instalación y mantenimiento de robot cartesiano para

UTEQ
Firmado digitalmente por
UTEQ
Nombre de reconocimiento
(DN): cn=UTEQ, o=UTEQ,
ou=UTEQ,
[email protected],
c=MX
Fecha: 2015.01.22 10:15:30
-06'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
“INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE ROBOT CARTESIANO PARA
MÁQUINAS INYECTORAS DE PLÁSTICO”
Empresa:
FOOD KEEPERS DE MÉXICO, S. de R.L. de C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRÓNICA
ÁREA AUTOMATIZACIÓN
Presenta:
LUNA RIVERA JOSÉ MIGUEL
Asesor de la UTEQ
Asesor de la Organización
Ing. Tania Judith Ortiz Ortiz
Ing. Ignacio Olvera Hernández
Santiago de Querétaro, Qro. Enero del 2015
1
Resumen
El Proyecto desarrollado en FOOD KEEPERS consistió en la instalación de
treinta y un robots cartesianos en las máquinas de inyección de plástico, con el
objetivo de lograr proveer la alta demanda de productos de plástico empleados
para el hogar y dar cumplimiento con la entrega a tiempo y con la calidad de
fabricación demandada. Para la instalación de los robots, se requiere realizar las
instalaciones eléctricas como neumáticas, la conectividad eléctrica de señales
entradas/salidas y panel de control. Es importante resaltar los ajustes realizados a
cada una de las máquinas de acuerdo al molde que porta, ya que la empresa
cuenta con una gran variedad de productos, también se ajustaron los programas
del robot con base a los procesos que ejecutarían;
trabajando en equipo de
manera coordinada, se obtuvo como resultado múltiples líneas de producción de
forma autónoma.
2
Description
The place where I did my internship is Food Keepers. It is a factory dedicated
to plastic injection for home, industry and office. It is located at the Balvanera
Industrial Park in Queretaro in Mexico. The working environment is good, because
they helped me a lot. My boss is Ignacio Olvera, he is a quiet man. He like his job.
He has worked for 20 years at Food Keepers. When we have a problem, He helps
us to solve them. I enjoyed working at such modern and productive company.
3
Índice
Resumen ........................................................................................................................................... 2
Description ....................................................................................................................................... 3
Índice ................................................................................................................................................. 4
l. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 6
ll. ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 7
2.1 Apex AT Serie ....................................................................................................................... 8
lll. JUSTIFICACIÓN......................................................................................................................... 9
3.1 Apex AT Series ..................................................................................................................... 9
3.2 Apex AT Serie X ................................................................................................................... 9
lV. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 10
4.1 Objetivo para el robot: Apex AT Serie ......................................................................... 10
4.2 Objetivos para el robot: Apex AT Serie X ................................................................... 10
V. ALCANCE .................................................................................................................................. 11
5.1 Apex AT Serie ..................................................................................................................... 11
5.2 Apex AT Serie X ................................................................................................................ 11
Vl. ANÁLISIS DE RIESGO ........................................................................................................... 12
Vll. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .......................................................................................... 14
7.1 Proceso de inyección ....................................................................................................... 14
7.2 Robot cartesiano ............................................................................................................... 14
7.3 ¿Qué es un brazo robótico para máquinas de inyección? ..................................... 15
7.4 Partes de un robot Apex AT Serie ................................................................................. 16
7.4.1 Cilindros neumáticos ................................................................................................ 16
7.4.2 Sensores magnéticos................................................................................................ 17
7.4.3 Sensores inductivos. ................................................................................................. 17
7.4.4 Electroválvulas............................................................................................................ 18
7.5 PLC ........................................................................................................................................ 18
7.6 Servomotor .......................................................................................................................... 19
7.7 Estructuras para le extracción de material ................................................................. 20
7.7.1 Grippers ........................................................................................................................ 20
7.7.2 Ventosa ......................................................................................................................... 20
7.8 LOGO! Software. ................................................................................................................ 21
4
7.9 Colada................................................................................................................................... 22
7.10 Polipasto (grúa viajera).................................................................................................. 22
Vlll. PLAN DE ACTIVIDADES ..................................................................................................... 23
lX. RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES .......................................................................... 24
9.1 Recursos humanos ........................................................................................................... 24
9.2 Recursos materiales ......................................................................................................... 25
X. DESARROLLO DEL PROYECTO ......................................................................................... 27
10.1 Rehabilitación robots Apex AT-Series ..................................................................... 27
10.1.2 Elaboración de bases para el robot .................................................................... 27
10.1.3 Revisión de sistema neumático ........................................................................... 27
10.1.4 Revisión de sensores.............................................................................................. 28
10.1.5 Revisión del sistema de control ........................................................................... 28
10.1.6 Montaje y limpieza del robot ................................................................................. 29
10.2 Instalación de robots Apex AT Serie X ..................................................................... 31
10.2.1 Elaboración de layout ............................................................................................. 31
10.2.2 Instalación de sistemas neumáticos (alimentación de aire) ....................... 32
10.2.3 Montaje de bases ..................................................................................................... 32
10.2.4 Montaje de robots ................................................................................................... 34
10.2.5 Conexión al PLC ...................................................................................................... 35
10.2.6 Instalación de alimentación eléctrica de robots (reducción de tensión de
440V a 220V) .......................................................................................................................... 36
10.2.7 Pruebas de funcionalidad ..................................................................................... 37
10.2.8 Ajuste de parámetros de la máquina ................................................................. 38
10.2.9 Ajuste de topes del robot...................................................................................... 40
10.2.10 Diseño de estructuras para la extracción de material ................................ 41
10.2.11 Ajuste de rutinas predeterminadas en el robot ............................................. 42
Xl. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................... 47
Xll. ANEXOS
Xlll. BIBLIOGRAFÍA
5
l. Introducción
FOOD KEEPERS es una empresa 100% mexicana que se dedica a la
fabricación de utensilios domésticos y de oficina. La empresa cuenta con área de
mantenimiento y es aquí donde se colaboró, considerándose como estadía
profesional del periodo de 17 de septiembre al 10 de diciembre del 2014, del sexto
semestre de TSU. Considerando como objetivo principal poner en práctica los
conocimientos adquiridos durante la carrera de Técnico Superior Universitario en
Mecatrónica, Área Automatización que imparte la universidad Tecnológica de
Querétaro a través de un proyecto asignado por el asesor de la empresa.
