de
poder monitorear el desempeño actual dentro del sistema
productivo, la empresa en estudio cuenta con diferentes tipos de métricas en
función al área que se desempeña.
A continuación se describen los principales indicadores utilizados en el área de
producción y mantenimiento3, para posteriormente ver cómo estos se comportan y
tomar las medidas correctivas necesarias con el objetivo de mitigar el impacto que
pueda tener cada uno de ellos dentro del proceso productivo actual:

Rendimiento: Este indicador nos proporcionara el porcentaje de utilización de la
materia prima (harina) para la elaboración de los diferentes productos dentro
del proceso productivo.
______________________________________________________________
3
Los indicadores serán referente al área de producción y área de mantenimiento ya que
son las áreas que corresponderán al alcance de las áreas de estudio.
33
Respecto a los parámetros utilizados para la obtención del rendimiento del
producto de una de las máquinas, la obtención de los kilogramos de producto
terminado en un periodo dado se hace mediante el registro del número de
empaques despachados al almacén multiplicado por el número de bolsas
contenidos dentro del empaque y esta a su vez multiplicado por el peso
estándar del mismo. Mientras que los kilogramos de producción teórica se
calcula multiplicando la cantidad de harina ingresada al silo por el número de
horas
de producción necesarias para la elaboración de la cantidad de
paquetes programados a realizar dentro de un periodo determinado, y los
kilogramos de producción reprocesados en el molinito4 se obtienen del registro
de la cantidad de kilogramos enviados para el reproceso en un periodo
determinado de producción. Hay que tener en cuenta, que al ser ajustado el
rendimiento con la suma de kilogramos de producción reprocesada a los
kilogramos de producción teórica, nos proporcionara un resultado más exacto,
respecto al rendimiento y esto se debe a que los kilogramos de producción
reprocesada consumen recursos tales como: Horas Hombre, Horas máquinas,
etc.

First Pass Yield (FPY): Este indicador, también conocido como índice de
calidad o calidad a la primera, mide el porcentaje de unidades que completan el
proceso y cumplen con las pautas de calidad sin ser desechadas, reejecutadas,
devueltas o derivadas al área de reprocesos.
El FPY se calcula dividiendo las unidades que ingresan procesadas menos las
unidades defectuosas, entre el número total de unidades procesadas.
.
_______________________________________________________
4
Termino referido al equipo que realiza el reproceso que convierte el fideo con algún
problema de calidad en fideo remolido que ingresa al proceso productivo para ser
mezclado en un porcentaje determinado de harina virgen
34
Con respecto a los parámetros utilizados para la obtención del FPY, las
unidades procesadas se obtendrán de la suma de la cantidad de unidades que
no cumplen con las especificaciones de calidad más el número de bolsas
contenidos de un producto determinado enviados al almacén dentro de un
periodo de producción. Las unidades descartadas se obtendrán del registro de
unidades que son enviadas al molinito y de las unidades que son reingresadas
al proceso de envasado, dado que no cumplen con el peso requerido u otra
especificación determinada que haga que reingrese al proceso de envasado.

Merma de bobina: Este indicador nos mide el rendimiento del uso de las
bobinas utilizadas para el empaque de los productos terminados comparando
los kilogramos de bobina para la elaboración del producto terminado con
la cantidad de kilogramos de bobinas perdidos por deficiencias dentro del
proceso de empaque, ya sea por productos con sobrepeso, algún contenido
inadecuado como por ejemplo metales, entre otros que generan que se rompan
los productos empaquetados y ingresen de nuevo al proceso de empacado.
Los kilogramos de bobina para empaque de producto terminado se obtendrán
multiplicando la cantidad de productos entregados al almacén por la cantidad
de kilogramos teórico utilizados por empaque y la cantidad de kilogramos de
bobina entregado por el almacén para un lote de producción se obtendrán del
registro de bobinas entregado a producción.
Respecto al área de mantenimiento las métricas utilizadas son las siguientes:

Tiempo promedio entre fallas (MTBF): El Tiempo Promedio Entre Fallos indica
el intervalo de tiempo más probable entre un arranque y la aparición de una
falla en la máquina en estudio. Mientras mayor sea su valor, mayor será la
confiabilidad de la máquina en estudio.
MTBF: Mean Time between Failures
35
Para el cálculo MTBF se usara el reporte de máquina, ya que de ella nos
permitirá la obtención de los valores del tiempo total de operación y el número
de fallas mensuales (Véase ANEXO A: REPORTE DE MÁQUINA)

Tiempo promedio para reparar (MTTR): El tiempo promedio para reparar es el
tiempo utilizado que se necesita para la reparación de cada una de las
máquinas y poder comenzar con proceso productivo. Este indicador nos mide
la efectividad en restituir la máquina a condiciones óptimas de operación una
vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por haber sufrido una falla,
dentro de un período de tiempo determinado. El Tiempo Promedio para reparar
es un parámetro de medición asociado a la mantenibilidad5, es decir, a la
ejecución del mantenimiento.
MTTR: Mean Time To Repair
Para el cálculo MTTR se usara el reporte de máquina, ya que de ella nos
permitirá la obtención de los valores del tiempo total para restaurar y el número
de fallas mensuales (Véase ANEXO D: REPORTE DE MÁQUINA)

OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia global de los equipos): es la
relación porcentual que sirve para conocer la eficiencia productiva de la
maquinaria industrial. La ventaja de la OEE respecto de otros indicadores es
que cuantifica en un único indicador todos los parámetros fundamentales de la
producción industrial: La disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Para una
industria, tener una OEE por ejemplo del 75%, significa que de cada 100 piezas
buenas que la máquina podía haber fabricado, sólo se han producido 75. A
partir de un análisis de los tres componentes que integran la OEE, es posible
conocer si lo que falta para el 100%, se ha perdido por la no disponibilidad (no
se ha producido durante el tiempo que se debía estar produciendo), por la baja
eficiencia (no se ha producido con la velocidad que se podía haber hecho), o
por la no calidad (no se ha producido con la calidad que debía hacerse).
__________________________________________________________
5
La mantenibilidad es definida como la probabilidad de devolver el equipo a
condiciones operativas en un cierto tiempo
36
El OEE es la mejor medida disponible que nos permite descubrir y seguir el
camino de la optimización de los procesos de fabricación, y está relacionada
directamente con los costes de operación. La métrica OEE informa sobre las
pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones de
carácter financiero con el rendimiento de las operaciones de la empresa, ya
que permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, la
previsión anual de mejora del índice OEE permite estimar las necesidades de
personal, materiales, equipos, servicios, etc. en la planificación anual.
Finalmente, la OEE es el patrón que da respuesta a los requerimientos de
calidad y mejora continua que exige la certificación ISO 9000.
El OEE es el resultado del producto de tres factores:
OEE=Disponibilidad X Tasa de Rendimiento X Tasa de Calidad
La disponibilidad se determina por el tiempo bruto de producción, el cual se
obtiene restando el tiempo planificado de producción determinado por los jefes
de producción menos las paradas no planificadas mayores a 10 minutos que
necesitan la participación del personal de mantenimiento para resolver este
inconveniente.
La tasa de rendimiento se determina por el tiempo neto de producción, el cual
se obtiene restando el tiempo bruto de producción menos las tiempos perdidos
por perdida de eficiencia originadas por disminución de la velocidad de
producción y paradas menores a 10 minutos que no necesita la participación de
personal de mantenimiento para su resolución.
La tasa de calidad se determina por el tiempo de valor añadido, el cual se
obtiene restando el tiempo neto de producción menos las tiempos perdidos
generados por la producción de productos con defectos de calidad o
reprocesos.
37
S
E
IEMP
I
IEMP
E
E
I
EP
I
A continuación se muestra gráficamente en la figura 12 el procedimiento para el
cálculo del OEE:
TIEMPO CALENDARIO=360 Días X 24 Horas
Tiempo No
Programado
A=Tiempo Total de Operación
Falta de trabajo
B=Tiempo de carga(Tiempo planificado para carga)
C=Tiempo Bruto de producción
Perdidas
de
eficiencia
D=Tiempo Neto de producción
E=Tiempo de valor
añadido
Perdidas
de calidad
Mantenimiernto
preventivo, descanso,
limpieza
Paradas
planificadas
Paradas no
planificadas
1. Averias
2. Preparaciones y ajustes
3. Microparadas(pardas menores a
10 min)
4. Velocidad reducida
5.Defectos de calidad
6. Reprocesos
OEE=(DISPONIBILIDAD=C/B)X(TASA DE RENDIMIENTO=D/C)X(TASA DE CALIDAD=E/D)
Figura 12 Cálculo de la Efectividad Global del Equipo
Fuente: Instituto de Ingeniería Aplicada
Elaboración propia
Para el cálculo del OEE se usará el formato de cálculo de OEE, ya que de ella
nos permitirá la obtención de los valores de disponibilidad, tasa de rendimiento
y tasa de calidad, datos necesarios para el cálculo respectivo. (Véase ANEXO
B: FORMATO DE CÁLCULO DE OEE)
En base al formato del cálculo de OEE, se obtuvo los resultados de la
disponibilidad, tasa de rendimiento, tasa de calidad y OEE actual de la máquina
de elaboración de fideos largos (P35) de los últimos 10 semanas como se
muestra en la figura 13.
38
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
semana semana semana semana semana semana semana semana semana semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Disponibilidad
Tasa de Rendimiento
Tasa de Calidad
OEE
Figura 13: OEE de la empresa en estudio
Elaboración Propia
En base a la figura 13, se observa que la disponibilidad y tasa de calidad son
dos factores dentro la máquina de elaboración de fideos largos que afectan
significativamente su OEE, los cuales representan oportunidades de mejora
dentro del proceso productivo de la empresa en estudio que se desarrollaran
en el capítulo.5 y así poder llegar a la meta de un OEE de un 85% como se
muestra en la figura 14, que es el porcentaje al cual se apunta después de la
implementación de las herramientas de manufactura esbelta de manera
adecuada y sistemática que hacen que una organización tenga una
manufactura de clase mundial.
Gráfico del comportamiento del OEE
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
OEE
Meta
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
OEE 52.19 69.14 67.27 40.41 67.58 49.80 70.30 72.06 55.14 55.12
Meta 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85%
Figura 14 Gráfico de comportamiento del OEE
Elaboración Propia
39
CAPÍTULO 3. Metodología de análisis y diagnóstico
del proceso productivo actual
3.1
Metodología propuesta para la implementación de
herramientas de manufactura esbelta
La metodología a seguir para la propuesta de implementación de las herramientas
de la filosofía de la manufactura esbelta dentro que la empresa en estudio seguirá
los siguientes pasos:
Paso 1: Seleccionar línea de producción:
Se seleccionará la línea de producción de mayor volumen de producción con la
ayuda del diagrama de Pareto con el objetivo de poder causar un impacto
significativo en el proceso productivo de una familia de productos.
Paso 2: Seleccionar una familia de productos:
Se procederá, dentro de la línea de producción más representativa seleccionada en
el paso 1, a seleccionar aquella familia de productos de mayor volumen de
producción dentro de la línea seleccionada.
Paso 3: Desarrollo del Mapa de flujo de Valor actual
Se elaborará el Mapa de Flujo de Valor actual (Value Stream Mapping,VSM), de la
familia de productos más representativa seleccionada en el paso 2, con el objetivo
de identificar los problemas dentro de la cadena de valor.
Este trabajo de
investigación tiene como alcance la identificación de actividades y medición de
tiempo que se toma desde que se recibe la materia prima hasta que se envía el
producto final a los clientes de la empresa en estudio.
Paso 4: Identificación de desperdicios que afecta la cadena de valor
Luego de elaborar del VSM actual se procederá a identificar las mudas que afectan
la cadena de valor de la familia de productos seleccionada.
40
Paso 5: Identificación de métricas lean:
Después de elaborar el VSM actual, se procederá a identificar y poner un punto de
partida a las métricas, en base a la data recolectada, que mejor nos ayuden a
alcanzar los objetivos planteados en base al diagnostico actual de problemas dentro
del VSM del estado actual de la familia de productos seleccionada.
Paso 6: Desarrollo del Mapa de flujo de Valor futuro:
Ahora que hemos establecido una representación del estado actual gracias al
diseño del VSM actual y determinado las métricas lean, el siguiente paso será el
diseño del VSM futuro que consiste en la identificación de herramientas lean que
nos ayude a cumplirlos requerimientos de calidad y tiempos de entrega que
demanda el cliente. En el VSM futuro se mostrara donde las herramientas lean
serán usadas, además se llegara a un acuerdo de las metas realistas que se
espera llegar con la implementación de las herramientas de manufactura esbelta
seleccionadas en el mapa de flujo de valor futuro.
Paso 7: Priorización de las herramientas de manufactura esbelta
Luego de haber identificado las herramientas lean dentro del mapa de flujo de valor
futuro se procederá a priorizar las herramientas de manufactura esbelta con ayuda
del diagrama de Pareto de los principales tiempos improductivos identificados
dentro de este mapa.
Paso 8: Aplicación de herramientas de manufactura esbelta
Con el objetivo de poder conseguir las mejoras planteadas por la filosofía de la
manufactura esbelta, a través de la eliminación de los problemas priorizados en el
paso 7, se aplicara las herramientas de manufactura esbelta expuestas en el
capítulo 1.3.
Paso 9: Evaluación del impacto económico
En este paso, la aplicación herramientas de manufactura esbelta serán costeadas
en función a variables tales como: H-H, H-Máquina y materiales, con el fin de
evaluar la factibilidad de la implementación de las herramientas seleccionadas en
función a la relación costo beneficio que se obtendría para la empresa.
41
3.1.1 Selección de línea de producción a estudiar
Para poder determinar cuál de las familias de productos deberá ser estudiada
dentro de empresa en estudio, con el objetivo aplicar las herramientas de
manufactura esbelta a aquella familia que tenga el mayor volumen de producción,
se recolectaron las cifras de toneladas de productos producidos de cada línea de
producción de Enero y Febrero del 2012 , ya que dentro de cada línea de
producción existe diferentes familias de producción y para ello se hizo un análisis
de Pareto para determinar cuál de las líneas de producción es la más demandada.
Este análisis puede verse en el
ANEXO C. DIAGRAMA DE PARETO DE
TONELADAS PRODUCIDAS. El resultado obtenido para la totalidad de toneladas
producidas por línea de producción puede verse en la Figura 15.
Diagrama de Pareto de Toneladas de Fideos Producidos
100%
3000.000
90%
Toneladas(TON)
2500.000
80%
70%
2000.000
60%
1500.000
50%
40%
1000.000
30%
20%
500.000
10%
0.000
0%
Figura 15 Diagrama de Pareto de Toneladas de Fideos Producidos
Elaboración Propia
De la Figura 15, se concluye que la línea de fideos largos de la máquina P35L es
la más representativa, ya que constituye el 35,8% del total del volumen de
producción.
42
3.1.2 Selección de familia de productos a estudiar
Luego de haber seleccionado la línea de fideos largos de la máquina P35, se
procederá a seleccionar una familia de productos, dentro de la línea de producción
seleccionada. A continuación se muestra en la tabla 7 el método sugerido por
Womack y Dan (1999) para la selección de familia de productos que tiene como
objetivo poder agrupar los diferentes productos en familias de productos en función
a grupo de productos que pasan a través de etapas similares durante su
transformación y pasan por equipos comunes.
PRODUCTOS
Tabla 7: Selección de familia de productos
A
B
C
D
E
F
G
H
PASOS DE PRODUCCIÓN
1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12
X X X X
X
X
X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X
Familia de productos W
Familia de productos S
Fuente: Elaboración propia
En base a la tabla 7 se puede identificar dos (2) familias de productos que serán
denominadas la familia de productos ” W ” y la familia de productos “S” que están
compuestos por los productos A y B,C,D,E,F,G,H respectivamente.
A continuación se procede a seleccionar la familia de productos que tiene un mayor
volumen de producción. En base al Diagrama de Pareto de Ventas que se muestra
en la figura 16, se concluye que la familia de productos ”S” es la más representativa
con un volumen de producción que representa el 74,24% de toda la producción de
la máquina P35. Este análisis puede verse en el
ANEXO D. DIAGRAMA DE
PARETO DE VENTAS. Es en esta familia de productos que se evaluará la
implementación de las diferentes herramientas de manufactura en función a la
identificación de los diferentes problemas dentro del mapa de flujo de valor actual
que se desarrollara en función a esta familia de productos.
43
S/. 2,000,000
S/. 1,500,000
S/. 1,000,000
Familia de
productos W
S/. 2,500,000
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
25.76%
Familia de productos S: 74,24%
S/. 500,000
S/. 0
A
B
C
D
E
F
G
H
Figura 16 Diagrama de Pareto de Ventas
Elaboración Propia
3.1.3 Desarrollo de mapa de flujo de valor actual
Luego de haber identificado la familia de productos en el capítulo 3.1.2, como la
más representativos de la línea de producción de la máquina P35, se procederá a
desarrollar el VSM de la familia de productos seleccionadas con el objetivo de
proporcionarnos una representación visual del flujo de material e información y
poder conducir los procesos de mejora para brindarnos una imagen clara de los
desperdicios presentes en la cadena de valor y así poder reducirlos y disminuir el
plazo del lead time de producción y ayudarnos a satisfacer las demandas de la
familia de productos por parte de los clientes de la empresa en estudio
En lo referente del flujo de información de la cantidad de pedidos y el tiempo de
entrega necesarios para la elaboración del VSM, esta es proporcionada por el área
comercial al control de la producción quien realiza el programa de producción
semanal, pero que se irá ajustando diariamente, debido a problemas internos que
hacen que no se pueda contar con un programa de producción estable. Con
respecto al flujo de materiales esta podrá ser recolectada directamente de la planta
gracias a una etiqueta de trazabilidad que se coloca a cada pallet en donde indica
la fecha que sale del último proceso y así obtener la cantidad de días que un pallet
de producto seleccionado esta dentro del almacén hasta que es enviado el cliente.
Con respecto a la información requeridos para la casilla de datos (Véase figura 19)
que será llenado simultáneamente con los iconos del mapa de flujo de valor esta se
obtendrá de la siguiente forma:
44
La identificación de los pasos que generan valor dentro flujo de producción, la
llegada de la harina a la empresa se hace a través de bombonas que ingresan
directamente a los silos de harina en un proceso continuo hasta la salida del
producto terminado que se ingresa al APT, pero en el caso de las bobinas
termoformables, estas
tienen periodos de almacenajes bastantes largos que
oscilan desde los 40 días hasta los 55 días que hacen que este tiempo de
almacenamiento no genera valor.
Para la obtención del tiempo de valor agregado (TVA) y de tiempo de no valor
agregado (TNVA), que será llenado dentro de la escala de tiempo, estos
se
obtendrán directamente gracias a que al ser línea continua de producción
automatizada, la información de tiempos de cada proceso
se puede obtener
directamente del PLC de la máquina seleccionada. Con respecto a la información
sobre el tiempo de funcionamiento esta será obtenida del reporte de máquina
(Véase Anexo D) que es llenado diariamente dentro de los 3 turnos y del formato de
cálculo de OEE (Véase Anexo E).
Respecto el cálculo del tiempo de ciclo del proceso productivo de la familia
seleccionada, es decir, cuanto se demora en procesar una unidad a lo largo de todo
el flujo de producción, hemos considerado como unidad para la familia de productos
seleccionada a un paquete de 20 unidades. De esta manera podemos ver cuánto
se demora en cada operación por paquete dentro de esta familia. A continuación
se muestra la tabla 8 con las especificaciones por pallet de los pesos de la familia
seleccionada.
Tabla 8: Especificaciones de peso por pallet de familia seleccionada
FAMILIA DE PRODUCTOS
Peso Paquete (kg)
Familia Y
10
Paquetes/palé
100
Peso Palé (Kg)
1000
Elaboración Propia
Respecto a las especificaciones de peso por pallet de la tabla 8, hay que considerar
que dentro de esta familia de productos un paquete contiene 20 bolsas cada uno y
cuyo peso de cada paquete de productos de esta familia asciende a 500 gr/bolsa.
Respecto al paletizado, en cada pallet se almacena 100 paquetes para los
productos de esta familia de productos, los cuales son despachados al almacén.
45
Respecto al
Takt Time, este representa el ritmo de producción que marca el
cliente, es decir marca el ritmo en el cual el cliente está demandando sus
productos, que la empresa debe emplear para producir sus productos con el fin de
satisfacerlo, y se define a través de la siguiente relación:
Debido a que la empresa entrega a sus clientes sus productos embalados en 100
paquetes es necesario definir el Pitch Time, el cual se define por el tiempo
necesario para producir cierta cantidad practica de elementos en base al takt time,
este tiempo esta normalmente asociado a un tamaño de embalaje usado en la
producción.
Pitch time= Takt time * Cantidad de unidad por embalaje
A continuación se muestra los consumos mensuales (Véase figura 17) en paquetes
de los productos que conforman la familia de productos seleccionada anteriormente
y con ayuda de la data de consumos mensuales recolectada, se podrá calcular el
pitch time para determinar el ritmo producción que está consumiendo el cliente.
Este análisis se puede ver en el ANEXO E. CONSUMO MENSUALES EN
(TON)
PAQUETES
40,000
35,000
30,000
25,000
20,000
15,000
10,000
5,000
-
B
C
D
E
F
G
H
Figura 17 Producción mensual de familia de productos seleccionada
Elaboración propia
46
A continuación se procede a realizar el cálculo del Pitch time6 (Véase Tabla 9) de la
familia de productos seleccionada en base a los consumos mensuales de los
productos de esta familia.
Ritmo de producció(segundos)
0
Pitch time (segundos)
Paradas por turno
( descansos por almuerzo)
3
Tiempo disponible promedio
programado diario (segundos)
Turnos
8
Tiempo disponible promedio
programado mensual(segundos)
Horas por turno
30
Demanda promedio diaria
Días de producción
Z
Demanda mensual
de familia Y (paquetes)
Familia de productos
Tabla 9: Cálculo de pitch time de la familia de productos seleccionada
74156 2472 1088640 36288 15 19
Elaboración propia
En base a la comparación del pitch time y ritmo de producción(Véase tabla 9), de la
familia de productos seleccionada en el punto 3.3, se puede evidenciar que el ritmo
de producción no va al mismo ritmo que el pitch time, lo que muestra de que se está
produciendo a un ritmo de producción más lento de lo que el cliente está
demandando de la familia de productos “S” de la máquina P35 que se genera ,
debido a la alta frecuencia de parada de máquina, lo que trae como consecuencia
una gran cantidad de pedidos pendientes, no poder cumplir adecuadamente con los
planes de programación, altos inventarios debido a la poca confiabilidad de la
máquina P35 y a esto hay que sumarle el alto tiempo promedio de reparación
(Véase figura 18) que se genera debido a un inadecuado plan de gestión de
mantenimiento que hace que la maquinaria se deteriore a un velocidad mayor que
lo normal y como consecuencia la generación de gran cantidad de mudas.
___________________________________________________________
6
La información requerida para el cálculo del pitch time ha sido suministrada por el
departamento de operaciones.
47
El cálculo del ritmo de producción se ha realizado dividiendo el tiempo disponible
programado para la familia de productos seleccionada entre las unidades que
cumplan con los parámetros de calidad exigido por el cliente.
Gráfico de Tiempo Promedio Para Reparar
4.00
3.50
MTTR (HRS.)
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11
Figura 18 Gráfico de tiempo promedio para reparar
Elaboración Propia
A continuación se muestra en la figura 19 el Mapa de Flujo de Valor Actual de la
familia de productos seleccionada “S”, tenemos que recordar que esta es la familia
de productos que representa el mayor volumen producción mensualmente de la
línea de fideo largos. La realización del mapa de flujo de valor actual se realiza con
el objetivo de poder evidenciar las oportunidades de mejora que se atacaran con las
herramientas de manufactura esbelta a esta familia seleccionada.
48
CONTROL DE
PRODUCCIÓN
COMERCIAL
PREVISIÓN MENSUAL
03 Turnos/dís
1440 min/día
MENSUAL
CALLAO
(HARINA)
PREVISIÓN MENSUAL
PEDIDO SEMANAL
PEDIDO DIARIO
GESTIÓN DE MATERIALES
Semanalmente
MINORISTA
74 159 paquetes/mes
DIARIO
Desorden
29215 “A”
45 Días
11494 “B”
PROVEEDORES
Tiempos de
parada de
máquina altos
y frecuentes
9577 “C”
18917 “D”
Supervisor de
Producción
2736 “F”
Almacén
Gran cantidad
de inventario
Diario
Diario
49
Tiempos largos
de cambio de
molde
DIARIO
1957 “E”
45 Días
216 “H”
01paquete= 20 unidades
Desorden
Bobinas de
plastico
Strech Film
Bobinas
termoformables
AMASADO
FIFO
SILO DE
HARINA
Desorden y
movimientos
innecesarios
PRENSADO
PRE-SECADO
FIFO
SECADO
HUMIFICADO
FIFO
FIFO
ENVASADO
ENFARDELADO
APT
FIFO
I
I
I
TC= 150 s.
TC=207 s.
TC=3733 s.
TC=14466 s
TC=2071 s.
TC= 8 s.
TC=39 s.
TC=70 s.
TCP=30 Min.
TCP=0 Min.
TCP=0 Min.
TCP= = 0 Min
TCP=0 Min
TCP=5 Min
TCP=0 Min
TCP= 0 Min
TF= 84,66 %
TF=100%
TF=100%
TF=100%.
TF= 100%
TF= 88,48 %
TF=100%
TF=100 %
NªTURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
1440 min. disp
1440 min.disp
1440 min. disp
1440 min.disp
1440 min.disp
1440 min.disp
1440 min.disp
128 s.
5400 s.
150 s.
30s.
80 s.
8 s.
3733 s.
14466s.
20 s.
200 s.
180 s.
30 s.
EXPEDICIÓN
PALETIZADO
2071 s.
8 s.
39 s.
Oportunidades de mejora
Figura 19 Mapa de flujo de valor actual de la familia de productos “S”
Elaboración propia
1440 min.disp
2500 s
70 s.
Gran cantidad
de inventario
7.5
dias
TVNA=
7.59 Días
TVA=
0.24 Días
3.1.4 Identificación de desperdicios encontrados en el mapa
de flujo de valor actual
De acuerdo al VSM actual (Véase figura 19), se procederá a realizar la
identificación de los principales desperdicios mortales encontrados en el mapa de
flujo de valor que afectan la generación de flujo en la elaboración de fideos largos
con el objetivo de poder eliminarlos o en el caso de no poder hacerlo, mantenernos
en un nivel adecuado establecido por la empresa en estudio. Cabe resaltar que la
eliminación de los diferentes tipos de desperdicios generados en base a su proceso
manufacturero actual, desde la perspectiva de la manufactura esbelta, se vuelve
una necesidad con el objetivo de mantener su competitividad en el mercado y
satisfacer a sus clientes en el menor tiempo y con la calidad requerida.
Los principales tipos de desperdicio dentro de la organización
corresponden a la
sobreproducción, esperas, transporte, movimientos y productos defectuosos que se
desarrollaran a continuación:
A)
Muda de sobreproducción
Debido a la gran variedad de productos a fabricar dentro de todas las líneas
productivas, el plan de producción de planeamiento, por ejemplo en el producto
caldo de gallina, consiste en fabricar un lote de producción que cubra la mayor
cantidad de productos necesarios del mes dentro de las primeras semanas, en
base a la errónea idea de que con un mayor lote de producción se va reducir el
costo de producción unitaria, sin tener en cuenta los costes ocultos generados por
los diferentes tipo de desperdicios generados por este tipo de manejo del plan de
programación. Todo esto genera que exista una gran cantidad de productos
terminados en el almacén por un periodo de tiempo largo, sin tener en cuenta que
el consumo semanal es relativamente constante, como se puede ver en la figura 20.
B)
Muda de esperas
Respecto a la muda generada por las esperas en la línea de fideos, estas son
generadas
principalmente
por
falta
de
materia
prima
(harina,
bobinas
termoformables, etc.), fallas mecánicas, fallas eléctricas, etc. Estas fallas provocan
paros en la producción que a su vez generan que el programa de producción
50
establecido previamente en las reuniones semanales no se cumpla adecuadamente
con los recursos proyectados, lo que genera que se utilice horas extras de
maquinistas y operarios de empaquetado para cumplir el plan de producción, por
ejemplo.
C)
Muda de transporte
La gran cantidad de muda respecto a este tipo de desperdicio es, porque el plan
de programación no toma en cuenta el consumo real de la demanda de productos,
lo que genera que exista una gran cantidad de stock y no se cuente con espacio
suficiente para almacenar la producción de otras líneas que están ingresando al
almacén de productos terminados (APT) durante la semana, lo que provoca que se
utilice un almacén alquilado para estos productos. En muchas ocasiones los
productos al no tener espacio suficiente para ser almacenados en el APT del primer
piso, son almacenados en el APT del segundo piso, para luego bajarlos al primer
piso para ser transportados al almacén alquilados, ya que se necesita espacio para
almacenar la producción ingresada recientemente a APT porque va ser despachada
en el transcurso del día, para luego ser regresados al APT de la empresa cuando
lo requiere el cliente y recién, en ese momento, ser enviados al cliente, es decir
muda pura.
D)
Muda de movimientos
Este tipo de desperdicio es generado básicamente por movimientos que no agregan
valor al proceso productivo. Por ejemplo, los maquinistas y envasadores al no tener
las herramientas necesarias para su operación, generan que ellos se trasladen de
manera innecesaria y hagan que el tiempo de cambio de molde, por ejemplo, se
incremente.
E)
Muda de productos defectuosos
Este tipo de muda ocurre cuando el fideo producido no cuenta con los parámetros
de calidad requeridos, principalmente debido a fideos trisado, lo que provoca que
este fideo sea enviado al molinito para que ingrese de nuevo al proceso productivo,
además tenemos el fideo barrido que es aquel que es recogido del piso, debido a
problemas dentro del proceso productivo, que hace que este no sea apto para el
consumo masivo ni con posibilidad de pasar al reproceso.
51
.
3.1.5 Identificación de métricas lean
Luego de haber terminado la realización del mapa de flujo de valor actual y haber
identificado los principales desperdicios encontrados en él, se procederá a
identificar las métricas que nos permitan poder alcanzar el estado futuro de mapa
de flujo de valor
Las métricas que mejor se ajustan a la realidad de la empresa en estudio
dependerán en gran medida de las particularidades de la situación actual. A
continuación se presentara las principales métricas utilizadas por la organización y
así poder determinar cuál de las métricas apropiadas nos servirán para llegar a
nuestro objetivo:

Rotación de inventario

Tiempo total de valor agregado

OEE (Overall Equipmement Effectiveness)

Tiempo promedio entre fallas( MTBF)

Tiempo promedio para repara( MTTR)

