pla director sectorial per a la gestió dels residus no perillosos a

PLA DIRECTOR SECTORIAL
PER A LA GESTIÓ DELS
RESIDUS NO PERILLOSOS A
MALLORCA
ANNEXOS : REQUISITS TÈCNICS.
ANNEX I: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LES INSTAL·LACIONS
MUNICIPALS D’APORTACIÓ DE RESIDUS (IMAR): ÀREES
D’APORTACIÓ I PARCS VERDS.
1.- REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS PER A LES ÀREES D’APORTACIÓ.
Les àrees d’aportació són llocs o zones d’ús públic posades a disposició
del ciutadà destinades a facilitar la recollida selectiva de residus domèstics
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que no són objecte de la recollida domiciliaria ordinària, separant-los en
origen segons les diferents fraccions.
CONTENIDORS DE RECOLLIDA SELECTIVA
1. Les àrees d’aportació hauran de disposar d’un contenidor específic per
a la recollida selectiva de les fraccions paper – cartó, envasos de vidre i
envasos lleugers, a més d’altres fraccions que es puguin incorporar,
com ara metalls i roba usada.
2. Els contenidors específics per les fraccions de recollida selectiva
obligatòria seran dels colors següents:
- Blau per a paper cartró
- Verd per a envasos de vidre
- Groc per a envasos lleugers
Per les altres fraccions que l’Ajuntament consideri, es disposaran
contenidors adaptats a cada fracció, amb el color que es determini i que
permeti diferenciar-los clarament de la resta de contenidors.
UBICACIÓ.
1. Les àrees d’aportació, amb una densitat mínima d’una per cada 300
habitants estaran ubicades a vies públiques, carrers o places o recintes
de titularitat pública, sempre dins nucli urbà.
2. L’Ajuntament podrà autoritzar la instal·lació d’àrees d’aportació en
altres indrets no urbans o públics.
3. Als efectes de donar compliment als apartats anteriors els municipis
habilitaran i declararan com a zones de reserva per a ús del servei de
recollida selectiva els espais necessaris on ubicar les àrees d’aportació.
4. Els planejaments urbanístics municipals contemplaran mesures per a la
integració de les àrees d’aportació dins l’entorn urbà.
5. Les àrees d’aportació seran accessibles a persones amb mobilitat
reduïda i estaran situades de forma que no hi hagi cap impediment que
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dificulti la seva posterior recollida (esteses aèries, mobiliari urbà,
enllumenats, etc.) ni interferències amb altres usos permesos de la via
pública.
6. Amb caràcter general no es permetrà l’estacionament de vehicles que
impedeixin el dipòsit dels residus als usuaris i la seva posterior
recollida.
DIMENSIONS.
1. Amb caràcter general les àrees d’aportació tindran com a mínim les
dimensions següents:
- Amplada: 2,5 metres comptats a partir de la voravia.
- Llargària: 6 metres comptats paral·lelament a la voravia.
2. En cas de disposar més d’un contenidor específic per cada fracció
addicional s’augmentarà la llargària en 2 metres més per cada
contenidor nou.
CARACTERÍSTIQUES CONSTRUCTIVES
1. Atès que les àrees d’aportació es troben ubicades a les vies públiques
dels nuclis de població no es preveu que s’hagin de realitzar obres per
a la seva instal·lació.
2. En qualsevol cas la superfície estarà convenientment pavimentada,
asfaltada o sobre una solera de formigó que faciliti la instal·lació dels
contenidors i la seva neteja.
3. Les àrees d’aportació estaran degudament identificades i numerades.
L’Ajuntament vetllarà per evitar qualsevol moviment de contenidors,
desperfectes o alteració que impossibiliti el seu correcte ús.
ALTRES REQUISITS.
1. L’àrea d’aportació ha d’estar sota la supervisió de l’Ajuntament
corresponent el qual n’ha de fer el seguiment i control als efectes de
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garantir el seu bon ús i detectar les possibles incidències que afectin al
servei de recollida.
2. Pel que fa al manteniment i neteja de l’àrea d’aportació s’estarà al que
prevegin les ordenances municipals i els corresponents serveis de
recollida selectiva de residus.
2.- REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS PELS PARCS VERDS.
INTRODUCCIÓ.
El parc verd es una instal·lació vigilada, equipada i condicionada amb uns
requisits adients que permet la recollida selectiva dels residus d’origen
domèstic, perillosos i no perillosos, que no son objecte de recollida
domiciliària, a l’hora que pot actuar com a servei de suport per aquelles
fraccions que disposen de recollida municipal i per a la recollida dels
residus produïts per petites activitats econòmiques en quantitats
limitades.
Els parcs verds són instal·lacions d’emmagatzematge i pre-classificació de
residus en l’àmbit de la recollida, a l’espera del seu tractament o eliminació,
i per tant instal·lacions que requereixen una autorització administrativa
segons el previst en l’article 27.1 de la Llei 22/2011 de 28 de juliol, de
residus i sòls contaminats (BOE núm. 181 de 29/07/12), autorització que
haurà de sol·licitar el titular de la seva propietat.
El mateix article (27.2) preveu a més una autorització per a l’explotador o
operador de la instal·lació, que pot o no coincidir amb el titular anterior.
L’autorització de l’operador serà concedida per l’òrgan ambiental competent
de la Comunitat Autònoma on tenguin el seu domicili els sol·licitants i seran
vàlides per tot el territori nacional. Si el titular de la instal·lació i l’operador
coincideixen, l’autorització es tramitarà de manera conjunta. Si no
coincideixen, i l’operador té la seu social a les Illes Balears es tramitarà com
a dues autoritzacions independents.
L’ús del parc verd és exclusivament domèstic i per a l’aportació dels
residus provinents de les llars, i baix determinades condicions, de petits
comerços, oficines i empreses de serveis. Els generadors i productors de
residus d’origen comercial i/o empresarial hauran de gestionar la recollida
dels seus residus a través de gestors autoritzats.
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Les fraccions de RU recollides selectivament estaran identificades segons
el color dels contenidors:
•
•
•
•
Blau per paper i per cartró.
Verd clar per envasos de vidre.
Groc per envasos lleugers.
Marró o negre per a la fracció orgànica dels residus municipals.
En qualsevol cas aquestes instal·lacions podran assumir altres fraccions,
com roba usada, podes i altres.
Els parcs verds no podran admetre els següents residus:
i. Residus industrials en grans quantitats i aquells procedents
de generadors no autoritzats.
ii. Restes de medicaments i residus sanitaris procedents de
clíniques, hospitals, farmàcies o veterinaris.
iii. Restes d’animals morts, productes de decomisos i residus
ramaders i agrícoles en grans quantitats i excrements
d’animals.
iv. Residus d’activitats mineres o extractives.
v. Residus radioactius.
vi. Residus explosius.
vii. Qualsevol altre residu que es pot considerar perillós i/o
inadequat pel seu emmagatzematge al parc verd.
UBICACIÓ.
Els parcs verds es construiran en terrenys especialment dissenyats per a
la funció prevista i que es compleixin les següents característiques:
1. Es construirà preferentment dins els límits del nucli urbà (ciutat,
vila, poble o indret turístic).
b. Tindran una bona accessibilitat pels veïns i vehicles que vulguin
acudir.
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3. No han de donar-se impediments físics que dificultin la recollida
(esteses aèries, mobiliari urbà, vehicles estacionats, etc.).
4. Estar a una distancia relativament curta del centre de la població, en
cas de construir – se a les rodalies.
DISSENY CONSTRUCTIU.
La construcció ha de complimentar les següents especificacions tècniques:
a. La instal·lació serà accessible per les persones amb mobilitat
reduïda.
b. Cal que estigui dotat d’una tanca de seguretat feta de blocs, una
reixa perimetral d’una alçada de 2 m, amb una o dues portes de
la mateixa alçada i d’una amplària de 4m cadascuna.
c. L’àrea s’ha d’habilitar per al pas de persones, cotxes particulars i
especialment camions recollidors.
d. El conjunt ha de estar sota la supervisió de l’Ajuntament, ja sigui
per part de l’encarregat o perquè la policia/brigada municipal fa
visites de control d’incidències.
e. Com a mínim cal que hi estiguin presents dos contenidors de
cada tipus de fracció a reciclar. Els contenidors de residus urbans
en massa (color verd fosc) i de matèria orgànica es col·locaran
segons avaluació del Consell de Mallorca.
f. Si té dues portes el sentit serà: d’entrada per una i de sortida per
l’altre. Si només hi ha una porta es pressuposa que no hi podran
entrar cotxes.
g. Quedaran ben delimitades les zones de col·locació dels diferents
tipus de contenidors i no que estiguin barrejats uns amb els
altres.
h. En tant en quant els municipis no disposin d’instal·lacions per a la
recollida selectiva dels residus no contemplats en aquests pla
director, el Consell de Mallorca podrà autoritzar – ne
provisionalment la seva recollida, sense perjudici d’altres
llicències i autoritzacions.
i. Si s’escau, els contenidors de barqueta dedicats per poda, RCD
(residus de construcció i demolició), RV (residus voluminosos) i
PFU (pneumàtics fora d’us) convindria que estiguessin a un nivell
més baix, per ajudar als usuaris. Convé recordar que si es fa
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això, s’han de fer uns sòcols vora el desnivell on estan els
contenidors per evitar accidents.
j. Per minimitzar l’impacte paisatgístic es proposa la creació d’una
barrera verda voltant el recinte.
k. Al recinte ha d’haver un cartell ben visible (mides mínimes 4 x 2
m) que posi “Parc Verd”, i de l’Ajuntament a qui pertany. A més,
l’emplaçament d’aquest ha d’estar ben indicat per petits senyals
orientadors a les principals vies urbanes, per facilitar l’arribada
dels usuaris.
l. Els parcs verds deuran de tenir les corresponents autoritzacions
sectorials i ambientals que li siguin d’aplicació segons les
normatives vigents.
m. Els parcs verds son instal·lacions compreses al annex II de la llei
11/2006 de avaluacions d’impacte ambiental de les Illes Balears i
als efectes de tramitació d’autoritzacions administratives deuran
presentar la corresponent memòria ambiental al òrgan ambiental
per dictaminar si es requereix o no de avaluació d’impacte
ambiental.
INSTAL·LACIONS.
El terra ha d’estar fet amb solera de formigó, asfaltat, amb una certa
pendent per facilitat l’eliminació d’aigües.
Per poder eliminar l’aigua de pluja o l’aigua produïda per l’activitat pròpia,
es disposarà d’una arqueta d’aigua, un drenatge o una escomesa d’aigües
brutes connectada a la xarxa de clavegueram del nucli urbà.
Com a mesura de vigilància i control, deurà disposar d’una instal·lació de
circuit de televisió (amb un mínim de dos càmeres) pel seu control i
seguiment nit i dia i per evitar o enregistrar la actuació de furtius.
El parc verd necessita una escomesa d’aigua per poder subministrar aigua
potable o depurada del servei municipal per regar la zona verda, netejar
el recinte, sufocar incendis imprevistos.
Deurà disposar d’instal·lacions elèctriques que permetin atendre les
necessitats tècniques del parc verd, i sempre complint el vigent
Reglament Electrotècnic de Baixa Tensió.
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El parc verd tindrà il·luminació artificial per les hores de poca incidència
solar. Deurà de complir el Reglament d’Instal·lacions Luminotècniques
vigent.
Pels encarregats s’habilitarà una caseta dins del recinte.
Hi ha de haver una zona coberta per magatzem tancat de residus
perillosos.
Els fluorescents i llums de vapor de mercuri s’han de enmagatzemar
preservant-los del trencament, i mantenir-los fora de l’acció corrosiva per
causes meteorològiques.
L’amiant sera enmagatzemat just a la seva recepció, etiquetat i per
separat d’altres residus, en borses de plàstic retractilades i encintades. La
manipulació sera la mínima posible, fent-se en tot cas segons estableix el
protocol de manipulació d’amiant, aplicant el R.D. 396/2006, de 31 de
març, pel que s’estableixen les condicions mínimes de seguretat i salut
aplicables als treballs amb risc d’exposició a l’amiant.
Les piles i acumuladors es dipositaran a contenidors en magatzem tancat,
i separant els acumuladors, piles recarregables i tipus botó de la resta de
piles.
Las bateries es dipositaran a contenidors aptes i resistents als àcids i
tapats, ubicats al recinte tancat i cobert dels residus perillosos. Cal
preveure mesures per evitar vessaments i de recollida dels mateixos si es
produeixen accidentalment.
Els electrodomèstics amb CFC s’enmagatzemaran en un lloc cobert i en
posició vertical. No es poden desballestar a la deixalleria.
Els olis minerals usats no es poden barrejar amb altres olis de
característiques diferents, com oli vegetal. Els olis minerals usats s’han
d’emmagatzemar adequadament i sota cobert. Tant sols es poden
recepcionar olis minerals usat si es disposa de canaletes de recollida de
pluvials connectades a un separador de greixos o bé amb un contenidor
que disposi de bandeja de recollida de lixiviats i mètodes per a la recollida
de lixiviats, com ara sepiolita.
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No es pot donar cap tipus de tractament (manipulació) atès que la única
activitat permesa és l’emmagatzematge de residus, excepte que estigui
autoritzada específicament.
HORARI I ENCARREGATS.
L’horari ha de ser ampli, però ha de romandre tancat la resta del temps
per evitar actes de vandalisme o d’abocament incontrolat.
La neteja es farà regularment. El tractament dels residus recollits tendrà
la mateixa consideració de residus urbans i se realitzarà a les
instal·lacions contemplades en aquest pla director si escau, o bé als
gestors de residus degudament autoritzats. Mensualment l’empresa
concessionària de la gestió dels residus urbans facturarà els costos de
tractament a l’ajuntament afectat.
Les tasques diàries de l’encarregat seran:
•
Obrir i tancar.
•
Dur la seva vigilància.
•
Assessorar al públic com usar les instal·lacions,
•
Comunicar a l’Ajuntament i a l’empresa del servei de recollida
quan el contenidors estan plens.
•
Avisar i denunciar immediatament a la Policia Municipal i als
òrgans competents del Consell de Mallorca i del Govern de les Illes
Balears, les persones, empreses que incompleixen les normes de
utilització.
•
Anotar en un llibre d’incidències les situacions que es puguin
considerar anòmals en relació al funcionament de la deixalleria.
•
Permetre i facilitar inspeccions i verificacions dels responsables
oficials en matèria de residus.
ANNEX II: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS PER A L’ADEQUACIÓ DE
LES ESTACIONS DE TRANSFERÈNCIA.
Els requisits tècnics mínims d’adequació de les estacions de transferència
que figuren al PDSGRUM 2006 no s’han executat una vegada comprovat
que no eren necessaris per la actual operativa de la recollida selectiva. En
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conseqüència, les plantes de transferència de residus domèstics del servei
públic mantenen la seva definició resultant dels requisits tècnics mínims
que figuren al PDSGRUM 2000.
Requisits tècnics mínims:
◊ Compactador estacionario con las siguientes características:
∗ Capacidad de compactación: 240 m3/h.
∗ Esfuerzo de compactación: 45 Tn.
∗ Accionamiento prensa: central hidráulica.
∗ Motor: trifásico 400 v, 30 CV (orientativo).
∗ Torno de aproximación para el correcto ensamblaje en el
contenedor.
∗ Dotado de cuadro de maniobra para funcionamiento manual o
automático.
◊ Tolva de recepción, con las siguientes características:
∗ Capacidad mínima útil: 35 m3
∗ Instalación: sin obra civil, directamente acoplada al compactador.
∗ Construida con hojalata metálica de 4 mm de espesor mínimo.
∗ Dotada de paredes laterales, sobre la boca de carga, 2 metros de
altura.
◊ Sistema de translación de contenedores con las siguientes
características:
∗ Número de contenedores a trasladar: 2 unidades.
∗ Número de plataformas o carros: 2 unidades.
∗ Número de posiciones: 3 unidades.
∗ Accionamiento: motor eléctrico.
∗ Motor: trifásico 400 v, 30 CV (orientativo).
∗ Con raíles para el desplazamiento de las plataformas, con finales
de carrera para un correcto posicionamiento del compactador.
◊ Contenedores de compactación, acoplables al compactador, con las
siguientes características:
∗ Volumen útil: 40 m3.
∗ Longitud exterior máxima: 9 cm.
∗ Sección longitudinal: troncocónica.
∗ Estanco.
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∗ Construidos con chapa rígida.
∗ Contenedor abierto para residuos voluminosos, de 38 m3 de
capacidad.
◊ Las estaciones de transferencia deberán permitir:
1. La opción de utilizar una planta de empaquetado con depósito
temporal para balas de residuos municipales para que se puedan tratar
posteriormente.
2. La posibilidad de utilizarse como almacén temporal de las fracciones
recogidas selectivamente de los residuos municipales.
ESTACIÒ DE TRANSFERÈNCIA DE CALVIÀ.
DATOS GENERALES
GENERAL
La Estación de Transferencia de Ponent, se ubica en el término
municipal de Calviá, en la carretera de Andratx km 18 de Calviá, en la
finca Ses Barraques, entre las poblaciones de Calviá y Peguera, al
Noroeste de la isla de Mallorca. La parcela se sitúa en la parcela al Sur de
la Planta de Compostaje Z3-Calviá y al Oeste del complejo de CALVIÁ
2000.
Esta estación de transferencia está situada en unos terrenos de una
superficie aproximada 'de 11.200 m2, ubicados en el término municipal de
Calviá, en el Km 18 de la carretera de Andratx, de forma irregular,
lindando al lado Norte y Oeste por el vial de acceso del desvío de la C719, carretera de Palma – Andratx, a la altura de la Costa de la Calma y
en el lado Norte y Oeste por zona forestal de bosque de pinos pequeños y
medianos.
El dimensionamiento de las planta se ha realizado de acuerdo a la
producción de R.U. prevista de cada uno de los municipios adscritos a la
planta de transferencia.
La Estación de Transferencia recibe los R.U. de los camiones de recogida
de cada municipio. Posteriormente se reduce su volumen a base de
potentes compactadores y se trasladan en grandes contenedores hasta
las Plantas Incineradoras.
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El conjunto Estación de Transferencia y, camiones porta contenedores
poseen todos los elementos necesarios para minimizar los costes de
transporte y cumplir con la más exigente normativa en materia de
Seguridad e Higiene.
La relación de municipios cuyos residuos sólidos urbanos van a ser
tratados en la planta de transferencia de Calviá, Zona Ponent es la
siguiente:
• E.T. PONENT
• PLANTA DE COMPOSTAJE Z3-CALVIÁ
• ANDRATX
• CALVIÁ
• BANYALBUFAR
• ESTELLENCS
• PUIGPUNYENT
La distancia al centro de vertido de Son Reus es de 28,0 Km.
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Estación de Transferencia de Ponent (
Calviá)
Dirección: Camí del Abocador s/n
Ubicación: 07184 Calvià (Illes Balears)
Teléfono: 971 21 29 55
Fax: 971 21 29 55
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
XUTM
=
455722,68 YUTM = 4376811,43
Latitud: 39° 32' 20.97"N Longitud: 2° 29' 7.22"E
Superficie de la parcela: 11.200 m2
Superficie ocupada por la instalación: 10.500 m2
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DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO.
PARÁMETROS
APLICABLE.
DE
DISEÑO
Y
NORMATIVA
Facilidad en los accesos (viales) tanto para los vehículos de
recogida como para los de largo recorrido.
Facilidad de maniobra en el interior del recinto de tal modo que
la circulación sea fluida.
Mínimos tiempos en la descarga de los recolectores.
Conseguir un grado de compactación óptimo, aprovechando al
máximo las limitaciones del código de circulación.
La posibilidad de recepcionar residuos urbanos, materiales
reciclables y asimilables.
Cumplimiento de la legislación vigente en relación a las
condiciones higiénico-sanitarias, así como una integración en el
medio natural.
NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas de
acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos, españoles o
autonómicos.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
Recepción y gestión de entradas del residuo
La bascula puente electrónica dispone de una plataforma metálica de 12 x
3 m y su capacidad de carga es de 60 t. Va provista de un equipo de
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mando formado por un visor microprocesador alfanumérico, que lleva una
impresora de cinta de 36 columnas incorporada en el módulo.
La plataforma metálica apoya directamente sobre seis células
extensiométricas, de carga, sin ninguna palanca, cuchillas, ni cojinetes,
que supondrían focos de averías e imprecisiones en el pesaje.
Tolva de recepción.
Estructura de chapa de 4 mm de espesor, refuerzos de chapa plegada
y sección variable constituyendo un conjunto perfectamente rígido
solidario con el compactador y anclado al techo de hormigón que cierra el
nicho que lo aloja.
Su capacidad es de 30 y sus planos inclinados están estudiados para
facilitar el perfecto deslizamiento de la basura y evitar así la obturación de
la cámara de compactación.
En un lateral incorpora una trampilla que permite el acceso a su
interior para labores de mantenimiento.
Conjunto de calderería chorreado con arena según norma Sueca SIS055900, previo al pintado.
Las zonas que tienen un mayor contacto con los residuos están
fabricadas en chapa de acero especial R = 70 Kgs/mm 2. La zona próxima
a la tolva posee el correspondiente carenado que le permite realizar una
correcta operación de descarga impidiendo, a su vez, que se dispersen
restos de basura.
Compactadores.
La prensa de compactación es de construcción en calderería pesada,
soldada eléctricamente, con material antidesgaste, alto límite elástico,
resistente a la corrosión y abrasión. Su anclaje en la estación de
transferencia es por medio de placas y garrotas de ø 25 x 600 ancladas al
hormigón y lleva incorporado a su estructura un torno de sujeción del
contenedor a cada lado.
El grupo hidráulico que acciona el sistema posee un depósito que contiene
el aceite necesario para su funcionamiento. Este aceite es repuesto
periódicamente y el residuo resultante almacenado para su posterior
recogida por un gestor autorizado.
Las partes esenciales del compactador son:
a) - Central hidráulica
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b) - Placa de compactación
c) - Torno para aproximación del contenedor
d) - Cuerpo del compactador
e) - Aproximación hidráulica.
Características Técnicas:
Motor eléctrico (50 Hz 1.450 r.p.m.), potencia
30 kW
Volumen compactador por ciclo
8,16 m 3
Duración de un ciclo de compactación
42 seg
Fuerza de compactaci6n máxima
60 Tm
Dimensiones .de la placa de compactación
1.530x865mm
Diámetro del cilindro
160 mm
Carrera del cilindro
2.900 mm
Caudal de la bomba
100 l/min
Presión hidráulica máxima
223 kg / cm2
Capacidad de depósito
300 L
Dimens. abertura en puerta contenedor
L.610x1.220 mm
Dimensiones de la boca de carga
2.220x1.540 mm
Dimensiones totales
6.830x2.050 mm
La aproximación hidráulica esta formada por un mecanismo hidráulico
compuesto por un cilindro y un sistema mecánico que sirve para la
aproximación del contenedor al compactador de forma automática,
evitando así la aproximación manual.
Este conjunto hidromecánico funciona con la misma central hidráulica del
compactador.
Nº de unidades: 3
Carros de translación.
El movimiento de contenedores en la zona de transferencia se realiza
mediante carros rodantes sobre carriles accionados mediante motoreductor y transmisión por cadena de alta resistencia.
El carro de traslación está constituido por una estructura de gran robustez
apoyada en cuatro ruedas con cojinetes. En su parte superior lleva chapas
de rodadura antidesgaste con guías no paralelas en su primer tramo para
abocar el contenedor fácilmente.
Un carro es solidario con otro mediante dos barras rígidas de unión.
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El movimiento de contenedores en la zona de transferencia se realiza
mediante carros rodantes sobre carriles accionados mediante motoreductor y transmisión por cadena de alta resistencia.
El carro de traslación está constituido por una estructura de gran robustez
apoyada en cuatro ruedas con cojinetes. En su parte superior lleva chapas
de rodadura antidesgaste con guías no paralelas en su primer tramo para
abocar el contenedor fácilmente.
Un carro es solidario con otro mediante dos barras rígidas de unión.
El sistema de desplazamiento de contenedores mediante carros de
traslación, y presenta unas particulares características entre las que
destacan:
• El contenedor es depositado sobre un elemento metálico de gran
robustez
(carro) que
lleva sus elementos de ayuda al
posicionamiento, lo que facilita la labor de carga y descarga del
mismo.
•
En ningún caso puede ser depositado un contenedor de tal modo
o manera que pueda quedar bloqueado todo el sistema de
traslación hasta que pueda ser manipulado por un vehículo de
transporte
o
portacontenedores.
Es
decir,
este
sistema
independiza toda la Planta de los vehículos de transporte,
evitando las posibilidades de error.
•
Aumenta considerablemente el rendimiento de la Estación de
Transferencia al reducir el tiempo de maniobra en el cambio de
contenedor. Es necesario tener en cuenta que todos los
contenedores que estén en un mismo sistema se trasladan
simultáneamente, es decir, a la vez que un contenedor lleno es
trasladado hacia uno de los espacios libres, otro contenedor
vacío se acerca al compactador para iniciar de nuevo el ciclo.
•
Admite el llenado parcial de los contenedores sin que tenga
incidencia la situación del centro de gravedad del conjunto del
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contenedor y residuos depositados, existiendo la posibilidad de
llenar de forma alterna los contenedores si ello fuera necesario,
es decir, una secuencia 1-3-2. Esta característica resulta muy
interesante en la Planta de Transferencia por admitirse residuos
de reciclado que han de transferirse de forma separada.
•
Este sistema de traslación conlleva un mantenimiento reducido al
operar con mecanismos sencillos y totalmente accesibles.
•
El tamaño de los contenedores condiciona la longitud y
dimensiones de los carros de traslación.