El proyecto que se describe en la presente memoria técnica, como requisito
último para la obtención del título, se presentan las actividades realizadas en la
empresa FOOD KEEPERS con base a dos necesidades surgidas en el mes de
agosto del 2014, la instalación y mantenimiento de los equipos robóticos
empleados en la sustracción de material de las máquinas de inyección de plástico.
En esencia los equipos se encuentran automatizados, y son supervisados
por los operadores. En el proyecto se aplicaron las competencias adquiridas en las
asignaturas de electrónica, mecánica, neumática e informática.
6
ll. Antecedentes
Los Sistemas de Manufactura Integrada por Computadora (CIM), son muy
empleados en la industria de hoy en día ya que se enfocan al desarrollo de
procesos automatizados para la fabricación. [1]
Fig. 2 1 Maquina inyectora de plástico integrada por computadora CIM.
En dichos sistemas se incluyen elementos robóticos y estaciones para
diversos
propósitos
como
lo
son:
maquinados,
inspección, transporte,
almacenamiento, ensamble, entre otros. El ensamble manual se clasifica con
frecuencia como una operación "no calificada", sin embargo, en el diseño de
robots se pretende obtener estabilidad y precisión, considerando que la industria
actual requiere ensambles y movimientos no solo en una posición, siendo éste uno
de los problemas que se presentan en el laboratorio de manufactura integrada
(CIM 2000) de la empresa en donde se desea incluir el proceso de ensamble
automatizado.
7
2.1 Apex AT Serie
Se han presentado estudios preliminares del diseño conceptual y análisis
cinemático de un robot con topología de tres grados de libertad del tipo 3-RPR, el
cual formará parte de un sistema de sustracción de producto de las inyectoras de
plástico.
Fig. 2.1.2 Robot cartesiano de la marca APEX AT-SERIES
De igual manera, se han discutido solo consideraciones básicas y generales,
ya que la parte del análisis cinemático, (análisis del posicionamiento del robot sin
consideración de las fuerzas externas que lo originen), está en proceso de
realización; dicho análisis junto con la secuencia de los movimientos denotada por
los movimientos angulares y lineales de las articulaciones proporcionará las
posiciones adecuadas de los eslabones para obtener ensambles en diferentes
posiciones.
8
lll. Justificación
3.1 Apex AT Series
El robot AT Serie empleado en la empresa está en constante mejora, por lo
que se optó por rehabilitar y dar mantenimiento al mismo sin perder su esencia,
reubicándolo en una de las máquinas asignadas para la mejora del proceso.
3.2 Apex AT Serie X
Se optó por instalar un robot AT Serie X,
gracias a su diseño más
ergonómico tanto para la máquina como para el usuario, sin dejar de considerar su
funcionalidad lo más eficiente posible para la aplicación en el proceso.
La finalidad de los ya mencionados robots es la mejora del proceso,
reduciendo con ello los tiempos de producción, reducción de riesgos y la reducción
de personal asignado en cada máquina para su operatividad.
9
lV. Objetivos
4.1 Objetivo para el robot: Apex AT Serie

Rehabilitar y dar mantenimiento correctivo al robot AT SERIES, tomando en
cuenta que dicho dispositivo se encuentra instalado, de esta manera
obtener la puesta en marcha y arranque de la nueva línea de producción.
4.2 Objetivos para el robot: Apex AT Serie X

Instalar y dar mantenimiento preventivo al robot AT Serie X, con base a las
especificaciones de operatividad y del proceso implementado en la máquina
inyectora de plástico asignada,

Arranque y puesta en marcha integrando el robot al proceso de la nueva
línea de producción.
10
V. Alcance
5.1 Apex AT Serie
Se dará rehabilitación a los tres robots, así como el mantenimiento correctivo
necesario para la puesta en marcha, además se rediseñará la ubicación de los
robots dentro de las máquinas, dichos robots no cuentan con los gabinetes del
control eléctrico ni para el control neumático, por ello se diseñarán dos donde se
colocarán dichos controles y se ubicarán en un costado de la inyectora, con el
objeto de facilitar el mantenimiento correctivo como preventivo de la máquina.
Cabe mencionar que este dispositivo requiere un control manual, el cual se
diseñará y se instalará. El robot AT Serie tendrá la ventaja de cambio de
accesorios para la extracción de material de acuerdo al molde montado en la
inyectora.
5.2 Apex AT Serie X
La instalación de los treinta y un robots AT Serie X se hará partiendo del
modelo anterior, se modificarán los puntos de unión con la máquina, así como
ajuste de los parámetros para la extracción y expulsión del material. De igual
forma este dispositivo cuenta con la ventaja de cambio de accesorios para la
sustracción de material.
11
Vl. Análisis de riesgo
En todo proyecto existen factores internos y externos que lo pueden afectar
en el cumplimiento cabal de las actividades planificadas, es importante
identificarlos y saber cómo evitarlos o en su defecto, como controlarlos.
De acuerdo a las características del presente proyecto, el tiempo es el factor
con más influencia. Se cuenta con un plazo de cuatro meses aproximadamente
para entregar los robots funcionando en la empresa cumpliendo con los objetivos
ya mencionados.
La siguiente tabla muestra los posibles riesgos a los cuales nos podemos
enfrentar en nuestro proyecto, es por ello que se especifica el posible riesgo, el
porcentaje de afectación, la frecuencia con la cual suceden los riesgos y las
acciones posibles para evitarlo.
RIESGO
Tiempo
% AFECTACION
100
% OCURRENCIA
100
Que los robots no
lleguen en la fecha
programada.
Que las bases del
robot no coincidan
con la máquina
correspondiente.
100
25
90
20
Que la máquina no
este diseñada para el
uso de este
dispositivo.
Que los programas
asignados no
coincidan con el
procedimiento
deseado.
Adaptación de
estructuras para la
10
12.5
Tener datos acerca de la máquina.
Buscar el “Drive” de la máquina para
adaptarla al robot.
100
15
Buscar alternativas de programación,
o bien adaptarlos a los distintos
moldes de las máquinas.
50
80
Diseñar estructuras de diferentes
estilos para cada molde usado en la
12
PLAN DE MITIGACION
Planeación de actividades para
aprovechar el tiempo máximo.
Aprovechar el tiempo muerto en
preparación de suministro de energía
y aire para cada máquina.