Porcentaje de pedidos entrega a tiempo
Luego de haber revisado la lista de métricas que mejor rastren el progreso hacia los
objetivos buscados y tener consenso por parte del equipo Lean y operarios dentro
del alcance del proyecto, se procederá a mostrar en la tabla 10 los puntos de
partida de las métricas que han sido determinados en el estado mapeo de flujo de
valor actual:
Tabla 10: Métricas y mediciones de punto base
METRICAS
OEE
MTTB
MTTR
PUNTO BASE
60,13%
35,84 Horas
2,01 Horas
PROPUESTO
Por Definir
Por Definir
Por Definir
Elaboración propia
3.1.6 Desarrollo de mapa de flujo de valor futuro
Luego de haber elaborado el mapa de flujo de valor actual y las métricas lean, se
procederá a
diseñar el mapa de flujo de valor futuro (Véase figura 20) con el
objetivo de generar un flujo de valor más eficiente y poder identificar las
oportunidades de mejora dentro de él.
.
52
CONTROL DE
PRODUCCIÓN
COMERCIAL
03 Turnos/dís
PREVISIÓN MENSUAL
1440 min/día
MENSUAL
PREVISIÓN MENSUAL
CALLAO
(HARINA)
PEDIDO DIARIO
Pedido diario
PEDIDO SEMANAL
GESTIÓN DE MATERIALES
100
MINORISTA
100
HARINA
100
bobinas
Bobinas
PEDIDO 45 DÍAS
HARINA
DIARIO
Kanban
74 159 paquetes/mes
29215 “A”
OXOX
11494 “B”
9577 “C”
PROVEEDORES
1957 “E”
Strech Film
Bobinas de
plastico
Mantenimiento
autonomo
2736 “F”
Almacén
5 S’s
Trabajo
Estandarizado
216 “H”
100
Smed
PRENSADO
FIFO
SILO DE
HARINA
100
PRE-SECADO
FIFO
SECADO
FIFO
100
HUMIFICADO
FIFO
ENVASADO
ENFARDELADO
TC= 150 s.
TCP= 15 min
TF= 89%
NºTURNOS=3
1440 min. disp
TC=3733 s.
TC=14466 s.
TC=2071 s.
TC=8 s.
TC=39 s.
TCP=0 Min.
TCP=0 Min.
TCP=0 Min.
TCP=0 Min.
TCP=2 min.
TCP=0 Min.
TF=100%
TF=100%
TF=100%
TF=100%
TF= 90 %
TF=100%
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
Nº TURNOS=3
1440 min. disp
1440 min. disp
5400 s.
150 s.
30s.
80 s.
1440 min. disp
1440 min. disp
180 s.
30 s.
8 s.
3733 s.
14466s.
APT
PALETIZADO
I
TC=207 s.
128 s.
100
FIFO
I
5 S’s
5 S’s
APT
53
HARINA
100
01paquete=20 unidades
Bobinas
termoformables
AMASADO
DIARIO
18917 “D”
45 Días
2071 s.
200 s.
1440 min. disp
8 s.
TF=100%
Nº TURNOS=3
2500 s
39 s.
Kanban
TCP=0 Min.
1440 min. disp
20 s.
Figura 20 Mapa de flujo de valor futuro de la familia de productos “S”
Elaboración propia
TC=70 s.
1440 min. disp
70 s.
3.75
dias
TVNA=
3.84 Días
TVA=
0.24 Días
Como podemos ver en la figura 20, en ella se muestra dónde las herramientas de
manufactura esbelta se van utilizar y ataquen los diferentes problemas identificados
en el mapa de flujo de valor actual y así generar un flujo óptimo tanto de material
como de información para poder generar el cambio en el sistema de producción
“PUSH” hacia “PULL”.
El proceso de mapear el estado futuro tiene como objetivo el entendimiento de la
demanda de la familia de productos seleccionada, generar flujo tanto para el cliente
externo como el interno y recibir el producto correcto, en el momento correcto y en
la calidad requerida y con ello, reducir el tiempo de valor no agregado de la
empresa en estudio de 7.5 días a 3.84 días en un primer momento.
Para lograr el entendimiento de la demanda se determino un pitch time de 15
segundos en el capítulo 3.4 que evidencia que debido a los problemas que enfrenta
actualmente debido a la alta frecuencia de parada máquina y el alto tiempo para
reparar el problema que se presenta hace imposible producir a la misma velocidad
que demanda el cliente.
Con el objetivo de generar un flujo continuo y asegurar que los puestos de trabajo
solo tengan lo que necesitan, justo cuando lo necesitan y en la cantidad exacta, se
evidencia la necesidad de la implementación de las 5S’s como punto de partida
para la estandarización y organización de los puestos de trabajo y poder así romper
muchas de las barreras psicológicas y físicas que se evidencian en la empresa en
estudio en el camino hacia la mejora continua. Y Luego de haber llegado un
consenso entre las personas involucradas al definir metas realistas (Véase tabla
11), se procederá a priorizar aquellas herramientas de manufactura esbelta que
causen un mayor impacto en la generación de flujo y nos haga llegar a las metas
propuestas después de la correcta implementación de las herramientas
seleccionadas.
Tabla 11: Métricas a lograr
METRICAS
OEE
MTTB
MTTR
PUNTO BASE
60,13%
35,84 Horas
2,01 Horas
Elaboración propia
54
OBJETIVO
70,06%
57,34 Horas
0,84 Horas
3.1.7 Priorización de herramientas de manufactura esbelta
Luego de haber identificado los problemas más críticos que enfrenta la empresa
actualmente en VSM actual y las herramientas lean que nos ayuden a
solucionarlos, se procederá a priorizar estas herramientas identificadas en VSM
futuro (Véase figura 21) con ayuda del diagrama de Pareto. La información sobre
los tiempos improductivos son tiempos promedios mensuales que han sido
obtenidos con ayuda del personal operario y el reporte de máquina durante los
últimos tres meses.
Tiempo(Min.)
2,500
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
2,000
1,500
1,000
500
Paradas de
maquina
Desorden y
movimientos
inncesarios
Reprocesos
Cambio de
molde
Series2
2,195
545.6
345.8
220.4
151.2
Series1
63%
79%
89%
96%
100%
Mermas
Figura 21 Diagrama de Pareto de tiempos improductivos mensuales (min)
Elaboración de propia
Mediante la figura 21 se identifican dos problemas principales para la empresa que
representan el 79% de tiempos que no agregan valor los cuales son:

Tiempos de paradas de Máquina (Min.): La cantidad de tiempo en promedio
de parada de máquina durante un mes provocado por fallas de máquina.

Tiempos provocados por el desorden y movimientos innecesarios (Min.): Es
la cantidad de tiempos improductivos utilizados para la búsqueda de
herramientas, movimientos innecesarios, ubicación de materia prima, etc.
Estos representan mudas puras en la filosofía de Lean Manufacturing.
Con el objetivo de atacar estos problemas se empleará 2 herramientas de
manufactura
esbelta simultáneamente: Mantenimiento Autónomo (Pilar del
Mantenimiento productivo total) y 5S’s.
55
CAPÍTULO 4. Propuesta de mejora
Los aspectos que se contemplan a continuación son aquellos que resultan
necesarios y significativos en la adaptación de cualquiera de las herramientas, sin
importar cuál de estas sea seleccionada. Los puntos relevantes a tener en cuenta
son los siguientes:
I.
Capacitar a los involucrados en el proceso acerca de la filosofía y fundamentos
del pensamiento esbelto, dando a conocer los lineamientos generales que
permitan lograr la sensibilización de las personas ante la propuesta para la
apropiación e interiorización de los conocimientos básicos requeridos.
II.
Conformar equipos de trabajo constituidos por integrantes de las diferentes
etapas del proceso productivo de una familia de productos seleccionada que
será la encargada de liderar la implementación de una de las herramientas lean
en la planta de producción.
III. Comunicar los objetivos de cada herramienta de manufactura esbelta en
términos de los procesos de la empresa en estudio, con el fin de que todas las
personas los conozcan y los grupos de trabajo tengan un solo objetivo común.
Cabe destacar que el alcance de las herramientas seleccionadas será en el área de
producción de afecta la flujo de valor de la línea de fideos largos P35.
A continuación se desarrollarán la propuesta de implementación de las
herramientas de manufactura esbelta seleccionadas.
4.1 Implementación de las 5 S’s y Mantenimiento autónomo
Para la implementación de las 5S`s y el mantenimiento autónomo de manera
conjunta se tendrán en cuenta las algunas consideraciones con el objetivo de lograr
los resultados esperados de estas herramientas.
Se debe tener en cuenta que en este trabajo de investigación se aplicará las dos
primeras S’s, para luego dar el inicio de la implementación del mantenimiento
autónomo donde las siguientes 3 S’s estarán incluidas.
56
4.1.1 Consideraciones para la Implementación
El movimiento de las 5S’s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad
total que se origino en el Japón bajo la orientación de W. Edward Deming hace más
de cuarenta años y que está incluida dentro de lo que se conoce actualmente como
manufactura esbelta o “Lean Manufacturing” .Este concepto se refiere a la creación
y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y seguras; es
decir se trata de imprimirle mayor “calidad de vida” al trabajo.
Para poder lograr una implementación exitosa de las 5S’s y mantenimiento
autónomo es muy importante tener en consideración los aspectos siguientes:
a.
Definir equipo responsable: Definir el equipo que coordinará la implementación
y mantenimiento del sistema 5S, generando procedimientos, áreas aplicables y
responsables.
b.
Capacitación y difusión: Capacitar a la gente a seguir el buen habito del medio
ambiente de calidad requerido por la organización
c.
Implementación 5S`s y mantenimiento autónomo: Eliminar lo necesario,
ordenar, identificar, clasificar, limpiar, mantener, lubricar y ajustar.
d.
Auditorias del sistema implementado
e.
Acciones Correctivas: Elaboración de planes para corregir y prevenir no
conformidades
f.
Seguimiento: Monitoreo y revisiones internas del área, cierre de auditorías.
g.
Mantenimiento y mejora
4.1.2 Planteamiento de la situación actual respecto a las 5’S
Uno de los grandes problemas dentro de la empresa en estudio es la falta de
organización que se puede observar desde el primer momento que uno ingresa a
la empresa en estudio, este desorden, por ejemplo hace que los operarios demoren
más tiempo en encontrar las cosas, lo cual no genera valor agregado al proceso
productivo.
Un factor importe y crítico dentro del proceso productivo a controlar es el polvo y la
limpieza de sus instalaciones, ya que al ser una empresa de consumo masivo es
importante que sus productos estén libres de estos agentes contaminantes.
57
A continuación se presentará los lugares que serán atacados con la implementación
de las 5S’s, en base a los lugares identificados en el Mapa de Flujo de Valor Futuro,
que afectan el proceso productivo y que permitirá ser un punto de partida para la
implementación de otras herramientas de manufactura esbelta:
I.
Almacén de materia primas
Dentro de la empresa en estudio, se encontró que en el lugar donde se almacenan
las materias primas (bobinas de plástico, bobinas strech film y bobinas de
termocontraibles) para el ingreso del proceso productivo está desordenado (Véase
figura 22), ya que se encuentran ubicados en lugares inadecuados, lo que dificulta
el manipuleo, la ubicación de los mismos al momento de que estos ingresen al
proceso productivo y en algunas ocasiones dificulta el paso para la ubicación de la
materia prima necesaria al tener que mover algunas bobinas de plástico para llegar
a aquella requerida en ese momento, además dentro de ese almacén también se
encuentran bolsas de plásticos, cajas de cartón y materiales que no corresponden y
no son utilizados dentro proceso productivo de envasado y que por consiguiente
deberían estar almacenados cerca de aquellos procesos productivos que lo utilizan
realmente.
Figura 22 Almacén de Bobinas
Fuente: Empresa en estudio
58
II.
Almacén de materia primas
Dentro del proceso productivo existe una área de recuperación de fideo, en la cual
se separa parte de fideo bueno y parte del fideo que tiene alguna disconformidad de
calidad; parte del fideo que no tiene ninguna observación es regresado al proceso
productivo para que sea envasado y el fideo que tiene alguna observación, tal
como fideo trisado, es llevado a un molino donde entra nuevamente al proceso
productivo para ser mezclado con materia prima virgen con el objetivo de poder ser
reutilizado. En esta área hay bastante desorden (Véase Figura 23), no hay
señalización adecuada para la ubicación de herramientas necesarias para realizar
las operaciones en esta área, lo que trae como consecuencia quelas actividades se
demore más tiempo de lo necesario, pero si se tuviera todas las herramientas
necesarias disminuiría las horas-hombres trabajadas en este proceso, con la cual
se incrementaría la eficiencia del proceso de recuperado, aunque lo ideal sería que
esta área no existiera, ya que el reproceso es parte de uno de los desperdicios
mortales que se debe eliminar.
Figura 23 Espacio asignado para el proceso de recuperación
Fuente: Empresa en estudio
59
III.
Almacén de moldes
Dentro de la empresa existe un espacio asignado para los moldes que se utilizan
para fabricar los diferentes tipos de fideos (Véase Figura 24). En este lugar los
moldes no se encuentran señalizados y no existe una ubicación adecuada que
permita su manipulación de manera eficiente y como consecuencia provoca que en
el momento que se realice los cambios de moldes para la fabricación de los
diferentes tipos de fideos, se genere un incremento de los tiempos de cambio de
molde y como consecuencia se disminuya la disponibilidad de la máquina.
Figura 24 Espacio asignado para el almacenaje de moldes
Fuente: Empresa en estudio
4.1.3 Planteamiento de la situación actual respecto al mantenimiento
autónomo
Actualmente se observa que la empresa en estudio no existe estructurado ningún
tipo de programa de mantenimiento autónomo para garantizar el buen y continuo
funcionamiento de la máquina P35 (máquina seleccionada para el proceso de
estudio), tampoco existe un registro o historial adecuado del los inconvenientes que
ha tenido cada uno de las máquinas
en su etapa productiva de la máquina
productora de fideos largos , es por ello que se ha comenzado a recolectar la data
necesaria en un registro que se puede ver en el ANEXO B FORMATO DE
60
CALCULO OEE de los últimos tres meses para la realización del diagnostico y
planteamiento de mejora. Este registro a su vez permitirá el cálculo del OEE.
En la empresa en estudio, únicamente se cuenta con acciones de mantenimiento
correctivo que se lleva a cabo cuando la máquina falla, es por ello la urgencia e
importancia de la implementación de acciones de mantenimiento autónomo debido
a la alta variabilidad del tiempo promedio entre fallas (Véase figura 26).
En la figura 25 se muestra el comportamiento de las horas perdidas al mes, debido
a paradas de máquina de los últimos 6 meses que servirá de base para el cálculo
de las horas promedio de máquina improductiva.
Horas perdidas por parada de máquina
60
Tiempo ( Hrs.)
50
40
30
20
10
0
Mes 1
Mes 2
Mes 3
Mes 4
Mes 5
Mes 6
Figura 25 Gráfico de horas perdidas por parada de máquina al mes
Fuente: Elaboración propia
A continuación en la Tabla 12 se procederá a realizar la valoración de pérdidas7 de
la máquina, seleccionada en el punto 4.1, de fideos largos P35 en base al tipo de
mantenimiento actual que se realiza y poder realizar hacer las siguientes
estimaciones:
7
Información suministrada por la Gerencia de Operaciones de la empresa en estudio para
realizar el cálculo de valoración de pérdidas
61
Tabla 12: Valoración de pérdidas
Horas al mes que máquina es improductiva en promedio:
Capacidad de producción de máquina P35:
Kilogramos de fideos dejadas de producir al mes:
Toneladas de fideos dejados de producir al mes:
Número de meses de producción :
Kilogramos de fideos dejados de producir al año:
Toneladas de fideos dejados de producir al año:
36.58 horas/ mes
3300 kg / hora
120714 kg.
120,714 Ton
12 meses
1448568 kg.
1448,568 Ton.
Elaboración propia
En base a la información recolectada podemos observar que la implementación de
un programa de mantenimiento autónomo eficaz
permitirá
restablecer las
condiciones óptimas en el equipo y maximizar su eficacia global.
4.1.4
Análisis de aplicación de mantenimiento autónomo
Considerando al mantenimiento autónomo como el involucramiento de los operarios
de producción en el mantenimiento de rutina y actividades de mejora que evitan el
deterioro acelerado, controlan la contaminación, y ayudan a mejorar las condiciones
del equipo y teniendo en cuenta que es una planta que emplea un pequeño número
de operarios en relación al número y tamaño de los equipos, se considera que en el
caso de esta empresa en particular se deben implementar políticas que generen
una cultura organizacional hacia el aprovechamiento de los recursos de la empresa
y en general la conversión de los bienes de la compañía en una posición de
beneficio mutuo empleado-industria.
Con el objetivo de poder restaurar el equipo desde su estado deteriorado a su
condición original y así poder estabilizar la variación en los intervalos entre fallas
(MTTF), es de suma importancia la aplicación de un programa de mantenimiento
autónomo que estabilice el tiempo promedio entre fallas. Como se puede ver en la
figura 26 el MTTF no es constante y con una tendencia a la baja, lo que demuestra
la necesidad urgente de aplicación del mantenimiento autónomo para llevar la
maquinaria desde un estado actual de deterioro acelerado a un deterioro natural y
así poder alargar el tiempo de vida de P35.
Este análisis puede verse en el ANEXO F. CALCULO DE TIEMPO PROMEDIO
ENTRE FALLAS (MTBF).
62
Gráfico de Tiempo Promedio Entre
Fallas(MTTF)
Tiempo( Hrs.)
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10Mes 11Mes 12
Figura 26 Gráfico de tiempo promedio entre fallas Actual (MTTF)
Elaboración Propia
Algunas características importantes de la empresa tales como su tamaño, su
trayectoria en el mercado, el conocimiento amplio de los procesos por parte de los
operarios y el reconocimiento por parte de la gerencia de que el futuro es incierto y
que no sobrevivirán únicamente reduciendo los costos para mejorar su
competitividad, han reconocido al mantenimiento autónomo como un programa
indispensable para eliminar perdidas y desperdicios en la empresa y maximizar la
eficacia del equipo existente
4.1.5 Planteamiento de la situación propuesta respecto a las 5S’s y
mantenimiento autónomo
Con el objetivo de poder lograr los resultados esperados de las herramientas de
manufactura esbelta seleccionadas en el mapa de flujo de valor y sostenerlas en el
tiempo, las 5S’s con el mantenimiento autónomo, y proyectarlo a otras líneas, el
programa de implementación contara de 4 etapas basadas el ciclo PHVA (Planear,
Hacer, erificar y ctuar), también conocido como “ irculo de
eming” de Edwards
Deming:
La primera etapa (Planear) será la preparación para el lanzamiento de
implementación del programa de las 5’S y mantenimiento autónomo que consistirá
en los siguientes puntos:
63
 Comunicación de la introducción de las 5S y el mantenimiento autónomo a
través de la declaración por parte de la gerencia a toda la planta (30 min).
 Capacitación introductoria por parte de una consultora sobre las 5’S, el
mantenimiento autónomo, la relación del mantenimiento autónomo y las 5S’s y
que se puede lograr con ellos a los supervisores, jefes, y líderes de planta y
equipo Lean8 (2 hrs).
 Establecimiento del equipo Lean encargado de la implementación y selección del
equipo piloto, en este punto se hará el nombramiento oficial del equipo Lean
encargado de la implementación de las 5’S y mantenimiento autónomo en la
línea seleccionada para luego implementarlas en las demás líneas, ellos
trabajaran a tiempo completo durante la duración de todo el proyecto.