•
El sistema de traslación mediante el empleo de carros puede ser
automatizado totalmente y opcionalmente centralizado
su
gobierno desde un pupitre central de mando.
El compactador dispone de una unidad de traslación de contenedores,
para agilizar y flexibilizar la descarga. La traslación se realiza mediante
tres carros de contenedores con cinco posiciones.
Área de descarga.
Constituida por una plataforma de dimensiones en planta de 23,OO x
38,00 m. Área suficiente para permitir el acceso y maniobra de los
camiones de recogida, situada a un nivel de 5,00 m.- par encima del área
de carga fijada por las características de los equipos empleados. Se ha
proyectado con firme rígido y losa de hormigón armado en losa de
aproximación.
Área de carga.
La conforman el conjunto de equipos fijos, (Tolva de recepción,
compactador, contenedores cerrados y abiertos, sistemas de
desplazamiento de contenedores y compactadores). Se ha construido con
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firme flexible, a excepción de la zona propiamente de carga, que está
constituida con una losa de hormigón ligeramente armada.
El desnivel entre las dos zonas, permite el transvase por gravedad de los
vehículos de recogida a los equipos fijos.
Saneamientos y Drenajes
La red general de drenaje, que responde al esquema general de los
ramales y colector general que conduce las aguas a una fosa séptica.
Se dispone de una canaleta a lo largo del muelle con pendiente 1%, para
recogida de agua y limpieza de la zona de contenedores.
Suministro y Distribución de Aguas
Se ha dispuesto un aljibe en la parcela para suministro de agua a través
de una red sencilla. El llenado del aljibe se realiza desde la red de
distribución urbana.
El aljibe dispone de un sistema de dosificación de cloro cuyo
funcionamiento se controla periódicamente.
Esta agua se utiliza para abastecer a los sanitarios de la planta, para el
baldeo de las zonas de compactación y limpieza de contenedores y, para
el riego de las zonas ajardinadas cuando el agua proveniente de la biotrit
no es apta.
Edificios
Se han proyectado dos pequeños edificios:
- Edificio báscula, que consta de aseos y una pequeña oficina.
- Caseta acristalada: Edificio de control situado próximo a la tolva.
ESTACIÓ DE TRANSFERÈNCIA NORD. ALCUDIA.
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DATOS GENERALES
GENERAL
Esta estación está situada en unos terrenos de una superficie aproximada
de 13.500 m2, ubicados en el término municipal de Alcudia, con acceso
desde un camino que arranca unos 100 m antes de la carretera C-713 de
Palma a Alcudia, formando límite con el término municipal de Sa Pobla.
El dimensionamiento de las planta se ha realizado de acuerdo a la
producción de R.U. prevista de cada uno de los municipios adscritos a la
planta de transferencia.
La Estación de Transferencia recibe los R.U. de los camiones de recogida
de cada municipio. Posteriormente se reduce su volumen a base de
potentes compactadores y se trasladarán en grandes contenedores hasta
las Plantas Incineradoras.
El conjunto Estación de Transferencia y, camiones porta contenedores
poseen todos los elementos necesarios para minimizar los costes de
transporte y cumplir con la más exigente normativa en materia de
Seguridad e Higiene.
La relación de municipios cuyos residuos sólidos urbanos van a ser
tratados en la planta de transferencia de Alcúdia, Zona Nord es la
siguiente:
ALCUDIA
MURO
POLLENCA
SA POBLA
SANTA MARGALIDA
La distancia al centro de tratamiento de Son Reus es de 52 Km.
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Estación de Transferencia de Nord
(Alcudia)
Dirección: Ctra 713 Palma - Alcúdia Km 44,180 07400 Alcúdia
Ubicación: Término municipal de Alcúdia - Mallorca
Teléfono: 971 54 40 16
Fax: 971 54 40 16
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
XUTM
=
503994,11 YUTM = 4406331,59
Superficie de la parcela: 17300 m2
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Superficie ocupada por la instalación: 8.000 m2
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DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO.
PARÁMETROS DE DISEÑO.
Facilidad en los accesos (viales) tanto para los vehículos de
recogida como para los de largo recorrido.
Facilidad de maniobra en el interior del recinto de tal modo que
la circulación sea fluida.
Mínimos tiempos en la descarga de los recolectores.
Conseguir un grado de compactación óptimo, aprovechando al
máximo las limitaciones del código de circulación.
La posibilidad de recepcionar residuos urbanos, materiales
reciclables y asimilables.
Cumplimiento de la legislación vigente en relación a las
condiciones higiénico-sanitarias, así como una integración en el
medio natural.
NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas de
acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos, españoles o
autonómicos.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
i)
Recepción y gestión de entradas del residuo
La bascula puente electrónica dispone de una plataforma metálica de 12 x
3 m y su capacidad de carga es de 60 t. Va provista de un equipo de
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mando formado por un visor microprocesador alfanumérico, que lleva una
impresora de cinta de 36 columnas incorporada en el módulo.
La plataforma metálica apoya directamente sobre seis células
extensiométricas, de carga, sin ninguna palanca, cuchillas, ni cojinetes,
que supondrían focos de averías e imprecisiones en el pesaje.
ii)
Tolva de recepción.
Estructura de chapa de 4 mm de espesor, refuerzos de chapa plegada
y sección variable constituyendo un conjunto perfectamente rígido
solidario con el compactador y anclado al techo de hormigón que cierra el
nicho que lo aloja.
Su capacidad es de 30 y sus planos inclinados están estudiados para
facilitar el perfecto deslizamiento de la basura y evitar así la obturación de
la cámara de compactación.
En un lateral incorpora una trampilla que permite el acceso a su
interior para labores de mantenimiento.
Conjunto de calderería chorreado con arena según norma Sueca SIS055900, previo al pintado.
Las zonas que tienen un mayor contacto con los residuos están
fabricadas en chapa de acero especial R = 70 Kgs/mm 2. La zona próxima
a la tolva posee el correspondiente carenado que le permite realizar una
correcta operación de descarga impidiendo, a su vez, que se dispersen
restos de basura.
iii)
Compactadores.
La prensa de compactación es de construcción en calderería pesada,
soldada eléctricamente, con material antidesgaste, alto límite elástico,
resistente a la corrosión y abrasión. Su anclaje en la estación de
transferencia es por medio de placas y garrotas de ø 25 x 600 ancladas al
hormigón y lleva incorporado a su estructura un torno de sujeción del
contenedor a cada lado.
El grupo hidráulico que acciona el sistema posee un depósito que contiene
el aceite necesario para su funcionamiento. Este aceite es repuesto
periódicamente y el residuo resultante almacenado para su posterior
recogida por un gestor autorizado.
Las partes esenciales del compactador son:
a) - Central hidráulica
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b) - Placa de compactación
c) - Torno para aproximación del contenedor
d) - Cuerpo del compactador
e) - Aproximación hidráulica.
Características Técnicas:
Motor eléctrico (50 Hz 1.450 r.p.m.), potencia
22 kW
Volumen compactador por ciclo
4,15 m 3
Duración de un ciclo de compactación
40 seg
Fuerza de compactaci6n máxima
45 Tm
Dimensiones .de la placa de compactación
1.530x865mm
Diámetro del cilindro
160 mm
Carrera del cilindro
2.900 mm
Caudal de la bomba
100 l/min
Presión hidráulica máxima
223 kg / cm2
Capacidad de depósito
300 L
Dimens. abertura en puerta contenedor
L.610x1.220 mm
Dimensiones de la boca de carga
2.220x1.540 mm
Dimensiones totales
6.830x2.050 mm
La Aproximación hidráulica esta formada por un mecanismo hidráulico
compuesto por un cilindro y un sistema mecánico que sirve para la
aproximación del contenedor al compactador de forma automática,
evitando así la aproximación manual.
Este conjunto hidromecánico funciona con la misma central hidráulica del
compactador.
Nº de unidades: 2
iv)
Carros de translación.
El movimiento de contenedores en la zona de transferencia se realiza
mediante carros rodantes sobre carriles accionados mediante motoreductor y transmisión por cadena de alta resistencia.
El carro de traslación está constituido por una estructura de gran robustez
apoyada en cuatro ruedas con cojinetes. En su parte superior lleva chapas
de rodadura antidesgaste con guías no paralelas en su primer tramo para
abocar el contenedor fácilmente.
Un carro es solidario con otro mediante dos barras rígidas de unión.
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El sistema de desplazamiento de contenedores mediante carros de
traslación, y presenta unas particulares características entre las que
destacan:
• El contenedor es depositado sobre un elemento metálico de gran
robustez
(carro) que
lleva sus elementos de ayuda al
posicionamiento, lo que facilita la labor de carga y descarga del
mismo.
•
En ningún caso puede ser depositado un contenedor de tal modo
o manera que pueda quedar bloqueado todo el sistema de
traslación hasta que pueda ser manipulado por un vehículo de
transporte
o
portacontenedores.
Es
decir,
este
sistema
independiza toda la Planta de los vehículos de transporte,
evitando las posibilidades de error.
•
Aumenta considerablemente el rendimiento de la Estación de
Transferencia al reducir el tiempo de maniobra en el cambio de
contenedor. Es necesario tener en cuenta que todos los
contenedores que estén en un mismo sistema se trasladan
simultáneamente, es decir, a la vez que un contenedor lleno es
trasladado hacia uno de los espacios libres, otro contenedor
vacío se acerca al compactador para iniciar de nuevo el ciclo.
•
Admite el llenado parcial de los contenedores sin que tenga
incidencia la situación del centro de gravedad del conjunto del
contenedor y residuos depositados, existiendo la posibilidad de
llenar de forma alterna los contenedores si ello fuera necesario,
es decir, una secuencia 1-3-2. Esta característica resulta muy
interesante en la Planta de Transferencia por admitirse residuos
de reciclado que han de transferirse de forma separada.
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•
Este sistema de traslación conlleva un mantenimiento reducido al
operar con mecanismos sencillos y totalmente accesibles.
•
El tamaño de los contenedores condiciona la longitud y
dimensiones de los carros de traslación.
•
El sistema de traslación mediante el empleo de carros puede ser
automatizado totalmente y opcionalmente centralizado
su
gobierno desde un pupitre central de mando.
El compactador dispone de una unidad de traslación de contenedores,
para agilizar y flexibilizar la descarga. La traslación se realiza mediante
dos carro de contenedores con tres posiciones.
v)
Área de descarga.
Constituida por una plataforma de dimensiones en planta de 23,OO x
38,00 m. Área suficiente para permitir el acceso y maniobra de los
camiones de recogida, situada a un nivel de 5,00 m.- par encima del .área
de carga fijada por las características de los equipos empleados. Se ha
proyectado con firme rígido y losa de hormigón armado en losa de
aproximación.
vi)
Área de carga.
La conforman el conjunto de equipos fijos, (Tolva de recepción,
compactador, contenedores cerrados y abiertos, sistemas de
desplazamiento de contenedores y compactadores). Se ha construido con
firme flexible, a excepción de la zona propiamente de carga, que está
constituida con una losa de hormigón ligeramente armada.
El desnivel entre las dos zonas, permite el transvase por gravedad de los
vehículos de recogida a los equipos fijos.
vii) Saneamientos
y Drenajes
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La red general de drenaje, que responde al esquema general de los
ramales y colector general que conducen las aguas a una fosa séptica.
Se dispone de una canaleta a lo largo del muelle con pendiente 1%, para
recogida de agua y limpieza de la zona de contenedores.
viii) Suministro
y Distribución de Aguas
Se ha dispuesto un aljibe en la parcela para suministro de agua a través
de una red sencilla. El llenado del aljibe se realiza desde la red de
distribución urbana.
El aljibe dispone de un sistema de dosificación de cloro cuyo
funcionamiento se controla periódicamente.
Esta agua se utiliza para abastecer a los sanitarios de la planta, para el
baldeo de las zonas de compactación y limpieza de contenedores y, para
el riego de las zonas ajardinadas cuando el agua proveniente de la biotrit
no es apta.
ix)
Edificios
Se dispone de dos pequeños edificios:
- Edificio báscula, que consta de aseos y una pequeña oficina.
- Caseta acristalada: Edificio de control situado próximo a la tolva.
ESTACIÓ DE TRANSFERÈNCIA CENTRE. BINISSALEM.
DATOS GENERALES
GENERAL
Esta estación está situada en unos terrenos de una superficie aproximada
de 12.240 m2, ubicados en el término municipal de Binissalem, con acceso
desde un camino que arranca del punto kilométrico 23,3 de la carretera
C/713 de Palma a Alcúdia.
El dimensionamiento de las planta se ha realizado de acuerdo a la
producción de R.U. prevista de cada uno de los municipios adscritos a la
planta de transferencia.
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La Estación de Transferencia recibe los R.U. de los camiones de recogida
de cada municipio. Posteriormente se reduce su volumen a base de
potentes compactadores y se trasladarán en grandes contenedores hasta
las Plantas Incineradoras.
El conjunto Estación de Transferencia y, camiones porta contenedores
poseen todos los elementos necesarios para minimizar los costes de
transporte y cumplir con la más exigente normativa en materia de
Seguridad e Higiene.
La relación de municipios cuyos residuos sólidos urbanos van a ser
tratados en la planta de transferencia de Raiguer-Binissalem se muestra
en la tabla siguiente:
• ALARO
• BINIS SALEM
• BUGER
• CAMPANET
• CONSELL
• INCA
• LLOSETA
• MANCOR
• MARRATXI
• STA. MARIA
• SELVA
La distancia del centro de tratamiento de Son Reus a la estación es de
30,5 Km.
B)
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Estación de Transferencia Centre
(Binissalem)
Dirección: Camí d´es Pou d´en Torrens, Polígono 1 07350
Binissalem - Mallorca
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Ubicación: Ctra 713 Palma - Alcúdia Km 22,275, Binissalem (Illes
Balears)
Teléfono: 971 88 65 08
Fax: 97188 65 08
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
XUTM
488694,75 YUTM = 4392912,67
Superficie de la parcela: 90.000 m2
Superficie ocupada por la instalación: 12.240 m2
=
DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO.
PARÁMETROS DE DISEÑO.
Facilidad en los accesos (viales) tanto para los vehículos de
recogida como para los de largo recorrido.
Facilidad de maniobra en el interior del recinto de tal modo que
la circulación sea fluida.
Mínimos tiempos en la descarga de los recolectores.
Conseguir un grado de compactación óptimo, aprovechando al
máximo las limitaciones del código de circulación.
La posibilidad de recepcionar residuos urbanos, materiales
reciclables y asimilables.
Cumplimiento de la legislación vigente en relación a las
condiciones higiénico-sanitarias, así como una integración en el
medio natural.
NORMATIVA APLICABLE.
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Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas de
acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos, españoles o
autonómicos.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
i)
Recepción y gestión de entradas del residuo
La bascula puente electrónica dispone de una plataforma metálica de 12 x
3 m y su capacidad de carga es de 60 t. Va provista de un equipo de
mando formado por un visor microprocesador alfanumérico, que lleva una
impresora de cinta de 36 columnas incorporada en el módulo.
La plataforma metálica apoya directamente sobre seis células
extensiométricas, de carga, sin ninguna palanca, cuchillas, ni cojinetes,
que supondrían focos de averías e imprecisiones en el pesaje.
ii)
Tolva de recepción.
Estructura de chapa de 4 mm de espesor, refuerzos de chapa plegada
y sección variable constituyendo un conjunto perfectamente rígido
solidario con el compactador y anclado al techo de hormigón que cierra el
nicho que lo aloja.
Su capacidad es de 30 y sus planos inclinados están estudiados para
facilitar el perfecto deslizamiento de la basura y evitar así la obturación de
la cámara de compactación.
En un lateral incorpora una trampilla que permite el acceso a su
interior para labores de mantenimiento.
Conjunto de calderería chorreado con arena según norma Sueca SIS055900, previo al pintado.
Las zonas que tienen un mayor contacto con los residuos están
fabricadas en chapa de acero especial R = 70 Kgs/mm 2. La zona próxima
a la tolva posee el correspondiente carenado que le permite realizar una
correcta operación de descarga impidiendo, a su vez, que se dispersen
restos de basura.
iii)
Compactadores.
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La prensa de compactación es de construcción en calderería pesada,
soldada eléctricamente, con material antidesgaste, alto límite elástico,
resistente a la corrosión y abrasión. Su anclaje en la estación de
transferencia es por medio de placas y garrotas de ø 25 x 600 ancladas al
hormigón y lleva incorporado a su estructura un torno de sujeción del
contenedor a cada lado.
El grupo hidráulico que acciona el sistema posee un depósito que contiene
el aceite necesario para su funcionamiento. Este aceite es repuesto
periódicamente y el residuo resultante almacenado para su posterior
recogida por un gestor autorizado.
Las partes esenciales del compactador son:
a) - Central hidráulica
b) - Placa de compactación
c) - Torno para aproximación del contenedor
d) - Cuerpo del compactador
e) - Aproximación hidráulica.
Características Técnicas:
Motor eléctrico (50 Hz 1.450 r.p.m.), potencia
22 kW
Volumen compactador por ciclo
4,15 m 3
Duración de un ciclo de compactación
40 seg
Fuerza de compactaci6n máxima
45 Tm
Dimensiones .de la placa de compactación
1.530x865mm
Diámetro del cilindro
160 mm
Carrera del cilindro
2.900 mm
Caudal de la bomba
100 l/min
Presión hidráulica máxima
223 kg / cm2
Capacidad de depósito
300 L
Dimens. abertura en puerta contenedor
L.610x1.220 mm
Dimensiones de la boca de carga
2.220x1.540 mm
Dimensiones totales
6.830x2.050 mm
La Aproximación hidráulica esta formada por un mecanismo hidráulico
compuesto por un cilindro y un sistema mecánico que sirve para la
aproximación del contenedor al compactador de forma automática,
evitando así la aproximación manual.
Este conjunto hidromecánico funciona con la misma central hidráulica del
compactador.
Nº de unidades: 1
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iv)
Carros de translación.
El movimiento de contenedores en la zona de transferencia se realiza
mediante carros rodantes sobre carriles accionados mediante motoreductor y transmisión por cadena de alta resistencia.
El carro de traslación está constituido por una estructura de gran robustez
apoyada en cuatro ruedas con cojinetes. En su parte superior lleva chapas
de rodadura antidesgaste con guías no paralelas en su primer tramo para
abocar el contenedor fácilmente.
Un carro es solidario con otro mediante dos barras rígidas de unión.
El sistema de desplazamiento de contenedores mediante carros de
traslación, y presenta unas particulares características entre las que
destacan:
• El contenedor es depositado sobre un elemento metálico de gran
robustez
(carro) que
lleva sus elementos de ayuda al
posicionamiento, lo que facilita la labor de carga y descarga del
mismo.
•
En ningún caso puede ser depositado un contenedor de tal modo
o manera que pueda quedar bloqueado todo el sistema de
traslación hasta que pueda ser manipulado por un vehículo de
transporte
o
portacontenedores.
Es
decir,
este
sistema
independiza toda la Planta de los vehículos de transporte,
evitando las posibilidades de error.
•
Aumenta considerablemente el rendimiento de la Estación de
Transferencia al reducir el tiempo de maniobra en el cambio de
contenedor. Es necesario tener en cuenta que todos los
contenedores que estén en un mismo sistema se trasladan
simultáneamente, es decir, a la vez que un contenedor lleno es
trasladado hacia uno de los espacios libres, otro contenedor
vacío se acerca al compactador para iniciar de nuevo el ciclo.
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•
Admite el llenado parcial de los contenedores sin que tenga
incidencia la situación del centro de gravedad del conjunto del
contenedor y residuos depositados, existiendo la posibilidad de
llenar de forma alterna los contenedores si ello fuera necesario,
es decir, una secuencia 1-3-2. Esta característica resulta muy
interesante en la Planta de Transferencia por admitirse residuos
de reciclado que han de transferirse de forma separada.
•
Este sistema de traslación conlleva un mantenimiento reducido al
operar con mecanismos sencillos y totalmente accesibles.
•
El tamaño de los contenedores condiciona la longitud y
dimensiones de los carros de traslación.
•
El sistema de traslación mediante el empleo de carros puede ser
automatizado totalmente y opcionalmente centralizado
su
gobierno desde un pupitre central de mando.
El compactador dispone de una unidad de traslación de contenedores,
para agilizar y flexibilizar la descarga. La traslación se realiza mediante un
carro de contenedores con tres posiciones.
v)
Área de descarga.
Constituida por una plataforma de dimensiones en planta de 23,OO x
38,00 m. Área suficiente para permitir el acceso y maniobra de los
camiones de recogida, situada a un nivel de 5,00 m.- par encima del .área
de carga fijada por las características de los equipos empleados. Se ha
proyectado con firme rígido y losa de hormigón armado en losa de
aproximación.
vi)
Área de carga.
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La conforman el conjunto de equipos fijos, (Tolva de recepción,
compactador, contenedores cerrados y abiertos, sistemas de
desplazamiento de contenedores y compactadores). Se ha construido con
firme flexible, a excepción de la zona propiamente de carga, que está
constituida con una losa de hormigón ligeramente armada.
El desnivel entre las dos zonas, permite el transvase por gravedad de los
vehículos de recogida a los equipos fijos.
vii) Saneamientos
y Drenajes
La red general de drenaje, que responde al esquema general de los
ramales y colector general que conduce las aguas a una fosa séptica.
Se dispone de una canaleta a lo largo del muelle con pendiente 1%, para
recogida de agua y limpieza de la zona de contenedores.
viii) Suministro
y Distribución de Aguas
Se ha dispuesto un aljibe en la parcela para suministro de agua a través
de una red sencilla. El llenado del aljibe se realiza desde la red de
distribución urbana.
El aljibe dispone de un sistema de dosificación de cloro cuyo
funcionamiento se controla periódicamente.
Esta agua se utiliza para abastecer a los sanitarios de la planta, para el
baldeo de las zonas de compactación y limpieza de contenedores y, para
el riego de las zonas ajardinadas cuando el agua proveniente de la biotrit
no es apta.
ix)
Edificios
Se dispone de dos pequeños edificios:
- Edificio báscula, que consta de aseos y una pequeña oficina.
- Caseta acristalada: Edificio de control situado próximo a la tolva.
ESTACIÓ DE TRANSFERÈNCIA SUD. CAMPOS.
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DATOS GENERALES
GENERAL
Esta estación, esta situada en unos terrenos de una superficie aproximada
de 6600 m*. y se ubica en el término municipal de Campos del Port, con
acceso desde un camino de unos 300 m. de longitud, desde el km. 43 de
la carretera C-717, de Palma a Santanyi, el terreno es llano con ligeras
ondulaciones.
El dimensionamiento de las planta se ha realizado de acuerdo a la
producción de R.U. prevista de cada uno de los municipios adscritos a la
planta de transferencia.
La Estación de Transferencia recibe los R.U. de los camiones de recogida
de cada municipio. Posteriormente se reduce su volumen a base de
potentes compactadores y se trasladan en grandes contenedores hasta
las Plantas Incineradoras.
El conjunto Estación de Transferencia y, camiones portacontenedores
poseen todos los elementos necesarios para minimizar los costes de
transporte y cumplir con la más exigente normativa en materia de
Seguridad e Higiene.
La relación de municipios cuyos residuos sólidos urbanos van a ser
tratados en la planta de transferencia Sur se muestra en la tabla
siguiente:
CAMPOS
FELANITX
PORRERES
SANTANY
SES SALINES
La distancia al centro de tratamiento de Son Reus es de 25 Km.
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Estación de Transferencia de Sud
(Campos)
Dirección: Ctra. 717 Palma - Campos - Santanyí Km 43,100 07630
Campos
Ubicación: Campos (Illes Balears)
Teléfono: 971 65 13 45
Fax: 971 65 13 45
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Coordenadas UTM (centro de la parcela):
XUTM
505960,36 YUTM = 4360904,17
Superficie de la parcela: 33.270 m2
Superficie ocupada por la instalación: 6.600 m2
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=
DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO.
PARÁMETROS DE DISEÑO.
Facilidad en los accesos (viales) tanto para los vehículos de
recogida como para los de largo recorrido.
Facilidad de maniobra en el interior del recinto de tal modo que
la circulación sea fluida.
Mínimos tiempos en la descarga de los recolectores.
Conseguir un grado de compactación óptimo, aprovechando al
máximo las limitaciones del código de circulación.
La posibilidad de recepcionar residuos urbanos, materiales
reciclables y asimilables.
Cumplimiento de la legislación vigente en relación a las
condiciones higiénico-sanitarias, así como una integración en el
medio natural.
NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas de
acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos, españoles o
autonómicos.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
x)
Recepción y gestión de entradas del residuo
La bascula puente electrónica dispone de una plataforma metálica de 12 x
3 m y su capacidad de carga es de 60 t. Va provista de un equipo de
mando formado por un visor microprocesador alfanumérico, que lleva una
impresora de cinta de 36 columnas incorporada en el módulo.
Pàgina 36 de 218
La plataforma metálica apoya directamente sobre seis células
extensiométricas, de carga, sin ninguna palanca, cuchillas, ni cojinetes,
que supondrían focos de averías e imprecisiones en el pesaje.
xi)
Tolva de recepción.
Estructura de chapa de 4 mm de espesor, refuerzos de chapa plegada
y sección variable constituyendo un conjunto perfectamente rígido
solidario con el compactador y anclado al techo de hormigón que cierra el
nicho que lo aloja.
Su capacidad es de 30 y sus planos inclinados están estudiados para
facilitar el perfecto deslizamiento de la basura y evitar así la obturación de
la cámara de compactación.
En un lateral incorpora una trampilla que permite el acceso a su
interior para labores de mantenimiento.