Contar con bases de distintas
medidas.
Barrenarlas para conseguir que
coincidan.
sustracción de
material.
Cambio de moldes
máquina asignada para el robot.
100
90
Alarmas en el robot
30
75
Que falle el robot
100
95
Tener un registro de cada estructura
de sustracción de material para cada
molde, así de esta manera evitar
dañar el producto o el robot.
Buscar en el manual la manera de
quitarlas y realizar un listado de
acciones detectadas que ponen al
robot en eventos de alarma
Dar capacitación a cada uno de los
operadores, supervisores acerca del
funcionamiento del robot.
Tabla 6. 1 La tabla muestra el análisis de los riesgos y sus posibles planes de mitigación.
13
Vll. Fundamentación teórica
7.1 Proceso de inyección
La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La
materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. En
este proceso la materia prima se funde para convertirla a estado líquido y de ese
modo con presión hacer que llegue a un molde en el cual se enfriará y dará como
resultado una forma específica. Con la inyección se pueden obtener piezas de
variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es
decisivo
el
número
de
piezas
por
unidad
de
tiempo
(producción).
Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:
• La pieza se obtiene en una sola etapa.
• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.
7.2 Robot cartesiano
Un robot cartesiano es un robot industrial cuyos tres ejes
principales de control son lineales (se mueven en línea
recta en lugar de rotar) y forman ángulos rectos unos
respecto de los otros. La figura 7.2.1 muestra un esquema
simple que indica cómo se mueve un robot cartesiano.
Fig. 7.2 1 Representación gráfica de
robot cartesiano. . [2]
14
7.3 ¿Qué es un brazo robótico para máquinas de inyección?
La serie SB la constituyen varios modelos de robots de 3 ejes con servo
motor CNC. Entre sus características destacan la libre programación de las
funciones de control, la programación estándar de multifunciones, la velocidad, la
posición y los tiempos ajustables durante el ciclo operativo, el sistema y los
parámetros de programación que pueden ser memorizados para grandes
producciones.
Apex de Equiper se inicia en los extractores de coladas pendulares de las
series ST y STD que pueden disponer de grupos de vacío para extracciones de
piezas ligeras de forma sencilla.
Los robots tipo viga de Conair se destacan por contar con la tecnología de
Sepro. La serie 3000 de robots montados sobre vigas, opera sobre máquinas de
inyección de tamaños entre 20 y 5000 toneladas de fuerza en la prensa. Los
motores pueden ser activados por medios neumáticos, eléctricos o con sistemas
servo, de acuerdo con el
modelo que se escoja. La
capacidad de carga varía
entre 4,4 y 187 libras de
peso. Entre las acciones
que desempeñan están las
de
remoción
terminadas,
Fig. 7.3 1 Robot APEX-SERIES-ST [3]
de
partes
colocación
múltiple, remoción de alta velocidad,
apilamiento,
empacado
en
cajas,
colocación de piezas en insertos, operación en una celda única o en aplicaciones
que requieran mayor flexibilidad, de acuerdo con las necesidades. Tienen la
opción de contar con dos brazos de extracción para operar con máquinas de
inyección de tres placas.
15
7.4 Partes de un robot Apex AT Serie
7.4.1 Cilindros neumáticos
 Los cilindros de simple efecto son aquellos que sólo realizan un trabajo
cuando se desplaza su elemento móvil (vástago) en un único sentido; es
decir, realizan el trabajo en una sola carrera de ciclo. El retroceso se
produce al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo que devuelve
al vástago a su posición de partida. [4]
Estos cilindros se utilizan para trabajos de desplazamientos cortos en los
que el vástago del cilindro no realice carreras superiores, generalmente, a
100 mm.
Fig. 7.4 1
La imagen muestra la estructura interna de un pistón de simple efecto con muelle o resorte.
 Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos
sentidos, ya que disponen de una fuerza activa tanto en avance como
en retroceso.
Se construyen siempre en formas de cilindros de émbolo y poseen dos
tomas para aire comprimido, cada una de ellas situada en una de las tapas
del cilindro. [4]
Fig. 7.4 .2 Esquema de la estructura interna de un pistón de doble efecto.
16
7.4.2 Sensores magnéticos
Son sensores que detectan la presencia
de
campos
magnéticos
generalmente
por
magnéticos
más
imanes.
producidos
Los
utilizados
detectores
son
los
denominados REED (El término REED significa
en inglés lengüeta o lámina). Consiste en unas
láminas metálicas (Fe-Ni) suspendidas en el
interior de una ampolla hermética de vidrio.
Fig. 7.4.2. 1 Sensores Magnéticos
Cuando un campo magnético incide sobre las láminas,
éstas son magnetizadas y se unen cerrando un circuito eléctrico. [5]
En la figura 7.4.2.1 se muestran algunos ejemplos de sensores magnéticos.
7.4.3 Sensores inductivos.
Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirve para
detectar
materiales
metálicos
ferrosos. Son de gran utilización en
la industria, tanto para aplicaciones
de
posicionamiento
como
para
detectar la presencia o ausencia de
objetos metálicos en un determinado
contexto: detección de paso, de
atasco, de codificación y de conteo.
Fig. 7.4.3.1 Sensores Inductivos [5]
Como ejemplos de sensores inductivos se
muestran los que están en la figura 7.4.3.1.
17
7.4.4 Electroválvulas
Las válvulas de solenoide se controlan mediante la acción del embobinado y
por lo general regulan con flujo de aire actuando como un interruptor. Si el
solenoide está activo (con corriente aplicada), la válvula se abre. Si el solenoide
está inactivo (sin corriente), la válvula queda cerrada. [4]
Fig. 7.4.4.1 La imagen muestra una electroválvula 5/2 (5 entradas de aire, 2 posiciones) manipulada por solenoides.
7.5 PLC
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés
PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la
automatización industrial, para automatizar procesos industriales. Los PLCs son
utilizados en muchas industrias y máquinas, a diferencia de las computadoras de
propósito general, el PLC está diseñado para recibir múltiples señales de entrada
Fig. 7.5.1 Algunos ejemplos de Controladores Lógicos Programables (PLC’s)
18
y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico,
resistencia a la vibración y al impacto.
Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen
almacenar en copia de seguridad o en memorias no volátiles. Este sistema
básicamente contiene un controlador lógico programable (PLC) y controladores
PID para las resistencias eléctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite
programar la secuencia del ciclo de inyección y recibe señales de alarma, por
sobrepresión o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son
los más adecuados para el control de temperatura debido a su elevada velocidad
de respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos.
7.6 Servomotor
Un servomotor (también llamado servo) es un dispositivo similar a un motor
de corriente continua que tiene la capacidad de ubicarse en cualquier posición
dentro de su rango de operación, y mantenerse estable en dicha posición.
Un servomotor es un motor eléctrico que puede ser controlado tanto en
velocidad como en posición.
Es posible modificar un servomotor para obtener un motor de corriente
continua que, si bien ya no tiene la capacidad de control del servo, conserva la
fuerza, velocidad y baja inercia que caracteriza a estos dispositivos.
Fig. 7.6.1 Servomotor [6]
19
7.7 Estructuras para le extracción de material
7.7.1 Grippers
Una pinza neumática de agarre es un dispositivo que tiene la capacidad de
retener y liberar un objeto mediante unos “dedos” mientras se ejecuta una
operación especifica. Los “dedos” no son parte de la pinza sino que son
herramientas especializadas y generalmente personalizadas por los clientes.
Atendiendo a su funcionamiento se pueden clasificar en:

Externa: Este es el método más común de sostener objetos, es el más simple y
el que menor longitud de la carrera requiere. Cuando las “dedos” de agarre
cierran, el objeto o pieza queda fijada.

Interno: En algunas aplicaciones, la geometría de la pieza o la necesidad de
acceder al exterior de la misma nos obliga a emplear este tipo. En este caso la
fuerza se realiza al abrir de apertura de la pinza se sostiene el objeto.
Fig. 7.7.1.1 Ejemplo de un Gripper simple [4]
7.7.2 Ventosa
Es un objeto que utiliza la presión negativa del fluido del aire o agua
para adherirse a las superficies no porosas. La cara "plegable" de la ventosa tiene
una superficie curva. Cuando el centro de la ventosa se presiona contra una
superficie plana y no porosa, el volumen del espacio entre la ventosa y la
20
superficie plana se reduce, lo que causa que el líquido entre ésta y la superficie
sea expulsado más allá del borde de la copa circular. Cuando el usuario deja de
ejercer presión física en el centro de la parte exterior de la ventosa, la sustancia
elástica de la cual está hecha la ventosa hace que la misma tienda a recuperar su
forma original, curva. [4]
Fig. 7.7.2 .1 Variedad de ventosas, de acuerdo a la aplicación.
7.8 LOGO! Software.
Permite la creación de diagramas de escalera y de bloques de funciones
mediante la selección de la respectivas funciones y su conexión a través de
arrastrar y soltar. Además, todo el programa de conmutación puede ser simulado y
probado fuera de línea en el PC. También es posible: una prueba en línea en las
dos pantallas del programa durante el funcionamiento. Por último, pero no menos
importante, LOGO! Soft Comfort ofrece documentación profesional con toda la
información del proyecto necesaria, como los programas de conmutación,
comentarios y ajustes de los parámetros. [6]
Fig. 7.8.1 La imagen de la izquierda muestra un PLC tipo LOGO, la imagen de la derecha muestra
los gráficos del software de programación del LOGO.
21
7.9 Colada.
En el proceso de inyección de plástico: la colada es el
nombre que se le da al residuo o sobrante de plástico
que queda en los conductos del molde, al retirar el
producto terminado la colada puede quedar o no
pegada al mismo (como se muestra en la figura 7.9.1).
Fig. 7.9. 1 Distintos tipos de colada. [3]
7.10 Polipasto (grúa viajera).
Un aparejo, polipasto o polispasto es una máquina compuesta por dos o
más poleas y una cuerda, cable o cadena que alternativamente va pasando por
las diversas gargantas de cada una de aquellas. Se utiliza para levantar o mover
una carga con una gran ventaja mecánica, porque se necesita aplicar una fuerza
mucho menor que el peso que hay que mover. La figura 7.10.1 muestra un
ejemplo de esta máquina.
Fig. 7.10. 1 Ejemplo de polipasto o mejor conocida como
grúa viajera.
22
Vlll. Plan de actividades
Septiembre
Semana
r
1 a
TAREA
d
2 a
r
3 a
Octubre
Semana
t
4 a
r
1 a
d
2 a
r
3 a
Noviembre
Semana
t
4 a
r
1 a
d
2 a
r
3 a
Diciembre
Semana
t
4 a
r
1 a
d
2 a
r
3 a
t
4 a
TIEMPO
Inicio de Proyecto
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
Definir objetivos
2 dias
Asignación de responsabilidades
2 dias
Investigación teórica
15 dias
Diseño de soportes para el robot
3 dias
Lista de materiales
7 dia
Cotización y proveedores
5 dias
Compra de material
5 dias
Diseño de distribución de tuberias
2 dias
Elaboración de Layout
3 dias
Instalación de tuberias de aire
15 dias
Almacenamiento de los robot planeares
designados para el proyecto
7 dias
Instalación de soportes de los robot en cada una
de las máquinas.
7 dias
TE
TR
Instalación de los robot planeares en cada una de
las máquinas.
30 dia
TE
Pruebas de cada máquina con robot instalado
5 dias
ACTIVIDAD
R= REALIZADO
P= PENDIENTE
TE= TIEMPO ESTIMADO
TR = TIEMPO REAL
TE
TR
Ajustes finales
15 dias
Puesta a punto de las máquinas
7 dias
Entrega de proyecto
1 dia
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
TE
TR
Fig. 8 1 Gráfica de Gantt
23
lX. Recursos humanos y materiales
Con el apoyo de los miembros del equipo y el asesor del proyecto, se generó
una lista de todos los recursos materiales y humanos para la realización de del
proyecto los cuales se especifican a continuación.
9.1 Recursos humanos
Los recursos humanos del proyecto incluyen a las personas quienes
adquieren responsabilidades para realizar el proyecto. La siguiente tabla muestra
los principales integrantes del proyecto.
Recursos Humanos
Nombre
Función
Ing. Ignacio Olvera
Supervisor del proyecto
Lic. Saúl García
Proveedor de material.
TSU José Miguel Luna Rivera
Practicante (integrador de robot
cartesiano a máquinas de inyección de
plástico).