apacitación profunda sobre las 5’S y mantenimiento autónomo al equipo Lean
involucrado dentro de la línea seleccionada en el capítulo 3.1.1.
 Definición de objetivos y metas a llegar través del análisis de los resultados
obtenidos del OEE, MTTF y MTTR en la línea seleccionada, también se
procederá a definir indicadores PQCDSM (Productividad, Calidad, Costo,
Entrega, Seguridad y Moral) como se muestra en tabla 13. Luego de terminar
esta parte se procederá a realizar una reunión del equipo Lean para la
aprobación de objetivos y metas alcanzables.
Tabla 13: Indicadores PQCDSM
INDICADORES
EFECTIVIDAD DEL PROGRAMA 5'S Y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
* AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD LABORAL
PRODUCTIVIDAD(P)
* AUMENTO DEL VALOR AGREGADO POR PERSONA
* AUMENTO DE LA TASA DE OPERACIÓN
* REDUCCIÓN DE PARADAS
CALIDAD(Q)
COSTOS ( C )
ENTREGAS (D)
SEGURIDAD(S)
* REDUCCIÓN DE DEFECTOS EN LOS PROCESOS
* REDUCCIÓN DE TASA DE QUEJAS DE LOS CLIENTES
* REDUCCIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
* REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ENERGIA
* REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE ENTREGA
* REDUCCIÓN DE INVENTARIOS
* REDUCCIÓN DE ACCIDENTES
* REDUCCIÓN DE POLUCIÓN Y CONTAMINANTES
* MEJOR AMBIENTE LABORAL
MORAL(M)
* AUMENTO DE IDEAS SUGERIDAS
* AUMENTO DE ACTIVIDADES EN GRUPO
Elaboración propia
________________________________________________________
8
El equipo Lean estará conformado por 03 ingenieros con amplia experiencia en
implementación de herramientas de manufactura esbelta que serán contratados.
64
 Diseño y aprobación de plan maestro de implementación 5’S y el mantenimiento
autónomo como se muestra en el plan maestro de implementación de las 5S’s y
mantenimiento autónomo (Véase tabla 14)