Conjunto de calderería chorreado con arena según norma Sueca SIS055900, previo al pintado.
Las zonas que tienen un mayor contacto con los residuos están
fabricadas en chapa de acero especial R = 70 Kgs/mm 2. La zona próxima
a la tolva posee el correspondiente carenado que le permite realizar una
correcta operación de descarga impidiendo, a su vez, que se dispersen
restos de basura.
xii) Compactadores.
La prensa de compactación es de construcción en calderería pesada,
soldada eléctricamente, con material antidesgaste, alto límite elástico,
resistente a la corrosión y abrasión. Su anclaje en la estación de
transferencia es por medio de placas y garrotas de ø 25 x 600 ancladas al
hormigón y lleva incorporado a su estructura un torno de sujeción del
contenedor a cada lado.
El grupo hidráulico que acciona el sistema posee un depósito que contiene
el aceite necesario para su funcionamiento. Este aceite es repuesto
periódicamente y el residuo resultante almacenado para su posterior
recogida por un gestor autorizado.
Las partes esenciales del compactador son:
a) - Central hidráulica
b) - Placa de compactación
c) - Torno para aproximación del contenedor
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d) - Cuerpo del compactador
e) - Aproximación hidráulica.
Características Técnicas:
Motor eléctrico (50 Hz 1.450 r.p.m.), potencia
22 kW
Volumen compactador por ciclo
4,15 m 3
Duración de un ciclo de compactación
40 seg
Fuerza de compactaci6n máxima
45 Tm
Dimensiones .de la placa de compactación
1.530x865mm
Diámetro del cilindro
160 mm
Carrera del cilindro
2.900 mm
Caudal de la bomba
100 l/min
Presión hidráulica máxima
223 kg / cm2
Capacidad de depósito
300 L
Dimens. abertura en puerta contenedor
L.610x1.220 mm
Dimensiones de la boca de carga
2.220x1.540 mm
Dimensiones totales
6.830x2.050 mm
La Aproximación hidráulica esta formada por un mecanismo hidráulico
compuesto por un cilindro y un sistema mecánico que sirve para la
aproximación del contenedor al compactador de forma automática,
evitando así la aproximación manual.
Este conjunto hidromecánico funciona con la misma central hidráulica del
compactador.
Nº de unidades: 1
xiii) Carros
de translación.
El movimiento de contenedores en la zona de transferencia se realiza
mediante carros rodantes sobre carriles accionados mediante motoreductor y transmisión por cadena de alta resistencia.
El carro de traslación está constituido por una estructura de gran robustez
apoyada en cuatro ruedas con cojinetes. En su parte superior lleva chapas
de rodadura antidesgaste con guías no paralelas en su primer tramo para
abocar el contenedor fácilmente.
Un carro es solidario con otro mediante dos barras rígidas de unión.
El sistema de desplazamiento de contenedores mediante carros de
traslación, y presenta unas particulares características entre las que
destacan:
Pàgina 38 de 218
•
El contenedor es depositado sobre un elemento metálico de gran
robustez
(carro) que
lleva sus elementos de ayuda al
posicionamiento, lo que facilita la labor de carga y descarga del
mismo.
•
En ningún caso puede ser depositado un contenedor de tal modo
o manera que pueda quedar bloqueado todo el sistema de
traslación hasta que pueda ser manipulado por un vehículo de
transporte
o
portacontenedores.
Es
decir,
este
sistema
independiza toda la Planta de los vehículos de transporte,
evitando las posibilidades de error.
•
Aumenta considerablemente el rendimiento de la Estación de
Transferencia al reducir el tiempo de maniobra en el cambio de
contenedor. Es necesario tener en cuenta que todos los
contenedores que estén en un mismo sistema se trasladan
simultáneamente, es decir, a la vez que un contenedor lleno es
trasladado hacia uno de los espacios libres, otro contenedor
vacío se acerca al compactador para iniciar de nuevo el ciclo.
•
Admite el llenado parcial de los contenedores sin que tenga
incidencia la situación del centro de gravedad del conjunto del
contenedor y residuos depositados, existiendo la posibilidad de
llenar de forma alterna los contenedores si ello fuera necesario,
es decir, una secuencia 1-3-2. Esta característica resulta muy
interesante en la Planta de Transferencia por admitirse residuos
de reciclado que han de transferirse de forma separada.
•
Este sistema de traslación conlleva un mantenimiento reducido al
operar con mecanismos sencillos y totalmente accesibles.
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•
El tamaño de los contenedores condiciona la longitud y
dimensiones de los carros de traslación.
•
El sistema de traslación mediante el empleo de carros puede ser
automatizado totalmente y opcionalmente centralizado
su
gobierno desde un pupitre central de mando.
El compactador dispone de una unidad de traslación de contenedores,
para agilizar y flexibilizar la descarga. La traslación se realiza mediante un
carro de contenedores con tres posiciones.
xiv)
Área de descarga.
Constituida por una plataforma de dimensiones en planta de 23,OO x
38,00 m. Área suficiente para permitir el acceso y maniobra de los
camiones de recogida, situada a un nivel de 5,00 m.- par encima del área
de carga fijada por las características de los equipos empleados. Se ha
proyectado con firme rígido y losa de hormigón armado en losa de
aproximación.
xv) Área
de carga.
La conforman el conjunto de equipos fijos, (Tolva de recepción,
compactador, contenedores cerrados y abiertos, sistemas de
desplazamiento de contenedores y compactadores). Se ha construido con
firme flexible, a excepción de la zona propiamente de carga, que está
constituida con una losa de hormigón ligeramente armada.
El desnivel entre las dos zonas, permite el transvase por gravedad de los
vehículos de recogida a los equipos fijos.
xvi)Saneamientos
y Drenajes
La red general de drenaje, que responde al esquema general de los
ramales y colector general que conducen las aguas a una fosa séptica.
Se dispone de una canaleta a lo largo del muelle con pendiente 1%, para
recogida de agua y limpieza de la zona de contenedores.
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xvii)
Suministro y Distribución de Aguas
Se ha dispuesto un aljibe en la parcela para suministro de agua a través
de una red sencilla. El llenado del aljibe se realiza desde la red de
distribución urbana.
El aljibe dispone de un sistema de dosificación de cloro cuyo
funcionamiento se controla periódicamente.
Esta agua se utiliza para abastecer a los sanitarios de la planta, para el
baldeo de las zonas de compactación y limpieza de contenedores y, para
el riego de las zonas ajardinadas cuando el agua proveniente de la biotrit
no es apta.
xviii)
Edificios
Se dispone de dos pequeños edificios:
- Edificio báscula, que consta de aseos y una pequeña oficina.
- Caseta acristalada: Edificio de control situado próximo a la tolva.
ESTACIÓ DE TRANSFERÈNCIA LLEVANT. MANACOR.
DATOS GENERALES
GENERAL
La Estación de Transferencia se ubica en el término municipal de
Manacor, con fachada a la carretera C-715 de Palma a Manacor,
situándose entre esta última y la vía del ferrocarril Inca-Manacor.
Esta estación está situada en unos terrenos de una superficie aproximada
de 17.500 m2, ubicados en el término municipal de Manacor, con fachada
a la carretera C-715 de Palma a Capdepera, situándose entre esta Última
y la vía del ferrocarril Palma-Arta. El terreno es aproximadamente llano.
El dimensionamiento de las planta se ha realizado de acuerdo a la
producción de R.U. prevista de cada uno de los municipios adscritos a la
planta de transferencia.
La Estación de Transferencia recibe los R.U. de los camiones de recogida
de cada municipio. Posteriormente se reduce su volumen a base de
potentes compactadores y se trasladan en grandes contenedores hasta
las Plantas Incineradoras.
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El conjunto Estación de Transferencia y, camiones portacontenedores
poseen todos los elementos necesarios para minimizar los costes de
transporte y cumplir con la más exigente normativa en materia de
Seguridad e Higiene.
La relación de municipios cuyos residuos sólidos urbanos van a ser
tratados en la planta de transferencia de Manacor, Zona Llevant es la
siguiente:
E.T. LLEVANT
ARTA
CAPDEPERA
MANACOR
SANT LLORENC
SON SERVERA
La distancia al centro de vertido de Son Reus es de 63,8 Km.
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Estación de Transferencia de Manacor
Dirección:
Ctra Palma - Manacor - Sant Llorenç Km 53,800;
07500 Manacor
Ubicación:
Ctra Palma - Manacor - Sant Llorenç Km 53,800:
Polígono 6, parcela 00058.
Teléfono: 971 21 29 55
Fax:
971 21 29 55
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
XUTM
522558,3 YUTM = 4382879,7
Superficie de la parcela:
17934 m2
Superficie ocupada por la instalación: 8.500 m2
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=
DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO.
PARÁMETROS DE DISEÑO.
Facilidad en los accesos (viales) tanto para los vehículos de
recogida como para los de largo recorrido.
Facilidad de maniobra en el interior del recinto de tal modo que
la circulación sea fluida.
Mínimos tiempos en la descarga de los recolectores.
Conseguir un grado de compactación óptimo, aprovechando al
máximo las limitaciones del código de circulación.
La posibilidad de recepcionar residuos urbanos, materiales
reciclables y asimilables.
Cumplimiento de la legislación vigente en relación a las
condiciones higiénico-sanitarias, así como una integración en el
medio natural.
NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas de
acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos, españoles o
autonómicos.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
xix)Recepción
y gestión de entradas del residuo
La bascula puente electrónica dispone de una plataforma metálica de 12 x
3 m y su capacidad de carga es de 60 t. Va provista de un equipo de
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mando formado por un visor microprocesador alfanumérico, que lleva una
impresora de cinta de 36 columnas incorporada en el módulo.
La plataforma metálica apoya directamente sobre seis células
extensiométricas, de carga, sin ninguna palanca, cuchillas, ni cojinetes,
que supondrían focos de averías e imprecisiones en el pesaje.
xx) Tolva
de recepción.
Estructura de chapa de 4 mm de espesor, refuerzos de chapa plegada
y sección variable constituyendo un conjunto perfectamente rígido
solidario con el compactador y anclado al techo de hormigón que cierra el
nicho que lo aloja.
Su capacidad es de 30 y sus planos inclinados están estudiados para
facilitar el perfecto deslizamiento de la basura y evitar así la obturación de
la cámara de compactación.
En un lateral incorpora una trampilla que permite el acceso a su
interior para labores de mantenimiento.
Conjunto de calderería chorreado con arena según norma Sueca SIS055900, previo al pintado.
Las zonas que tienen un mayor contacto con los residuos están
fabricadas en chapa de acero especial R = 70 Kgs/mm 2. La zona próxima
a la tolva posee el correspondiente carenado que le permite realizar una
correcta operación de descarga impidiendo, a su vez, que se dispersen
restos de basura.
xxi)Compactadores.
La prensa de compactación es de construcción en calderería pesada,
soldada eléctricamente, con material antidesgaste, alto límite elástico,
resistente a la corrosión y abrasión. Su anclaje en la estación de
transferencia es por medio de placas y garrotas de ø 25 x 600 ancladas al
hormigón y lleva incorporado a su estructura un torno de sujeción del
contenedor a cada lado.
El grupo hidráulico que acciona el sistema posee un depósito que contiene
el aceite necesario para su funcionamiento. Este aceite es repuesto
periódicamente y el residuo resultante almacenado para su posterior
recogida por un gestor autorizado.
Las partes esenciales del compactador son:
a) - Central hidráulica
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b) - Placa de compactación
c) - Torno para aproximación del contenedor
d) - Cuerpo del compactador
e) - Aproximación hidráulica.
Características Técnicas:
Motor eléctrico (50 Hz 1.450 r.p.m.), potencia
30 kW
Volumen compactador por ciclo
8,16 m 3
Duración de un ciclo de compactación
42 seg
Fuerza de compactaci6n máxima
60 Tm
Dimensiones .de la placa de compactación
1.530x865 mm
Diámetro del cilindro
160 mm
Carrera del cilindro
2.900 mm
Caudal de la bomba
100 l/min
Presión hidráulica máxima
223 kg / cm2
Capacidad de depósito
300 L
Dimens. abertura en puerta contenedor
L.610x1.220 mm
Dimensiones de la boca de carga
2.220x1.540 mm
Dimensiones totales
6.830x2.050 mm
La aproximación hidráulica esta formada por un mecanismo hidráulico
compuesto por un cilindro y un sistema mecánico que sirve para la
aproximación del contenedor al compactador de forma automática,
evitando así la aproximación manual.
Este conjunto hidromecánico funciona con la misma central hidráulica del
compactador.
Nº de unidades: 2
xxii)
Carros de translación.
El movimiento de contenedores en la zona de transferencia se realiza
mediante carros rodantes sobre carriles accionados mediante motoreductor y transmisión por cadena de alta resistencia.
El carro de traslación está constituido por una estructura de gran robustez
apoyada en cuatro ruedas con cojinetes. En su parte superior lleva chapas
de rodadura antidesgaste con guías no paralelas en su primer tramo para
abocar el contenedor fácilmente.
Un carro es solidario con otro mediante dos barras rígidas de unión.
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El movimiento de contenedores en la zona de transferencia se realiza
mediante carros rodantes sobre carriles accionados mediante motoreductor y transmisión por cadena de alta resistencia.
El carro de traslación está constituido por una estructura de gran robustez
apoyada en cuatro ruedas con cojinetes. En su parte superior lleva chapas
de rodadura antidesgaste con guías no paralelas en su primer tramo para
abocar el contenedor fácilmente.
Un carro es solidario con otro mediante dos barras rígidas de unión.
El sistema de desplazamiento de contenedores mediante carros de
traslación, y presenta unas particulares características entre las que
destacan:
• El contenedor es depositado sobre un elemento metálico de gran
robustez
(carro) que
lleva sus elementos de ayuda al
posicionamiento, lo que facilita la labor de carga y descarga del
mismo.
•
En ningún caso puede ser depositado un contenedor de tal modo
o manera que pueda quedar bloqueado todo el sistema de
traslación hasta que pueda ser manipulado por un vehículo de
transporte
o
portacontenedores.
Es
decir,
este
sistema
independiza toda la Planta de los vehículos de transporte,
evitando las posibilidades de error.
•
Aumenta considerablemente el rendimiento de la Estación de
Transferencia al reducir el tiempo de maniobra en el cambio de
contenedor. Es necesario tener en cuenta que todos los
contenedores que estén en un mismo sistema se trasladan
simultáneamente, es decir, a la vez que un contenedor lleno es
trasladado hacia uno de los espacios libres, otro contenedor
vacío se acerca al compactador para iniciar de nuevo el ciclo.
•
Admite el llenado parcial de los contenedores sin que tenga
incidencia la situación del centro de gravedad del conjunto del
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contenedor y residuos depositados, existiendo la posibilidad de
llenar de forma alterna los contenedores si ello fuera necesario,
es decir, una secuencia 1-3-2. Esta característica resulta muy
interesante en la Planta de Transferencia por admitirse residuos
de reciclado que han de transferirse de forma separada.
•
Este sistema de traslación conlleva un mantenimiento reducido al
operar con mecanismos sencillos y totalmente accesibles.
•
El tamaño de los contenedores condiciona la longitud y
dimensiones de los carros de traslación.
•
El sistema de traslación mediante el empleo de carros puede ser
automatizado totalmente y opcionalmente centralizado
su
gobierno desde un pupitre central de mando.
El compactador dispone de una unidad de traslación de contenedores,
para agilizar y flexibilizar la descarga. La traslación se realiza mediante
dos carros de contenedores con cinco posiciones.
xxiii) Área
de descarga.
Constituida por una plataforma de dimensiones en planta de 23,OO x
38,00 m. Área suficiente para permitir el acceso y maniobra de los
camiones de recogida, situada a un nivel de 5,00 m.- par encima del área
de carga fijada por las características de los equipos empleados. Se ha
proyectado con firme rígido y losa de hormigón armado en losa de
aproximación.
xxiv)
Área de carga.
La conforman el conjunto de equipos fijos, (Tolva de recepción,
compactador, contenedores cerrados y abiertos, sistemas de
desplazamiento de contenedores y compactadores). Se ha construido con
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firme flexible, a excepción de la zona propiamente de carga, que está
constituida con una losa de hormigón ligeramente armada.
El desnivel entre las dos zonas, permite el transvase por gravedad de los
vehículos de recogida a los equipos fijos.
xxv)
Saneamientos y Drenajes
La red general de drenaje, que responde al esquema general de los
ramales y colector general que conduce las aguas a una fosa séptica.
Se dispone de una canaleta a lo largo del muelle con pendiente 1%, para
recogida de agua y limpieza de la zona de contenedores.
xxvi)
Suministro y Distribución de Aguas
Se ha dispuesto un aljibe en la parcela para suministro de agua a través
de una red sencilla. El llenado del aljibe se realiza desde la red de
distribución urbana.
El aljibe dispone de un sistema de dosificación de cloro cuyo
funcionamiento se controla periódicamente.
Esta agua se utiliza para abastecer a los sanitarios de la planta, para el
baldeo de las zonas de compactación y limpieza de contenedores y, para
el riego de las zonas ajardinadas cuando el agua proveniente de la biotrit
no es apta.
xxvii)
Edificios
Se dispone de dos pequeños edificios:
- Edificio báscula, que consta de aseos y una pequeña oficina.
- Caseta acristalada: Edificio de control situado próximo a la tolva.
ANNEX III: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LA PLANTA DE
TRIATGE D’ENVASOS LLEUGERS.
DATOS GENERALES
GENERAL
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La Planta esta situada en la zona 1 y ocupa una superficie cubierta de
aproximadamente 7.644 m2. La capacidad de tratamiento de la Planta es
la correspondiente al volumen esperado de recogida selectiva de envases
y embalajes de la Isla de Mallorca (17.000 t/año), tal como se recoge en
el Plan Director.
El Plan Director contempla la construcción de la Planta de Envases en una
única fase, sin embargo, la cantidad de residuos tratados en la planta se
adaptará a los sucesivos períodos de implantación del sistema de recogida
selectiva de envases. Esta modulación de la cantidad de residuos tratados
en la planta se hará variando las horas de operación por turno así como el
número de turnos por día hasta llegar a la capacidad nominal de
tratamiento una vez se haya consolidado la recogida selectiva.
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Planta de Selección de Envases
Dirección:
Balears)
Camí de Sa Fita, 140 -
07009 -
Palma (Illes
Ubicación:
Canut
Parque de Tecnologías Ambientales: Área Can
Teléfono: 971 43 54 17
Fax:
971 43 95 52
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
472030.08 YUTM = 4387449.23
XUTM
Latitud: 39° 38’ 8.53”N Longitud: 2° 40’ 30.1254”E
Superficie de la parcela: 162.394 m2
Superficie ocupada por la instalación: 7.644 m2
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=
DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO
PARÁMETROS DE DISEÑO.
1. Diseño modular adaptable a ampliaciones de capacidad de la
instalación y/o de selección de nuevos materiales.
2. Eficacia en la apertura de bolsas (> 98%).
3. Correcto vaciado de las bolsas una vez abiertas de forma que el
material quede suelto para favorecer el triaje.
4. Sencillez en el trazado de cintas para evitar recorridos ineficaces e
innecesarios.
5. Automatización de los procesos en la selección de fracciones
(magnética, aluminio, tetrabrick, PET, PEAD, etc.).
6. Optimización de los costes de explotación.
7. Adecuación de los lugares de selección a las mejores condiciones de
trabajo.
8. Garantía de cumplimiento de las especificaciones de materiales de
ECOEMBES en cuanto a impurezas y características de embalaje, etc.
9. Uniformidad y estandarización, en la medida de lo posible, de los
equipos para facilitar la gestión de recambios y el suministro de los
mismos.
A continuación se enumeran los criterios que se han seguido, y han
condicionado, la implantación de los equipos.
− La inclinación de las cintas que pueden contener plásticos de envases
rodantes no tendrán una inclinación superior al 18-20 %.
− La alimentación a los separadores ópticos se realizará siempre en
sentido longitudinal.
− La cinta de los separadores ópticos trabaja a una velocidad superior a
la cinta de descarga con el objetivo de repartir el material y que pueda
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ser detectado por el Sistema Infrarrojo. En caso de realizar una
alimentación transversal no se aprovecha la eficacia del separador
óptico y se corre el riesgo además de que el material seleccionado
contenga un elevado número de impurezas.
− En la cinta de materiales recuperados que alimenta la prensa la “vena”
de materiales es considerable, por este motivo se ha instalado una
cinta intermedia a una velocidad intermedia entre la de carga y la del
separador óptico, de tal manera que cuando el material llegue al
separador llegue lo suficientemente repartido.
− La alimentación al Separador de Foucault se realiza también en sentido
longitudinal para aprovechar al máximo su eficacia de separación.
NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas de
acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos, españoles o
autonómicos.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.
El diseño de la planta se realiza para una capacidad total de
tratamiento de 17.000 toneladas anuales para el residuo de entrada.
Se prevé que los equipos y sistemas que componen la planta de
selección de envases dispongan, desde su instalación inicial, de una
capacidad de tratamiento de 17.000 toneladas anuales.
Régimen nominal.
− Días trabajo semana
− Días trabajo año
5
250
− Horas efectivas/turno
7,3
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− Número de turnos 2
− Número de líneas de tratamiento
− Capacidad horaria nominal
− Capacidad tratamiento
1
4,7 t/h
17.000 t/año
− Rechazo generado 6.500 t/año
El diseño de la planta permitiría trabajar con valores intermedios a los
definidos, ajustando simplemente el régimen de funcionamiento de la
planta y la plantilla de personal de selección manual.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
A continuación se describe el diagrama de proceso de la planta de
recogida selectiva de envases:
1. Recepción y gestión de entradas del residuo.
Recepción y apertura de bolsas.
2. Adecuación del residuo a tratar.
Preselección manual.
3. Clasificación automática del residuo por tamaño.
Preselección mecánica (trómel) y separación de los flujos.
Preselección separadores balísticos.
4. Selección de materiales valorizables.
Separación automática de Fe, PEAD y PET.
Separación manual resto materiales.
Separación automática aluminio.
Aspiraciones Automáticas de PEBD.
5. Preparación y expedición de materiales.
Recepción y gestión de entradas del residuo.
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Los residuos procedentes de la recogida selectiva se transportan hasta
la planta de selección de envases mediante camiones provistos de
compactador. En primer lugar pasan por una báscula de pesaje donde se
realiza también la gestión informatizada de las entradas y salidas de
materiales.
Los datos básicos a gestionar por el software de control de entradas y
salidas a la planta, el cual esta integrado en el sistema electrónico de la
báscula para pesaje, son:
- Nombre del Municipio de procedencia del residuo.
- Empresa explotadora del servicio de recogida.
- Nº de matrícula del vehiculo de entrada/salida.
- Fecha y hora.
- Tipo de residuo (envases, etc.).
- Peso bruto.
- Peso neto.
- Observaciones.
Una vez en el interior del recinto de la planta, los camiones se dirigen
hasta el edificio de selección de materiales donde se dispone de una zona
destinada a la descarga del residuo en playa. Esta zona esta dentro del
edificio y esta cubierta.
Las dimensiones de la playa de recepción son de aproximadamente
1.100 m2. Esto significa una capacidad de almacenamiento ligeramente
superior a dos turnos de trabajo (considerando que la capacidad efectiva
de tratamiento por turno es de 32.900 kg).
Una vez descargado el residuo en la playa de recepción se dispone de
una pala cargadora que realizara la doble función de; mantener la
correcta distribución del residuo en la playa y alimentar el proceso con
dicho residuo.
Adecuación del residuo a tratar.
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Antes de proceder a la selección de los diversos materiales
valorizables, se realiza una adecuación del residuo de entrada para
obtener el máximo rendimiento en el proceso de clasificación y selección.
Esta adecuación consiste inicialmente en un abridor de bolsas, que
permita una correcta distribución del material antes de su tratamiento. El
equipo abridor de bolsas es de cuchillas, robusto, de una eficacia de
apertura superior al 98 % y que facilite el vaciado de bolsas.
Los envases se dirigen al proceso posterior de clasificación por medio
de un alimentador de placas con perfiles de arrastre y con un grado de
inclinación máxima de 40º.
En segundo lugar, se realiza una preselección manual de elementos
donde se selecciona: Papel/Cartón, Voluminosos y Vidrios Enteros.
Clasificación automática del residuo por tamaño.
Una vez realizada la adecuación del residuo, la cinta transportadora
(10-CT-001) desemboca en el trómel 10-TO-001 con tres (3) pasos de
malla. Esto permite obtener cuatro (4) corrientes.
- 1.
Paso de la malla de Ø < 60 mm.
- 2.
Paso de la malla de 120 mm x 250 mm.
- 3.
Paso de la malla de 200 mm x 300 mm.
- 4.
Pasante.
Se generan cuatro corrientes de salida del trómel, cada una de las
cuales con una composición característica y por lo tanto con una línea de
selección posterior también característica.
El trómel tiene un diámetro interior de 2.500 mm y una longitud de
superficie filtrante total de 10.000 mm. Esto permite una construcción sin
apoyos intermedios. Además incorpora un anillo retenedor a la entrada
para evitar el retorno de material.
La tecnología de fabricación del trómel permite la regulación del
tamaño de malla. Ademas las mallas están atornilladas para facilitar su
posterior cambio en función de la evolución del tipo de residuo
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El ángulo de inclinación del trómel es de 5º y las tolvas de recogida de
materiales tienen las paredes laterales y posteriores con un ángulo de
inclinación de 70º para evitar la acumulación de material.
Una vez realizada la clasificación del residuo en distintas corrientes por
medio del trómel, éstas se dirigen a las distintas líneas de selección de
materiales valorizables.