TSU Oscar Antonio García Martínez
Practicante (integrador de robot
cartesiano a máquinas de inyección de
plástico).
TSU Leobardo García Raymundo
Practicante (integrador de robot
cartesiano a máquinas de inyección de
plástico).
TSU Gerardo Ortiz Rojas
Practicante (integrador de robot
cartesiano a máquinas de inyección de
plástico).
Tabla 9.1.1 Distribución de los recursos humanos dentro del proyecto.
24
9.2 Recursos materiales
Se debe hacer una enumeración lo más detallada posible de los recursos
materiales que deberán ser utilizados en el proyecto.
Recursos Materiales
Material
Cantidad (por robot)
Manguera PUN 4
1 metro
Manguera PUN 8
4 metros
Unidad de mantenimiento
1 pieza
Transformador 440v/220v
1 pieza
Clavija (440V)
1 pieza
Tornillo (hexagon socket) M14
8 piezas
Tornillo (hexagon socket) M16
6 piezas
Reguladores de presión
1 pieza
Cable SJT (calibre 12)
4 metros
Relevador industrial 24v
2 piezas
Gripper simple
1 pieza
Ventosa
8 piezas
Perfil de aluminio (30cm)
3 piezas
Tabla 9.2.1 Materiales requeridos para la elaboración del proyecto.
Recursos Materiales para la elaboración de bases para el robot Apex AT
series
Material
Cantidad (por robot)
Ruedas (ruedas locas)
4 piezas
Angulo de acero (6”)
8 metros
Placa de acero (35 x 15 cm)
3 piezas
Tornillo (hexagon socket) M14
6 piezas
Tabla 9.2.2 la tabla muestra los recursos empleados en la elaboración de las bases para los robots en restauración.
25
Recursos Materiales para la elaboración del gabinete de control para el
robot Apex AT series
Material
Cantidad (por robot)
Caja de acero reforzado (45 x 60cm)
3 piezas
Cable (8 hilos)
4 metros
Válvulas de aire (5/2)
3 piezas
Plc LOGO
1 piezas
Clemas
10 piezas
Manguera PUN 10
6 metros
Tabla 9.2.3 recursos materiales dispuestos para la elaboración de los gabinetes de control de los robots en restauración.
26
X. Desarrollo del proyecto
En la empresa FOOD KEEPERS de México, SA de CV se requirió la
instalación y la restauración de los nuevos robots cartesianos en las líneas de
procesos para la fabricación de distintos utensilios domésticos y de oficina, debido
a la alta demanda de en la sociedad, por lo que se planteó una serie de
actividades para llevar acabo su instalación y rehabilitación en el tiempo planteado
como se muestra a continuación:
10.1 Rehabilitación robots Apex AT-Series
10.1.2 Elaboración de bases para el robot
Como
primer
actividad
fue
la
construcción
de
una
base,
donde
posteriormente se montó el robot. Para la elaboración de esta base se pensaron
en distintos materiales, es por ello que se optó por elaborar una placa de acero de
30x20cm con un espesor de 3/8”, cabe mencionar que en la placa se hicieron 6
barrenos con un diámetro de 3/16”. [7]
10.1.3 Revisión de sistema neumático
Una vez elaborada la base del robot continuamos con la revisión de los
sistemas neumáticos, dicho robot cuenta con 6 pistones, los cuales son de doble
efecto.
[4]
Ya identificados los pistones se comprobó su funcionalidad, de esta
manera se verificó que los seis pistones se encontraban en condiciones óptimas
para trabajar. Cabe mencionar que cada uno de estos pistones es accionado a
través de electroválvulas 5/2 (5 salidas de aire, 2 posiciones), en estos dispositivos
también se verificó su funcionalidad. Aprovechando la revisión neumática se
cambiaron las mangueras de alimentación del sistema debido a que las originales
presentaban algún tipo de falla.
27
Fig. 10.1.3.1 La imagen muestra la revisión aplicada hacia el sistema neumático.
10.1.4 Revisión de sensores
Una parte fundamental de los robot son los sensores, ya sean de tipo
inductivo, capacitivos, ópticos, magnéticos o bien de acción mecánica; en este
caso nuestro robot presentaba sensores magnéticos e inductivos (accionados con
materiales magnéticos y con metálicos respectivamente), primero se identificaron
y con ello comprobamos su óptimo funcionamiento. Los sensores empleados en
este sistema se encontraban en buenas condiciones, por ello solo fueron
reubicados y calibrados de acuerdo a las especificaciones. [8]
10.1.5 Revisión del sistema de control
Otra parte importante en esta rehabilitación fue la revisión de las conexiones
eléctricas en la tarjeta de control de acuerdo a los diagramas eléctricos
proporcionados por la empresa, en esta parte se encontraron algunos dispositivos
28
en mala condición, en este caso se encontraron relevadores, los cuales fueron
remplazados y nuevamente puestos en marcha. [9]
Fig. 10.1.5.1 Caja de control del robot en restauración.
De igual forma se probó el control del robot el cual tuvo que ser remplazado
debido a que no estaba en condiciones óptimas para su uso.
10.1.6 Montaje y limpieza del robot
Ya terminado el proceso anteriormente mencionado continuamos con el
montaje sobre la base diseñada para el robot. Al terminar esta acción continuamos
con la limpieza y la lubricación de los rieles de desplazamiento.
Fig. 10.1.6.1 La imagen muestra el robot APEX ya limpio y listo para montarse en la máquina correspondiente.
29
10.1.7 Puesta en marcha del robot
Al término de las actividades mencionadas anteriormente, iniciamos la puesta
en marcha del robot probándolo directamente con la máquina inyectora de
plástico,
[3]
se configuró la máquina correspondiente con los parámetros
adecuados de acuerdo a la apertura y cierre del molde, a la presión aplicada en la
expulsión del producto, con ello se logró realizar esta primera parte del proyecto.
Imagen 1 La imagen muestra el robot APEX ya limpio y listo para montarse
en la máquina correspondiente.
Fig. 10.1.7.1 Robot montado y listo para su puesta en marcha
30
10.2 Instalación de robots Apex AT Serie X
10.2.1 Elaboración de layout
El layout es muy importante en toda instalación ya que nos facilita saber cuál
es la ubicación de algún elemento que se quiere instalar, es por ello que en la
instalación de los robots Apex AT Serie X fue la primera actividad a realizar, con
ello se identificaron las máquinas a las cuales se adaptaría el robot. Además de
identificar las máquinas, se identificaron las fuentes de corriente, y las tomas de
aire (ver anexo 1).