anzamiento de las 5S’s y mantenimiento autónomo
La segunda etapa (Hacer) será la implementación de las 5’S y mantenimiento
autónomo. Finalizado la primera etapa, se pasará a la etapa de expectación, con el
objetivo de poder involucrar al personal sobre la importancia de implantación de las
5S’s y el mantenimiento autónomo dentro de la organización. Se comenzará con
una campaña de expectación de cuatro semanas dentro de las áreas donde se
implementaran el programa de las 5S’s y mantenimiento autónomo, las cuales
serán el área asignada para moldes, el área de recuperación, almacén de bobinas y
maquinistas de envasado y enfardelado, en las cuales se difundirá entre el personal
avisos y afiches sobre las 5S’s y el mantenimiento autónomo con el objetivo de
generar expectativa al interior del personal y así poder generar la participación en
los mismos de una manera espontanea y hasta divertida para no perjudicar el
ambiente laboral, ya que la idea de la campaña, es que las 5S’s y el mantenimiento
autónomo no se sienta como una imposición y no se vea como un exceso de carga
laboral, sino presentarla como una actividad recreativa organizada por el área de
recursos humanos con el apoyo de la presidencia y altos directivos. Una vez
concluido este proceso de expectación, se procederá con la implementación de la
1S’s y 2S’s dentro de las áreas definidas en el alcance del proyecto con una
duración de 2 semanas de cada una. El responsable de las reuniones y éxito de la
implementación de la herramienta será el equipo Lean. Ellos estarán a cargo de
impartir la capacitación y brindar el material teórico al personal definido dentro del
alcance del proyecto. Con la ayuda de la jefa de Recursos Humanos, se encargará
de agendar las reuniones y se responsabilizará por la difusión del material
promocional de las campañas, el gerente general de la compañía, será quien haga
la apertura de las campañas y estará presente durante las reuniones finales de
retroalimentación, atento a los cambios propuestos por el personal y que se vayan
desarrollando. Estas dos primeras jornadas contarán con los siguientes espacios:
65
P
Tabla 14: Plan maestro de la implementación de las 5S’s y mantenimiento autónomo
H
66
ACTIVIDAD
07/12 08/12 09/12 10/12 11/12 12/12 01/13 02/13 03/13 04/13 05/13 06/13 07/13
1234123412341234123412341234123412341234123412341234
Preparación para lanzam iento de 5'S y m antenim iento autónom o
* Comunicación de la introducción de las 5S's y mantenimiento autonomo
* Capacitación introductoria de las 5S's y mantenimiento autónomo
* Establecimiento de la organización del comité 5s's y mantenimiento autónomo
* Capacitación profunda sobre 5S`s y mantenimiento autónomo
* Definición de objetivos y metas alcanzables
* Diseño y aprobación del plan maestro de implementación 5S's y mantenimiento autónomo
* Lanzamiento de las 5S's y mantenimiento autónomo
* Expectación del programa de las 5S's y mantenimiento autónomo
* Expectación del programa de las 5S's y mantenimiento autónomo
* Expectación del programa de las 5S's y mantenimiento autónomo
* Expectación del programa de las 5S's y mantenimiento autónomo
* Capacitación de la 1'S y 2'S al personal involucrado en el alcance del proyecto
* Implementación SEIRI
* Reunión de inicio de campaña
* Jornada de aplicación de SEIRI
* Reunión final
* Implementación SEITON
* Reunión de inicio de campaña
* Jornada de aplicación de SEITON
* Reunión final
* Implementación de mantenimiento autónomo
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Paso cero (Preparación)
PASO 0
* Formar y nombrar equipos TPM autónomos
* Establecer cronograma de reuniones del equipo autonomo y actualización del
cuadro de actividades(Tablaro de gestión visual)
* Publicar tablero de control visual Nombres/ fotos de integrantes del equipo
* Estandarizar nombre de componentes/equipos
* Identificar componentes/equipos "in sutu"
* Estandarizar tipo de anormalidades para tarjetas de anormalidades
* Establecer punto de partida: Objetivo del área(PQCDSM)
* Fotografiar equipo/maquina (situación actual ) y listar implementos para limpieza
Fuente: Elaboración propia
.
PASO 1 Limpieza inicial ( Implementación SEISO )
* Reunión de inicio de campaña
* Realizar la limpieza inicial en equipo asignado y puesto de trabajo
* Descubrir anormalidades de equipo seleccionado
* Priorizar resolución de anormalidades
* Estandar inicial de limpieza e inspección de equipo
* Corregir pequeñas deficiencias y establecer condiciones basicas del equipo
* Control de ejecución de la actividad de limpieza e inspección
* Elaboración de LUP's
* Inserción de prácticas de análisis causa raiz y 5 porqués
* Auditoria gerencial del 1er paso
* Reunión del equipo para validar programa para el PASO 2
PASO 2 Eliminación de las fuentes de contaminación y lugares de dificil acceso
* Reducir los tiempos de limpieza
* Reducir los tiempos de chequeo
* Identificación de los puntos dificiles de lubricar
* Simplificar tareas de limpieza
* Revisión del estander inicial de limpieza e inspección
* Control de ejecución de la actividad de limpieza e inspección
* Iniciar el estandar de control visual para la limpieza e inspección
* Auditoria gerencial del 2do paso
* Reunión del equipo para validar programa para el PASO 2
PASO 3 Establecer estandares de limpieza , inspección y lubricación
(Implementación SEIKETSU )
* Reunión de inicio de campaña
* Preparación de entrenamiento básico de lubricación para operación
* Entrenamiento especifico de los punto de lubricación
* Selección de los puntos de lubricación que serán objetos de monitoreo
por los operadores
AV
67
H
Tabla 14: Plan maestro de la implementación de las 5S’s y mantenimiento autónomo (Continuación)
* Elaboración de estandares de controles visuales para limpieza ,lubricación
e inspección
* Elaborar LUP's sobre lubricación
* Auditoria gerencial del 3er paso
* Monitoriar y medición de avance de actividades planeadas(Implementación SHITSUKE )
* Revisión gerencial
Fuente: Elaboración propia.
.
PASO 1
PASO 2
PASO 3
A) Reunión Inicial: Duración de 60 minutos. En esta reunión se hará al inicio de
cada S, en el cual se capacitara y explicará al personal el objetivo de cada
una de las S y las actividades que se van a trabajar en el lapso de las dos
semanas siguientes a la reunión y lo que se persigue puntualmente con la
implementación de esta herramienta. Dentro de esta reunión se hará énfasis,
en el conocimiento de la teoría a trabajar y se pondrán ejemplos prácticos de
la cotidianidad de la empresa en estudio, para explicar la manera de alcanzarla.
B) Jornada de Aplicación: Duración 120 minutos. Se realizará los días en la cual
haya parada de producción o días en la cual la demanda de producción sea
menor dependiendo del plan de producción mensual, este espacio de dos
horas será dedicado exclusivamente a conseguir los objetivos planteados por la
herramienta que se está trabajando es esas semanas.
C) Reunión Final: Duración 60 minutos. Al final de cada jornada se hará una
reunión de retroalimentación, para analizar los logros y dificultades encontrados
por el personal, se llevará un registro de los mismos para no repetir los errores
en el futuro, así como también, se conservaran los logros o la mejor manera de
hacer las cosas, con el objetivo de encontrar mejores prácticas dentro de la
empresa en estudio, y así convirtiéndose en un organización que aprende.
A continuación se explicara los pasos de la implementación de las dos primeras S.
1.
Seiri. Reunión Inicial
Una vez que se ha explicado en qué consiste el objetivo de las 5S’s , las fases y el
tiempo de cada una de las S, el equipo lean procederá a explicar al personal en qué
consiste la primera S: lo primero es identificar todo lo que esta sobrando dentro del
área y los puestos de trabajo, es por ello que se debe explicar que es necesario
hacer una lista de elementos que se creen innecesarios y colocar a estos
elementos del puesto de trabajo unas etiquetas y una tarjeta en función a una lista
de colores que se explicara líneas a continuación:
a.
-
Elementos utilizados constantemente para la realización de la labor:
Para estos elementos se utilizan etiquetas de color verde
68
-
Se clasifican en esta categoría los elementos que se utilizan constantemente
en el puesto de trabajo; es decir, herramientas y materiales que se utilizan
una o más veces para el desempeño de sus funciones.
b.
Elementos que son utilizados en el puesto de trabajo , pero que no se utilizan
de forma constante:
-
Para la identificación de estos elementos se utilizan etiquetas de color
amarrillo.
-
A esta categoría corresponde aquellos elementos que se utilizan en el puesto
de trabajo pero no de forma constante; es decir, que son herramientas y
materiales que no se utilizan en la elaboración de todas las unidades de
producto que pasan por el puesto de trabajo
c.
Elementos que no se requieren en el puesto de trabajo:
Esta categoría de elementos se subdivide en dos categorías de acuerdo con el uso
que puedan tener dentro de la empresa los elementos que son innecesarios en el
puesto de trabajo, de esta forma se tiene:
-
Elementos que pueden ser utilizados en otra área de producción:
Estos elementos se identifican con etiquetas de color naranja. En esta
categoría se incluyen los elementos que aunque no se requieren en el puesto
de trabajo que está siendo organizado, se pueden utilizar en otras áreas o
puestos de trabajo de la organización; es decir, que en esta categoría se
incluyen elementos que corresponden a otras áreas de trabajo.
-
Elementos que no son necesarios en ninguna parte del proceso de
producción:
Los elementos que corresponden a esta categoría se identifican con tarjetas
de color rojo (Véase ANEXO G. MODELO DE TARJETA ROJA PARA
ELEMENTOS INNECESARIOS). Se incluye en esta categoría los elementos
que resultan innecesarios en el puesto de trabajo y que no van a ser de
utilidad en otras áreas de la empresa; esto significa que en esta categoría se
69
incluyen los elementos que a lo largo del tiempo se han guardado pensando
en el “por si acaso”.
Para la proceder con el listado, etiquetado y colocación de tarjeta roja en los
elementos innecesarios se contara con un formato (Véase ANEXO H. LISTADO DE
ELEMENTOS INNCESARIOS) que se les dará a cada uno de los participantes en el
programa de implementación de las 5S’s el día de la jornada de aplicación
incluyendo tiempo dedicado para tal fin y las preguntas para identificar si existe un
elemento innecesario o no: ¿Es necesario este elemento?, ¿Si es necesario, es
necesario esa cantidad?, ¿ Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?. Esta
lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrado,
posible causa y acción sugerida para su eliminación. La idea de esta S antes de
ordenar es ubicar aquel material dentro de su puesto de trabajo que le hace perder
tiempo al operario al no encontrar rápidamente el material que necesitan para su
trabajo. Esta lista será complementada por el equipo Lean durante el tiempo en que
se ha decidido realizar la jornada. El equipo Lean podría poner como ejemplo al
almacén de bobinas, el cual se encuentra desordenado y que imposibilita la
ubicación rápidamente del material cuando este se necesita para el ingreso dentro
del proceso productivo, debido básicamente a que no es fácil la visualización de la
materia prima buscada debido a la acumulación el material (Véase figura 27).
Jornada de Aplicación: El día planeado para esta actividad será el día en la cual
haya un paro de producción dentro de un lapso de dos horas que será coordinado
con el departamento de planeamiento y producción con el objetivo de no afectar
drásticamente el plan de programación, en la primera hora ,se identificará los
elementos innecesarios en el puesto de trabajo con la ayuda de los colores
mencionados para luego proceder a colocarlos en el lugar que se asignará para
todos los elementos innecesarios y la segunda será la revisión de estas listas y
reacomodación de los mismos en otras áreas a las que correspondan o eliminar lo
que no sirve, siempre bajo la supervisión del equipo Lean quienes liderarán la
campaña.
Los pallets, por ejemplo, sobran en el almacén de bobinas precisamente porque no
son materia prima de ningún proceso, lo que significa que no todo lo que se
encuentra dentro del almacén es para botar, simplemente es material que sobra en
este lugar y que no es útil que se encuentre allí.
70
Figura 27 Almacén de bobinas dentro del proceso productivo
Fuente: Empresa en estudio
Después de haber listado, etiquetado los elementos con los colores mencionados y
colocado de las tarjetas roja en los materiales seleccionados, como por ejemplo, las
cajas de cartón, bolsas, herramientas y material que pertenece a otra área con
etiqueta de color naranja y que por tal motivo no deben encontrarse en esta área,
es fundamental que el operario pueda identificar los lugares determinados para
cada cosa dentro de su puesto de trabajo, teniendo en cuenta que se debe inculcar
al personal que todos son responsables de su puesto y área de trabajo y que el día
de la campaña se destinará un lugar especifico para colocar todo lo que es
innecesario y encontrar lo que les sobraba de su lugar de trabajo.
Reunión final Seiri: Al finalizar la campaña se hará otra reunión para poder
escuchar a los operarios respecto a cómo les fue, resultados encontrados, aspectos
a tener en cuenta para la otra campaña, etc.
2.
Seiton Reunión Inicio Campaña
Después de haber culminado la implementación de Seiri, y solo se tenga el material
de trabajo a la mano, se hará otra reunión en la cual se explicará a los operarios
que deberán realizar una lista con los elementos que deben estar cerca de su
71
entorno permanentemente, que son parte de su puesto de trabajo y que están bajo
su responsabilidad, para esto se les entregara un formato, Véase (ANEXO I:
LISTA DE ELEMENTOS QUE DEBEN ESTAR CERCA DE SU ENTORNO DE
TRABAJO PERMANENTEMENTE), que deberá ser trabajado por ellos y contar con
la aprobación del equipo Lean, y una vez lista, la responsable de recursos
humanos, comparará frente a la misma, el estado del área y las herramientas del
sitio de trabajo a la hora de realizar las visitas sorpresas al puesto de trabajo
(auditorias).A su vez, después de finalizada la campaña Seiton, se propone la
implementación de nuevos sistemas de almacenaje eficientes y cuya visualización
de los elementos de trabajo sea adecuada como se detallará a continuación su
situación actual y su situación propuesta:
 Actualmente en la empresa en estudio, el almacenaje de la materia prima es
dentro de un espacio destinado para tal fin, pero los productos que llegan al
almacén son acomodados en función al orden en el cual llegan a la empresa
(Véase Figura 28) y en el espacio que se vaya desocupando. Al momento de ser
necesaria cierta materia prima específica para su ingreso a producción, se
selecciona aquella materia prima que se encuentre más cerca al ingreso al
proceso productivo sin tener en cuenta su fecha de ingreso a la empresa, lo que
genera que exista tiempos relativamente altos de espera de la materia prima
antes que ingrese al proceso productivo, por lo cual se propone una división del
espacio en tres sectores claramente demarcados (Véase Figura 29).
Figura 28 Almacén de bobinas fuera del proceso productivo
Fuente: Empresa en estudio
72
Los materiales que ingresan principalmente al almacén son las bobinas de plástico,
las bobinas termoformables y strech film, es por ello que se demarcará sus lugares
de almacenamiento y se señalizará sus respectivos lugares con el objetivo de
crear una adecuada visualización y ubicación de los elementos que ingresarán al
proceso productivo. A su vez, con el objetivo de tener sistemas de guardado
eficientes y efectivos, se instalarán repisas con puertas (Véase figura 29) para
protegerlos del polvo y otros factores ambientales que afectan a las etiquetas que
se utilizan para codificar los productos que ingresan al almacén de productos
terminados.
Figura 29 Distribución y marcación del Almacén propuesto
Elaboración propia
 Los moldes de prensado utilizados para la fabricación de cado uno de los tipos
de fideos dentro de las diferentes áreas de producción son guardados frente a
las máquinas de producción sin ningún tipo de cuidado especial o protección a
los agentes contaminantes del medio ambiente (Véase Figura 30). Estos moldes
73
son muy costosos para la empresa y forman parte de los activos valiosos de ella,
por lo cual su cuidado debe ser parte fundamental de la gestión de los activos de
la organización. Lo primordial es eliminar los moldes que hayan sido descartados
por el área de producción, pero que aún se conservan dentro del área de
mantenimiento, es por ello que se hará una revisión para determinar de forma
fiable, qué moldes están disponibles para su uso inmediato y que
diseños
definitivamente no van a volver a ser fabricados, esta revisión deberá llevarse a
cabo por el equipo Lean inicialmente y después aprobado por la gerencia. Los
moldes que se escojan para seguir siendo guardados en las instalaciones de la
empresa, deberán ser clasificados según su material de fabricación y en qué
máquina de las diferentes líneas se usará. Después de su clasificación deberán
ser ubicados lo más cerca posible de las máquinas en las cuales se utilizan. Los
moldes para el prensado por tratarse de moldes fabricados en aceros especiales
y de gran volumen y peso, se colocarán en la parte inicial de las diferentes líneas
de producción, junto con su respectiva grúa de montaje, se clasificaran por su
tamaño y se ubicarán en estanterías móviles para su acomodación y fácil de
acceso de ser necesario.
Figura 30 Moldes de prensado
Fuente: Empresa en estudio
74
Adicionalmente, se explicará la importancia de demarcar todas las áreas que
rodean a las máquinas de producción y lugar de almacenamiento de moldes con
líneas amarrillas con el objetivo de llamar la atención de los visitantes y permitir un
flujo seguro de materiales dentro de la planta. Además, es necesario respetar las
áreas demarcadas para almacenamiento y evitar en lo posible el almacenamiento
de mercancías en lugares de circulación, utilizando las estanterías y áreas
destinadas para tal fin. La mercancía que se tenga que colocar en lugares alternos
debe ser la única que esté esperando a ser acomodada en las estanterías y áreas
de almacenamiento.
Una vez que se han definido los lugares en los que se ubicaran los diferentes
elementos de acuerdo con sus características y las necesidades de trabajo de cada
una de las personas en su puesto de trabajo se procederá a realizar la
implementación del mantenimiento autónomo en la cual estará incluida la limpieza
inicial, esto significa que se eliminará la suciedad (polvo, residuos, suciedad etc.)
que puede existir en el puesto de trabajo y de las máquina a cargo de los operarios.
Es fundamental para la implementación del mantenimiento autónomo que la
primera y segunda S se lleve a cabo de manera adecuada y auditada, Véase
(ANEXO J: EVALUACIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO), para así poder asegurar el
comienzo de la implementación del mantenimiento autónomo que tendrá
los
siguientes pasos:
Paso cero: Preparación
Los responsables serán los mismos de las campañas anteriores (equipo Lean) y se
nombrará y formara los equipos TPM autónomos en la cual se establecerá el
cronograma de reuniones del equipo autónomo y la actualización del cuadro de
actividades dentro del tablero de gestión visual en donde se publicara las fotos y
nombres de los integrantes del equipo TPM autónomos. En esta etapa se
procederá a estandarizar los nombres de los componentes y tipo de anormalidades,
establecer punto de partida en función a objetivos de área y fotografiar
equipo/máquina actual y el listado de implementos necesarios para la limpieza.
Con el objetivo de causar un impacto significativo dentro del proceso manufacturero
con ayuda de la
implementación del mantenimiento autónomo dentro de la
máquina P35, se hizo un diagnostico, que se puede mostrar en la figura 31, para la
75
elección de las partes de la máquina que servirán como partes prioritarias para la
implementación del mantenimiento autónomo con el fin de atacar la fuente de
mayor cantidad de tiempos de parada de máquina.
En base al Diagrama de Pareto de Tiempos de Parada de la P35 analizado, se
puede concluir que el 75,3 % de las paradas de máquina en la P35, se deben a
fallas producidas en el enfriador y en el secadero, es por ello que se realizará un
plan de mantenimiento autónomo priorizando el plan en estas dos partes de la
máquina, como punto de partida, con el objetivo de poder estabilizar el MTBF.
Diagrama de pareto de tiempos de parada dentro de la
P35
100.0%
80.00
70.00
90.0%
75,3%
80.0%
Horas(Hrs.)
60.00
70.0%
50.00
60.0%
40.00
50.0%
40.0%
30.00
30.0%
20.00
20.0%
10.00
10.0%
0.00
0.0%
Figura 31 Diagrama de Pareto de Tiempos de Parada de la máquina P35
Elaboración Propia
Este análisis puede verse en el ANEXO K. DIAGRAMA DE PARETO DE TIEMPOS
DE PARADA DE LA P35. De acuerdo a Suzuki (2005), priorizar partes del equipo y
determinar las cargas de mantenimiento autónomo son dos modos de superar la
elevada proporción equipos/operarios que actualmente se maneja y así poder
desplegar el programa de mantenimiento de manera adecuada. Debido a que la
76
carga de mantenimiento es mayor de tres unidades por operario, se procederá a
realizar el despliegue de los tres pasos del mantenimiento autónomo en estas dos
partes de la máquina con el objetivo es enseñar los 3 primeros pasos del
mantenimiento autónomo a través de la persistente repetición de actividades y
auditorias en las partes de la máquina con mayor cantidad de falla y mayor cantidad
de tiempo de pérdida de producción. Cuando el operario haya adquirido maestría
en la implementación en las partes modelo, se podrá aplicar al resto de partes del
equipo y diferentes líneas de producción.
Con el objetivo de aumentar la efectividad global del equipo se propone inicialmente
una capacitación completa y clara a los operarios sobre técnicas de inspección,
preparación de estándares de inspección, técnicas de lubricación y técnicas de
limpieza, haciendo énfasis en el manejo adecuado de la maquinaria P35 y el
funcionamiento básico de cada parte de la máquina a su cargo para que los
operarios al utilizarla tengan en cuenta el trabajo que está haciendo la máquina y el
desgaste que está sufriendo. El objetivo de esta capacitación gradual pero intensiva
es lograr que cada uno de los operarios conozca profundamente la máquina que
opera, especialmente las partes de la máquina seleccionada, para poder así
detectar desgaste y posibles fallas que se puedan presentar antes de que sucedan
y ellos mismo puedan intervenir en actividades básicas propias del desarrollo de su
trabajo tales como lubricación, limpieza, apriete de tuercas, etc. Esta capacitación
será dictada por la persona que cuenta con mayor experiencia en técnicas de
lubricación, inspección y ajuste y, a su vez mayor experiencia en el manejo de la
máquina P35 a todos los operarios involucrados en el manejo de la máquina
seleccionada durante 4 horas. A su vez se establecerá el cronograma de reuniones
del equipo autónomo, la actualización del tablero de gestión visual en donde se
publicará los nombres y fotos de los integrantes de equipo TPM autónomo, la
estandarización de los nombres de componentes del equipo y tipo de
anormalidades, establecer objetivos a alcanzar, fotografiar el equipo en su estado
actual y listar los implementos de limpieza.
Después de la capacitación, se procederá con los siguientes pasos del
mantenimiento autónomo priorizando estas actividades en el secadero y el enfriador
con objetivo de elevar la fiabilidad del equipo a través de tres actividades que serán
extendidos a las demás partes de la máquina
77
Paso 1: Realizar la limpieza inicial (SEISO)
En este paso se procedió a realizar una reunión de inicio de campaña con una
capacitación de 60 minutos para luego iniciar la campaña de limpieza en los
puestos de trabajo y en las partes de la máquinas seleccionadas (enfriador y
secadero).Con respecto a las partes de la máquina, se priorizara la resolución de
anormalidades en función a su frecuencia de ocurrencia en las partes de la
máquina seleccionadas, se elaborará lecciones de un punto único ( P ’s) y la
inserción de prácticas de análisis de causa raíz y 5 porqués con el objetivo de
elevar la fiabilidad del equipo.
Con el objetivo de poder encontrar las causas de parada de máquina por falla en el
enfriador y secadero de la P35 realizaremos un análisis causa-raíz (ACR)
empleando el diagrama causa efecto (Véase figura 32) del profesor Doctor Kaoru
Ishikawa, para ello se realizo una lluvia de idea con el personal de mantenimiento
pudiendo agrupar las principales causas en cuatro grupos: Máquina, método,
personal y ambiente como se muestra a continuación:
Maquina
Boquillas obstruidas
Metodo
Diente desgastado
Mal ajuste de pernos
Sensores trabados
Rotura de cadena de
transmisión
Falta de lubricación
Falta de lubricación
Falla en el
enfriador
Falta de formación
técnica de lubricación
Ambiente de trabajo
con deficiencias en
limpieza y orden
Falta de formación
técnica de inspección
Falta de formación
técnica de limpieza
Personal
Ambiente
Figura 32: Diagrama causa-efecto de falla del enfriador
Elaboración propia
78
Máquina
Temperatura excesiva
Método
Pobre apriete de pernos
Mal ajuste de pernos
Pernos sobresalidos 2 o
3 pasos
Planchas desniveladas
Planchas deterioradas
Mal ajuste de acoples
Arandela inadecuada
Falla en el embrague
Ausencia de perno
Falla en el
secador
Falta de formación
técnica de lubricación
Ambiente de trabajo
con deficiencias en
limpieza y orden
Falta de formación
técnica de inspección
Falta de formación
técnica de limpieza
Personal
Ambiente
Figura 33: Diagrama causa-efecto de falla del secador
Elaboración propia
A continuación describiremos las principales causas de parada de máquina de la
P35 en el secadero y el enfriador identificados en el diagrama causa-efecto:
 Los sensores trabados evitan que el nivel el control de la temperatura se
mantenga en los parámetros adecuados y así no garantizar la obtención del
balance de temperatura dentro del enfriador adecuado, no garantiza la calidad
requerida del producto final y como consecuencia genera parada de máquina.
 Las planchas desniveladas se originan básicamente por una posición
inadecuada respecto a su posición original y esto se debe usualmente a un mal
ajuste de los pernos que origina en el tiempo que las planchas se posicionen de
manera inadecuada por las vibraciones dentro de la máquina.
79
 La rotura de la cadena de transmisión se debe a la falta de lubricación
adecuada, principalmente. Al no tener personal adecuadamente instruido en
tareas de inspección, lubricación y inspección origina que los problemas de
parada de máquina se incrementen.
 El ambiente inadecuado en la cual están expuestos las máquinas provocan que,
por ejemplo, los conductos se obstruyan por causa del polvo principalmente y
eviten la detección de alguna anormalidad se realice de manera fácil y rápida.
 La falta de formación respecto a técnicas de lubricación, limpieza e inspección
genera que el personal operario no pueda realizar adecuadamente actividades
básicas en la máquina a su cargo que incremente la fiabilidad de la misma.
 El mal ajuste de los pernos, tuercas y tornillos tanto dentro del enfriador y el
secadero provocan una reacción en cadena de desgaste y vibraciones. En
mucho de los casos dentro de la empresa en estudio el apretado inadecuado de
pernos era la causa directa o indirectamente de aproximadamente mucha de las
fallas.
 La falla de embrague se debe básicamente al sobrecalentamiento del sistema de
embrague, debido al ajuste incorrecto de los acoples.
A continuación se presentará el plan de actividades de mantenimiento en base al
análisis causa raíz (ACR) para el enfriador y el secadero (Véase tabla 15) y un plan
de lubricación, inspección, ajuste y limpieza de las principales partes (Véase tabla
16) de la máquina P35 con el objetivo de
operaciones con estas actividades.
80
asegurar la continuidad de las
Tabla 15: Tareas de actividades de mantenimiento en base al ACR
Falla en el enfriador
Falla
Consecuencia de falla
Causa de Falla
Falta de lubricación
Rotura de cadena de transmisión Diente desgastado
Mal ajuste de pernos
Falta de lubricación
Sensores trabados
Tarea de
Mantenimiento
Lubricación
Lubricación
Ajustar pernos
Lubricación
No se mantiene limpias
las boquillas de ingreso
de lubricación lo que
Limpieza
origina la obstrucción
de los conductos del
sensor.
Tiempo (min)
D
10
15
10
15
5
Intervalo
S
M
X
X
X
X
X
A
Responsable
Producción
Producción
Producción
Producción
Producción
81
Falla en el secadero
Pobre apriete de tuerca Ajuste
Planchas desniveladas
Deterioro de planchas metalicas
Falla del embrague
Elaboración
Sobresalen pernos de
las tuercas en 2 o 3
Ajuste
pasos de tornillo
Ausencia de perno
Inspección
para ajuste de plancha
Uso inadecuado de
arandela para apriete
de tuerca
Mal ajuste depernos
Temperatura excesiva
Mal ajuste de acoples
15
X
Producción
15
X
Producción
10
X
Producción
Inspección
15
Ajustar pernos
Control de sensor
de temperatura
Ajuste
10
5
5
X
Producción
X
X
X
Producción
Producción
Producción
propia………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
Tabla 16: Plan de Inspección, ajuste y lubricación a través de la limpieza
Prensa
Parte de maquina
82
82
Pre-secado
Actividad
Estandar
Limpieza
Limpieza externa: Mínimo 3 veces
1-1 Bateria de calefacción de cabezal
por semana.Limpieza interna:
Libre de residuos y polvo
Mensual, durante el mantenimiento.
Limpieza externa: Semanal, los
1-2 Filtros del ventilador
Libre de residuos y polvo
domingos.
Limpieza externa: Semanal, los
1-3 Caja de control
Libre de residuos y polvo
domingos.
Ajuste
1-4 Cadena de transmisión de dosificador
Ajustar pernos
Pernos ajustados
1-5 Compresor y cabezal
Ajustar tornillos
Tornillos ajustados
1-6 Pre-amasadora
Ajustar pernos
Pernos ajustados
Inspeccionar
1-7 Tina amasadora
Inspeccionar aceite
Nivel óptimo
1-8 Empalme de conexión de motor de compresión Inspeccionar cierre
Acople preciso
Lubricar
1-9 Cojinote de motores de arrastre de tornillo
Lubricar cojinote
Nivel óptimo
de compresión
1-10 Conducto de manómetro
Lubricar conducto de manometro
Nivel óptimo
1-11 Soporte de dosificado de harina
Lubricar soporte de dosificado
Nivel óptimo
Limpieza
2-1 Girantes de ventilador
Limpieza externa: Diaria
Libre de residuos y polvo
interna: Mensual,
durante Libre de residuos y polvo
Limpieza externa:
Diaria
2-2 Varillas tendidas
2-3 Bateria de calefacción de cabezal
Limpieza externa: Diaria
Libre de residuos y polvo
Ajustar
2-4 Cizalla superior y sistema doblador
Ajustar pernos
Ajustar perno
2-5 Cadena Intermitente
Ajustar pernos
Ajustar pernos
2-6 Ventiladores de varilla tendida
Ajustar pernos
Ajustar pernos
Inspeccionar
2-7 Cilindros de expulsión
Inspeccionar cilindros
Inpeccionar
2-8 Aceite de grupo de cadena continua
Inspeccionar aceite
Inspeccionar
2-9 Tensión de cintas de recuperación
Inspeccionar tensión de cintas
Inspeccionar
Lubricar
2-10 Cadena de transmisión
Lubricar cadena de transmisión
Lubricar
2-11 Grupo de rebatidos
Lubricar grupo de rebatidos
Lubricar
2-12 Cojinotes
Lubricar cojinotes
Lubricar
Elaboración propia.
Herramientas/
Sentidos
Escobillones de
mango corto y largo
Trapo industrial
Tiempo
(min.) D
10
Intervalo
S
X
15
Personal Operario
Personal Operario
X
Vielas
Desarmadores
Vielas
5
10
5
X
Lubricante
15
Lubricante
Lubricante
15
10
Trapo industrial
Trapo industrial
Trapo industrial
20
20
10
Desarmadores
Desarmadores
Desarmadores
15
10
10
Visual
Visual
Visual
Lubricante
Lubricante
Lubricante
5
5
5
15
15
15
Responsable
X
10
3
3
A
Personal Operario
Alcohol, paño
absorbente
Visual
Visual
M
X
X
X
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
X
X
Personal Operario
X
X
Personal Operario
Personal Operario
X
X
X
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
X
X
X
X
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
X
X
X
X
X
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
Tabla 16: Plan de Inspección, ajuste y lubricación a través de la limpieza (Continuación)
Parte de maquina
3-1 Batea de decantación de grupo de vacio
Desfiladora
3-2 Bateria de calefacción de cabezal
3-3 Caja de control
3-4 Cadena de retorno de varrilla
3-5 Cojinote de caja motorizada
3-6 Ventiladores de extración de aire
3-7 Grupo de cizalla superior
83
3-8 Sistema doblador
3-9 Cadena de arrastre
3-10 Cojinote de cizalla superior e inferior
4-1 Ventilador de aspirición de polvo
4-2 Filtros de tableroelectrico
Envasadora
4-3 Bandas transportadoras
4-4 Pernos de sierra desfiladora
4-5 Pernos de disco cortante
4-7 Grupo triturados
4-8 Cadenas de transmisión
4-10 Soporte cinemático de sierra desfiladora
4-11 Barra filetiada de grupo de discos cortantes
4-12 Cadena de transmisión
Elaboración propia
Actividad
Estandar
Limpieza
Limpieza externa: Mínimo 1 veces
por semana.Limpieza interna:
Libre de residuos y polvo
Mensual, durante el mantenimiento.
Limpieza externa: Semanal, los
Libre de residuos y polvo
domingos.
Limpieza externa: Semanal, los
Libre de residuos y polvo
domingos.
Ajuste
Ajustar pernos de cadena de
Pernos ajustados
retorno tornillos de cojinote
Ajustar
Tornillos ajustados
Inspeccionar
Inspeccionar extractor de aire
Nivel óptimo
Inspeccionar cizalla
Nivel de aceite óptimo
Lubricar
Lubricar doblador
Nivel óptimo
Lubricar cadena de arrastre
Nivel óptimo
Lubricar cojinote de cizalla
Nivel óptimo
Limpieza
Limpieza externa: Diaria
Libre de residuos y polvo
Limpieza interna: Mensual, durante
el mantenimiento.
Limpieza
externa: Diaria
Libre de residuos y polvo
Herramientas/
Sentidos
Escobillones de
mango corto y largo
Trapo industrial
Tiempo
(min.) D
10
15
Intervalo
S
M
A
Responsable
X
Personal Operario
X
Personal Operario
Esponja y paño
absorbente.
10
X
Personal Operario
Desarmadores
Desarmadores
10
15
X
X
Personal Operario
Personal Operario
Visual
Visual
Lubricante
Lubricante
Lubricante
Trapo industrial y
alcohol
Trapo industrial
Esponja, alcohol,
equipo de limpieza
Limpieza externa: Diaria
Libre de residuos y polvo
de espuma y
escobillones largos.
Ajustar
Ajustar pernos
Ajustar perno
Desarmadores
Ajustar pernos
Ajustar pernos
Desarmadores
Inspeccionar
Inspeccionar grupo triturador
Inpeccionar
Visual
Inspeccionar cadena de transmisión Inspeccionar
Visual
Lubricar
Lubricar soporte cinemático
Lubricar
Lubricante
Lubricar discos cortantes
Lubricar
Lubricante
Lubricar cadena de transmisión
Lubricar
Lubricante
3
3
X
X
20
10
15
Personal Operario
Personal Operario
X
X
X
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
20
X
Personal Operario
20
X
Personal Operario
10
X
Personal Operario
15
10
5
5
20
15
10
X
X
X
X
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
X
X
X
Personal Operario
Personal Operario
Personal Operario
Dentro de los puestos de trabajo se hará énfasis mediante un manual de limpieza
los estándares buscados y se publicara en lugares visibles dentro del área de
producción, imágenes de cómo debe estar su lugar de trabajo con la asignación a
aquella persona responsable de mantener limpio el sitio respectivo de su puesto de
trabajo. El personal responsable del almacén, por ejemplo tendrá la responsabilidad
de no dejar ingresar al almacén de materia primas aquellos materiales que se van
utilizar en otros procesos tales como cajas para el empaque en productos a granel,
ya que estas se acomodarán en otras áreas con el objetivo de que estén más cerca
del lugar para su utilización. Al tener identificado los sectores será fácil de ubicar
todo el material que se necesite en el área de producción. También se debe estar
permanentemente documentando al personal acerca de no guardar o acumular
basura o cosas en mal estado. Para lograr este punto, el equipo Lean pasará
ocasionalmente por sitios de trabajo, revisando la indumentaria de los operarios y el
uso de elemento de seguridad por parte de ellos, tales como zapatos con puntos de
acero y cofias.
Con respecto a la limpieza inicial, como parte del mantenimiento autónomo dentro
de las partes de la máquina, se dividirá en tres actividades principales:

Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos: Una limpieza profunda fuerza
a los operarios a tocar cada parte del equipo. Esto incrementa su interés en él y
su resolución para no permitir que el equipo se ensucie de nuevo. La limpieza
inicial tiene un arranque lento porque muchos operarios no comprenden porque
deben hacerla, o creen que deben hacerla mantenimiento. Incluso cuando se
les dice que la limpieza inicial significa tener que dejar el equipo inmaculado,
los operarios no calibran bien hasta donde llegar en sus actividades de
limpieza. Es por ello que se propuso la implementación de las 5S’s en el
capítulo4.1 antes de la implementación del mantenimiento autónomo con el
objetivo de concientizar de la importancia de limpieza y facilitar este punto.

Descubrir todas las anomalías: Una anormalidad es una deficiencia,
desorden, ligera irregularidad, defecto, falla o fisura: cualquier condición que
pueda derivar en otros problemas. Se le proporcionará a los participantes una
tabla de clasificación de las anormalidades en siete tipos (Véase tabla 17), con
ejemplo de cada uno. A través de la práctica de la limpieza profunda se sacará
a la luz las irregularidades ocultas y los operarios aprenderán que “la limpieza
es inspección”. Sin embargo, no puedo esperarse que los operarios que
84
practican por primera vez el mantenimiento autónomo, comprendan lo que es o
no es una anormalidad. Para ello se desarrollara lecciones de punto único
(Véase figura 35) para que los operarios puedan aprender a reconocer las
anormalidades usando hojas especialmente preparadas con diagramas simples
que ilustren en un solo punto, por ejemplo el uso correcto o incorrecto de
tuercas y pernos. Además se señalará donde ocurren las anormalidades,
utilizando una tarjeta que indica lo que se ha encontrado, quien lo encontró, y la
naturaleza del problema. Esto permitirá a cada uno ver lo que sucede y
participar en estas actividades. Se emplearán tarjetas verdes (Véase figura 34)
para problemas que los operarios puedan manejar por si solos, y rojo (Véase
figura 34) para los que debe tratar el departamento de mantenimiento. La
señalización de problemas es una llamada de atención, incluyendo al grupo
TPM autónomo, a los colegas, supervisores, y personal de departamento de
mantenimiento.
TPM
TPM
Mantenimiento autónomo
Mantenimiento autónomo
TARJETA ROJA
(OPERARIO)
TARJETA VERDE
(OPERARIO)
LUGAR DE ANORMALIDAD
LUGAR DE ANORMALIDAD
EQUIPO MODELO:___________________________________
EQUIPO MODELO:___________________________________
NÚMERO CONTROL:_________________________________
NÚMERO CONTROL:_________________________________
FECHA:____________/______________/_________________
FECHA:____________/______________/_________________
ENCONTRADO POR:__________________________________
ENCONTRADO POR:__________________________________
DESCRIPCIÓN:
DESCRIPCIÓN:
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
_______________________________________________
UNA ESTA TARJETA AL EQUIPO
UNA ESTA TARJETA AL EQUIPO
Figura 34: Tarjeta verde y roja para operarios
Fuente: Suzuki (2005)
Elaboración propia
85
Tabla 17: Clasificación de los siete tipos de anormalidades
Anormalidad
Ejemplos
1. Pequeñas deficiencias
* Contanaminantes
Polvo,suciedad,aceite,grasa,oxido,pintura
* Daños
Fisura,aplastamientos,picaduras
* Holguras
Sacudidas,ladeos,exentricidad,desgaste
* Flojedad
Cintas, cadenas
* Fenómenos anormales
Ruido inusual,sobrecalentamiento,vibraciones
* Adhesión
Bloqueos,agarrotamiento,disfunciones
2. Incumplimiento de las condiciones basicas
* Lubricación
Insuficiente,suciedad,fugas de lubricación
* Suministro de lubricante
Suciedad,daños,puertas de lubricacion deformadas
* Indicadores de nivel de aceite
Suciedad,daños,fugas,no identificación del nivel correcto
* Apretado
Tuercas y pernos:Holgura,omisiones,pasado de rosca
3. Puntos inaccesibles
* Limpieza
Construcción de la maquina,cubiertas,disposición,apoyos
* Chequeo-inspección
Cubiertas,construcción,disposición,posición
* Lubricación
Posición de la entrada de lubricante,construcción,altura
* Apretado de pernos
Cubiertas,construcción,disposición,tamaño,apoyos
* Operación
Disposición de maquina,posición de valvulas,palancas
* Ajuste
Posición de indicadores de presión,termómetros
4. Focos de contaminación
* Producto
Fugas,derrames,chorros,dispersión,exceso de flujo
* Primeras materias
Fugas,derrames,chorros,dispersión,exceso de flujo
* Lubricantes
Fugas,derrames,infiltraciones,fuel oíl,filtros hidraulicos
* Gases
Fugas de aire comprimido,gases,vapor
* Liquidos
Fugas, vertidos,chorros de agua fria,agua caliente
* Desecho
Chispas,recortes,materiales de embalaje
5. Fuentes de defecto de calidad
* Materias estrañas
Inclusión,infiltración,particulas,desechos de cables
* Golpes
Caidas,sacudidas,colisiones,vibraciones
* Humedad
Demasiada,poca,infiltración
* Tamaño de grano
Anormalidades en tamices,separadores centrifugos
* Concentración
Calentamiento inadecuado,composición,mezcla,agitación
* Viscosidad
Calentamiento inadecuado,composición,mezcla,agitación
6. Elementos inncesarios y no urgentes
* Maquinaria
Bombas,agitadores,compresores,columnad,tanques
* Tuberías
Tubos,mangueras,conductos,válvulas,amortiguadores
* Instrumentos de medida
Temperaturas,indicadores de presión,indicadores de vacio
* Equipo eléctrico
Cableado,tubería,conectores de alimentación,commutadores
* Plantilla y herramientas
Herramientas generales,herramientas de corte,plantillas
* Piezas de repuesto
Equipo de reserva,repuestos,stock permamente
* Reparaciones provisionales
Cintas, fibras, cable , chapa
7. Lugares inseguros
* Suelos
Desequilibrados,rampas, elementos que sobresalen
* Pasos
Demasiados inclinados,irregulares,escamado,corrosión
* Luces
Oscuras,mala posición,sucias o pantallas rotas
* Dispositivo de levantamiento
Desplazadas,cubiertas rotas,sin mecanismo de seguridad
Fuente: Suzuki (1995)
Elaboración propia
86
HOJA DE LECCIÓN DE PUNTO ÚNICO
Elemento:
Perno
Número :
Fecha de preparación: 27 de junio 2012
Tema:
Preparado por:
Tipo de tornillo y pernos
Aprobado por :
¡ Aprenda el termino apropiado!
Perno hexagonal
Perno hexagonal totalmente fileteado
Los terminos de la petición de pernos, y de manejo y control de
piezas serán los de este estándar
Observaciones:
Departamentos
Ensamble Producción
Fecha de enseñanza
/
/
/
/
/
Nombre
Figura 33: Hoja de lección de un punto
Elaboración propia

Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las condiciones básicas
del equipo
Es esencial elevar la fiabilidad del equipo estableciendo sus condiciones
básicas. Para ello se empezara por corregir las deficiencias pequeñas tales
como daños, juego excesivo de pernos, deformaciones y desgastes tan pronto
como se detecte. Estas condiciones básicas se lograrán en función
al
mejoramiento de los estos aspectos mencionados a continuación:
a.
Lubricación: La lubricación es una de las medidas básicas más importantes
para preservar la fiabilidad del equipo. Es un medio para asegurar tanto un
funcionamiento eficiente mediante la prevención del desgaste o quemaduras,
como el mantenimiento de la precisión operacional de mecanismos
neumáticos, y la reducción de fricción. Para ello se empezara con:

Enseñar la importancia de la lubricación usando lecciones de punto único

Lubricar
inmediatamente
siempre
que
inadecuadamente lubricado o no lubricado
87
se
encuentre
un
equipo

Limpiar y reparar todas las entradas de lubricante e indicadores de nivel
sucios o dañadas

Verificar si todos los mecanismos de lubricación automática funcionan
correctamente.

Limpiar y lubricar todas las piezas que giran o se deslizan, las cadenas de
mando y otras piezas móviles

Limpiar y reparar todo el equipo de lubricación manual y contenedores de
lubricante
b.
Apretado: Todas las máquinas contienen tuercas, pernos y tornillos como
elementos
esenciales
de
su
construcción.
Los
equipos
funcionan
apropiadamente solo si estos elementos están debidamente apretados. Solo es
preciso que un perno este flojo para empezar una reacción en cadena de
desgaste y vibraciones. Si la máquina vibra ligeramente, otros pernos
empiezan a aflojarse, la vibración, el equipo empieza a das sacudidas y hacer
ruidos, las ligeras fisuras se terminan convirtiendo en profundas grietas,
algunas piezas terminan dañadas o completamente rotas, y el resultado es una
gran avería.
Mientras se pone en práctica el paso 1 del programa de mantenimiento autónomo,
hay que emprender las acciones que se relacionan a continuación conforme se
investigan y descubren deficiencias y anormalidades relacionadas con pernos y
tuercas. Es extremadamente importante establecer las condiciones básicas del
equipo y cegar las fuentes de problema potenciales.
Para ello se empezará con:

Apretar y asegurar los pernos y tuercas flojas

Reemplazar los pernos y tuercas que falten

Reemplazar los pernos y tuercas pasadas de rosca o demasiado largos

Reemplazar los pernos y tuercas dañados o con desgaste severo

Utilizar mecanismos de bloqueo en tuercas importantes que se aflojan
persistentemente.
Estas actividades son verdaderamente básicas. De hecho, si se mantienen
constantes las condiciones básicas del equipo mediante la limpieza, lubricación y
88
apriete de tuercas y pernos como se ha expuesto, los fallos del equipo pasarán a
ser probablemente cosa del pasado.
Finalizada estas actividades se procederá a realizar la auditoria del primer paso con
el objetivo de validar el paso 1 para poder pasar al paso 2 del mantenimiento
autónomo
Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación y puntos inaccesibles
Durante el paso 1, los operarios usan sus cinco sentido físicos para realizar la
limpieza inicial y detectar anormalidades. Durante el paso 2, usan su intelecto para
crear mejoras eficaces. El objetivo del paso 2 es reducir el tiempo de limpieza,
chequeo y lubricación introduciendo dos tipos de mejora.
a. Identificar y eliminar las fuentes de fuga y derrames: Para remediar las
fuentes de contaminación son los siguientes puntos clave:

Comprobar con precisión la naturaleza de la contaminación y cómo y dónde
se genera

Reunir datos cuantitativos sobre el volumen de fugas, derrames , y otras
contaminaciones