Selección de materiales valorizables.
Una vez realizada la preselección, los envases atraviesan un trómel (10TO-001) con 3 pasos de malla diferentes para conseguir una distribución
en 4 corrientes, de manera que se facilite la selección posterior.
Los pasos de malla del trómel (criba rotativa) son.
−
Corriente nº 1: ∅ < 60 mm, se considera rechazo.
−
Corriente nº 2: ∅ < 120 x 220 mm, constituida en su mayor
parte por botellas de 1 litro de toda clase de materiales plásticos,
latas de aluminio, tetrabick, chatarra magnética.
−
Corriente nº 3: ∅ > 200 x 300 mm, constituida en su mayor
parte por botellas de 1,5 y 2 litros de toda clase de materiales
plásticos, por envases de gran tamaño, botellas de lejía, suavizante,
agua, etc.
−
Corriente nº 4: paso de trómel.
La tecnología de fabricación del trómel permite la regulación del tamaño
de la malla o en su defecto, las mallas se colocan atornilladas para
facilitar su posterior cambio en función de la evolución del tipo de residuo.
Una vez realizada la distribución del residuo en diferentes corrientes
mediante el trómel, se dirigen a las diferentes líneas de selección.
Al final del tromel se unen los caudales de la corriente nº 4, antes de la
salida, con la nº 3, posteriormente la corriente nº 3 con la corriente nº 2
antes de la separación de Brick y Plástico MIX. De esta manera se
optimiza la selección materiales valorizables de todas las corrientes
Corriente nº 1: Dado el pequeño tamaño de esta fracción esta
compuesta en su mayor parte por vidrio roto, pequeños trozos de film,
plásticos, material férrico y restos de materia orgánica.
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En esta corriente se seleccionara la chatarra magnética de forma
automática mediante un equipo separador tipo Overband (10-SM-001).
Este equipo se instala en sentido longitudinal a la cinta de donde separar
dicho producto. Se instala a una distancia de 250 mm la mencionada cinta
y con una inclinación respecto a ésta de 20º. La profundidad del campo
creado a esa distancia es de 400 Gauss.
La descarga de material magnético seleccionado por el Overband (10-SM001) es sobre una cinta transportadora (10-CT-015) que conduce el
material hasta la prensa de férricos (10-PR-002).
El material no seleccionado en el Overband (10-SM-001) se considera
rechazo y se transporta por cinta (10-CT-003) (10-CT-016) (10-CT-017)
(10-CT-018) hasta la zona de almacenamiento en contenedor abierto de
los distintos rechazos de la planta. Posteriormente se pasa por los
autocompactadores (10-AC-001) (10-AC-002).
Corriente nº 2: Esta corriente está constituida en su mayor parte por
botellas de 1 litro de toda clase de materiales plásticos, latas de aluminio,
brick y chatarra magnética.
El hundido del tromel cae en un separador balístico. En el separador
balístico se separan los envases rodantes con rigidez estructural, cinta
(10-CT-004) de los planares ligeros o planos, cinta (10-CT-030), la
fracción FILM de los envases se transporta con los planares.
Los materiales rodantes caen a la corriente nº 2. Los planares y el film
van a una cinta de recogida donde se juntan con los planares y el film de
la corriente nº 3. En esta cinta se instala un sistema de captación
automática de film.
En la captación automática de FILM se realiza la separación de PEBD
mediante el sistema de captación automático por aspiración. Se efectúa al
final del recorrido de la cinta (10-CT-030). Consiste en un circuito cerrado
de aspiración dotado de ventilador (10-SF-002), separador alveolar, y
ciclón de filtración.
Separación de la chatarra magnética mediante un equipo tipo
Overband (10-SM-002). Se efectúa al final de la línea de materiales
rodantes (10-CT-004)(10-CT-005). Este equipo esta instalado en sentido
longitudinal a la cinta de donde separa dicho producto. Se instala a una
distancia de 150 mm la mencionada cinta y con una inclinación respecto a
ésta de 20º. La profundidad del campo creado a esa distancia es de 400
Gauss.
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La descarga de material magnético seleccionado por el Overband (10SM-002) es sobre una cinta transportadora (10-CT-015) que conduce el
material hasta la prensa de férricos (10-PR-002).
Una vez separada la chatarra magnética la corriente pasa a una cinta. Al
final de esta cinta se encuentra un separador de PET y otro de PEAD que
mediante infrarrojos que separa automáticamente estas fracciones.
Un equipo de separación automática por infrarrojo especial separa el
plástico PEAD. La descarga del material seleccionado es hacia el interior
del trojel específico para este material y situado debajo de la misma
máquina de selección.
Un equipo de separación automática por infrarrojo especial separa el
plástico PET. La descarga del material seleccionado es hacia el interior del
trojel específico para este material y situado debajo de la misma máquina
de selección.
Sobre la cinta se realiza una separación manual de la fracciones de Brick y
Plástico Mix.
Personal de selección manual que separa el PVC de características
compatibles con las especificadas por ECOEMBES.
Personal de selección manual que separa el vidrio roto.
Personal de selección manual que separa material plástico (Mix). Esta
corriente seleccionada esta compuesta básicamente por; PP, PS, PEAD
opaco y otros plásticos.
Estos seleccionadores arrojan tanto el PVC, el vidrio como el plástico
MIX por las correspondientes bocas de alimentación de cada uno de sus
trójeles de almacenamiento situados debajo suyo.
Además se dispone e un contenedor para vidrio en el cual los
seleccionadores van acumulando los posibles restos de vidrio roto que
pasen por la cinta.
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El material no separado pasa a través de un Separador de Corriente de
Foucault que separa fundamentalmente el aluminio. El final de cinta se
considera rechazo.
La corriente no magnética pasante del Overband descrito en el punto
anterior se dirige mediante cinta transportadora (10-CT-009) hasta un
equipo de separación de aluminio (10-SI-001). Este equipo funciona
mediante un separador por inducción o de corrientes de Foucault. De él
se obtienen dos corrientes; una con aluminio y otra sin aluminio.
- Separación magnética:
- Selección automática de plástico PEAD (10-SP-001).
- Selección manual de papel y cartón :
- Selección manual de PVC, Plástico Mix y Vidrio.
- Separación automática de aluminio:
- Selección manual de cartón bebidas:
La corriente sin aluminio obtenida en el Foucault descarga sobre una
cinta transportadora. El material no seleccionado se considera rechazo y
descarga directamente sobre una cinta transportadora que recoge el resto
de rechazos de las distintas líneas de tratamiento y lo dirigirá a unos
contenedores específicos para su almacenamiento y posterior expedición
a tratamiento finalista.
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La corriente con aluminio procedente del Foucault esta compuesta
básicamente por; chatarra de aluminio, tetrabricks con aluminio y
materiales impropios. Para la separación del aluminio valorizable según
las especificaciones de ECOEMBES se procede a la siguiente secuencia de
selección:
1º. Una selección manual de los impropios. Se dispone de un puesto de
selección manual donde se seleccionan estos impropios y se disponen
directamente sobre la cinta de recogida de los rechazos.
2º. Criba de separación de bricks. Una vez hemos separado los impropios
nos queda una corriente formada por cartón de bebidas tipo brick con
aluminio y la chatarra de aluminio. Esta corriente se dirige mediante una
cinta transportadora a una criba especial para separación de bricks. De
esta forma obtenemos dos corrientes; una de chatarra de aluminio y otra
con los envases de cartón para bebidas que llevan aluminio.
Corriente nº 3: Esta corriente está constituida por los residuos de un
mayor tamaño y por tanto, esta compuesta en su mayoría por botellas de
1,5 y 2 litros, botellas de 5 y 8 litros de agua, suavizante, lejías, etc
El funcionamiento de esta corriente es similar a la corriente nº 2. El
hundido del tromel cae al segundo separador balístico. Al principio de la
corriente nº 3 se recoge el caudal de la cinta de recogida de planares de
los balísticos.
La corriente nº 3 se junta con la corriente nº 2 después de la separación
automática de PEAD y PAET y antes de la separación automática de
BRICK y Plástico MIX.
Corriente nº 4:.Esta corriente está constituida por los residuos de
elevado tamaño. Esta corriente desaparece al abrir un hueco en el tromel.
Todo el caudal de esta corriente pasa a la corriente nº 3.
Se elimina la selección manual y la boca de aspiración de film existentes.
La cinta de la corriente nº 4 recoge los planares de los separadores
balísticos y los conduce al principio de la corriente nº 3, una vez han
pasado por el sistema de aspiración de film.
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Preparación y expedición de materiales.
Las distintas fracciones una vez seleccionadas se dirigen a través de
tolvas a su lugar de almacenamiento intermedio antes de su preparación
para expedición.
Este almacenamiento intermedio esta localizado debajo de los
correspondientes puestos de selección y consiste en unos trójeles de
hormigón.
Existen varios espacios de almacenamiento, uno para cada uno de los
siguientes materiales:
- Envases de PEAD (polietileno de alta densidad).
- Envases de PET.
- Plástico mezcla.
- Brick.
- FILM.
- Aluminio (se alimenta mediante pala al final del torno en la prensa
de chatarra).
La chatarra magnética se recoge sobre cinta y se dirige a la prensas. El
film se recoge en un nuevo ciclón situado en la línea de planares de los
separadores balísticos. El material se dirige a una cinta para su control de
calidad antes de la caída en la prensa de FILM (PEBD), lo que permite
poder trabajar en continuo (10-PR-003). .
La prensa de materiales reciclables tiene una potencia de prensado
mínima de 60 CV.
Las prensas están diseñadas para cumplir con los requerimientos de
ECOEMBES sobre el peso, las dimensiones de las balas y la densidad del
material.
La chatarra magnética se recoge sobre cinta y se dirigen de forma
automática a una prensa específica para férricos (10-PR-002).
El aluminio se recoge con pala cargadora y se lleva directamente a la
prensa de aluminio (10-PR-004).
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El rechazo de la planta se recoge en cinta transportadora y se almacena
en contenedores adecuados para su expedición a tratamiento finalista.
Almacenamiento de materiales reciclables.
El almacenamiento de los materiales reciclables, una vez prensados, se
realiza sobre superficie cubierta con lo que se consigue que no se
produzca deterioro del material por lluvia, etc.
El almacén cuenta con separaciones entre áreas que actuarán como
barreras cortafuegos fabricadas, por tanto, en materiales resistentes al
fuego.
Asimismo la instalación contraincendios del almacén tiene en cuenta la
presencia de materiales inflamables.
DIMENSIONADOS DE LOS EQUIPOS Y/O SISTEMAS.
A continuación se describe el dimensionado de los equipos que se
incluyen dentro de la Planta de selección de envases.
1. Prensas
2. Cintas Transportadoras, pasarelas y estructuras
3. Separadores ópticos
4. Separadores magnético
5. Captación de FILM.
6. Separadores Balísticos
Prensas.
En la Planta de Selección de Envases se dispone de distintas prensas con
el objetivo de recuperar y mejorar la calidad del material recuperado.
(10-PR-001 / 10-PR-002 / 10-PR-003 /10-PR-004).
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La instalación de las prensas mejora las características de los materiales
prensados, la operativa de la instalación (menor tiempo en los trasiegos
de materiales) y la limpieza de la misma (al existir menos trasiegos
también se producen menos derrames).
Los requerimientos de las balas de materiales prensados se consideran los
establecidos por las Especificaciones Técnicas de Materiales Reciclables
(ETMR) de ECOEMBES.
La prensa 10-PR-001 tiene la función de prensar el rechazo del vidrio
procedente de la preselección manual.
La prensa 10-PR-002 tiene la función de prensar el rechazo de férricos de
la línea A después del separador magnético (10-SM-001).
La prensa 10-PR-003 tiene la función de prensar el PEBD recuperado en el
separador alveolar (10-SF-002) y los voluminosos procedentes de la
selección manual.
Las prensas están constituidas por:
- Sistema de prensado.
- Tolva de alimentación para trabajo en continuo (con control de
carga).
- Sistema de atado.
- Sistema hidráulico
- Sistema de trasiego (mediante carriles) y descarga de las balas.
- Estructuras
de
soportación
y
acceso
para
mantenimiento del equipo.
- Bancadas y anclajes con sistemas antivibración.
- Sistema eléctrico y de control del equipo.
Cintas transportadoras, pasarelas y estructuras.
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operación
y
A continuación de describe las características técnicas de las cintas
transportadoras a suministrar.
Estas cintas están integradas por los elementos siguientes:
1. Estructura portante.
2. Bandas.
3. Rodillos.
4. Tambores.
5. Mecanismo de accionamiento.
6. Canales guía de carga.
7. Rascadores.
8. Protecciones.
Las cintas transportadoras 10-CT-026 / 10-CT-027 transportan el PET
recuperados de los separadores ópticos 10-SP-002 y 10-SP-004 de las
líneas B y C respectivamente. Longitud aproximadamente 5 m.
La cinta transportadora 10-CT-006 transporta el PET recuperado hasta el
troje 10-CT-020 de PET correspondiente. Longitud aproximadamente 15
m.
La cinta transportadora 10-CT-007 transporta el PEAD recuperado de los
separadores ópticos 10-SP-001 y 10-SP-003 de las líneas C y D
respectivamente hasta la cinta 10-CT-025.
La cinta transportadora 10-CT-009, ahora triaje manual de la línea B,
transporta el rechazo también del separador óptico 10-SP-002 hasta el
separador de inducción y los trojes correspondientes.
La cinta transportadora 10-CT-012, ahora triaje manual de la línea C,
transporta el rechazo también del separador óptico 10-SP-004 hasta los
trojes correspondientes.
La cinta transportadora 10-CT-015, transporta los materiales férricos de
los overband 10-SM-001, 002 y 003 de las líneas A, B y C hasta la prensa
de férricos.
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Separadores ópticos.
Existen cuatro separadores ópticos 2 para PET y 2 para PEAD repartidos
en las líneas B y C:
Los separadores van equipados con la cinta de aceleración y el cajón de
salida de materiales preparado para dos salidas.
Las características de los equipos se describen a continuación:
- 300.000 medidas por segundo.
- La calidad de la señal es muy superior a las tecnologías clásicas
(relación señal/ruido 20 veces superior).
- La resolución de análisis es de 1 cm².
- Sincronización
detección
/
eyección
de
alta
precisión,
al
milisegundo.
- La distancia entre la barra de detección y la línea de eyección es de
sólo 15 cm; esto permite una mayor eficacia de eyección de objetos
que ruedan sobre el tapiz antes de la eyección, causa principal de la
‘pérdida’ de objetos.
Ambos separadores ópticos, tienen una capacidad de entrada de hasta
3,75 Tn/h y de salida de 1,875 Tn/h, manteniendo los rendimientos
óptimos. Dicho valores superan los requerimientos del proceso.
Separadores magnéticos.
El separador está dotado de un dispositivo de descarga automática y
continua de los desechos metálicos, que descarga sobre la cinta.
Una cinta de limpieza movida por un motor-reductor,
sistemáticamente el material magnético atraído por el separador.
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retira
Tanto los cojinetes de apoyo de los tambores de la cinta como el motorreductor montado directamente sobre el eje del tambor motriz, están
previstos para trabajar en cualquier ambiente e incluso a la intemperie.
La cinta de limpieza es de goma con varias lonas de nylon muy resistente
al desgaste y provista de salientes transversales para facilitar el arrastre
del material. Su tensado se efectúa por medio del tambor de inversión.
El Overband garantiza una recuperación de al menos el 90% del material
magnético contenido en la fracción, para un montaje a la distancia
mínima indicada del tambor de la cinta.
El equipo esta instalado en las líneas A, B y C y si tenemos en cuenta que
por esta corriente pasa un flujo inferior el dimensionamiento es correcto.
Captación de FILM.
El sistema cuenta con un punto de aspiración en el salto de la cinta 10CT-030.
El separador de materiales ligeros se he diseñado para la separación de
materiales de fibra larga y gruesos a transportar, como película, tiras de
papel y similares.
El material liviano se separa sobre los transportadores de cinta de modo
automático. Todo el material se aspira a través de dos captaciones
automáticas. El material ligero aspirado se pasa al separador con su
esclusa de rueda compartimentada usando una tubería.
El sistema esta compuesto por:
- Ventilador de aspiración y soplado.
- Punto de soplado en el salto de la línea 10-CT-030.
- Punto de aspiración debidamente ubicado final de la línea 10-CT030.
- Sistema de conducción entre los puntos de aspiración hasta el
separador alveolar de film.
- Sistema de conducción entre el separador alveolar de film y la
aspiración del ventilador.
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- Ciclón de filtración de aire.
Separadores Balísticos.
Recogen el material saliente del Tromel de las fracciones superiores a 60
mm y las clasifica antes de pasar a los separadores magnéticos y al
autosort.
Cualidades: Clasificación efectiva de un flujo de materiales en diferentes
fracciones
MODIFICACIÓN DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO
Las futuras modificaciones tienen el objetivo de adaptar la planta a las
variaciones del material de entrada así como también a los requerimientos
mínimos necesarios solicitados por el gestor integrado de envases,
ECOEMBES.
La relación de las modificaciones a realizar es la siguiente:
1. Optimización del proceso de separación
Corriente nº 1: A Esta corriente se unirá el materia del hundido de los
separadores balísticos. Para poder valorizar el plástico mezcla se instara
un separador automático de plásticos, y con una nueva cinta se unirá a la
corriente nº 2 antes del separador de inducción para recuperar el
aluminio.
Corriente nº 2: La separación manual de la fracciones de Brick y Plástico
Mix se sustituyen por la instalación del separador automático de Brick y
Mix posteriormente se realiza una separación manual de todas las
fracciones.
NUEVOS EQUIPOS
Las modificaciones y nuevos equipo tendrán que cumplir los siguientes
requisitos técnicos mínimos:
Optimización del proceso de separación
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Transporte del hundido de los separadores balísticos de las corrientes
nº2 y nº3 a la corriente nº1
• Unidades 1
• Capacidad: 3 T/h
• Accionamiento eléctrico: Alimentación 400V
• Alimentación desde CGD general de la planta
Separador automático de plásticos en la corriente nº 1
• Unidades 1
• Capacidad: 3 T/h
• Tipo: válvula simple
• Consumo de aire: 100 m3/h
• Cinta de aceleración: 1000 mm de ancho, 5 m de largo
• Accionamiento eléctrico: Alimentación 400V
• Alimentación desde CGD general de la planta
Cinta de unión de corriente nº 1 con la corriente nº 2
• Unidades 1
• Capacidad: 2 T/h
• Dimensiones: 800 mm de ancho, 5 m de largo
• Accionamiento eléctrico: Alimentación 400V
• Alimentación desde CGD general de la planta
Separador automático para Brick y MIX en la corriente nº 2
• Unidades 1
• Capacidad: 4 T/h
• Tipo: válvula simple con doble cinta o doble válvula con cinta
simple
• Consumo de aire: 200 m3/h
• Cinta de aceleración: 1200 mm de ancho, 6 m de largo
• Accionamiento eléctrico: Alimentación 400V
• Alimentación desde CGD general de la planta
MODIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES EXISTENTES
- Modificación de cintas: Acorta o alargar cintas.
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- Modificación de la estructura de soporte de los equipos o de
estructuras necesarias para explotación y mantenimiento. Incluye
las cabinas de triaje y sistemas de ventilación y climatización.
- Ampliación o modificación de los sistemas de alimentación eléctrica,
incluyendo trazado de bandejas, nuevo cableado, seguridades e
interruptores de alimentación.
- Actualización de los sistema de control y de seguridad, actualización
de la secuencias de funcionamiento. Incluye las actuaciones
necesarias en el sistema de control de la planta.
ANNEX IV: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LA PLANTA DE
COMPOSTATGE DE LA ZONA 1.
PLANTA DE COMPOSTATGE DE LA ZONA 1.
La present especificació tècnica recull la descripció i característiques per a
la Planta de Compostatge que s’ubica en la zona 1.
Els requisits tècnics mínims que es defineixen en el present annex són
susceptibles de ser revisats quan sigui necessari per modificacions
substancials dels residus d’entrada (FORM o llots d’EDAR).
La Planta es realitzarà en tres fases en relació a la instal·lació d’equips
d’electromecànics i estarà situada en la posició oest de la parcel·la.
La Planta es realitzarà de forma modular corresponent a la implantació de
la recollida selectiva de matèria orgànica (FORM) i a la producció de
fracció sòlida en la planta de metanització (MET).
Les capacitats de tractament totals per a cadascuna de les fases de la
Planta seran:
FASE 1 ..................................................................... 101.425 t/any
FASE 2 ..................................................................... 123.625 t/any
FASE 3 ..................................................................... 143.825 t/any
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CRITERIS DE DISSENY.
Els criteris que es recullen a continuació s’han tingut en compte pel
disseny del procés amb l’objectiu d’obtenir una planta moderna que
permeti un correcte aprofitament de la matèria orgànica present en els
llots provinents d’EDARS, en el MET (material metanitzat) i en els FORM
(Fracció Orgànica del Residu Municipal) de forma modular, i obtenir a
partir d’aquesta un compost d’alta qualitat i evitar la formació i propagació
d’olors.
Les experiències existents en la implantació de sistemes de recollida
selectiva de matèria orgànica demostren que són processos progressius
en el temps, essent un factor a tenir molt en compte en el disseny
d’aquest tipus d’instal·lacions, ja que en moltes ocasions es produeix una
sub-utilització de la capacitat de la Planta fins que s’aconsegueix el nivell
de recollida previst. Aquest fet afecta tant a l’aportació de la FORM com a
l’aportació de la MET, donat que el sistema de metanització també
s’implanta per fases.
1. Disseny modular adaptable a les successives FASES
d’ampliació de la Planta per adaptar-se a la generació de les fraccions
orgàniques des del punt de vista tècnic i d’inversió.
2. Possibilitat de tractament en la planta de les diferents
fraccions orgàniques existents amb garanties de produir un compost
de qualitat.
3. Evitar la formació d’olors i implementar les mesures oportunes
per la seva depuració i control.
4. Disponibilitat i garanties de la tecnologia proposada en plantes
existents en funcionament.
5. Maximitzar la qualitat dels productes finals.
6. Separació de les impureses presents en la FORM.
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7. Uniformització i estandardització en la mesura de lo possible,
dels equips per facilitar la gestió de recanvis i subministrament dels
mateixos.
NORMATIVA APLICABLE.
Les instal·lacions, com a norma general, són dissenyades i fabricades
d’acord amb els codis, normes o reglaments espanyols. Si no existissin en
l’àmbit espanyol s’utilitzaran normes internacionals de reconegut prestigi.
CAPACITAT DE TRACTAMENT.
Es recull a continuació la capacitat de tractament periodificada en FASES i
per tipus de residu.
MATERIAL
FASE 1
FASE
FASE 3
2
LLOTS(t/any)
FORM (t/any)
MET (t/any)
ME (t/any)
49.000
5.000
12.000
35.425
49.000
10.000
24.000
40.625
49.000
14.000
35.000
45.825
101.425
123.625
143.825
Compost
produït
aprox. (t/any)
33.000
41.500
49.000
Dies de treball setmana................................................................6
Dies de treball any................................................................... 300
Afinament del compost:
Nombre de línies..........................................................................2
Capacitat unitària per línia.....................................................35 t/h
Dies de treball setmana................................................................6
Dies de treball any................................................................... 300
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CARACTERÍSTIQUES DEL COMPOST FINAL.
El compost final s’ajustarà, en tot moment, a la normativa específica que
li sigui d’aplicació.
Es descriuen a continuació les característiques mínimes que reuneix la
Planta de Compostatge.
RECEPCIÓ DELS RESIDUS: PESATGE I MAGATZEMATGE.
Pesatge
La FORM (procedents de recollida selectiva) i els llots es transporta
mitjançant camions que seran pesats a l’entrada de la instal·lació.
Existeix una bàscula per controlar els fluxos de residus a tractar a les
plantes de selecció d’envasos, de metanització i compostatge de la zona
1.
Magatzematge
De les tres fraccions orgàniques (FORM, MET i llots) que intervenen en el
procés de compostatge, la primera és emmagatzemada a platja i és
alimentada al procés mitjançant pala carregadora.
Els llots s’emmagatzemen en sitges enterrades des d’on seran alimentats
al procés mitjançant cargols sense fi.
El material estructural (ME) necessari pel procés de compostatge és
també emmagatzemat a platja.
El digestat de metanització es transporta a la planta compostatge
mitjançant una cinta transportadora i s’emmagatzema en el sòl mòbil.
ALIMENTACIÓ I BARREJA.
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Donades les diferents característiques de les diferents fraccions
orgàniques a tractar, es preveu una alimentació diferenciada i específica
per a cada una de elles.
La FORM i el ME corresponents s’alimenta al procés mitjançant pala
carregadora.
Els llots serà alimentats mitjançant cargol sense fi que els descarrega
sobre un transportador que a la vegada alimenta una barrejadora on
s’afegeix volumètricament el material estructural.
El MET és alimentat mitjançant un transportador que alimenta la
barrejadora on s’afegeix el material estructural.
PROCÉS DE COMPOSTATGE.
Els sistemes de tractament són els que s’indiquen en la taula adjunta.
TIPUS
TRACTAMENT
DE TRACTAMENTS
PREVIS
FORM + ME Tambors de compostatge -+ túnels de maduració
LLOTS + ME Túnels de maduració
Digestió (EDAR)
MET + ME
Túnels de maduració
Digestió
(Planta
metanització)
de
A continuació, es recullen les característiques del tractament per a cada
una d’aquestes fraccions.
Compostatge del FORM.
El sistema de fermentació es realitza de forma completament tancada.