En esta etapa también se elaboró una tabla, donde se registró la máquina a
la cual se adaptaría el robot, y con ello sus datos técnicos así como lo son su
modelo, su tonelaje y el tipo de plc.
Fig. 10.2.1.1 Vista lateral superior de la distribución de la planta, antes de la instalación de los robots.
31
10.2.2 Instalación de sistemas neumáticos (alimentación de aire)
Ya una vez identificadas las máquinas
correspondientes
al
proyecto,
se
continuó con la instalación de las
tuberías para el aire que alimentaría a
los robots. Para esto se utilizó tubo de
acero de 2” de diámetro de distintas
longitudes de acuerdo a la ubicación
de la máquina. [4]
Al término de esta actividad con base a
los
diagramas
eléctricos
proporcionados por la empresa, se
conectaron
dos
fuentes
de
alimentación de aire, uno fue para el
compresor
utilizado
Fig. 10.2.2.1 Instalación de compresor.
(este
para
dispositivo
fue
abastecer
las
alimentación neumática de cada robot),
y un secador también empleado en el abastecimiento de aire.
10.2.3 Montaje de bases
Ya con el layout terminado continuamos con el análisis para determinar la
posición de cada robot y que tipo de robot que correspondía según el proceso, ya
que de estos se contaba con tres tamaños, grande (2 robots), mediano (7 robots) y
chico (22 robots). Las bases de estos robots también variaban de acuerdo al
tonelaje especificado que varía desde 1.8 hasta 6 toneladas.
Cabe mencionar que se clasificaron las máquinas por su tonelaje, para el
robot pequeño se tomaron las máquinas de 1.8 a 2.8 toneladas, para los robots
32
medianos de 3.2 a 3.8 y finalmente las de alto tonelaje como lo fueron las
máquinas de 4.2 hasta 6 toneladas.
La forma de las bases asemejaba a la figura de un trapecio; donde su base
menor es de 450mm, su base mayor de 1150mm y una altura de 600mm. Las
bases contenían barrenos, para su adaptación con la máquina, la base menor
cuenta con 6 barrenos de ¼ “, y la base mayor cuenta con 4 barrenos de ½ “,
dichas especificaciones están tomadas para los robots pequeños.
De igual forma la base de los robots medianos cuenta con una base menor
con una longitud de 600mm y cuenta con 8 barrenos de ¼ “, la base menor de
longitud 1350mm cuenta con 8 barrenos de ½ “, y finalmente una altura de
800mm.
La base para los robots grandes tiene el mismo diseño, su base menor tiene
un longitud de 800mm y esta cuenta con 10 barrenos de ¼ “, la base mayor con
una longitud de 1600mm cuenta con 8 barrenos de ½ “, y una altura de 1300mm.
Todas las bases mencionadas anteriormente están hechas de acero SAE 9010,
gracias a su gran resistencia y su maleabilidad.
2
3
1
Fig. 10.2.3.1 Muestra de los tres tipos de bases para el robot. La 1 diseñada para robots pequeños, la 2 para robots medianos y la 3 para los
robots grandes.
33
10.2.4 Montaje de robots
Al término de la instalación de las bases de acuerdo al layout, se continuó
con el montaje de los robots en las máquinas correspondientes. Para la realización
de esta etapa se tuvo que pedir la autorización de parar la producción de la
máquina, debido al espacio disponible entre las máquinas para el montaje del
robot.
Antes del montaje se elaboró una placa de
acero de ¾ “con una rondana de acero
(observar figura 10.2.4.1), esta con la
finalidad de tener donde sujetar el robot.
Una vez despejada el área, se prosiguió
Fig. 10.2.4.1 Placa elaborada para el montaje del robot
con el montaje, esto gracias al apoyo de
los polipastos (grúa viajera) ubicados en
la mayoría de las maquinas. Cabe mencionar que algunas máquinas no contaban
con polipasto fijo, por ello se hizo uso del montacargas y así de esta manera poder
concluir esta etapa.
Una vez suspendidos en el aire los robots, nos dimos a la tarea de colocar
los tornillos correspondientes a cada máquina, ya que se utilizaron de distintos
diámetros, esto de acuerdo al tonelaje de cada robot.
Fig. 10.2.4.2 La imagen muestra uno de los robot ya montado sobre la máquina correspondiente
34
10.2.5 Conexión al PLC
Ya concluida la etapa anterior, se nos dió la tarea de realizar las conexiones
al control de la máquina (PLC). Previamente se buscó la manera de introducir los
cables, tanto de alimentación como de control dentro de la máquina.
Al finalizar el cableado dentro de la máquina, se
continuó con la conexión de las señales proporcionadas
por el robot hacia el PLC (ver fig. 10.2.5.2).
Es
importante
mencionar
que
solamente
se
conectaron 9 cables de los 27 disponibles, ya que seis de
estos son tierras físicas, por lo tanto los 13 disponibles
son para funciones especiales, como el encendido de
Fig. 10.2.5.2 Cable empleado en
las señales del robot.
lámparas y el encendido de vibradores y bocinas (ver
anexo 2). [10]
Fig. 10.2.5.1 Conexiones físicas del robot con el PLC.
35
10.2.6 Instalación de alimentación eléctrica de robots (reducción de tensión
de 440V a 220V)
Con base a las especificaciones técnicas
de los robots se comprobó que su
alimentación de tensión de 220V de
corriente alterna, la cual no podía ser
proporcionada por las máquinas, por ello
se
buscó
alguna
solución
a
este
problema, una de ellas fue la conexión
de un transformador de tensión de 440V
a 220V con 3 amperes de corriente
suficientes
para
cumplir
con
las
necesidades del robot, ya que este tiene
Fig. 10.2.6.1 La imagen muestra un transformador de
tensión de 440 V a 220 V.
un consumo de 1.7 amperes de acuerdo
a la cantidad de electroválvulas. [11]
Otra de las soluciones fue la adaptación
de clavijas para altas tensiones, estas se
utilizaron en algunas máquinas debido a la falta
de transformadores por su alto costo. Estas
conexiones fueron conectadas en los contactos
existentes en la planta.
Fig. 10.2.6.2 Clavija trifásica empleada en
altas tensiones.