Estimular a los operarios a rastrear la contaminación hasta su fuente original

Primero, localizar la contaminación, después reducirla persistentemente
mediante mejoras sucesivas. Esto produce las mejoras resultados porque
las mejoras de un golpe son imposibles
b. Mejorar la accesibilidad para reducir el tiempo de trabajo
Incluso cuando se hayan establecido las condiciones básicas del equipo y se hayan
logrado grandes mejoras en ello, puede que su mantenimiento exija demasiado
tiempo y esfuerzo, y parte del trabajo sea excesivamente peligroso. En tales casos
el chequeo y la lubricación no perduran mucho tiempo. Las condiciones óptimas no
se logran verdaderamente hasta que la limpieza, chequeo y lubricación sean tan
fáciles que cualquiera pueda hacerlo con seguridad, rápida y correctamente.
Paso 3: Establecer estándares de limpieza e inspección (Implementación de
SEIKETSU)
89
Este paso comenzará con una reunión de inicio de campaña en la cual se preparará
el entrenamiento básico en lubricación para las operaciones necesarias resaltando
la importancia del entrenamiento específico en puntos de lubricación, selección de
los puntos de lubricación, que serán monitoreadas por los operadores, y
elaboración de lecciones de punto único sobre lubricación. El objetivo de este paso
es garantizar el mantenimiento de los logros obtenidos en el paso 1 y 2, esto es,
asegurar el mantenimiento de las condiciones básicas y de la situación óptima del
equipo. Para lograr esto, los grupos de operarios deberán estandarizar los
procedimientos de limpieza e inspección y asumir responsabilidades de mantener
su propio equipo. Se debe introducir extensivamente los controles visuales, ya que
es la clave para una realización consistente de las tareas de limpieza, chequeo y
lubricación, y a su vez, sean fáciles de ejecutar correctamente cualquiera.
La tercera etapa (Verificar) estará relacionada con la implementación de Shitsuke
en el cual se realizará el monitoreo y medición de las actividades planeadas que
están relacionadas con la creación del hábito al interior del personal con el objetivo
de que se vuelva parte cotidiana de sus actividades. Es importante que se haga un
gran reconocimiento para las personas que no sólo se adelanten a la gestión
durante las jornadas de limpieza y demás actividades, sino que mantienen muy bien
aseado su lugar de trabajo y siguen los estándares establecidos. En esta etapa se
evalúan los estándares de limpieza, lubricación y apriete establecida en las etapas
anteriores con el objetivo de poder mejorar sus métodos y tiempos de limpieza en
base a la experiencia acumulada por el operador.
Es fundamental para tener éxito en la implementación de las herramientas Lean
propuestas que todo el personal, incluido dentro del alcance de este trabajo de
investigación, tenga interiorizada las correctas practicas de las 5S’s, lo que se
persigue con ellas y las metas a alcanzar. Se insistirá mucho al personal nuevo
sobre la campaña de 5S’s realizada y los estándares que deben seguir. También es
importante informar a los operarios de las responsabilidades que tienen con las
máquinas, productos y herramientas que manipulan.
La cuarta etapa (Actuar) estará relacionada con una revisión general por parte del
equipo Lean, si es que se han detectado errores parciales en los pasos anteriores,
se realizará un nuevo ciclo PHVA con nuevas mejoras y si no se han detectado
errores relevantes y la factibilidad de aplicar las 5’s y el mantenimiento autónomo
en las otras líneas manufactureras.
90
4.1.6 Beneficios Esperados
Los beneficios generados de la implementación de las 5S’s y el mantenimiento
autónomo son:

La reducción de los tiempos de acceso a la materia prima, herramientas y otros
elementos de trabajo que ayudaran a que mejore el flujo de trabajo.

La eliminación de la perdidas de producto o elementos que se deterioran por
permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para
ellos; por ejemplo, etiquetas, bobinas de plásticos, bobinas termoformables,
cajas de cartón y otros, además de los moldes utilizados para realizar el
prensado.

Facilidad de apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones
existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por elementos
innecesarios que se encuentran cerca de los equipos, lo que conllevara a la
reducción del riesgo potencial de que se produzcan accidentes, incrementar la
vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad y
mejorar el bienestar físico y mental del trabajador.

Al tener ambiente más limpios, esto conduce a un aumento significativo de la
efectividad global del equipo, se reducen los despilfarros de materiales
y
energía debido a la eliminación de fugas y escapes, lo que genera que la
calidad del producto mejore y se eviten perdidas por suciedad y contaminación
del producto y empaque, facilidad del acceso rápido a elementos que se
requieren para el trabajo, mejorar la información en el sitio de trabajo para
evitar errores y acciones de riesgo potencial y poder realizar el aseo y la
limpieza con mayor facilidad.

A su vez, se lograría que la planta tenga una presentación y estética mejor que
antes que se implementara el programa de 5S’s, lo que ayudaría a comunicar
orden y genere responsabilidad y compromiso con el trabajo.

Se evita desgastes prematuros, lograr operaciones sin errores, concientización
de la necesidad de trabajar con estándares y el respeto hacia el equipo y su
medio.
91
CAPÍTULO 5. Evaluación del impacto económico
Con el fin de incrementar las métricas seleccionadas en el capítulo 3.1.6, tales
como el incremento de la disponibilidad, eficiencia y calidad de la máquina
seleccionada, reducción de tiempos de valor no agregado, incremento de la
motivación y moral del personal entre otros,
se deben realizar una serie de
inversiones principalmente en capacitación y ciertos activos para la empresa.
La estimación que la implementación de la 5S’s y el mantenimiento autónomo
tomaría 12 meses como se muestra en el plan maestro de la implementación de las
5S’s y mantenimiento autónomo para la línea seleccionada y se evaluará los costos
incurridos en un horizonte de tiempo de tres (3 años). Debemos tener en cuenta
que la permanencia del equipo Lean será durante todo el horizonte del proyecto, las
funciones de este equipo formado será la implementación de las herramientas
seleccionadas en la familia de productos elegida, la mantenibilidad de las
herramientas implementadas y la mejora continua.
Para poder determinar los costos de la implementación de las propuestas de mejora
se elaborará el detalle de costo de este trabajo de investigación que incluye la
compra de repisas, tablero de control visual, estantes de almacenaje para moldes
para prensado, personal operativo, tiempo que duran las reuniones de
implementación, personal de recursos humanos, el jefe de producción, el jefe de
mantenimiento, equipo Lean formado y la hora hombre del capacitador involucrado
en la campaña como se muestra a continuación:
Detalle de Costos de Implementación 5S’s y Mantenimiento autónomo

Costo de repisa para etiquetas= S/. 1500.00

Costo de tablero de gestión visual= S/.800.00

Costo de estante de almacenamiento de moldes= S/.900.00

Costo de Lecciones de un punto=3 S/LUP X 18 LUP= S/. 54.00

Costo unitario de balde de pintura amarrilla(3 unidades) = S/ 135.00

Costo de papelería (afiches, hojas bond, etc.)=S/. 75.00

Costo de útiles de limpieza (escobas, recojedores.etc)=S/. 155.00
92

Reunión de Capacitación introductoria (2 hrs.)= Costo tiempo operarios + Costo
tiempo personal RRHH + Costo tiempo de jefe de producción+ Costo de tiempo
de jefe de mantenimiento +Costo de capacitador
Costo tiempo = Numero de horas invertidas en la capacitación x Costo H-H x
Número de personas necesarias en la capacitación
Costo tiempo operarios
= S/. 960/ 24 = 40 S/. / día
S/. 40 ÷ 8 horas = 5 S/. / hora
5 S/. /hora X 2 horas X 45 operarios = S/. 450.00
Costo de personal RRHH
= S/. 2500/24 = 104.2 S/. / día
S/. 104.2 ÷ 8 horas = 13.2 S/. / hora
S/. 13.2 X 2 horas X 01 asistente = S/. 26.4
Costo Jefe de Producción
= S/. 6000/24= 250.00 S/. / día
S/. 250.00 ÷ 8 horas = 31.25 S/. / hora
S/. 31.25. X 2 horas = S/. 62.5
Costo Jefe de Mantenimiento
=
S/. 6000/24= 250.00 S/. / día
S/. 250.00 ÷ 8 horas = 31.25 S/. / hora
S/ 31.25. X 2 horas = S/. 62.5
Costo Jefe de RRHH
= S/. 6000/24= 250.00 S/. / día
S/. 250.00 ÷ 8 horas = 31.25 S/. / hora
S/ 31.25. X 2 horas = S/. 62.5
Costo capacitador
Reunión de capacitación
introductoria
Reunión de capacitación
introductoria

= S/. 300 X 2 horas= S/. 600
= S/ 450 + 26.4 + S/. 62.5*3 + S/.600
= S/. 1.263,90
Reunión de Capacitación profunda para personal involucrado (12 hrs.)= Costo
tiempo personal RRHH + Costo tiempo de jefe de producción+ Costo de tiempo
de jefe de mantenimiento +Costo de capacitador + Costo de equipo Lean
Costo Jefe de Producción
= S/. 31.25 X 12 Hrs. = S/. 375.00
Costo Jefe de Mantenimiento = S/. 31.25 X 12 Hrs. = S/. 375.00
Costo Jefe de RRHH
= S/. 31.25 X 12 Hrs. = S/. 375.00
Costo capacitador
= S/ 300.00 X 12 Hrs = S/ 3600. 00
Reuniones de capacitación profunda= S/375.00 X 3 + S/. 3600 = S/. 4725
93

Costo de reuniones de Implementación de la 1S y 2S= Costo de operarios +
Costo de personal RRHH
Costo tiempo operarios= Número de horas invertidas en la capacitación X costo
hora hombre X Número de personas necesarias en la capacitación
Costo tiempo operarios
= 5 S/. /hora X 4 horas X 12 operarios = S/. 240.00
mantenimiento y de producción

Costo de personal RRHH
= 13.2 X 8 horas X 01 asistente = S/. 105.6
Costo Jefe de RRHH
= 31.25 S/. /hora X 8 horas = S/. 250
Costo de reuniones de Implementación de Mantenimiento autónomo ( incluido la
3S y 4S )=Costo de operarios de producción + Costo de operarios de
Mantenimientos
Costo tiempo operarios= Número de horas invertidas en la capacitación X costo
hora hombre X Número de personas necesarias en la capacitación
Costo tiempo operarios= 5 S/. /hora X 15 horas X 12 operarios = S/. 480.00

Costo de reuniones de para monitoreo y revisión general
Este costo será asumido por el equipo Lean y por los tres años del horizonte del
proyecto.