Donat que el sistema de recollida selectiva de matèria orgànica no està
totalment implantat s’opta per una solució modular, permetent que
conforme avanci la implantació de la recollida selectiva augmenti el
nombre d’equips implantats.
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La fracció orgànica dels residus municipals, FORM, amb un percentatge
d’impropis superior a un 10% serà considerat rebuig o fracció resta.
La unitat de “neteja” on es separen els materials estranys que
acompanyen al compost, abans de dirigir-lo al procés de maduració, és
una unitat que incorpora els següents elements:
− separador magnètic,
− separació neumàtica dels “films”,
− criba d’estrella
El tambor, que funciona per càrregues amb permanències a l’interior
aproximades de 7 dies, està controlat per un programa que controla el
seu gir, la injecció d’aire i la humitat. Els ventiladors incorporaran variador
de velocitat.
La rotació intermitent del tambor rotatiu porta a la homogeneïtzació ideal
del material introduït. Al mateix temps l’aireació forçada seqüencial aporta
als microorganismes l’adequada quantitat d’oxigen.
El líquid que es produeix durant la descomposició està enriquit amb
substàncies orgàniques fàcilment degradables i per tant, és un nutrient
ideal pels microorganismes, que al romandre en l’interior del tambor
afavoreix aquest procés. El compostatge en tambor allibera aquest
nutrient en quantitats dosificades i el distribueix continua i uniformement
a través del material al contrari del que succeeix en processos “estàtics”.
Al contrari que els sistemes estàtics la pèrdua d’aigua només es produeix
per via de l’aire saturant-lo, però no per percolació mitjançant el material
amb lo que no existeix un assecatge de la matèria tan intens i el procés
de temperatura aconsegueix molt ràpidament valors d’aproximadament
60 ºC produint-se per tant, la higienització del residu.
Els possibles olors desagradables que es poden produir ho faran en el
interior del tambor i seran dirigits al biofiltre on s’eliminen els possibles
problemes d’olors a la Planta (veure descripció sistema control d’olors).
El procés de compostatge en tambors farà servir aire fresc (no recircula
aire) provinent de la nau de la instal·lació (veure descripció de tractament
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d’olors), garantint així que en la primera etapa de fermentació un adequat
nivell de O2.
Per a les diferents fases d’operació de la Planta es preveu un nombre de
tambors diferent en funció de la capacitat, tal i com s’indica a continuació:
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CAPACITA NOMBRE
T (t/a)
TAMBORS
FASE 1 (FORM +
ME)
FASE 2 (FORM +
ME)
FASE 3 (FORM +
ME)
7.500
3
15.000
5
22.500
7
DE
El volum útil de cada tambor és de 93 m3.
Aquest tecnologia de tractament té unes clares avantatges que es
descriuen a continuació:
− Efectivitat:
L’homogeneïtzació intensiva del material tenen lloc amb cada rotació del
tambor de compostatge durant tot el temps que dura el procés de
descomposició intensiva.
El tambor incorpora un sistema de control de temperatura, injecció d’aire i
gir d’aquest, garantint una descomposició més ràpida que en altres
sistemes (p.e. sistema estàtic de túnels).
− Higiene:
Gràcies al moviment rotatiu i a l’aireació forçada, els plàstics film i altres
elements, no interfereixen el flux d’aire ni l’homogeneïtzació del material.
La “neteja” del material s’efectua a la sortida del tambor quan la matèria
ja ha estat descomposta i la separació és més fàcil i higiènica.
− Econòmic:
Al ser un sistema dinàmic controlat de forma seqüencial, la quantitat
d’aire que és necessària injectar és menor amb el que els costos operatius
per consum elèctric són menors que en altres sistemes.
− Compacte:
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La integració de l’etapa de preparació en la descomposició intensiva dins
del tambor redueix els requeriments d’espai per al sistema de
compostatge.
− Proporció de material estructural:
Depenent de la humitat de la matèria orgànica és necessari afegir més o
menys quantitat de material estructural addicional.
El tambor de compostatge distribueix el material estructural de forma
completament homogènia en tot el residu orgànic i el material és
contínuament afluixat i remogut durant el procés de rotació del tambor.
El material una vegada finalitzat el procés en els tambors (i la postselecció) es dirigirà automàticament al sistema de maduració.
Donat que el sistema de maduració que es contempla es idèntic per a
FORM, MET i llots es descriu a continuació aquest sistema.
Maduració de llots, MET i FORM.
La tecnologia escollida per al procés de maduració és la d’un sistema de
túnels tancats de compostatge, incorporant alimentació i descàrrega
automàtiques i el nombre necessari de voltejadores autònomes d’entrada
als túnels.
L’elecció d’aquest sistema es basa en varies raons que s’exposen a
continuació:
1. Automatització de tot el procés de càrrega i descàrrega de
material.
2. Major qualitat del producte final al incorporar un sistema de
volteig de la matèria orgànica en l’interior del túnel.
3. Baixes emissions de gèrmens, pols, aerosols i olors degut a
que el sistema es troba completament tancat.
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4. Control individual del procés per a cada túnel i per càrrega.
5. Menors requeriments de personal
d’alimentació i descàrrega automàtics.
degut
als
sistemes
6. Construcció i operació completament modular.
Un sistema de cintes s’encarrega de transportar les diferents fraccions de
matèria orgànica.
Les cintes recorren longitudinalment la nau d’alimentació als túnels, i
descarreguen el residu digerit a un sistema d’alimentació automàtica que
s’encarrega de distribuir el residu dins del túnel.
El control del procés es centra en tres paràmetres (temperatura, humitat i
contingut en oxigen) que són directament responsables del
desenvolupament òptim del procés.
S’ha de recordar que al final del període de maduració el material ha de
complir amb els requeriments en grau de maduresa, absència de llavors i
gèrmens patògens per aconseguir la seva òptima comercialització. Això
només es pot aconseguir amb un control del procés on els tres
paràmetres esmentats anteriorment puguin ser verificats i modificats en
cada moment.
A cada túnel un conjunt d’aspersor permet injectar aigua per a mantenir
el material de compostatge en nivell òptim d’humitat.
L’aigua que percola a través del material es reculli per la zona inferior dels
túnels mitjançant les lloses d’injecció d’aire. El plenum d’injecció d’aire
s’executa amb una inclinació suficient per permetre recollir aquest líquid i
tractar – los de forma adequada.
Per al control de l’aportació d’oxigen s’aspira aire a la massa del túnel per
la part de sota.
A l’aire utilitzat en els túnels es manté sempre un punt de consigna de
concentració de O2 adequat per al procés això evita que pugui existir
dèficit d’aportació de O2.
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El sistema de descàrrega és automàtic i consisteix en un sistema de cintes
transportadores.
A continuació, es recull en forma de taula les quantitats a madurar de
cada material per FASE i el nombre de túnels necessari.
FASE 1
t/any
LLOTS + ME
72.600
MET + ME
15.000
FORM + ME (ja 4.375
pre-fermentat)
Nombre
túnels
28
6
34
FASE 2
t/any
LLOTS + ME
72.600
MET + ME
29.200
FORM + ME (ja 8.750
pre-fermentat)
Nombre
túnels
28
6
34
FASE 3
t/any
LLOTS + ME
72.600
MET + ME
43.750
FORM + ME (ja 13.125
pre-fermentat)
Nombre
túnels
28
6
34
SISTEMA DE CONTROL D’OLORS.
El control d’olors en aquest tipus de plantes resulta molt important per
evitar la formació dels mateixos i la seva possible propagació.
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Els tambors de compostatge incorporen un ventilador d’entrada i un altre
de sortida. L’aire es pren de la nau on estan ubicats els tambors,
mitjançant els ventiladors d’entrada.
L’aire d’exhaustació dels tambors i dels túnels, incloent-hi l’aire de naus,
(aquell que no es recirculat) es dirigeix al scrúbber de depuració on
s’abaten partícules i substàncies que poden generar mals olors afegint
aigua.
Amb posterioritat al scrúbber l’aire es dirigeix al biofiltre (que tindrà una
eficàcia mínima a un 95%).
El biofiltre té un coberta per a mantenir la humitat del llit biològic.
Torres de lavado.
Debido a la elevada concentración de amoniaco del interior de la nave de
compost se dispone de un sistema de lavado químico de los gases del
interior de los túneles, principalmente para eliminar el amoniaco.
Para evitar que los túneles de compost se queden sin renovación de aire
estando cargados con compost se dispone de dos redes de captación con
sus ventiladores auxiliares de tiro, (una por batería de túneles), estas
aspiraciones están conmutadas con los ventiladores de los túneles para
que, cuando estos paren, tomen el relevo de la renovación de la
atmósfera.
La ventilación de la nave se deriva a los dos lavadores de gases, donde el
amoniaco se absorbe utilizando una solución de ácido sulfúrico diluido.
Se dispone de dos redes de conductos de aspiración en polipropileno,
dispuestas en el exterior sobre los techos de túneles y a lo largo de las
dos baterías de túneles, junto a las conducciones existentes.
Para forzar la aspiración de los túneles a través de sus puertas e impulsar
el caudal hacia los lavadores de gases, se han instalado dos ventiladores
centrífugos diseñados para 30.000 m3/h a 1.500 Pa.
Los dos humectadores están construidos íntegramente con chapa de
polipropileno (PP) de 12 mm. El equipo cuenta en su base de un depósito
compacto de recirculación de 3 m3 de capacidad. El depósito dispone de
las tubuladuras necesarias para la entrada de agua y reactivo, vaciado del
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fondo, aspiración de la bomba, rebose, interruptor de nivel, sondas de pH
y conductividad, etc.
En la parte superior del lavador se sitúan unas duchas con boquillas que
inyectan el líquido de lavado a modo de spray. Tanto las boquillas como la
rampa de pulverización están fabricadas íntegramente en PP. El la parte
central se dispone de un relleno de anillos de alta eficacia para asegurar
la absorción del amoniaco presente en el gas.
Tras las duchas se coloca un retenedor de gotas coalescente para evitar
el arrastre de gotas hacia el exterior. Para facilitar su limpieza y
mantenimiento el retenedor se podrá desmontar por el lateral de la torre
sin desmontar cono y chimenea.
En el tanque de recirculación se controla tanto el pH para adicionar
automáticamente el ácido sulfúrico como la conductividad de la solución
para ejecutar una purga automatizada de la solución de lavado.
Caudal de gas a tratar:
2 grupos de 30.000 m3/h
Densidad gas:
1,15 Kg/m3
Pm gas:
29 g/mol
1 Atm
Temperatura:
308º K
PT:
3
Carga NH3 IN:
400 ppmv = 278 mg/m
4 ppmv = 2,78 mg/m3
Carga NH3 OUT:
El acido sulfúrico necesario para la reacción se sitúa en un
deposito, con una capacidad de 10 m3, junto a las torres. Junto
a las torres también se disponen dos tanques de
almacenamiento, con una capacidad de 15 m3, de la purga del
sistema de lavado.
Todos los tanques de almacenamiento de productos químicos
disponen de su correspondiente cubeto de retención.
SISTEMA DE RECOLLIDA I DEPURACIÓ D’AIGUA.
Els sistemes de compostatge són consumidors d’aigua a la vegada que
generadors de lixiviats. Existeixin dos xarxes diferenciades d’aigua, una
d’aigua neta i una altra de lixiviats.
Els lixiviats generats en els túnels de maduració després de ser depurats
es fa servir per regar l’interior d’aquests i el scrúbber.
L’aigua neta es fa servir en el scrúbber i en el sistema del reg del
biolfiltre.
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AFÍ DE COMPOST.
El compost, una vegada acabat el procés de maduració s’extreu dels
túnels i es dirigeix a la instal·lació d’afí de compost mitjançant un sistema
de cintes.
El procés es dissenya amb dues línies d’afí per garantir la màxima
disponibilitat. A continuació es descriu una línia essent l’altra idèntica.
La cinta de descàrrega dels túnels ho fa sobre una cinta i aquesta sobre
un trómel amb un pas de malla de 10 mm, amb ell es separa el material
estructural i el compost . El compost passa a una taula densimètrica.
L’alimentació a les taules es realitza a través d’un alimentador vibrant
transversal per augmentar la regularitat en l’alimentació i per tant, la
depuració.
De la taula densimètrica s’extreuen tres fraccions. La fracció pesada,
consistent en pedres i petits trossos de vidre, la fracció lleugera consistent
en petits trossos de paper i plàstics, i la fracció intermèdia que és el
compost.
S’instal·la un sistema d’extracció dels plàstics del material estructural
mitjançant un soplant i un cicló.
SISTEMA ELÈCTRIC I DE CONTROL.
Donades les característiques d’aquest tipus d’instal·lacions, els sistemes
elèctrics i de control són relativament senzills.
Tots els armaris elèctrics es situa en una sala on estan així mateix els
armaris de control de procés i els ordinadors de visualització de les
diferents pantalles.
Allà on es requereixi el material és antideflagrant.
OBRA CIVIL
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La zona destinada per a la Planta de compostatge s’ubica al costat oest de
la zona per a la Planta de classificació i biometanització, dins una parcel·la
de 43.000 m2 de superfície i amb una alçada màxima de 15 m.
Des del punt de vista arquitectònic, l’objectiu fonamental del projecte ha
estat aconseguir la percepció de l’observador com un conjunt d’aspecte
unitari i agradable.
Se li dona un caràcter singular i allunyat del prototipus d’edifici industrial,
integren elements sobresortents, eliminen les proporcions verticals,
busquen l’horitzontalitat, trencant els elements pautats tan propis de les
estructures i tancaments prefabricats, i eliminen en el possible les
obertures pròpies d’aquest tipus d’edificis.
També es busca un tractament singular des de la perspectiva aèria, donat
que l’emplaçament de la Planta ofereix una immillorable vista des de la
planta superior de del centre de recepció de visites. Els elements de gran
alçada, propis del procés de tractament, així com l’element projectat per
el recorregut de les visites, s’integren al conjunt amb les formes i colors
per crear un element singular a la zona.
Per tal d’aconseguir-ho es planteja diversos criteris generals:
Utilització de materials de tancament de tonalitats harmonioses, que
defineixen un zócol unitari en els edificis, continuat per un a composició
rítmica de materials lleugers opacs i translúcids fins al lliurament de les
cobertes.
Les edificacions queden dividides compositivament en tres parts clarament
diferenciades: zócol, tancaments fins coberta i coberta. A cada una
d’aquestes zones s’utilitzaran materials adequats a la funció pròpia de
l’element.
Així, el zócol de major o menor alçada segons les necessitats pròpies pel
desenvolupament de procés, zona en la que es desenvolupa l’activitat més
gran, serà de materials resistents, com els murs de formigó “in situ”, o
murs prefabricats.
Tot i així, en els tancaments fins coberta s’utilitzaran materials més lleugers
i en franges translúcids que a la vegada ajudaran a il·luminar l’interior de
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les diferents naus en una major o menor proporció depenent de les
activitats que en el seu interior es desenvolupin.
L’estructura es realitza en formigó armat, realitzada “in situ” i prefabricada,
i en acer, segons les característiques i la utilització de cada un dels edificis.
Els paviments corresponents als vials exteriors de trànsit rodat es realitzen
per trànsit mig, amb acabat de barreja bituminosa en calent.
El paviment corresponent al resta de superfície exterior per explotació es
realitza també per trànsit mig, amb acabat de formigó.
La xarxa d’aigües pluvials, principalment de recollida de cobertes i
explanades, s’aboca a la bassa de pluvials per utilització de reg i procés.
La jardineria es limita a complementar la composició del conjunt d’edificis
amb la disposició d’importants zones arbores.
Des d’ ambdós visuals també s’ha utilitzat l’arbrada i les zones amb
jardins com franjes que ajuden a millorar la perspectiva del conjunt i
serveixen d’espais de seguretat entre les utilitzacions de la planta de
tractament i els que puguin desenvolupar-se en l’ actualitat i en el futur
en les àrees contingudes.
ANNEX V: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LA PLANTA DE
COMPOSTATGE DE LA ZONA 3.
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ANTECEDENTES.
Tal y como se establecieron en los Planes Directores Sectoriales de
Residuos Sólidos Urbanos, la Planta fue diseñada para una
capacidad de tratamiento de 2.000 t/año de FORM. Dada la
pequeña capacidad de tratamiento se construyó en una sola fase.
A partir de diciembre de 2011, se modificaron los requisitos de los
materiales de entrada a la planta para tratar únicamente lodos de
EDAR, pudiendo llegar hasta 3000 t/año.
DATOS GENERALES
GENERAL
La planta de Compostaje Z3 se ubica en el Término municipal de
Calviá, en la finca Ses Barraques, entre las poblaciones de Calviá y
Peguera, al Noroeste de la isla de Mallorca.
La parcela se sitúa en la parcela al Norte de la Planta de
transferencia de Calviá y al Oeste del complejo de CALVIÁ 2000, de
forma irregular, lindando al lado Sur y Este por el vial de acceso del
desvío de la C-719, carretera de Palma – Andratx, a la altura de la
Costa de la Calma y en el lado Norte y Oeste por zona forestal de
bosque de pinos pequeños y medianos.
El área incluye una nave cerrada de compostaje por el sistema
de tambores, nave cubierta de recepción de residuos y de poda,
nave cubierta de maduración, biofiltros, así como zonas exteriores
pavimentadas para acceso y maniobra de vehículos y una pequeña
zona ajardinada en la que se ubicará el control de acceso y
aparcamiento para personal y visitas, con una sueprficie total de
9.996 m2.
La ocupación de la superficie cubierta de la planta es de 2.320
m2, de dimensiones 58,00x40,00 m, con dirección Este-Oeste en su
lado longitudinal y una altura máxima de 20 m.
Adosado en su lado Sur-Oeste se emplazan los biofiltros de
superficie 204 m2 con dimensiones de 20,00x10,50 m. Exterior a la
planta, en el lado Oeste, se encuentra el control de acceso y
servicios para personal, de dimensiones 7,00x6,00 m y cubierta, con
voladizo en dos lados, de dimensiones 10,00x7,00 m.
Text normatiu
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En su lado Oeste se encuentra la plataforma exterior para la
maniobra de camiones para la recepción de residuos de 18,50 m. de
ancho. En su lado Sur y en el Oeste, se encuentran franjas
ajardinadas y arboladas junto a los límites de la parcela, de una
superficie de 1.402 m2Procesos y sistemas principales.
La cimentación se realizó por zapatas, pozos y vigas para los
muros, de hormigón armado H-250. Todas las caras exteriores de
los muros de hormigón tienen un acabado de hormigón visto. Los
pilares anclados sobre los muros, las cerchas y vigas y correas de
cubierta son metálicos. El cerramiento, sólo en la nave de tambores,
desde la coronación de los muros de hormigón hasta la cubierta, se
realizó con perfil tipo Atenea, colocado horizontalmente y se ha
fijado a los pilares metálicos y a correas metálicas verticales
intermedias. La cubierta está realizada a base de cerchas de
perfiles simples y perfil laminado.
El cerramiento de fachada está realizado con muro de hormigón
visto de 3,50 m. de altura total, colocado por la cara exterior de los
pilares metálicos.
El pavimento es de hormigón armado de 15 cm. de espesor
vibrado y fratasado mecánico con adición de polvo de cuarzo gris,
sobre capa de grava o macadam de 25 cm. de espesor y subbase de
zahorra artificial de 25 cm. de espesor.
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Planta de Compostaje Z3
(Calviá)
Dirección: Camí del Abocador s/n
Ubicación: 07184 Calvià (Illes Balears)
Teléfono: 971 43 50 50
Fax: 971 43 86 72
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
455722,22 YUTM = 4376928,25
XUTM
Latitud: 39° 32' 20.43"N Longitud: 2° 29' 0.95"E
Superficie de la parcela: 10.000 m2
Superficie ocupada por la instalación: 5.700 m2
Text normatiu
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=
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DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO
PARÁMETROS DE DISEÑO
1. Tratamiento en la planta de la FORM o lodos de depuradora con
garantía de producir un compost de alta calidad.
2. Evitar la formación de olores e implementar las medidas
oportunas para su depuración y control.
3. Disponibilidad y garantías de la tecnología propuesta en plantas
existentes en funcionamiento.
4. Maximizar la calidad de los productos finales.
5. Separación de las impurezas presentes en la FORM.
6. Uniformidad y estandarización en la medida de lo posible, de los
equipos para facilitar la gestión de recambios y suministro de los
mismos.
NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas
de acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos,
españoles o autonómicos.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.
La planta puede tratar indistintamente Lodos provenientes de EDAR
o FORM proveniente de la recogida selectiva, que junto al material
estructurante necesario para la correcta producción de compost
establece la capacidad total siguiente:
MATERIAL
LODOS (t/año)
FORM (t/año)
ME (t/año)
Text normatiu
2.950
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Compost producido aprox.
(t/año)
1.000
En cuanto a la capacidad del área de afino de compost es:
Número de líneas.........................................................................1
Capacidad unitaria por línea ................................................... 1 t/h
Capacidad de tratamiento ............................................ 1.750 t/año
CARACTERÍSTICAS DEL COMPOST FINAL.
El compost final se ajustará, en todo momento, a la normativa
específica que le es de aplicación.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
La operativa de la instalación no difiere demasiado si se trata FORM
o lodos conjuntamente con la fracción vegetal. La diferencia mas
notable es la fase de prefermentación. En el tratamiento de la FORM
es necesaria esta fase para poder controlar los lixiviados y olores,
mientras que en el tratamiento de lodos no.
El resto del proceso se realiza de modo similar.
Se describen a continuación las características mínimas que reúne la
Planta de Compostaje.
1. Recepción y gestión de entradas del residuo.
Pesaje
Almacenamiento
2. Adecuación del residuo a tratar.
3. Proceso de compostaje
Compostaje
Maduración
4. Sistema captación de olores
5. Sistema de recogida y depuración de agua.
Text normatiu
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6. Afino de compost.
7. Sistema eléctrico y de control.
8. Obra civil
xxviii)
Recepción y gestión de entradas del residuo.
Pesaje
La FORM (procedente de recogida selectiva) o bien los lodos se
transportan mediante camiones que serán pesados a la entrada de
la instalación., emitiéndose el albaran correspondiente según
procedencia.
El sistema de pesaje consta de los siguientes elementos:
• Dispositivo receptor de carga.
• Dispositivo transmisor de carga.
• Células de carga.
• Caja sumadora.
• Terminal electrónico con salidas RS.232C.
• Poste con lector de tarjetas, visualizador de peso y
visualizador alfanumérico para mensajes.
• Lector grabador de tarjetas microchip.
• PC con pantalla de 15", teclado, disco duro y disquetera
de 3½".
• Impresora.
• Interfaces y conexiones.
• Programa de gestión (Software).
Almacenamiento
La planta dispone de unos silos de descarga y almacenamiento, que
pueden ser usados independientemente del material de entrada
FORM y/o lodos. Se almacena en los silos y es alimentada al
proceso mediante pala cargadora.
El material estructural (ME) necesario para el proceso de
compostaje es descargado, almacenado y triturado en la playa
dispuesta para ello.
Text normatiu
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Para el diseño de las áreas de almacenamiento se han tenido en
cuenta 5 días de funcionamiento de la Planta.
xxix)
Adecuación del residuo a tratar.
Los lodos y el ME correspondientes se alimentan al proceso
mediante pala cargadora. La 1ª fase de la mezcla se realiza en el
mismo silo de descarga, añadiendo posteriormente el resto de poda
en el silo anejo.
xxx)
Proceso de compostaje.
Una vez realizada la mezcla se procede a la formación de pilas, para
iniciar la fase de descomposición.
La instalación dispone de una volteadora de pilas accionada por un
tractor. Este sistema garantiza una mezcla homogénea y con una
aireación adecuada para el tratamiento tanto de la FORM como de
lodos.
El tiempo de permanencia total del material en la instalación no
difiere respecto al tiempo de maduración de la FORM. El tiempo de
maduración esta previsto que sea de 3 a 4 meses. La instalación
dispone de una zona cubierta para poder mantener la humedad
controlada de las pilas en la fase de maduración.
Maduración del compost.
El proceso de maduración se realiza en pilas con volteo con
volteadora autónoma.
Una vez extraídas las impurezas del material pre-fermentado, a la
salida de los tambores, éste queda acopiado a pie de la zona de
apile, en la zona de maduración.
Una pala cargadora transporta el material desde la zona de acopio
en las propias pilas dentro de la misma nave, donde las conforma al
mismo tiempo.
Periódicamente, y con una frecuencia en función del tiempo de
permanencia y de los controles de humedad y temperatura, la
volteadora realiza el volteo de las pilas.
El tiempo de permanencia total del material en la nave de
maduración es de 16 semanas, el cual garantiza su total
estabilización.
Text normatiu
Pàg. 89 de 218
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Se dispondrá de los espacios necesarios para maniobras y de
puertas suficientes para optimizar los recorridos de la maquinaria.
xxxi)
Sistema de control de olores.
El control de olores en este tipo de plantas resulta muy importante
para evitar la formación de los mismos y su posible propagación.
Los tambores de compostaje incorporan un ventilador de entrada y
otro de salida. El aire se toma de la nave donde están ubicados los
tambores, mediante los ventiladores de entrada.
El aire sobrante de las naves no captado por los tambores se utiliza
para refrescar el aire de exhaustación de tambores antes de
introducirlo en el scrúbber donde se humidificará hasta la
saturación.
El aire de exhaustación de los tambores, incluyendo el aire de las
naves, (aquel que no es recirculado) se dirige al scrúbber de
depuración donde se abaten partículas y sustancias que puedan
generar malos olores añadiendo agua.
Con posterioridad el scrúbber el aire se dirige al biofiltro (que tendrá
una eficacia mínima de un 95%).
xxxii) Sistema de recogida y depuración de agua.