36
10.2.7 Pruebas de funcionalidad
Las pruebas de funcionalidad son de suma importancia. En donde el primer
punto a revisar fue la alimentación del robot, de igual forma la alimentación
neumática.
Fig. 10.2.7.1 Unidad de mantenimiento.
El siguiente punto a revisar fue la prueba de los movimientos del robot de
todos sus ejes disponibles (en este caso 3 ejes, X, Y, Z), tanto del cilindro principal
(este utilizado para extracción del producto) como del secundario (empleado en la
extracción de los residuos de plástico o mejor conocido como colada). Así como
la manipulación del vacío generado en las ventosas, y la manipulación del gripper.
[12]
37
Fig. 10.2.7.2 La imagen muestra uno de los ejes en los cuales puede ejecutarse un
movimiento recto.
10.2.8 Ajuste de parámetros de la máquina
Pasada las pruebas de funcionalidad, los ajustes con la máquina fueron
fundamentales para la puesta en marcha de los robots.
El primer ajuste en la máquina fue habilitar
el robot (como se muestra en la figura
10.2.8.1), así de esta manera un ciclo no
podría ser completado si el robot está
apagado o bien con alguna alarma. [10]
Fig. 10.2.8.1 Panel de control de máquina HAITIAN.
Habilitación del robot.
El segundo ajuste fue la apertura de los moldes, en algunos casos fue
esencial mover este parámetro ya que originalmente los moldes contaban con muy
poca apertura.
38
Fig. 10.2.8.2 Ajuste de parámetros de acuerdo a la apertura del molde.
Otro ajuste importante fue la expulsión del producto, debido a que algunos
expulsores son manipulados ya sea por presión de aire o por muelles internos o
bien de forma manual a la par de los moldes, en este parámetro se aumentó la
carrera de los expulsores, también se modificaron los tiempos, dejando un retardo
en cada expulsión para facilitar así la extracción del material. [10]
Entre otros ajustes realizados en las máquinas fue el control de la presión
hidráulica, o bien el enfriamiento del producto, estos ajustes fueron un poco más
sencillos pero igual de gran importancia.
39
Fig. 10.2.8.3 Panel principal de control de máquina HAITIAN.
.
10.2.9 Ajuste de topes del robot
Antes de la puesta en marcha de los
robots fue importante revisar los topes
mecánicos ubicados en los cilindros
(figura 10.2.9.1), esto para evitar que
este se salga del riel o bien para ajustarlo
a las medidas requeridas, los topes
mecánicos utilizados en el robot cuentan
con un muelle o resorte, este empleado
para la reducir el impacto generado al
Fig. 10.2.9.1 Ejemplo de los topes mecánicos con resorte.
subir o bajar el cilindro.
40
Estos topes fueron ajustados de acuerdo con el molde montado en cada
máquina y de acuerdo con el tamaño del robot.
Cabe mencionar que los robots cuentan con un servomotor el cual se
encarga de mover al robot dentro del eje Y, en este caso los topes no son
mecánicos si no que son con base a la programación del servomotor (esta
programación puede ser modificada desde el control ya que los servomotores
tienen la ventaja de guardar su posición, siempre y cuando estén energizados), y
estos identificados por los sensores inductivos colocados en la parte posterior de
cada robot.
Fig. 10.2.9.2 Sensor inductivo localizado en la parte
posterior del robot empleado en el posicionamiento.
10.2.10 Diseño de estructuras para la extracción de material
Al término de ajustar los topes mecánicos, guardar cambios en los
parámetros de la máquina, continuamos con la elaboración de las estructuras
donde irían montadas los dispositivos de extracción de material, como lo fueron
las ventosas, grippers y pistones.
Las estructuras están hechas con perfil de aluminio de ½” con dos canaletas
en dos de sus caras.
Estas estructuras fueron diseñadas de acuerdo al producto entregado por el
molde de las máquinas, estos diseños tenían distintas formas, en su mayoría
contaban con 2 o 4 ventosas, de igual forma se diseñaron con 3, 5, 8 ventosas, en
41
algunos casos se adaptaron los mini pistones con la misma intensión de extraer el
material o bien el uso de los grippers. [7]
Fig. 10.2.10.1 Algunos de los diseños con ventosas para la extracción del producto.
10.2.11 Ajuste de rutinas predeterminadas en el robot
Es importante mencionar que el robot cuenta con una serie de rutinas
predeterminadas, estas en su mayoría muy parecidas pero igual de importantes.
En esta etapa se verificó cada una de las rutinas, esto con la finalidad de conocer
la más acertada para nuestro procedimiento; 14 rutinas son con las que cuenta el
robot, que va desde la manipulación solo del cilindro principal, como la de los
demás cilindros (Ver anexo 3).
Ya determinada la rutina, fue esencial poner en marcha el robot (realizar
pruebas ya con ciclos completos), esto con la finalidad de llevar a cabo los ajustes
de tiempo de activación de algún cilindro, así como la manipulación del vacío o
bien la distancia de salida en el eje Y (la que debe recorrer el servomotor).
42
Fig. 10.2.11.1 Pantalla del control del robot. Listo para la puesta en marcha.
10.2.12 Puesta en marcha.
Ya realizados los puntos anteriores, llego lo más importante, “La puesta en
marcha”.
La puesta en marcha fue la parte más sencilla, ya que al tener ajustados
todos los parámetros mencionados anteriormente, solo era cuestión de monitorear
las máquinas.
43
Este proceso consta de poner la máquina inyectora en un ciclo continuo (en
donde no se debe interrumpir el proceso), y de igual forma poner en ciclo el robot,
de esta manera ambos funcionan a la par, y así poder realizar el proceso de
inyección de plástico de manera autónoma.
Fig. 10.2.12.1 La imagen del lado izquierdo muestra la puesta en marcha de la máquina en ciclo continuo, por su parte la imagen del lado izquierdo
muestra la puesta en marcha del robot en ciclo automático.
44
Xl. Resultados obtenidos
Todas las actividades realizadas durante el proyecto tuvieron un resultado,
pero los más importantes definen si se cumplieron los objetivos y lo que se obtuvo
de las pruebas realizadas. Las siguientes tablas muestran los resultados del
proyecto.
OBJETIVO
Instalar los robots
cartesianos
Rehabilitar los robots
cartesianos
Seguridad del operador
Aumentar la producción
RESULTADO
Todos los robots fueron montados, pero solo 30 de
31 están instalados porque una máquina no sirve.