Costo de formación de equipo Lean
Sueldo mensual presupuestado de cada integrantes del equipo= S/. 4 000. 00
Sueldo de 3 miembros del equipo Lean anualizados=S/. 144 000.00
Gratificaciones=S/. 24 000.00
Base Imponible= S/. 168 000.00
Los gastos administrativos adicionales y obligatorios del equipo Lean se
calculan respecto a la base imponible y se componen de: CTS (8,33%) y
ESSALUD (9%)
Total de Costo del equipo Lean Anualizados: S/. 197 120.00
94
A continuación se muestra en la tabla 18 el detalle de costos de la implementación
de las 5S’s en y el mantenimiento autónomo la empresa en estudio sin considerar el
costo del equipo Lean que será tomado como un costo fijo durante el horizonte del
proyecto.
Tabla 18:
etalle de costos de implementación de las 5S’s y mantenimiento
autónomo
Repisa para etiquetas
Tablero de gestión visual
Estante de almacenamiento
de moldes
Lecciones de un punto
Balde de pintura
Papeleria
Utiles de limpieza
Reuniones de capacitación
introductoria
( 2 horas)
Reunión de capacitación
profunda en equipo de
mejora continua
( 12 horas)
Costo de reuniones de
implementación de la 1S y
2S(4 hrs operarios,8 hrs
personal de RRHH,6 hrs jefe
de producción y
mantenimiento
y 8 hrs jefe
Costo de reuniones
de de
implementación de
mantenimiento
Costo de monitoreo y revisión
general(20 hrs jefe de
producción y mantenimiento)
Costos Degradados Cantidad Precio Und.
1
1500
1
800
Costo Operario
Costo RRHH
Costo de jefe
de producción
Costo de jefe
de mantenimiento
Costo de jefe
de RRHH
Costo de
capacitador
Costo de jefe
de producción
Costo de jefe
de mantenimiento
Costo de jefe
de RRHH
Equipo Lean
Costo de
capacitador
Costo Operario
Costo RRHH
Equipo Lean
Costo de jefe
de RRHH
Costo Operario
Equipo Lean
Costo de jefe
de producción
Costo de jefe
de producción
Total
Elaboración Propia
95
Precio Total
S/. 1.500,00
S/. 800,00
1
900
S/. 900,00
18
3
1
1
45
1
3
45
75
150
5
13,2
S/. 54,00
S/. 135,00
S/. 75,00
S/. 155,00
S/. 450,00
S/. 26,40
1
31,25
S/. 62,50
1
31,25
S/. 62,50
1
31,25
S/. 62,50
1
300
S/. 600,00
1
31,25
S/. 750,00
1
31,25
S/. 750,00
1
31,25
S/. 750,00
3
20,83
1
300
S/. 3.600,00
12
1
3
5
13,5
20,83
S/. 240,00
S/. 105,60
S/. 187,50
1
31,25
S/. 250,00
12
3
5
31,25
S/. 480,00
S/. 2.625,00
1
31,25
S/. 625,00
1
31,25
S/. 625,00
S/. 15.871,00
Para el mantenimiento de la implementación de las herramientas de manufactura
esbelta durante el horizonte del proyecto, se pronostica un egreso anual de S/
4809,00 anualmente que incluye gastos por papelería, útiles de limpieza, pintura,
lecciones de un punto, mantenimiento del tablero de gestión visual y repisa de
etiquetas.
El aseo, el orden en la planta, la seguridad del puesto de trabajo y la facilidad en el
manejo de inventario (acceso y visualización), aspectos muy importantes, se ven
mejorados por esta inversión.
Otro aspecto mejorado con esta inversión es el tiempo de revisión del estado del
molde
antes
del
ingreso
al
prensado,
tiempo
que
podría
disminuir
considerablemente si se llevara a un estado optimo del uso de los molde en todo
momento, si se realiza un mantenimiento periódico de los mismos.
A continuación se presentara los beneficios esperados de la implementación de las
5S’s y el mantenimiento autónomo de manera simultánea (Véase tabla 19) teniendo
en cuenta que la empresa podría vender la capacidad adicional producida.
Los datos de disponibilidad, eficiencia y calidad actual son datos promedios
mensuales obtenidos de la empresa en estudio y la cantidad de incremento de
disponibilidad, eficiencia y calidad esperado con la implementación de las 5S’s con
el mantenimiento autónomo fueron proporcionados por un experto en la
implementación de TPM como un porcentaje de incremento realista después de una
adecuada implementación de estas dos herramientas de manera simultánea y con
ello nos permitió calcular el incremento de toneladas producidas de la línea de
producción seleccionada.
Tabla 19: Beneficios esperados de la implementación de las herramientas Lean
Disponibilidad
Eficiencia
Calidad
OEE
Incremento de
Ganancia por
Actual
Meta
toneladas
tonelada
producidas(anuales)
vendido
84,66%
89%
865,1
S/. 150,00
95,70%
96%
50,68
S/. 150,00
74,22%
82%
1258
S/. 150,00
60,13%
70,06%
Ganancia Adicional Anual
Fuente: Elaboración propia
96
Ganancia
Adicional
S/. 129.765,00
S/. 7.602,00
S/. 188.700,00
S/. 326.067,00
Con respecto a la ganancia por tonelada de producto vendido de la familia de
productos seleccionada, esta se obtendrá de manera aproximada, en función al
volumen de producción de la familia de productos seleccionada en la línea de
producción P35 como se muestra en la tabla 20.
Tabla 20: Ganancia por tonelada de la familia de productos seleccionada
ESTADO DE GANANCIA Y PÉRDIDAS
(En miles de nuevos soles al 30 Setiembre del 2012)
Ingresos Operativos
Ventas Netas
27,847.75 S/.
Gastos Operativos
Costo de Venta
(21,278.57) S/.
Utilidad Bruta
6,569.18 S/.
Gastos Operacionales
Gastos de administración
(763.4) S/.
Gastos operativos
(1,526.8) S/.
Gastos de ventas
(1,164.2) S/.
Otros gastos netos
(116.4) S/.
Total de gastos operacionales
(3,570.9) S/.
Ganancia (Pérdida) Operativa
2,998.25 S/.
Gastos Financieros
(217.85) S/.
Resultado antes de impuesto a las ganancias
S/. 2,780.40
Gastos por impuesto a la ganancia
S/. 834.12
Ganancia Neta del ejercicio
S/. 1,946.28
Porcentaje de volumen de producción de línea P35L
Ganancia asignable a la línea P35L
Porcentaje de volumen de producción de la familia Z
Ganancia asignable a la familia Z
Volumen de producción a setiembre 2012 (TON)
Ganancia por tonelada de familia de productos Z
36%
700,660.02 S/.
74.24%
520,170.00 S/.
3467.8
S/. 150.00
Fuente: Empresa en estudio
Elaboración propia
Después de cuantificar los ingresos adicionales de la propuesta de mejora, se
procederá evaluar la viabilidad económica del flujo de caja de los egresos e
ingresos de dinero, es por ello que se debe determinar una tasa de descuento con
el cual comparar la rentabilidad del proyecto de mejora, pero actualmente no se
tiene data de la industria de productos farináceos, tampoco de un nivel de riesgo
sistemático para estimar la rentabilidad del sector, por lo que se utilizará la tasa de
97
interés pasiva promedio de mercado (TIPMN) de 2.50% que proporciona la
Superintendencia de Banca, Seguro y AFP(SBS), dado que es esta la tasa que
actualmente ofrecen los intermediarios financieros(Bancos) por captación de dinero
para depósito o a plazo fijo, en nuestro caso se trabaja con la tasa anual como se
muestra en la tabla 21.
Tabla 21: Tasa de interés pasiva promedio de mercado efectiva
Tasa de Interes Pasiva Promedio de Mercado Efectiva al 10/07/2012
Moneda Nacional(TIPMN)
2.50 %
Anual
Moneda Nacional(TIPMEX)
0.84%
Anual
(1) Moneda Nacional de 181 a 360 días
4.34%
Anual
(2) Moneda Nacional a más de 360 días
5.62%
Anual
Factor Diario
0.00015
Factor Acumulado
721.131
Fuente: SBS
Elaboración propia
El flujo de caja a realizar será económico como se muestra en la tabla 22, ya que se
asumirá que la empresa va a colocar todo el capital para la realización del proyecto
de mejora; de otra forma se tendría que obtener los gastos financieros para un flujo
de caja financiero considerando un horizonte de 3 años.
Para la evaluación del proyecto se usará los siguientes indicadores:
VAN FCE: Valor presente Neto de flujo de caja económico
TIR: Tasa Interna de Retorno
B/C: Relación de beneficio costo
En el análisis del beneficio se tomara en cuenta los incrementos de ganancia por la
venta de los productos dejados de fabricar, hay que tener en cuenta que existe
otros ahorros directos e indirectos generados por la implementación de estas
herramientas, pero nos enfocaremos, para la viabilidad del proyecto, básicamente
en la cantidad de productos adicionales producidos por el incremento de la
disponibilidad, eficiencia y calidad de la línea de fideos largos P35. …………………
98
Tabla 22: Flujo de caja proyectado para el proyecto de mejora en la empresa en estudio
Año 1
0,98
Año 2
0,95
Año 3
0,93
S/. 326.067,00
S/. 326.067,00
S/. 318.114,15
S/. 326.067,00
S/. 326.067,00
S/. 310.355,26
S/. 326.067,00
S/. 326.067,00
S/. 302.785,62
S/. 15.871,00
S/. 4.809,00
S/. 4.809,00
S/. 4.809,00
Equipo Lean
Total de egresos
Egresos actualizados
S/. 197.120,00
S/. 212.991,00
212991
S/. 197.120,00
S/. 201.929,00
197003,9024
S/. 197.120,00
S/. 201.929,00
192198,9292
S/. 197.120,00
S/. 201.929,00
187511,1504
Flujo Efectivo
Tasa de descuento(COK)
-S/. 212.991,00
2,50%
S/. 124.138,00
Anual
S/. 124.138,00
S/. 124.138,00
VAN FCE
S/. 141.550,05
TIR FCE
B/C
34,13%
1,18
Tasa de descuento actualizada
Ingresos
Ingreso por incremento
de producción
Total de ingresos
Ingresos Actualizados
Egresos
Costo de implementación
99
Fuente: Elaboración propia
Año 0
1
Es mayor que cero; entonces se concluye que el proyecto es viable
Es mayor que el COK(2,50%) , entonces se concluye
que el proyecto es viable
CAPÍTULO 6. Conclusiones y recomendaciones
6.1
Conclusiones
En base al análisis realizado de la situación actual de la empresa en estudio,
comparando el análisis financiero y los beneficios esperados de la implementación
de las herramientas de manufactura esbelta propuestas, se llega a la conclusión de
que la implementación es factible de realizar en la línea de fideos largos P35 con un
VAN FCE de S/: 141 505,05> 0 y un TIR FCE de 34,13%.> COK.
a implementación de las 5S’s es fundamental, como se pudo ver en este trabajo
de investigación, para la implementación del mantenimiento autónomo y la posible
implementación de otras herramientas de manufactura esbelta, ya que sin ella sería
imposible obtener los beneficios esperados de esta propuesta de mejora.
Es fundamental para poder detectar los problemas la recolección de información
confiable que permita calcular indicadores en función PQCDSM (Precio, Calidad,
Costo, Entrega, Seguridad y Moral), ya que con ellos se va permitir sentar un punto
de partida para la implementación de cualquier mejora.
La recolección de la información necesaria permitió detectar problemas que se
reflejaban en una constante acumulación de desperdicios desde el punto de vista
de la manufactura esbelta.
Para la implementación de las propuestas vistas en este trabajo de investigación es
fundamental el esfuerzo de todos los miembros de la organización desde los
directivos hasta los operarios, ya que el éxito de la manufactura esbelta esta en el
compromiso de toda la organización.
La implementación del mantenimiento autónomo con las 5S’s contribuirá a mejorar
el ambiente de trabajo, ya que con la eliminación de actividades innecesarias dentro
del proceso productivo, generará el cambio de actitud de los empleados hacia un
lugar de trabajo limpio, ordenado, seguro, y agradable para trabajar, es por ello que
es fundamental la participación del personal operario en este proceso de
implementación de herramientas de manufactura esbelta.
100
.
6.2
Recomendaciones
Cuando se decida comenzar el proceso de implementación de las herramientas de
manufactura esbelta es fundamental que todos los miembros de la organización
comprendan que este es un proceso de mejora continua que tiene un inicio pero no
un final con el objetivo de generar ventajas competitivas sostenibles en el tiempo.
La gerencia de la empresa en estudio debe estar consciente que la implementación
de las herramientas de manufactura esbelta es fundamental para generar ahorros
sustanciales que se podrían obtener en base a la eliminación sistemática de los
diferentes tipos de desperdicios identificados dentro de la organización con ayuda
de las herramientas de manufactura esbelta, esta continua búsqueda de mejora no
debe quedar solo durante el tiempo de evaluación del proyecto, si no que se debe
seguir esta búsqueda de oportunidades de mejora durante toda la vida de la
organización para garantizar su supervivencia y la innovación de sus procesos.
La implementación de las herramientas de manufactura esbelta propuesta en este
trabajo de investigación se debe llevar a cabo tal y como se explica en esta trabajo
de investigación con el objetivo de garantizar los beneficios expuestos.
El orden y la limpieza que se obtienen con la implementación de las 5S’s dentro de
los puestos de trabajo dentro del alcance del proyecto deben ser respetadas por
todas las personas con el objetivo de tener un entorno laboral más agradable y
seguro.
La implementación del mantenimiento autónomo como pilar más importante del
mantenimiento productivo global va permitir que la organización pueda implementar
los demás pilares del TPM que la conviertan en una empresa de clase mundial que
garantice llegar y sostener en el tiempo un OEE de 85% y así generar la ventaja
competitiva buscada con la implementación de las herramientas de manufactura
esbelta planteadas.
.
101
Glosario
Cambio Rápido de herramientas en Minutos (Single Minute Exchange of Die,
SMED): Es la habilidad para poder desempeñar alguna actividad de preparación y
cambio de herramienta en maquinaria, instalaciones o proceso en un corto tiempo.
Ciclo de Deming: Concepto creado por W. Edward Deming (planear, hacer,
checar, actuar) para enfatizar la necesidad de una constante interacción entre
investigación, diseño, producción y ventas para alcanzar una mejora en la calidad
que satisfaga a los clientes.
Desperdicios: Es todo aquello que no agrega valor y que el cliente no está
dispuesto a pagar. Los 7+1 tipos de desperdicios son: sobreproducción, espera,
transporte, producción innecesaria, inventario, movimiento, productos defectuosos y
RR.HH mal utilizados.
Dispositivos Contra Errores (Poka Yoke): Es un sistema de prevención de
errores en el trabajo.
Flujo: Es la realización progresiva de todas las tareas a lo largo del flujo de valor.
Flujo Continuo: Significa “mover uno y hacer uno” o “mover un pequeño lote y
hacer un pequeño lote”.
Mantenimiento Autónomo: Son actividades dirigidas a mantener estándares
actuales tecnológicas directivos y operativos, con el fin de prevenir perdidas de
equipos relacionadas con paros, pérdidas de velocidad y defecto de calidad.
Manufactura esbelta: Es la filosofía y técnicas de continuamente reducir el
desperdicio en todas las áreas, en toda las formas, identificando, mejorando y
optimizando las actividades que agregan valor dentro y fuera de la compañía.
Mapa de la Cadena de Valor (Value Stream Mapping): Técnica usada para
analizar el flujo de materiales e información requeridos, así como identificar el valor
agregado y el no agregado para llevar un producto desde su concepción hasta las
manos del cliente por medio de mapear los procesos.
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del
Perú:
Facultad
de
Ingeniería
Industrial
Anexos
ANEXO A: REPORTE DE MÁQUINA
FECHA MAQUINA ACTIVIDAD TIEMPO INVERTIDO FIDEO LUGAR DE FALLA
MOTIVO
ANEXO B: FORMATO DE CÁLCULO DE OEE
ANEXO B: FORMATO DE CÁLCULO DE OEE(CONTINUACIÓN)
ANEXO C: DIAGRAMA DE PARETO DE TONELADAS PRODUCIDAS
P35L
P25C
P14L
P600C
P400C
P900C
P400R
P600CO
ENERO FEBRERO MARZO PROMEDIO(TON) PORCENTAJE(%)
952
1.106
1.058
1038,637
35,8%
651,31
757,02 724,02
710,784
24,5%
389,34
452,54 432,81
424,897
14,6%
173,04
201,13 192,36
188,843
6,5%
100,94
117,32 112,21
110,158
3,8%
167,27
194,42 185,95
182,548
6,3%
115,36
134,08 128,24
125,895
4,3%
110,55
128,50 122,90
120,650
4,2%
ANEXO D: DIAGRAMA DE PARETO DE VENTAS
MES
MAQUINA
PROMEDIO/
PORCENTAJE
PRODUCTO A
ENERO
FEBREO
MARZO
P35
P35
P35
ENERO
FEBREO
MARZO
P35
P35
P35
25.8%
PRODUCTO B
20.4%
PRODUCTO C
ENERO
FEBREO
MARZO
P35
P35
P35
ENERO
FEBREO
MARZO
P35
P35
P35
ENERO
FEBREO
MARZO
P35
P35
P35
13.5%
PRODUCTO D
14.0%
PRODUCTO E
21.1%
PRODUCTO F
ENERO
FEBREO
MARZO
P35
P35
P35
ENERO
FEBREO
MARZO
P35
P35
P35
ENERO
FEBREO
MARZO
P25
P25
P25
2.5%
PRODUCTO G
2.6%
PRODUCTO H
0.2%
ANEXO E: CONSUMOS MENSUALES EN PAQUETES
03/11
04/11
05/12
06/12
07/12
08/12
09/12
10/12
11/12
12/12
01/12
02/12
03/12
B
40.361
31.024
29.182
36.006
37.344
33.922
34.060
28.025
38.801
21.634
17.193
13.586
18.652
C
19.890
12.145
11.364
9.072
10.018
11.176
11.644
9.861
7.306
11.668
10.629
10.817
13.835
D
11.719
4.643
9.987
6.290
8.776
11.059
8.119
8.366
11.868
10.194
13.659
9.367
10.454
E
25.647
12.923
19.615
16.622
24.984
9.883
37.477
24.701
22.790
5.553
8.855
21.853
15.012
F
2.130
1.407
1.528
2.489
847
2.572
3.008
857
3.104
2.339
1.688
1.598
1.873
G
1.481
4.177
5.848
2.294
1.001
641
1.094
3.685
3.378
3.431
4.017
2.424
2.092
H
658
204
492
15
12
12
507
327
18
100
695
127
221
ANEXO F. CÁLCULO DE TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
MES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
TIEMPO OPERACIÓN
NÚMERO FALLAS
(HORAS)
518,15
595,03
599,52
540,18
620,82
639,98
662,04
483,01
507,42
677,60
287,35
409,82
493,00
25
35
6
24
19
9
14
34
12
15
12
30
32
MTBF
20,73
17,00
99,92
22,51
32,67
71,11
47,29
14,21
42,29
45,17
23,95
13,66
15,41
ANEXO G: MODELO
INNCESESARIOS
DE
TARJETA
ROJA
PARA
ELEMENTOS
Tarjeta Roja
Nombre del articulo:
0001
Categoria 1. Maquinaria
2. Accesorios y herramientas
3. Instrumental de medición
4. Materia prima
5. Refacción
Fecha
Localización
Cantidad
Razón
1.No se necesitan
2.Defectuoso
3.No se necesita pronto
4.Material de desperdicio
5.Uso desconocido
Consideraciones especiales de almacenaje
Ventilación especial
Frágil
Explosivo
Elaborado por
Formas de desecho
1. Tirar
2.Mover a áreas de tarjeta roja
3.Mover a otro almacén
4.Regresar a proveedor interno o externo
Fecha de desecho
FOLIO Nº
6.Inventario en proceso
7. Producto terminado
8. Equipo de oficina
9. Librería y papelería
10. Limpieza o pesticidas
6.Contaminante
7.Otro
___________________________
___________________________
___________________________
Departamento o sección
5.Vender
6.Otros
Firma de autorización
ANEXO H. LISTADO DE ELEMENTOS INNCESARIOS
ELEMENTO A
ANALIZAR
TIEMPO:
¿ES NECESARIO ESTE
ELEMENTO?
NO
ACCIÓN A EJECUTAR
SI
¿SI ES NECESARIO,
ES NECESARIO ESA CANTIDAD?
NO
ACCIÓN A EJECUTAR
SI
¿SI ES NECESARIO, TIENE
QUE ESTAR LOCALIZADO AQUÍ?
NO
ACCIÓN A EJECUTAR
SI
ANEXO I: LISTA DE ELEMENTOS QUE DEBEN ESTAR CERCA DE SU ENTORNO DE TRABAJO PERMANENTEMENTE
PUESTO DE TRABAJO
PERSONAL DE TRABAJO
LISTA DE ELEMENTOS DE TRABAJO PERMANENTEMENTE
ANEXO J: EVALUACIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
Categoria
Selección
Ordenamiento
Limpieza
Estandarización
Autodisciplina
Evaluacion del lugar de trabajo
Elemento
Distinguir lo necesario de lo que no es
Han sido eliminados todos los articulos necesarios?
Estan todos los materiales o herramientas restantes correctamente arreglados en
condiciones seguras?
Los corredores y áreas de trabajo son lo suficientemente limpios y señalizados?
Los articulos innecesarios estan siendo almacenados en el almacen de tarjetas rojas
y bajo las normas de buenas practicas de manufactura?
Un lugar para cosa y cada cosa en su lugar?
Existe un lugar especifico para todo, marcando visualmente y bajo las normas de buenas
practicas de manufactura?
Esta todo en su lugar especificado y bajo las normas de buenas practicas de manufactura?
Es facil reconocer el lugar para cosa?
Se vuelven a colocar las cosas en su lugar despues de usarlas?
Limpieza y buscando metodos para mantenerlo limpios
Estan las areas de trabajo limpias y se usan limpiadores aprobados?
El equipo se mantiene limpio y en buenas condiciones?
Es facil distinguir los materiales de limpieza y limpiadores aprobados?
La medidas de limpieza utilizadas son inviolables?
Las medidas de limpieza y horarios son visibles facilmente?
Mantener y monitorear las primeras 3'S
Esta toda la información necesaria en forma visible?
Se respeta consistentemente todos los estandares?
Estan asignadas y visibles las responsabilidades de limpieza?
No estan los contenedores de producto en contacto directo con el piso?
Apegarse a las reglas,escrupulosamente?
Esta siendo organización, el orden y la limpieza regularmente observada?
La basura y desperdicios estan bien localizados y ordenados?
Todo el personal se involucra en el proceso de las 5S's?
10
7
4
1
Comentario
ANEXO K. DIAGRAMA DE PARETO DE TIEMPOS DE PARADA DE LA P35.
MES
TIEMPO DE PARADA
(HORAS)
TIEMPOS DE PARADA
ACUMULADO(HORAS)
% DE TIEMPO
ENFRIADOR
37,97
SECADERO
22,72
SILO DE HARINA
7,80
DESFILADORA
6,51
PRENSADO
4,60
CHILLER
0,42
PRE-SECADO
0,32
37,97
60,69
68,49
75
79,6
80,02
80,34
47,3%
75,5%
85,3%
93,4%
99,1%
99,6%
100,0%