Los sistemas de compostaje son grandes consumidores de agua a la
vez que generadores de lixiviados. Se prevé por tanto, que existan
dos redes diferenciadas de agua, una de agua limpia y otra de
lixiviados.
Los lixiviados generados en el tratamiento se tratarán,
preferiblemente, en la EDAR de la estación de transferencia de
poniente.
El agua limpia se emplea / sirve en el scrúbber y en el sistema de
riego del biofiltro.
xxxiii)
Afino de compost.
Una vez acabado el proceso de maduración se procederá al afino del
compost mediante un sistema de cribado de 10 mm mediante un
trómel móvil.
Las fracciones resultantes son:
• Compost destinado al almacén de expedición
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• Material no pasante de trómel recirculado como estructurante.
xxxiv)
Sistema eléctrico y de control.
Dadas las características de este tipo de instalaciones, los sistemas
eléctricos y de control son relativamente sencillos.
Todos los armarios eléctricos se sitúan en una sala donde están así
mismo los armarios de control de proceso y los ordenadores de
visualización de las diferentes pantallas.
Allá donde se requiera el material es antideflagrante.
xxxv)
Obra civil
La zona destinada para la Planta de Calvià consiste en una
superficie de 5.700 m2 y con una altura máxima de 20 m.
Desde el punto de vista arquitectónico, el objetivo fundamental del
proyecto es conseguir que la percepción del observador sea la de un
conjunto de aspecto unitario y agradable.
Se le ha dado un carácter singular y alejado del prototipo de edificio
industrial, integrando elementos sobresalientes, eliminando las
proporciones verticales, buscando la horizontalidad, rompiendo los
elementos pautados tan propios de las estructuras y cierres
prefabricados, y eliminando en lo posible las aberturas propias de
este tipo de edificios.
Para conseguirlo se han planteado diversos criterios generales:
Utilización de materiales de cierre de tonalidades armoniosas, que
definen un zócalo unitario en los edificios, continuado por una
composición rítmica de materiales ligeros opacos y translúcidos hasta
la liberación de las cubiertas.
Las edificaciones quedan divididas compositivamente en tres partes
claramente diferenciadas: zócalo, cierres entre cubierta y cubierta. En
cada una de estas zonas se utilizarán materiales adecuados a la
función propia del elemento.
Así, el zócalo de mayo o menor altura según las necesidades propias
para el desarrollo de proceso, zona en la que se desarrolla la
actividad más grande, será de materiales resistentes, con los muros
de hormigón “in situ”, o muros prefabricados.
Aún así, en los cierres hasta cubierta se utilizarán materiales más
ligeros y en franjas son translúcidos que a la vez ayudarán a iluminar
Text normatiu
Pàg. 91 de 218
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el interior de las diferentes naves en una mayor o menor proporción
dependiendo de las actividades que se desarrollen en su interior.
La estructura se realiza en hormigón armado, realizada “in situ” y
prefabricada, y en acero, según las características y la utilización de
cada uno de los edificios.
Los pavimentos correspondientes a los viales exteriores de tráfico
rodado se realizan para tránsito medio, con acabado de mezcla
bituminosa en caliente.
El pavimento correspondiente al resto de superficie exterior para
explotación se realiza también para tránsito medio, con acabado de
hormigón.
La red de aguas pluviales, principalmente de recogida de cubiertas y
superficies con apenas manipulación de material contaminante, se
vierte en los depósitos contra incendios y de agua para su utilización
de riego.
ANNEX VI: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LA PLANTA DE
METANITZACIÓ.
1.- INTRODUCCIÓ.
La present especificació tècnica recull la descripció i característiques
per a la Planta de Metanització de Palma de Mallorca.
Els requisits tècnics mínims que es defineixen en el present annex
són susceptibles de ser revisats quan sigui necessari per
modificacions substancials dels residus d’entrada (FORM o llots
d’EDAR).
La Planta està situada en la Zona 1, es realitza en tres fases ocupant
al final de les mateixes 9770 m2, respectivament, i està ubicada en
la posició que es determina en el plànol corresponent.
La Planta s’ha realitzat de forma modular corresponent a la
implantació de la recollida selectiva de matèria orgànica (FORM).
Actualment la planta construïda correspon a la fase 1.
Text normatiu
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Les capacitats de tractament totals per a cadascuna de les fases de
la Planta són:
FASE 1 .......................................................................32.000 t/any
FASE 2 .......................................................................63.000 t/any
FASE 3 .......................................................................94.000 t/any
La instal·lació pot tractar, a més, llots sense digerir.
La instal·lació podrà tractar també altres residus: grasses, olis,
residus lactis, ...
2.- CRITERIS DE DISSENY I NORMATIVA APLICABLE.
CRITERIS DE DISSENY.
1. Disseny modular adaptable a les successives FASES d’ampliació
de la Planta per adaptar-se a la generació de les FORM des del
punt de vista tècnic i d’inversió.
2. Evitar la formació d’olors i implementar les mesures oportunes
per la seva depuració i control.
3. Disponibilitat i garanties de la tecnologia proposada en plantes
existents en funcionament.
4. Maximitzar la qualitat dels productes finals.
5. Separació de les impureses presents en la FORM per garantir un
correcte funcionament del procés de metanització.
6. Maximitzar la producció de biogàs.
7. Uniformització i estandardització en la mesura de lo possible, dels
equips per facilitar la gestió de recanvis i subministrament dels
mateixos.
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
NORMATIVA APLICABLE.
Les instal·lacions, com a norma general, seran dissenyades i
fabricades d’acord amb els codis, normes o reglaments espanyols. Si
no existissin en l’àmbit espanyol s’utilitzaran normes internacionals
de reconegut prestigi.
3.- DADES BÀSIQUES.
Es recull a continuació la capacitat de tractament de la Planta:
MATERIAL
FASE 1
FORM (t/any)
32.000
MET produït(t/any)
12.000
Rebuig (t/any)
8.000
Biogàs produït
2,25 – 2,8
(milions de m3/any)
Potència motors MW 0,7 – 0,85
FASE 2
FASE 3
63.000
24.000
16.000
4,5 – 5,6
94.000
35.000
24.000
7 – 8,4
1,5 – 2,0
2,5 – 3,5
Classificació:
Dies de treball setmana.............................................................. 5
Dies de treball any..................................................................250
Capacitat de tractament:
FASE 1
− 1 línia de 18 t/h.
− 1 torn de 7 hores efectives.
− 126 t/d i 32.000 t/any.
FASE 2
− 1 línia de 18 t/h.
− 2 torns de 7 hores efectives.
− 252 t/dia i 63.000 t/any.
Text normatiu
Pàg. 94 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
FASE 3
− 2 línies de 18 t/h.
− 1,5 torns de 7 hores efectives.
− 378 t/dia i 94.000 t/any.
4.- DESCRIPCIÓ DEL PROCÉS.
Es descriuen a continuació les característiques mínimes que reuneix
la Planta de Metanització.
RECEPCIÓ DELS RESIDUS: PESATGE I MAGATZEMATGE.
Pesatge
La FORM (procedents de recollida selectiva) es transporta
mitjançant camions que són pesats a l’entrada de la instal·lació a la
bàscula general de l’Àrea de Can Canut.
Magatzematge
El magatzematge es realitza en una fosa de descàrrega amb
capacitat suficient de magatzem.
Les dades de diseny del fosat son:
Densitat FORM al fosat: 0,4 t/m3
Dies d’amagatzematge: 2,5 dies.
Dies de treball al any: 310
Profunditat del fosat: 6 metres.
Amplària del fosat: 7 metres.
ALIMENTACIÓ DELS RESIDUS.
Els residus s’alimenten al procés mitjançant pont-grua. Cadascun
dels ponts-grua té capacitat pel 100% per tal de tenir servei en cas
d’avaria d’un dels ponts.
Els pops dels ponts-grua estan dissenyats per alimentar un residu
humit.
El pop que descarrega en una tremuja sobre un alimentador tipus
pànzer de lames.
Text normatiu
Pàg. 95 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
CLASSIFICACIÓ.
Els residus passen a través d’una cabina de preselecció on es retiren
aquelles fraccions que poden interferir en la classificació posterior.
Aquesta preclassificació es realitza de forma manual i principalment
sobre residus voluminosos, paper, cartró, film de gran grandària i
vidre enter.
Una vegada retirats aquests elements perturbadors els residus es
dirigeixen a uns trommels on són filtrats a una grandària de 80 mm
per aconseguir una fracció orgànica amb la menor quantitat possible
de contaminants.
Sobre aquesta fracció < 80 mm es realitza una separació dels
metalls fèrrics mitjançant un separador magnètic i de materials no
fèrrics mitjançant un separador de Foucault. Així mateix, es preveu
una cabina de selecció per a la separació d’algun material estrany
que porta aquesta corrent. El rebuig no valoritzable materialment es
destina a la planta incineradora amb recuperació d’energia.
Sobre la fracció > 80 mm es realitza una separació manual.
Els diferents materials classificats es dirigeixen, a través d’unes
tremuges, al seu lloc de magatzematge intermedi abans de la seva
preparació per expedició.
Aquest magatzem intermedi està localitzat sota la cabina de selecció
i consisteix en uns trommels de formigó, des d’on una pala
carregadora els empeny a la cinta d’alimentació de la premsa de
material recuperat.
La ferralla magnètica es recull sobre una cinta que la dirigeix a la
seva premsa específica.
Els rebuigs de la classificació de materials es dirigeix a uns
autocompactadors oberts per a la seva expedició.
Text normatiu
Pàg. 96 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
METANITZACIÓ.
Magatzem pulmó:
Donat que el procés de metanització funciona 24 hores sobre 24 h.,
7 dies a la setmana, s’ha establert un sistema pulmó de magatzem
ja que la Planta de Classificació funciona exclusivament durant 5
dies sobre 7 dies.
A partir del magatzem pulmó, el sistema de metanització funciona
durant les 24 hores del dia de forma continuada.
El criteri de disseny dels magatzems pulmó (sòl mòbil) és el del
poder emmagatzemar sense problemes la quantitat de matèria
orgànica corresponent a dos dies (cap de setmana o vacances).
Els magatzems pulmó són tancats amb un sistema d’extracció d’aire
i incorporen un sistema de transport fins als tancs de barreja
humida del residu.
Barreja humida:
Per obtenir un substrat capaç de ser bombejat sense problemes i
amb uns menors problemes d’abrasió sobre les canonades, es
barreja el residu sòlid amb aigua recirculada del procés de digestió
fins a un contingut del 10 – 15 % en substància seca a l’entrada
dels digestors.
L’aigua feta servir en la barreja humida prové de la recirculació del
digestor.
El tanc de barreja humida permet una barreja continua i homogènia
de la fracció orgànica amb l’aigua de procés. La barreja es realitza
bombejant la suspensió de substrat a través de la canonada de
recirculació fent servir bombes que es troben redundades. Aquesta
recirculació es realitza amb aigua del propi digestor.
Text normatiu
Pàg. 97 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Una vegada realitzada la barreja humida s’implanta un sistema de
separació de sorra per impedir la seva entrada al digestor
(desarenador).
La suspensió de substrat és conduïda des del tanc de barreja
humida al sistema de digestió.
En aquesta nau es situa una tremuja per a facilitar la descàrrega al
búnquer de llots d’EDAR i altres residus orgànics líquids i/o pastosos
que no tinguin necessitat de pretractament.
Digestió anaeròbia:
El material romandrà en l’interior del/s digestor/s entre 15 i 20 dies.
El material en l’interior del digestor és agitat mitjançant reinjecció de
biogàs o recirculant sòlids a l’interior del digestor.
El biogàs produït per descomposició anaeròbia puja a través del
substrat dins del digestor i es recull en la zona del sostre. Des d’aquí
es conduït mitjançant una petita pressió positiva cap al col·lector de
recollida de biogàs per al seu tractament.
El digestor està protegit contra excés de pressió o pressió insuficient
mitjançant un sistema de control de pressió. Els digestors
incorporen així mateix, un sensor de nivell per evitar
sobrecàrregues.
Les partícules de sediments que es recullen a la base del digestor
contenen una alta proporció de contingut inorgànic i ja no poden ser
digerides anaeròbiament. Per prevenir un excessiu dipòsit de
sediments en la part inferior dels digestors, s’extreuen aquests
sediments d’una a varies vegades al dia.
La carcassa externa del digestor es troba completament aïllada
contra la pèrdua de calor. El sistema, mitjançant un intercambiador
de calor, permet mantenir la temperatura interior del digestor a
37ºC.
Text normatiu
Pàg. 98 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
A la suspensió de substrat fresc se li afegeix el material recirculat
pre – encalentit. Per això es pren substrat i es reintrodueix en
aquesta etapa. Per protegir el procés de digestió de possibles
acidificacions es controlarà el valor del pH regularment.
Després de la digestió anaeròbia al menys el 50 % de la substància
seca orgànica fàcilment biodegradable haurà estat descomposta i
convertida en biogàs.
La suspensió és bombejada cap al sistema de deshidratació
mitjançant bombes redundades controlades pel nivell en el digestor.
Tractament de biogàs:
Connectada al sistema es col·loca una torxa d’emergència, la qual
no roman activa durant la normal producció d’energia a partir de
biogàs. Únicament durant situacions d’aturada de motor o per
manteniment de la torxa entra automàticament en funcionament si
es detecta un valor major de biogàs que el valor límit. La torxa esta
cremant el biogàs restant fins que es torni per sota del valor límit.
El gasòmetre treballa a pressió atmosfèrica i ajusta el seu volum al
nivell que li correspon. En l’interior del gasòmetre existeix una
carcassa metàl·lica dins de la qual es troba la bombolla mòbil de
biogàs. El gasòmetre es troba protegit contra excessives i baixes
pressions deguda a l’operació.
A partir d’aquell moment, el biogàs prenetejat es sotmet al procés
de refradament per protegir als motors i canonada de possible
corrosió que pugues ser causada pel condensat. Per això, el biogàs
s’eixuga fins el seu punt de rosada (5 ºC).
Per tal aconseguir una concentració de H2S en el biogàs inferior 700
ppm serà necessari un tractament del mateix amb un sistema, com
ara, amb FeCl3.
Deshidratació:
Text normatiu
Pàg. 99 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Les bombes de suspensió que es troben redundades, condueixen la
suspensió fins a la primera etapa de deshidratació regulades pel
nivell del digestor.
L’addició de polielectrolit és necessària per assegurar el procés de
deshidratació dels sòlids. El polielectrolit s’afegeix abans de la
primera etapa de deshidratació.
Per a la preparació de la dissolució de polielectrolit es fa servir aigua
neta.
La deshidratació es duu a terme mitjançant centrífuga. La suspensió
de substrat es deshidrata fins un contingut en sòlids entre el 20 %
obtenint l’anomenat digestat. Aquest digestat es disposa sobre la
cinta transportadora fins maduració en túnels de la planta de
compostatge.
El líquid centrifugat es recull i envia al tanc de procés amb l’objectiu
de ser recirculat.
DIMENSIONADOS DE LOS EQUIPOS Y /O SISTEMAS
A continuación se describe el dimensionado de los equipos que se
incluyen dentro de la Planta de metanización
xxxvi)
Púlpers (52-PU-A01, 52-PU-A02).
El
pretratamiento
húmedo
empieza
con
un
equipo
mezclador/homogeneizador denominado púlper donde la fracción
orgánica procedente de hundidos de trómel, y con un tamaño
máximo de 80 mm como ya se ha descrito, se pone en suspensión
mediante un mezclado enérgico con agua de proceso recirculada
mediante bombeo desde el final del proceso de digestión, y continua
con un equipo de extracción por cribado y sedimentación. Este es
un sistema probado con éxito para separar las impurezas de la
fracción orgánica.
La mezcla residuo/agua de proceso permanece en el interior del
púlper del orden de 40 - 45 minutos, divididos en tres pasos
principales:
Text normatiu
Pàg. 100 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
- Alimentación con residuo orgánico y agua de proceso (10 - 15
min.).
- Mezcla y suspensión (20 – 25 min.).
- Evacuación (10 – 15 min.).
La potencia requerida por el motor del agitador del púlper es de 5 6 kW/m3 de suspensión, claramente inferior a los púlpers de otras
tecnologías con valores entre 10 - 12 kW/m3 de suspensión.
Todos los elementos involucrados en el proceso de
homogeneización (rotor, paletas fijas, base del tanque) están
construidos en acero resistente al desgaste. Teniendo en cuenta un
mantenimiento lo más simple posible, se han diseñado de forma que
sean muy fáciles de reemplazar. De esta forma la disponibilidad de
operación es máxima.
Una vez finalizado el proceso de suspensión se extrae la mezcla y se
dirige al sistema compuesto por el conjunto molino dilacerador y
bomba de lóbulos y de este al sistema de separación de impurezas.
El vaciado de los púlpers hacia el sistema compuesto por el conjunto
molino dilacerador y bomba de lóbulos es por gravedad, sin
necesidad de bombas, pero regulando el caudal mediante un tornillo
transportador (52-TT-B01).
xxxvii)
Sistema de extracción de impurezas (52-SD-B01, 52-SP-
B01).
Una de las principales ventajas del proceso BIOSTAB es separar con
elevada eficiencia las impurezas como plásticos, piedras, vidrios,
huesos y tierras, mediante un sistema automático que incluye un
cribado húmedo de gruesos y una sedimentación y extracción de
finos.
Es muy importante eliminar todas las impurezas para garantizar una
digestión sin problemas (sin sedimentación ni obstrucción de
tuberías o intercambiadores de calor), bajos costes de
mantenimiento (reducción de abrasión) y un compost de elevada
calidad.
Como consecuencia de la eliminación de impurezas, el sistema
permite al operador la posibilidad de usar la suspensión ya digerida
directamente como líquido fertilizante o los sólidos después de la
deshidratación como compost fresco.
Text normatiu
Pàg. 101 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
El sistema de extracción de impurezas es un recipiente de acero
inoxidable, de sección trapezoidal, aunque el fondo no es agudo
sino redondeado, de unos 15,4 metros de longitud total, 1,8 metros
de anchura y 4,3 de altura. La suspensión procedente de los púlpers
lo atraviesa longitudinalmente de un extremo a otro. La capacidad
nominal de tratamiento es de 70 m3/hora.
Integra dos equipos diferentes: Una criba con rastrillo limpiador (52SP-B01) y un sedimentador (52-SD-B01). Se muestra a continuación
un esquema del sistema.
xxxviii) Sistema
de digestión.
La suspensión libre de impurezas pasa a un tanque de bombeo (52TA-B01) desde el que se alimenta al tanque pulmón mediante una
bomba lobular (52-BB-B01), protegida del efecto de partículas
abrasivas mediante un molino dilacerador (52-MO-B01). Una
segunda bomba lobular (52-BB-B02) con el 100% de capacidad
instala como redundante, en previsión de parada de la primera. Las
dos bombas están dimensionadas incluso para cubrir las
necesidades de caudal y presión en la FASE 3 del desarrollo de la
planta.
Las dimensiones del tanque pulmón son las siguientes:
• Diámetro interior: 6 m
• Altura útil: 7 m
• Altura del envolvente: 7,5 m
• Volumen útil: 190 m3
Por la parte baja del tanque pulmón sale una tubería que entra a la
planta hasta las bombas de husillo (52-BB-B01 y 52-BB-B02), esta
tubería es de Inox DN150 provista de sus correspondientes válvulas.
Las bombas de husillo proporcionan un caudal nominal de 30 m3/h
aproximadamente con unas presiones de 2 a 3 bares para cargar el
digestor.
La suspensión se bombea al tanque pulmón durante todo el tiempo
de operación del pretratamiento del residuo (14-16 h/d) y desde el
tanque pulmón se bombea al digestor según necesidades del
proceso.
Text normatiu
Pàg. 102 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Puesto que las primeras fases de digestión biológica empiezan a
darse desde este punto en adelante, todos los elementos en
contacto con la suspensión están fabricados con materiales
resistentes a la corrosión.
El digestor (52-DI-D01) es un tanque cilíndrico-cónico
completamente cerrado, de 20 metros de altura total y 18 de
diámetro, con un volumen útil de 4.700 m3. Está fabricado en acero
y lleva un recubrimiento interior que lo protege contra la corrosión.
Exteriormente está recubierto de una capa de lana de roca de 50
mm que lo aísla térmicamente y una chapa metálica galvanizada.
Tiene una escalera de acceso y una plataforma superior.
Se trata de un digestor del tipo "mezcla completa", sin tabiques
internos y sin ningún tipo de elementos mecánicos en su interior a
excepción de las tuberías de reinyección del biogás. Los procesos de
hidrólisis y metanogénesis se desarrollan simultáneamente dentro
del mismo recipiente, alternándose unas y otras según las
variaciones locales de nutrientes, pH y temperatura, en un equilibrio
dinámico en evolución constante.
Los principales parámetros de diseño del digestor se resumen a
continuación:
-
Tiempo de retención hidráulico: .................................................14 días.
Concentración de materia seca: ................................................. 4 - 8 %
Carga orgánica:.................3 – 5 kg Materia Orgánica / (m³ digestor*día)
Eficiencia: ........... ≅ 50 % degradación de la materia orgánica alimentada
Las principales ventajas del proceso de digestión mesofílica en una
etapa son las siguientes:
- Tecnología de proceso simple.
- Proceso con estabilidad alta.
- Consumo mínimo de energía térmica.
- No es necesario el enfriamiento del agua residual.
Sistema de mezcla del digestor.
El sistema de agitación en el interior del digestor se realiza
inyectando parte del biogás producido. Este se introduce mediante
un conjunto de tuberías de acero inoxidable dispuestas
circularmente y unidas en el extremo superior mediante un anillo
distribuidor.
Text normatiu
Pàg. 103 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Estas tuberías se introducen verticalmente en el digestor llegando
hasta la base del mismo, dónde se curvan hacia fuera. La inyección
del gas a presión, aproximadamente de 3 bar, mediante un
compresor externo (52-CP-E01) provoca una potente corriente de
arrastre del material hacia arriba, y un flujo de material para ocupar
el lugar vacío, en un movimiento en forma de célula de convección
que mantiene en movimiento todo el volumen de líquido del tanque.
Con esto se evita la sedimentación de sólidos, formación de
gradientes de densidad y se garantizan las condiciones óptimas de
proceso:
- Homogeneización completa de la suspensión
- Óptimo contacto entre los nutrientes y la microbiota.
- Difusión homogénea de la energía térmica, máximo
aprovechamiento energético.
- Máxima dilución de los posibles inhibidores de la metanización y
de los productos de excreción microbianos, así como correcta
difusión del biogás
- Garantía del tiempo de residencia hidráulica.
La corriente generada debe de mantener libre la superficie de
intercambio líquido-gas, e impedir la formación de capas espesas y
continuas de sobrenadantes.
Sistema de calentamiento del digestor.
Es necesario precalentar la suspensión del residuo que entra al
digestor hasta la temperatura de proceso y evitar así el enfriamiento
por disipación de calor. El digestor está aislado térmicamente y la
pérdida de calor por radiación es inferior a 0,004 kW/m2.
El calentamiento del contenido del digestor se realiza mediante un
intercambiador de calor (52-EC-E01) por el que circula
continuamente la suspensión. Un conjunto de válvulas garantiza una
operación automática del sistema de calentamiento. El material
fresco proveniente del pretratamiento se mezcla con el material
recirculado a la salida del intercambiador de calor, antes de ser
introducido en el digestor. Regulando convenientemente los
caudales suspensión fresca/ suspensión recirculada se evitan
cambios bruscos en la temperatura, tanto de la suspensión fresca
como del interior del digestor, que podrían perjudicar el rendimiento
del cultivo bacteriano y, a la vez, se garantiza una correcta
inoculación de la suspensión fresca por el rápido mezclado entre
Text normatiu
Pàg. 104 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
una y otra fracción, que sirve para acelerar el inicio de la
fermentación del material añadido.
xxxix)
Deshidratación del residuo digerido.
La suspensión digerida es extraída por una tubería de acero desde
el fondo del digestor mediante una bomba de husillo (52-BB-D04),
directamente al sistema de deshidratación de los sólidos. Una
segunda bomba (52-BB-D05) de idénticas características está
situada en paralelo con la primera para el caso de avería de esta.
Para la deshidratación de la suspensión se utiliza una centrífuga (52CF-H01) con capacidad nominal unitaria de 24 m³/h y 46 kW de
potencia. Aquí la suspensión se separa en una fracción sólida y una
líquida. Se utilizan centrífugas como equipo de deshidratación por su
elevada eficiencia de separación.
Son equipos muy robustos, en los que todas las partes internas en
contacto con la suspensión están fabricadas con acero inoxidable
con tratamiento antidesgaste.
Este equipo está situado sobre una plataforma metálica e incluye un
polipasto para su mantenimiento.
Puesto que es susceptible de generar malos olores, dispone de una
tubería de captación de aire para su conducción a tratamiento.
A la salida de centrífuga tiene un contenido sólido aproximado de
entre un 25 y 27 %. Otros equipos de deshidratación consiguen
digeridos con un contenido sólido superior, aunque a costa de
generar un agua residual más cargada. Puesto que el destino de
este digerido es el compostaje, y este es un proceso fuertemente
consumidor de agua, especialmente durante la maduración, sería un
contrasentido deshidratar excesivamente la suspensión digerida,
para más tarde volver a añadirle agua limpia.
Para mejorar la eficacia de la separación se añade una solución de
floculante justo antes de la centrífuga. La materia sólida del agua de
proceso después de este paso está por debajo del < 0,5 %. Sería
posible operar la centrífuga sin adición de este polímero, sin
embargo la concentración de sólidos en la fracción líquida sería
superior al 2%. Por otro lado, el consumo de agua de proceso
recirculada
también
se
incrementaría
considerablemente,
reduciendo la eficiencia del proceso en general.