Dos robots fueron rehabilitados y ambos sirven,
pero uno no está en funcionamiento por falta del
control.
Los operadores ya no abren la máquina excepto
para darle mantenimiento o para cambiar el molde.
La producción de una máquina depende del molde
que tenga, es decir, no todas producen al mismo
ritmo. Los tiempos muertos generados por el
operador al abrir la máquina y retirar el producto y
la colada se eliminaron. Con esto aumento la
producción entre 30 y 50%
Tabla 11.1 La tabla anterior muestra algunos de los objetivos planteados y sus resultados obtenidos.
PRUEBA
Funcionamiento
Comunicación
máquina – robot
Programación del robot
Extracción del producto
RESULTADO
El robot responde correctamente a las órdenes
indicadas desde el control.
El robot está bien conectado a la máquina ya que
sus movimientos son coordinados y pueden repetir
un ciclo tras otro con repetición.
La mayoría de los robots utilizaron el mismo
programa. Cada robot funcionó correctamente con
el programa seleccionado.
El robot sujeta bien la pieza y la colada y logra
retirarlas de la máquina.
45
Se logró la instalación completa de los 31 robots cartesianos en las
máquinas inyectoras, y también la restauración de 3 robots empleados en
producción de plásticos. Finiquitándose el proyecto en el tiempo planeado, y
arrancando la operación una vez aprobada, integrando una línea de producción
completamente automatizada, logrando satisfacer así la alta demanda de
producción de los distintos productos de plástico fabricados dentro de la empresa.
Tabla 11.2 La tabla muestra las pruebas realizadas y sus resultados obtenidos
Fig. 11.1 La figura muestra la comparación entre el antes (izquierda) y el después (derecha) de la restauración de
uno de los robot cartesianoes a los cuales se les aplico mantenimiento correctivo para su correcto funcionamiento.
46
Xl. Conclusiones y recomendaciones
El realizar una estadía profesional en la empresa FOOD KEEPERS
fue una
experiencia única, puesto que me dejo aplicar y enriquecer mis conocimientos adquiridos
a lo largo de la carrera. El observar la infinidad de aplicaciones que puede tener alguna de
las ramas en el área de automatización. También es importante mencionar la experiencia
de tener una responsabilidad dentro de una organización así como tener conciencia de
todas tus competencias actitudinales para un trabajo colaborativo y planificado, enfocado
al logro de objetivos específicos.
En el desarrollo del proyecto, participé en la programación, ajuste de grandes
máquinas de inyección de plástico, de las cuales no contaba con ninguna experiencia, por
lo tanto logré aprender acerca de dichos procesos; también tuve que enfrentarme a la
instalación de los robots cartesianos, de los cuales solo tenía algunos conocimientos
básicos, así que en base a un manual de operación y a una capacitación logre aprender
más acerca de estos dispositivos y pude manipularlos de manera fácil y segura.
En lo concerniente a las recomendaciones podría señalar lo siguiente:
1. Adaptar sensores, ya sea de tipo mecánico o inductivos en donde se encentran los
topes mecánicos, esto con la finalidad de tener un sistema más seguro tanto para
operador como para el robot.
2. Implementar más dispositivos para extracción de los productos ya que algunos
tienen formas un poco difíciles de sujetar con los dispositivos empleados
(ventosas,
grippers,
47
pistones).
Xll. Anexos
En este capítulo la información se presentará en el orden siguiente:
1.- Diagramas de ubicación Layout.
2.- Esquema de conexión del robot con el PLC.
3.- Diagrama eléctrico del PLC.
4.- Rutinas de programación del robot.
5.- Información acerca de las alarmas desplegadas por un robot.
6.- Funciones básicas del control del robot.
Fig. 12. 1 Distribución de planta. La imagen de la parte superior nos muestra la distribución de las máquinas sin robot, la
segunda imagen nos indica donde se ubicaron los robots y sus tuberías (en color verde las maquinas con robot y en azul las
tuberías de alimentación neumática y en rojo la alimentación eléctrica)
Fig. 12. 2 Conexiones del robot al PLC
Fig. 12. 3 Esquema de conexión Robot-PLC.
Fig. 12. 4 Diagrama eléctrico del PLC
Fig. 12. 5 Las imágenes muestran una parte del manual donde se especifican las rutinas o programas predeterminados.
Fig. 12. 6 Segunda parte de las rutinas predeterminadas.
Fig. 12. 7 parte final de las rutinas.
Fig. 12. 8 Sección de Alarmas.
Fig. 12. 9 Funciones básicas del robot
Fig. 12. 10 Teclas básicas del control del robot.
Fig. 12. 11 Continuación de las teclas rápidas.
Xlll. Bibliografía
[2] AEB
ROBOTICS. (Diciembre de 2013). Obtenido de Robots de coordenadas cartesianas X-Y-Z:
http://www.aens.es/es/aeb-robotics.html
[9] Bicchi,
H. (2003). Control Problems in Robotics. Siena, Italia: Springer.
[3] Diseño de Moldes
de inyección de plásticos. (Diciembre de 2013). Obtenido de
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/proceso_inyeccion.h
tml
[7] Espinoza,
J. C. (1999). Soldadura y Materiales. Madrid, España: Cultural.
Francois C., A. Y. (2002). A flexible assembly cell integrating a parallel manipulator for accurate
automatic assembly tasks. France : pp 308-313.
[10] Gang,
X. (s.f.). operating manual Ek Series.
[4] García,
F. R. (1999). Neumática e Hidráulica. Madrid, España: Cultural.
[11] Lung-Wen, T.
(1999). Robot Analysis, The mechanics of serial and parallel manipulators. U.S.A.:
John Wiley & Sons inc.
[6] M., D. M.
(2001). Experiments in mechanical assembly using a novel parallel manipulator. U.S.A:
Case western reserve university.
Maesco, M. C. (1999). Autómatas y Robotica. Madrid, España: Cultural.
[1] Moreno,
E. G. (2010). Automatización de Procesos Industriales. Valencia, España: CFP CeresUPV.
[5] Peréz,
E. M. (2009). Autómatas Programables y Sistemas de Automatización. Barcelona:
Marcombo.
[8] Sole, A.
C. (2011). Instrumentación Industrial. Barcelona, España: Marcombo.