Text normatiu
Pàg. 105 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Asimismo el sistema incluye los equipos de dosificación de
antiespumante de entrada a centrífuga (52-ED-L01) y de
estabilización de la dureza del agua (52-ED-L02) con destino al
tanque de aguas de proceso.
Parte del efluente líquido se recircula como agua de proceso al
púlper mediante bomba. El exceso, cargado de materias en
suspensión y en nitrógeno amoniacal, se debe tratar en una
depuradora de aguas residuales.
xl)
Almacenamiento del biogás.
El biogás es temporalmente almacenado en dos gasómetros. El (52GS-F01) con volumen útil de 1.500 m3 y el (52-GS-F02) con volumen
útil de 1.580 m3. La misión de estos equipos es poder minimizar las
variaciones en el contenido de metano del biogás homogeneizando
los volúmenes recogidos, y proporcionar un flujo más uniforme a la
planta de cogeneración.
El gasómetro (52-GS-F01) es para almacenamiento sin presión. Se
llena mediante un compresor y se vacía por presión mediante dos
líneas de tuberías independientes. Utiliza una membrana sintética
especial reforzada, de bajo mantenimiento, protegida contra los
rayos UV y contra ataques microbiológicos (fúngicos o bacterianos).
La presión de trabajo normal es de 1-3 mbar.
La membrana está contenida dentro de una cubierta metálica
exterior que la protege de agentes atmosféricos y daños mecánicos.
No requiere contrapeso para su vaciado, lo que se traduce en una
vida media más larga y menor mantenimiento. No necesita
recubrimiento interno contra la corrosión, ya que no hay partes de
la cubierta en contacto con el biogás. El espacio entre la membrana
y la cubierta protege contra las variaciones térmicas verano-invierno
y cuenta con las rejillas de ventilación apropiadas para tal efecto.
La cubierta tiene una puerta para inspección, un indicador óptico de
nivel, un control electrónico del nivel y el equipo de seguridad
(válvula de sobrepresión y alarma).
El gasómetro (52-GS-F02) de 1.580 de volumen útil y 30 mbar de
presión, está formado por una esfera truncada fabricada en material
sintético (PVC-Poliester-textil) anclado sobre una cimentación de
obra civil y protegido exteriormente por una membrana sintética.
Este material ha sido tratado para protegerlo tanto de las
radiaciones solares como del ataque fúngico o bacteriano. En el
Text normatiu
Pàg. 106 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
espacio situado entre las dos membranas queda una cámara de aire
que protege la capa interna de las variaciones climatológicas
El biogás generado en la digestión presenta una humedad
aproximada de un 2% un contenido de metano entre el 50% y el
70%, el resto CO2 y unos contenidos en H2S variables, normalmente
inferiores a de 700 ppm.
Dado que el tiempo de acumulación de biogás en digestores y en el
gasómetro es corto, los equipos consumidores de gas instalados son
capaces de consumir su totalidad en cada momento. De esta forma
se ha evitado malgastar este recurso energético en la antorcha de
seguridad.
De todas maneras, la instalación dispone igualmente de esta
antorcha (52-AT-F01) para quemar el biogás en caso de situaciones
excepcionales como por ejemplo la parada de todos los motores.
Este equipo es del tipo "llama oculta", con deflectores especiales. La
temperatura de llama es de 1.000ºC. Está fabricada en acero y con
quemador de acero inoxidable y cerámico que asegura un tiempo
mínimo de residencia y la combustión completa del biogás. Está
dotada de un sistema de encendido electrónico automático,
detectores de llama y de presión de gas.
xli) Recuperación
energética.
Desde la zona de almacén en el gasómetro, el biogás se alimenta al
motor produciendo electricidad y calor.
El biogás generado en la digestión presenta una humedad
aproximada de un 2% y unos contenidos en H2S superiores a los
exigidos por los fabricantes de motores (<700 ppm). Por lo que hay
instalado un sistema de desulfuración que baja la esta
concentración por debajo de este límite.
xlii)
Sistema de desulfuración.
La depuración biológica del gas residual se basa en la capacidad que
poseen los microorganismos de oxidar bioquímicamente
determinados enlaces orgánicos e inorgánicos.
Los productos de oxidación resultantes de los procesos de
biotransformación (biomasa, CO2, H2O, sales, y demás) son
respetuosos con el medioambiente.
Text normatiu
Pàg. 107 de 218
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En función del oxígeno disponible, durante la oxidación de
sustancias sulfurosas se originan azufre o ácido sulfúrico, El proceso
de oxidación es, dentro de ciertos límites, controlable con respeto al
producto de oxidación.
En principio, la depuración biológica del aire/gas residual precisa de
las siguientes condiciones:
• Bio-degradabilidad de los contaminantes.
• Suficiente
concentración
de
microorganismos
en
el
biorreactor.
• Suministro de suficiente oxígeno y nutrientes para los
microorganismos.
• Determinadas
condiciones
de
proceso
(humedad,
temperatura, pH, etc.).
• Concentración sub-crítica de inhibidores/agentes tóxicos en
el flujo de aire/gas residual.
Los Filtros Percoladores son sistemas que presentan características
de los biofiltros (los microorganismos están inmovilizados en un
relleno u otro tipo de sustrato) así como características de los
biolavadores (parte de los microorganismos están en suspensión).
xliii)
Cogeneración
La instalación de cogeneración está formada por 1 grupo
motogenerador en FASE 1 con una potencia unitaria aproximada de
generación de energía eléctrica de 900 kWe que utiliza como
combustible el biogás generado en el digestor de la fracción
orgánica de los residuos.
El motogenerador de biogás (Motor Alternativo de Combustión
Interna de ciclo Otto) transforma la energía térmica del biogás en
energía mecánica y térmica. La energía mecánica a su vez se
transforma en el alternador en energía eléctrica.
Text normatiu
Pàg. 108 de 218
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La energía eléctrica producida, se utiliza para abastecer el consumo
eléctrico de los diferentes procesos de las plantas de Zona 1 y el
excedente se exporta a la red de la Compañía eléctrica.
Las opciones de operación de esta instalación son:
- Puesta en marcha totalmente automatizada (aunque no se
considera la posibilidad de un “black start”, esto es, la capacidad
de autoarrancar sin ayuda externa, hasta entrar en régimen
después de una caída total de tensión en el suministro eléctrico
general).
- Posibilidad de operación en isla, de manera que si se produce un
corte en la conexión con Compañía la instalación de cogeneración
pueda seguir en operación adaptando el régimen de carga de los
motores al consumo eléctrico de la planta.
El sistema de generación eléctrica incluye:
- Grupo motogenerador.
- Transformación a media tensión.
- Conexión con red eléctrica.
- Protecciones eléctricas de red, generador y transformación.
- Recuperación de energía térmica generada en el motogenerador.
- Telemedida y teledisparo.
- Escapes a atmósfera y silenciadores.
La recuperación térmica incluye:
- Tratamiento de agua.
- Generación de vapor.
- Intercambio, acumulación y bombeo de calor en forma de agua
caliente.
- Distribución de gases calientes.
xliv)
Generación de calor para Secado Solar.
El planeamiento de dicha instalación es el siguiente: En primer lugar
la temperatura del agua de para el secado solar se aumenta
mediante intercambio de calor con el líquido de refrigeración de las
camisas del motor de refrigeración y con los gases de escape del
mismo. Para ello está instalado un intercambiador líquido-líquido de
placas en el circuito de refrigeración del motor y un intercambiador
Text normatiu
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gas-líquido para los gases de evacuación. Para una mayor eficacia y
rendimiento los dos intercambiadores están en serie.
Debido a que el edificio que alberga el motor de biogás se
encuentra distante de los invernaderos, se transporta el agua de
proceso a lo largo de una distancia aproximada de 640m. Para ello
se emplean dos tuberías, una de ida y otra de retorno, del tipo
District heating compuestas por una tubería interior de acero DN
125 aislada térmicamente por una capa de espuma de poliuretano.
El tendido de las líneas es subterráneo y se extiende hasta la
acometida de los invernaderos.
Las conducciones interiores en los edificios se realizan mediante una
tubería de acero negro aislada con armaflex. Las tuberías se colocan
en disposición aérea y ancladas a la estructura.
El sistema abastece de agua caliente a un total de tres
invernaderos. Cada invernadero cuenta con ocho unidades de
intercambio agua-aire. Para conseguir un funcionamiento
homogéneo, la totalidad de los intercambiadores se conectan en
paralelo.
La recirculación del agua entre los invernaderos y las instalaciones
del motor de biogás se efectúa mediante una unidad de bombeo. La
unidad de impulsión se ubica junto al motor de biogás, previo paso
por el intercambiador líquido-líquido y gas-líquido.
El aerorefrigerador existente encargado de refrigerar el motor está
de tal forma que entra en funcionamiento en caso que la
temperatura de entrada del líquido refrigerante del motor sea
superior a la establecida para su correcto funcionamiento. De esta
forma y si por cualquier motivo los intercambiadores de calor de la
planta de secado no están en funcionamiento o no son capaces de
evacuar el calor suficiente el aerorefrigerador trabajará en paralelo.
Los diferentes elementos y electroválvulas están gobernados por el
sistema de control actual de la instalación del motor de biogás.
El control de la instalación de aprovechamiento de agua caliente con
los intercambiadores de calor en el interior de las cámaras estará
englobado en el control central de la instalación de secado.
Los principales puntos de consumo de agua ya depurada son:
- Zonas verdes.
- Compostaje en túneles.
- Scrubbers de los biofiltros en compostaje y metanización.
- Aguas de limpieza.
Text normatiu
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
MODIFICACIÓN DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO
Con la implantación de estas mejoras se pretende solventar los
problemas actuales de la planta para optimizar el proceso.
Si bien actualmente ya se están tratando lodos de EDAR, la planta
está diseñada para su funcionamiento principalmente con Fracción
orgánica, esto provoca que al tratar una cantidad tan importante de
lodos de EDAR, se producen problemas tanto en la descarga del
material como en el resto de procesos de la explotación de la
planta. Lo que se traduce en una retención de los camiones para la
descarga.
Este hecho provoca que el funcionamiento de la planta no sea el
óptimo: falta de espacio para descarga, mayor desgaste y
mantenimiento de equipos, mayor coste de consumibles, falta de
capacidad de procesado y una mayor generación de olores.
Para poder almacenar y posteriormente tratar la materia orgánica
liquida, es necesaria la instalación de un tanque de descarga y
almacenamiento adaptado a la descarga mediante camiones de
transporte de líquidos. Actualmente no es posible trata estos
materiales al no ser posible su descarga en las instalaciones
actuales.
El alcance incluye la implantación de los nuevos equipos a instalar y
la realización de todas las modificaciones necesarias en la planta
actual para el correcto funcionamiento de todas las medidas.
Modificaciones de planta
La relación de las modificaciones a realizar es la siguiente:
1. Tolva de descarga
2. Tanque FORM líquido
Las modificaciones y nuevos equipo tendrán que cumplir los
siguientes requisitos técnicos mínimos:
Tolva de descarga
• Unidades 2
• Volumen unitario: 250 m3l
Text normatiu
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• Volumen total: 500 m3
• Material INOX
• Sistema captación de olores
• Tapa de cerramiento
• Transporte lodos hasta planta metanización: 75 m
• Accionamiento eléctrico: Alimentación 400V
• Alimentación desde CGD general de la planta
Tanque materia orgánica liquida
• Unidades 1
• Capacidad: 30m3
• Grupo bombeo de carga y descarga
• Accionamiento eléctrico: Alimentación 400V
• Alimentación desde CGD general de la planta
Modificación de las instalaciones existentes
La modificación de instalaciones estará referida a las actuaciones a
realizar en la planta para la implantación de los nuevos equipos.
Si bien no constituyen en si mismo una nueva instalación es
necesario la modificación de varios sistemas para la correcta
integración y desarrollo del proceso
A modo ilustrativo, entre los tipos de modificaciones de
componentes o sistemas de la planta existentes se puede
mencionar:
- Obra civil necesaria.
- Modificación de cintas o transportadores: Acorta o alargar
cintas o transportadores.
- Modificación de la estructura de soporte de los equipos o de
estructuras necesarias para explotación y mantenimiento.
Text normatiu
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- Modificación de los sistemas de captación y tratamiento de
olores.
- Ampliación o modificación de los sistemas de alimentación
eléctrica, incluyendo trazado de bandejas, nuevo cableado,
seguridades e interruptores de alimentación.
- Actualización de los sistema de control y de seguridad,
actualización de la secuencias de funcionamiento. Incluye las
actuaciones necesarias en el sistema de control de la planta.
Text normatiu
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ANNEX VIII: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LA PLANTA
DE SECAT SOLAR DE LLOTS.
Introducció.
El digestat i els llots digerits i no digerits que no es puguin destinar
al procés de compostatge, es tractaran mitjançant un procés de
secat tèrmic. El material resultant d’aquest procés es comercialitzarà
com a subproducte o es tractarà a la planta incineradora amb
recuperació d’energia.
La present especificació tècnica recull la descripció i característiques
de la instal·lació prevista.
La planta està feta en una primera fase per a poder secar una
quantitat de 30.000 t/a de llots amb un 28% de sequetat.
Es preveu una segona i tercera fase en funció de que les
oscil·lacions del mercat de compost requereixin incrementar la
quantitat de llots a secar. Es preveu que la capacitat de tractament
d’aquestes fases sigui de 15.000 t/a cada una d’elles.
Criteris de disseny i normativa aplicable.
Els criteris que se recullen a continuació serviran como a guia per al
disseny de la planta a fi d’obtenir una instal·lació que permeti un
secat dels llots d’EDAR respectuós amb el medi ambient, sense
emissió de contaminants, amb la utilització d’una energia natural
como és el sol i l’aprofitament de l’energia tèrmica residual. Els
esmentats criteris són:
1. Disponibilitat i garanties de la tecnologia proposta en plantes
existents en funcionament.
2. Maximitzar el secat solar del llots amb l’aprofitament
d’energies residuals.
3. Automatització completa del procés per a reduir al mínim la
intervenció de personal.
Text normatiu
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4. Estabilització biològica dels llots.
5. Uniformitat i estandardització dels equips per a facilitar la
gestió de recanvis i el subministrament dels mateixos.
6. Evitar olors i lixiviats.
Normativa Aplicable
Les instal·lacions, como norma general, estaran dissenyades i
fabricades segons els codis, normes o reglaments espanyols. Si no
existissin en l’àmbit espanyol, s’utilitzaran normes internacionals de
reconegut prestigi.
Dades bàsiques preliminars.
Es recullen a continuació les dades de capacitat i condicions de
tractament de la planta de secat solar:
Capacitat anual de llots digerits: 30.000 t.
Donada la estacionalitat en la producció dels llots i dels
rendiments de la planta segons l’estació de l’any, la
distribució estimada de la capacitat de la planta por
meses serà la següent:
N
FEB
MAR
ABR
MAI
JUN
JUL
AGO
SET
OCT
NOV
DES
7% 4,98% 6,60% 8,18% 9,12% 11,60% 12,68% 13,64% 10,50% 8,63% 5,15% 4,3
Matèria seca inicial dels llots:
Matèria seca final dels llots:
Energia residual:
Temperatura, humitat relativa
Mallorca:
GEN FEB
9.3 9.7
79
77
T (ºC)
HR
R
7.2
(MJ/m2)
Text normatiu
25 - 27%
65-80%
1.500 kW
i radiació anual a
MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OCT NOV DES
10.8 12.9 16.9 21.0 24.0 24.6 21.8 17.7 13.2 10.6
75
72
69
65
63
67
73
77
79
80
10.7 14.4 16.2 21
22.7 24.2 20.6 16.4 12.1 8.5
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6.5
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Longitud de las càmeres:
90m
Amplada de las càmeres:
30m
Disponibilitat:
de
50
a
de
10
a
8.000 hores
Descripció de les instal·lacions i procés.
A continuació se descriuen les característiques mínimes que ha de
tenir l instal·lació.
Text normatiu
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Recepció i emmagatzematge dels residus.
Els llots de les EDAR se transportaran en camines que se pesaran a
l’entrada de la instal·lació mitjançant las instal·lacions existents.
L’emmagatzematge dels llots secs disposarà d’una platja o fossat
des del qual es distribuiran fins a les diferents càmeres. Per als llots
humits, es disposarà d’una centrífuga que els dugui al 25-27% de
sequedat i els ajunti als que arribin secs.
Dimensió i estructura de les càmeres.
Els llots es dipositaran en càmeres rectangulars tancades d’igual
altura i amb un sòl impermeabilitzat. Una vegada al interior de la
càmera se realitzarà una distribució homogènia amb una pala
mecànica fins assolir una grossària al voltants dels 30 cm.
Les càmeres estaran convenientment tancades i tèrmicament
aïllades per una cobertura transparent i resistent a les granissades,
vent i càrregues de neu. L’esmentada cobertura evita un intercanvi
incontrolable d’aire i les corresponents pèrdues innecessàries
d’energia.
L’àrea de les càmeres estarà determinada segons la geometria del
terreny juntament amb l’amplada i longitud dins dels rangs exposats
en el punt anterior. Los terrats es construiran preferentment a dues
aigües.
Moviment forçat de l’aire.
Al llarg l’eix longitudinal, a cada costat de l’interior de la càmera, es
disposaran de ventiladors que mantindrà constant el flux d’aire a
una velocitat òptima sobre els llots per a secar amb major rapidesa
l’àrea exposada.
L’intercanvi d’aire es controla amb màxima precisió mitjançant
trampilles i extractors que se accionen automàticament segons el
registre continu de la temperatura i humitat en l’exterior i interior de
les càmeres.
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Igualment se disposaran de ventiladors que depenent de les
condicions de l’aire exterior, subministraran grans quantitats d’aire
nou durant determinats períodes, aprofitant al màxim el potencial
de secat de l’aire ambiental. Aquesta font d’energia no depèn de la
radiació solar.
Sistema de volteig.
Cada càmera contindrà un sistema de volteig encarregat de recórrer
l’àrea de la mateixa per a remoure el llot de forma que la part
exposada, i ja seca, es voltegi de forma que se deixi la part interior
més humida en contacte amb l’aire. Igualment tindrà la funció
d’anar granulant el llot.
Els moviments del sistema de volteig i recorregut per la nau estaran
controlats de forma intel·ligent segons les variables mesurades en el
control del procés i amb un consum mitjà de 1.5 kWh per dia (en
funció de la càrrega).
El sistema de volteig serà de construcció robusta i d’acer inoxidable,
treballant sense problemes inclús durant la fase pastosa del secat,
on es generen forces extremadament elevades.
Control.
Es tindran diferents programes de secat que permetran l’ajustament
completament automàtic, semiautomàtic o manual del procés de
secat.
Les variables que es mesuraran i controlaran en el procés en tot
moment seran:
Temperatura i humitat del aire interior.
Temperatura i humitat dels llots.
Velocitat del aire de secat.
Condiciones ambientals de l’exterior (temperatura,
humitat i radiació solar).
Recuperació de l’energia residual.
Per assolir un major rendiment en el secat dels llots, es disposarà
d’una recuperació de l’energia tèrmica residual que podrà provenir
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
del motor de biogàs de l’actual planta de metanització i de la planta
d’incineració amb recuperació d’energia.
El primer focus d’energia a recuperar serà el de la planta de
metanització, on es podrà aprofitar l’energia que se dissipa en el
circuit de refrigeració del motor i l’existent en els gasos de sortida
del motor.
Part de l’energia de refrigeració del motor s’utilitza dins del procés
de la planta de metanització, per lo qual l’energia tèrmica que es
pugui extreure des de l’esmentat circuit com primer destí la planta
de metanització, l’excedent serà utilitzat en la planta de secat solar
de llots.
Quan la planta de secat demandi més energia per a cobrir un major
aportament energètic es podrà recuperar l’energia de la planta
incineradora, sempre i quan no s’alteri els seus paràmetres bàsics
ambientals o el seu balanç tèrmic.
Suport energètic.
Una caldera de condensació per a l’escalfament d’aigua a 90ºC i
amb una potència nominal equivalent a l’obtinguda de la energia
residual, aportarà el calor de suport necessari per assolir els nivells
de secat dels llots quan l’esmentada energia residual no es pot
emprar debut a la demanda de les plantes d’origen.
Igualment, podrà donar suport a l’energia residual quan les
condicions climàtiques durant un llarg període no siguin
avantatjoses.
ANNEX VIIII: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LA PLANTA
INCINERADORA AMB RECUPERACIÓ D’ENERGIA.
ANTECEDENTES
Según se recoge en la revisión Plan Director Sectorial para la
Gestión de los Residuos Urbanos de en Mallorca del 2006
Text normatiu
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
(PDSGRUM 2006), y con el objetivo de alcanzar el vertido 0, la
Planta Incineradora con Recuperación de Energía consta de cuatro
líneas de incineración y sus correspondientes sistemas de
depuración de gases (en adelante identificadas como líneas L1, L2,
L3 y L4) para tratar la mezcla de Residuos Urbanos (RU) y rechazos
procedentes de los residuos de construcción y demolición (RCD) de
forma que no existan excedentes, así como otro tipo de residuos
como lodos de EDAR.
Si bien, la Planta es una instalación completa, se subdivide la misma
por orden cronológico de puesta en marcha en L12 y L34.
DATOS GENERALES
GENERAL
La Planta Incineradora con Recuperación de Energía está ubicada en
la Zona 1, en el término municipal de “Son Reus” en Palma de
Mallorca, con una superficie aproximada de 60.000 m2, en el
Término Municipal de Palma de Mallorca, área de Son Reus. Se
accede a ella a traves de un desvío señalizado en el punto
kilométrico 8,2 de la Carretera de Palma a Soller.
Datos Climáticos (valores anuales)
Temperaturas
• Media
: 16,8°C
• máxima
: 38,5°C
• mínima
: -4,0°C
Presión atmosférica
• normal
• máxima
Humedad relativa
• media
• máxima
• mínima
: 1013,0 mbar
: 1014,5 mbar
: 75%
: 83%
: 69%
Precipitaciones
• máxima lluvia registrada en 24 h
• número medio de días con nevadas
Text normatiu
:132,5 mm
: 0,9
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Datos Geológicos
• Altura Sobre el nivel del mar
: aprox. 85 m
• Clasificación Sísmica:
Grado de intensidad
: VII (zona
segunda)
Aceleración sísmica básica (ab/g)
: 0,04
Coeficiente de contribución (K)
: 1,0
Niveles de Tensión:
• CA 11 kV / 50 Hz
• CA 3 x 690 V / 50 Hz
• CA 3 x 400 V / 50 Hz
• CA 230 V / 50 Hz
• CC 125 V
• CC 24 V
• CA 24V
•
Sistema de alimentación ininterrumpida (SAI)
• CA 3 x 400 V /50Hz
• CA 230 V
• CC 125 V
• CC 24 V
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Planta Incineradora
Dirección: Crta Soller Km 8,2
Ubicación: 07120 Palma de Mallorca (Illes Balears)
Teléfono: 971 43 50 50
Fax: 971 43 50 50
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
571861 YUTM = 296165
XUTM
=
Latitud: 39° 32' 64.86"N Longitud: 2° 29' 93.10"E
Text normatiu
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO
PARÁMETROS DE DISEÑO
1. Disponibilidad y garantías de la tecnología propuesta en
plantas existentes en funcionamiento.
2. Maximizar la incineración y la recuperación energética del
residuo mediante la producción de energía eléctrica.
3. Uniformidad y estandarización, siempre que sea posible, de los
equipos para facilitar la gestión de recambios y el suministro
de los mismos.
4. Adaptabilidad a las cambiantes condiciones del combustible.
5. Bajo contenido de inquemados en las escorias obtenidas de la
incineración.
NORMATIVA APLICABLE
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas
de acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos,
españoles o autonómicos.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO
Se recoge a continuación la capacidad de tratamiento por tipo de
residuos.
Capacidad horaria por horno L12 .......... 18,75 t.equiv RU / h y línea
Capacidad horaria por horno L34 ................27 t.equiv RU / h y línea
Numero líneas Incineración L12....................................................2
Numero líneas Incineración L34....................................................2
Sobredimensionamiento puntas producción ..............................10%
Disponibilidad mínima ...................................................7500 h/año
Text normatiu
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Rango de diseño P.C.I .................................. 1.850 – 3.800 Kcal/Kg
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES
Se describen a continuación las características mínimas que reúne la
ampliación de la Planta Incineradora. La descripción del proceso es
unitaria, si bien aplica a las cuatro líneas de incineración,
estableciendo las diferencias entre las L12 y L34 cuando sea
necesario.
Recepción de los residuos: pesaje y almacenaje
Los residuos son transportados mediante camiones, y pesados en
las básculas situadas en la entrada de la instalación de la Planta
Incineradora de “Son Reus”.
El almacenaje se realizará en foso (existen dos fosos: L12 y L34); se
prevé un almacenaje circulante y de seguridad de los residuos de
tres días de funcionamiento al 100% de carga. Se prevé también
una nave de almacenaje de RCD para aplanar la estacionalidad de
generación de residuos.
El edificio del foso de residuos está equipado con un sistema
especial de detección y lucha contra incendios para permitir que el
personal de operación localice rápidamente un incendio en el foso y
adopte las medidas correctoras necesarias.
Otro requisito del edificio del foso de residuos es un diseño estanco
al polvo. La aspiración del aire para la combustión se realizará desde
el foso de residuos, con lo que se producirá un vacío parcial
permanente que evitará las emisiones de polvo y olores.
Alimentación de los residuos
La mezcla y la alimentación de los residuos se realizan mediante
puente grúa equipado con una cuchara de brazos tipo pulpo a la
tolva de alimentación de parrilla (capacidad de 10 m3 L12 y 12 m3
L34) y pesada automática de cada carga. Existen dos puentes grúas
por foso, quedando uno en operación para alimentación de ambas
líneas y otro en reserva.
La operación de los puentes grúa se realiza desde una cabina con
visión directa de las operaciones en el foso y tolvas de descarga de
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los camiones.
Líneas de incineración
Cada una de las líneas de incineración consta de los siguientes
elementos:
− Tolva de alimentación y alimentador de residuos.
− Horno-caldera.
− Quemadores de encendido y de apoyo.
− Ventiladores de aire de combustión.
− Pre-calentadores de aire de combustión.
− Estación hidráulica.
− Extractor de escorias.
− Sistemas auxiliares (conductos, válvulas y venteos, válvulas de
seguridad, purgadores de vapor, etc.).
Tolva y conducto de carga de residuos
La tolva y el conducto de caída son de diseño sólido con placas de
desgaste recambiables. La tolva conduce los residuos por gravedad
hasta el alimentador del horno, sirviendo de sello del horno, la
propia acumulación de residuos en el conducto de caída de
residuos.
Existe un sistema de refrigeración de las paredes de los conductos
de caída de residuos para evitar que, en caso de retorno de llama y
propagación de la misma a través del conducto de caída, el calor
generado pueda afectar al conducto.
La unión entre el conducto y el horno dispone de un alimentador,
cuya finalidad es regular el flujo de residuos al horno de
incineración.
Horno de incineración
Cada línea de incineración está preparada para operar 24 horas al
día y 7 días a la semana. El horno será de tipo parrilla (Las parrillas
L12 es de rodillos y capacidad nominal 18,75 tn/h, mientras que las
de L34 es de tipo barras y capacidad nominal 27 tn/h) y cumple los
siguientes requisitos:
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
• Producir un correcto atizonamiento, volteado y mezclado de
los residuos, de forma que no queden paquetes compactos
de residuos que no se quemen completamente.
• Conseguir una altura de residuos regular sobre la parrilla,
para mantener una combustión uniforme.
• Evitar la formación de vacíos en la parrilla por combustión y
desaparición de residuos de la misma, lo cual llevaría al
sobrecalentamiento de la parrilla.
• Alcanzar una correcta refrigeración de la parrilla, para
evitar desgastes mecánicos.
• Asegurar una temperatura de combustión (>850ºC),
tiempo de residencia de los gases (>2 segundos) y
aportación de aire de combustión suficiente para el
cumplimiento de la normativa.
El diseño incorpora medidas para evitar las adherencias de cenizas
fundidas a las paredes del horno, distribuir correctamente los aires
de combustión y recoger sin provocar obstrucciones los finos y e
inquemados.
El aire primario de combustión que se introduce desde bajo parrilla,
se aspira del foso de residuos, mientras que el aire secundario se
aspira de la nave del Horno-Caldera.
Caldera de recuperación
Los gases resultantes del proceso de combustión son conducidos a
la caldera donde tienen lugar los siguientes procesos:
a) Recuperación del calor de los gases en forma de vapor
sobrecalentado a 42 bara y 400 ºC.
b) Enfriamiento de los gases.
c) Retención de parte de las cenizas volantes.
El calor de los gases de combustión, mediante los distintos
elementos de la caldera (economizadores, evaporadores,
sobrecalentadores), se transfiere al agua de la caldera,
convirtiéndose en vapor.
Este vapor en condiciones nominales, se extrae de la caldera
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mediante un conducto y se transporta al colector principal para su
posterior utilización.
La limpieza de las superficies del sobrecalentador, convectivas y del
economizador se realiza mediante un mecanismo de golpeo.
La configuración de la caldera es de dos pasos verticales y uno
horizontal.
Quemadores de encendido y de apoyo
La puesta en funcionamiento del horno se realiza utilizando los
quemadores auxiliares hasta conseguir que la cámara de postcombustión tenga la temperatura mínima especificada por la
normativa, 850 ºC.
Además, estos quemadores realizan las funciones de apoyo durante
la operación normal, arrancando automáticamente si no se respetan
las condiciones de temperatura de 850 ºC en el horno.
Los criterios de diseño de estos equipos serán los siguientes:
− El sistema de operación normal es automático, con la
excepción del arranque inicial y en mantenimiento.
− La puesta en funcionamiento y el paro, regulación de la
cámara y alarmas se dirigen desde la sala de control.
− La regulación de la relación aire/combustible la realiza el
propio quemador, sin intervención del operador.
− El combustible utilizado es, indistintamente, gasoil o gas
natural.
− El control manual, en caso de ser necesario, se realiza desde
un armario eléctrico local.
Extractor de escorias
Los extractores de escorias (2 por línea) reciben los finos de bajo
parrilla, así como los inquemados eventualmente recogidos al final
de parrilla. El extractor de escorias está lleno de agua para hacer de
cierre hidráulico, evitando la entrada de aire ambiente en el horno, y
a la vez enfriar las escorias. El equipo está separado del suelo con el
objetivo de facilitar la limpieza.
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Depuración de gases
El sistema de depuración de gases dispone de los equipos y
sistemas necesarios para controlar los contaminantes por debajo de
los límites de emisión indicados en el Real Decreto 653/2003, del 30
de mayo sobre incineración de residuos.
Consta de de los siguientes subsistemas:
• Captación de partículas sólidas, mediante filtro de mangas.
• Reducción de la emisión de monóxido de carbono (CO) y de
carbono orgánico total, mediante la regulación de la
combustión.
• Eliminación del ácido clorhídrico, fluorhídrico y de óxidos de
azufre, mediante reactor, que en L12 es tecnología semihúmeda con inyección de lechada de cal, y en el caso de L34
de tecnología semi-seca con inyección de hidróxido cálcico.
• Reducción de óxidos de nitrógeno (NOx), mediante el control
de la combustión y un sistema de reducción selectiva catalítica
(SCR).
• Reducción de los metales pesados, mediante el control de las
temperaturas de caldera para la solidificación de estos metales
en las cenizas y la inyección de carbón activo para los metales
pesados volátiles (especialmente el mercurio).
• Eliminación de PCDD y PCDF, mediante la destrucción térmica
a 850 ºC durante más de dos segundos con un contenido de
oxígeno adecuado y la posterior adsorción en carbón activo,
así como mediante el reactor catalítico.
Chimenea
Finalmente, los gases depurados serán aspirados e impulsados
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mediante un ventilador de tiro (uno por línea de incineración) a la
atmósfera a través de la chimenea.
El material del conducto de humos es resistente a las condiciones de
corrosión de los mismos.
Sistema de análisis de gases de combustión
Cada línea dispone de los equipos necesarios para llevar a cabo el
control medioambiental de los gases de salida por chimenea. Los
componentes medidos en continuo son los indicados en el Real
Decreto 653/2003, y que a modo de resumen son los siguientes:
HCl, CO, NOx, SO2, HF, TOC, H2O, O2, partículas. El sistema mide
otras magnitudes importantes en chimenea, tales como: Caudal,
presión y Temperatura de los gases, etc.
Ciclo de Agua-Vapor
El objetivo de estos sistemas es utilizar el vapor producido por las
calderas en la generación de energía eléctrica, y el aprovechamiento
de energía térmica en el proceso mediante la extracción de la
turbina a los consumidores, así como recuperar los condensados
producidos para alimentar otra vez las calderas en ciclo cerrado.
Las dos turbinas (L12 y L34), disponen de capacidad suficiente para
recibir la generación total del vapor de la planta, con un margen
mínimo de reserva para puntas del 10 %.
Cada turbina lleva su propio aerocondensador asociado que genera
el vacío necesario para la completa expansión del vapor en la
misma.
Los equipos e instalaciones que engloba este apartado son:
•
Turbina.
•
Aerocondensador.
•
Colectores de vapor.
•
Sistema de condensados / Sistema de Agua Alimentación a
caldera.
•
Motobombas y tuberías de alimentación de agua a las
calderas.
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•
Pre-calentadores de aire de combustión.
•
Colector de arranque de calderas.
•
Equipo de despresurización y atemperación de vapor para la
derivación de la turbina (by-pass).
•
Sistema de despresurización y atemperación de vapor para
suministro de los consumos internos de baja presión en caso
de turbina parada.
• Tanque de revaporizado (flash) para recuperar las purgas
continuas de caldera
Turboalternador
El vapor producido en las calderas (L12 y L34) será suministrado a
través del colector principal de vapor vivo a una turbina de vapor
acoplada al generador. La turbina será de condensación y multietapa, y está equipada con puntos de extracción de vapor en sus
etapas de baja presió para pre-calentamientos de planta.
Cada uno de los dos turboalternadores (L12 y L34) son de
condensación, síncronos y trifásicos. El sistema eléctrico y de control
del alternador permite el mantenimiento de los valores de tensión,
frecuencia, energía reactiva, etc, de una forma automática,
generando sus propias actuaciones de seguridad (sincronización,
alarmas y paradas de emergencia por sobretensión, sobrevelocidad,
etc.).
Cada turbogrupo dispone de un sistema de aceite de lubricación y
mando accionado por bombas (una principal y otra auxiliar), cada
una de ellas para un capacidad del 100 %, si bien la auxiliar sólo se
utiliza para paros y arranques. El sistema de aceite cumple las
siguientes funciones:
Lubricación del reductor de velocidad y rodamientos.
Elevación del eje para el arranque.
Aceite El equipo de aceite se completa con filtros,
refrigerantes, depuradores de aceite y depósitos.
Se dispone de un puente grúa para permitir las labores de
mantenimiento del turbogrupo.
Aerocondensador
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El vapor de escape de cada turbina se condensa en un sistema de
condensación a vacío enfriado por aire mediante dos hileras de
haces tubulares. Se dispone de un sistema de by pass de turbina
para permitir que la planta siga funcionando a plena carga sin que
funcione la turbina, y también para permitir que la turbina funcione
en modo isla, y continuar el tratamiento y la incineración de
residuos en caso de pérdida de conexión a la red eléctrica.
Cada aerocondensador (L12 y L34) está formado por haces
tubulares de los condensadores y los deflamadores en tubo elíptico
con aleta rectangular galvanizada grupo de motoventiladores de
bajo nivel sonoro y velocidad regulable.
El vacío se conseguirá con un equipo de eyectores que consta de:
- Eyector de arranque, que pondrá en vacío la instalación.
- Eyectores de mantenimiento de vacío en dos etapas.
Estos eyectores utilizan vapor tomado directamente del colector de
alta. La condensación del vapor motriz se efectúa con los propios
condensados del aerocondensador en un condensador de carcasa y
tubos. Los condensados se recuperan en el tanque de condensados.
Instalaciones auxiliares
Sistema de agua
En general, el sistema de suministro de agua tiene por función el
suministro de agua en la calidad y cantidad requerida a todos los
puntos de consumo de las instalaciones de la planta.
La configuración, tanto del suministro de agua de red como de
recogida de pluviales y drenajes de proceso, está pensada con el
doble objetivo de minimizar el consumo a la vez que se minimiza la
cantidad de agua residual generada.
La planta dispone de la siguiente clasificación de agua:
•
Agua desmineralizada para alimentación de calderas.
•
Agua potable o de red.
•
Agua de servicios o pluviales limpias
•
Agua de proceso (agua usada).
•
Agua de pluviales sucias
•
Agua contra incendios..
Sistema de aire comprimido
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La instalación de aire comprimido dispone de dos grados distintos
de calidad del aire, en función del tipo de consumidor final
• Aire de procesos / servicios:
• Aire de instrumentación
Almacenamiento de escorias y cenizas
Escorias: Las escorias recogidas en el fondo de horno, así como las
cenizas de bajo parrilla y fondo del segundo paso vertical, tras su
paso por el extractor de escorias, son descargadas en en un foso
dedicado, dotado con un puente grúa para habilitar su transporte
fuera de la planta con destino a la Planta de tratamiento de escorias
Cenizas: Los residuos del sistema de limpieza de gases y las cenizas
volantes de la caldera se llevan mediante transporte neumático a un
silo de residuos y se almacenan en él, en espera de su inertización
mediante cementación y vertido en depósito de seguridad.
Torre de refrigeración
Para diversas necesidades de enfriamiento (por ejemplo, el sistema
de aceite de la turbina), la planta está equipada con un circuito de
refrigeración cerrado, que disipará el calor en el aire a través de una
torre de refrigeración abierta.
Suministro de Combustibles
El sistema de almacenamiento y suministro de combustibles consta
de tanques, acometidas y grupos de bombeo para la alimentación
de los quemadores auxiliares de cada horno. La instalación de gas
natural dispone de una estación de regulación y medida (ERM) para
estabilizar la presión del gas a las necesidades de los consumidores.
Sistema de almacenamiento y dosificación de amoniaco
De entre todas las sustancias auxiliares que se emplean en el
proceso cabe destacar el hidróxido amónico (amoniaco diluido al
25%), que se utiliza para la reducción del NOx de los gases de
combustión. Se almacena en dos tanques de capacidad suficiente
para abastecer a las dos líneas existentes durante 75 días.
Los tanques de amoniaco cumplen con toda la normativa vigente
sobre el almacenamiento de Amoniaco, y disponen de filtros
acuosos en los venteos, siendo esta considerada una zona de riesgo
tóxico y corrosivo.
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La dosificación del amoniaco al proceso se realiza mediante válvulas
de control, equipadas con by-pass manual.
Silos de almacenamiento de reactivos para el tratamiento
de gases
La planta cuenta con silos de almacenamiento de los reactivos
principales del tratamiento de gases, con capacidad suficiente para
proporcionar una autonomía de funcionamiento a la planta de 10
días. Estos silos están dotados de sistemas apropiados de carga
desde camiones, así como sistemas de filtrado de venteos y
conexiones al proceso.
Sistema eléctrico
La instalación eléctrica de cada planta (L12 y L34) permiteel
autoconsumo de parte de la energía eléctrica generada, y la
exportación del excedente. Para los casos en que el/los turbogrupo
está/en parado/s, el sistema permitirá la importación de energía
eléctrica de la red de distribución.
La exportación/importación de energía se realizará mediante una
subestación 66/11 KV, con transformador de
46/57
MVA
ONAN/ONAF, conectados a una línea de exportación de energía al
operador de la red eléctrica de 1.000 mm2 Al (Capacidad 59 MVA).
El sistema eléctrico se completa con un sistema de distribución de
tensión de media (11KV) a consumidores de planta (690V o 400V),
a través de una batería de CCD (centros de distribución en baja) y
CCM (centros de control de motores), así como la distribución de
Baja Tensión a otros consumidores y suministro de corriente
continua.
La seguridad del suministro eléctrico se completa con Sistema de
Alimentación ininterrumpida (SAI) y un grupo electrógeno de
emergencia, quien de forma automática arranca al producirse un
cero eléctrico y de forma automática pone en servicio los principales
servicios eléctricos de media y baja tensión.
Existen recintos o salas especialmente diseñadas (en concepto de
protección contra incendios y ventilación/clima) para albergar las
instalaciones eléctricas (Sala de transformadores de MT/BT y BT/BT,
sala de baterías, salas eléctricas de BT y MT).
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Sistema de control distribuido (DCS)
Para la automatización de la instalación se dispone de un Sistema
de Control Distribuido para cada grupo de lineas (L12 y L34). La
instrumentación de planta estará conectada al sistema de control
mediante buses de campo, o cableado convencional.
Además, ciertos sistemas de la instalación cuentan con autómatas
programables conectados al
Para facilitar las tareas de operación de las dos líneas se dispone de
una única sala de control, que contará con un videowall, frente al
que se ubicarán los puestos de operación.
El sistema de control dispone de un sistema de protección de
caldera reúne las siguientes características:
• Protección contra baja Presión hogar de combustión.
• Protección contra bajo nivel de calderín.
• Protección contra alta presión calderín.
• Vigilancia aireación caldera.
Sistema contra incendios
La instalación está equipada con sistemas de detección y extinción
de incendios destinados a proteger a sus ocupantes frente a los
riesgos originados por un incendio, prevenir daños en los edificios e
instalaciones o establecimientos próximos a aquel en que se declare
un incendio y facilitar la intervención de los bomberos y de los
equipos de rescate, teniendo en cuenta su seguridad.
El sistema de protección contra incendios está diseñado en función
de la evaluación de riesgo intrínseco de incendio de la instalación, y
su sectorización. El Sistema dispone de una central de detección
propia para cada grupo de líneas (L12 y L34) y cada una consta de
los siguientes elementos principales:
• Sistemas de alarma, incluyendo pulsadores, alarmas
ópticas y acústicas. Todos los sistemas se concentrarán en
un armario único de detección, alarma y actuación, situado
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Pàg. 133 de 218
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en la sala de Control. También se instalarán pulsadores de
emergencia en puntos estratégicos de la planta.
• Sistemas de extinción fijos y móviles (mediante: agua,
espuma, polvo etc.), para el edificio del turbogrupo y líneas
de incineración.
• Sistema de almacenamiento y distribución de agua con:
Depósito, Grupo de bombeo, Hidrantes, Sprinklers, Bocas
de
Incendio
Equipadas
(BIE),
Tuberías,
Válvulas
y
Accesorios etc, a partir del grupo de bombeo existente y
cuyo
dimensionado
se
ajustará
para
alimentar
la
instalación.
• Protección pasiva de locales, huecos, puertas y edificios,
así como del sellado de cables, huecos de armarios
eléctricos, etc.
• Señalización de riesgos de incendio, hidrantes, BIE’s,
pulsadores, extintores y salidas de evacuación.
• Sistema de extinción con gas inerte, para recintos con
armarios eléctricos, silos de carbón activo y filtro de
mangas.
Obra civil
Desde el punto de vista arquitectónico, existe una clara
diferenciación de las instalaciones correspondientes a L12 y las de
L34, de más reciente construcción. En el caso de L34, se le ha dado
un carácter singular y lejano del prototipo de edificio industrial,
eliminando las proporciones verticales, buscando la horizontabilidad,
rompiendo los elementos pautados tan propios de las estructuras y
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cerramiento prefabricados, y eliminando en lo posible las aberturas
propias de este tipo de edificios.
La instalación consta de los siguientes edificios/zonas, diferenciando
(1) aquellos de uso común por ambos grupos de líneas L12 y L34, y
(2) aquellos que hay dos unidades, una para cada una de ellas:
• Edificio de Acceso/báscula (1)
• Edificio de Plataforma y foso de descarga (2).
• Edificio de Horno-Caldera (2).
• Edificio de Tratamiento de gases (2).
• Edificio de Turbina (2).
• Edificio de Aerocondensador (2).
• Edificio de Subestación eléctrica (1).
• Depósitos de aguas y salas de bombas (2)
• Tanques y servicios auxiliares (2)
• Edificio Talleres y Almacén (1).
• Edificio de Oficinas (1).
• Sala de Control (1).
• Planta de amoniaco (1)
• Urbanización interna, viales y aparcamientos (1).
ANNEX IX: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS D’UN ABOCADOR
DE COA.
ANTECEDENTES.
El Vertedero de cola es una instalación recogida en la revisión del
Plan Director Sectorial para la Gestión de Residuos Urbanos de
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Mallorca, de aquí en adelante PDSGRUM, aprobada definitivamente
por acuerdo del pleno del Consell de Mallorca en fecha de 6 de
febrero de 2006 (BOIB núm. 35 de 9 de marzo de 2006), ejecutado
tal y como consta en los requisitos técnicos mínimos del citado Plan
y el Real Decreto 1481/2001, por el que se regula la eliminación de
residuos mediante vertedero (BOE, núm. 25 de 29 de enero de
2002).
A este vertedero se destinan, los residuos no valorizables
materialmente que no puedan ser destinados a la planta
incineradora con recuperación de energía, bien en caso de mal
funcionamiento del resto de instalaciones del servicio público
insularizado de gestión de residuos urbanos o simplemente por
paros de mantenimiento previstos. El sistema de admisión de
residuos se ajusta a la Decisión del Consejo 2003/33/CE de 19 de
diciembre.
DATOS GENERALES
GENERAL
El Vertedero de cola tiene el objeto de servir como
infraestructura auxiliar en el supuesto caso de un mal
funcionamiento del resto de instalaciones del servicio público
insularizado de gestión de residuos urbanos o simplemente por
paros de mantenimiento previstos. Por tanto, en este vertedero se
destinarán, única y exclusivamente, los residuos que no puedan ser
destinados a la planta incineradora con recuperación de energía por
los motivos anteriormente expuestos.
El Vertedero de Cola, está situado en el paraje de Son Reus
perteneciente al municipio de Palma (Mallorca) dentro del Complejo
de Tratamiento Integral de Residuos de “Son Reus”, que incluye un
gran número de instalaciones de tratamiento de residuos,
pertenecientes a la denominada Zona 1 de tratamiento de residuos.
La superficie del vertedero está ubicada en los terrenos planos del
Llano de Palma, situados en la cuenca del Torrent Gros que
desemboca posteriormente en la bahía de Palma.
La superficie dedicada al servicio del Vertedero de Cola, incluidas
zonas de servidumbre es de 127.962 m2 de los que 80.600 son del
propio vertedero y 10.075 a las balsas asociadas.
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Linda y limita al norte con la planta incineradora con
recuperación de energía y el Vertedero sellado de Residuos Urbanos
de Son Reus, mientras que al sur, este y oeste linda y limita con
terrenos de cultivo de secano y con la campa de podas y Planta de
secado solar.
DATOS DE LA INSTALACIÓN
• Dirección:
Finca Son Reus. Camí de Son Reus (Palma)
• CNAE: 38.21 Tratamiento y eliminación de residuos no
peligrosos (CNAE-2009)
• Coordenadas UTM:
X:
472.861
Y:
4.388.391
Z:
80-85
• Superficie de la parcela:
127.962
m2
incluyendo
balsas, instalaciones y accesos
DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO
PARÁMETROS DE DISEÑO
• La superficie a ocupar por la excavación deberá ser siempre lo
más reducida posible, teniendo en cuenta que esta superficie
ha de ser compatible con la operatividad del sistema.
• Las pistas de acceso al fondo de la excavación y las
superficies
de
maniobra
deberán
limitarse
al
máximo
operativo posible, para así evitar la acumulación en el fondo
del vaso de pluviales por escorrentía.
• El crecimiento en altura sobre la superficie topográfica deberá
reducirse al máximo razonable.
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
• La excavación también deberá reducirse al máximo, para de
esta forma evitar la acumulación de un importante volumen
de material que requeriría de un posterior traslado a cantera,
con el consiguiente coste adicional que ello comporta.
• El material de excavación deberá reutilizarse en su práctica
totalidad en la construcción de los montículos perimetrales y
en el revestimiento superior de tierra vegetal.
• El sistema de impermeabilización deberá siempre avanzar de
forma previa a los vertidos, y todos los lixiviados y pluviales
recogidos en el interior del recinto durante el avance de las
labores, se canalizarán hacia la balsa de lixiviados.
• Tan pronto como se alcancen las superficies definitivas, y
siempre que ello no interfiera con las labores de excavación y
avance, se procederá a su restitución paisajística
NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y
fabricadas de acuerdo con los códigos, normas o reglamentos
europeos, españoles o autonómicos.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.
La capacidad de diseño del Vertedero de cola es de 1.512.431
m . Puesto que no existe certeza de las cantidades destinadas al
Vertedero de Cola durante su explotación. En el momento de su
diseño, y bajo la hipótesis de una producción anual constante, la
vida útil del vertedero se estimó superior a 35 años, considerando
una densidad de los residuos depositados de 0,75 t/m3.
Se consideran dos etapas de explotación del vertedero de Cola
diferenciadas: La etapa 1 del vertedero, de unos 45.410 m² de
3
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
superficie, que desde el mes de junio de 2011 no ha recibido
ninguna tonelada desde el servicio público de gestión de residuos al
vertedero. Esta etapa 1 se encuentra parcialmente explotada. La
etapa Etapa 2, de unos 21.267 m² está separada de la primera por
un dique y se encuentra sin ocupar.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
Vasos
El área de depósito consta de un vaso de vertido en cuya Fase
Inicial de ejecución se construyó un dique perimetral de tierras. Este
dique tiene una altura de 6 m desde el fondo de la excavación, con
taludes a ambos lados 3H:2V, y un ancho de coronación de 5 m;
por otro lado presenta un núcleo de escollera trabado 1 m por
debajo del fondo de excavación del vaso, con el fin de aumentar la
seguridad frente al deslizamiento. Este núcleo de escollera tiene 5 m
de altura, con taludes a ambos lados 1H:1,2V y un ancho de
coronación de 3,5 m.
En la parte del vaso de vertido correspondiente a la Etapa 2 de
explotación, este dique perimetral tiene en el talud interior al vaso
un valor 2,5 H:1V. Se ha comprobado en el dimensionado
correspondiente al dique con taludes a ambos lados 3H:2V, por ser
esta geometría la más desfavorable.
Ambos vasos están dotados de una pendiente del 1% hacia un
punto para evacuación de los lixiviados y caballones perimetrales
con taludes ejecutados con una pendiente de 3H:2V para la Etapa 1
y 2,5H:1V para la Etapa 2.
Canal perimetral
El canal perimetral esta ubicado dentro del perímetro interno de la
pista perimetral. Tiene como finalidad evacuar todas las pluviales
caídas encima de la pista perimetral en la fase de explotación, o
encima del recinto en las fases posteriores al sellado. Para la zona
noroeste se ha dispone de un canal trapezoidal con taludes 1:1 y
con un revestimiento de 10 cm. de hormigón que recoge las aguas
de escorrentía que se generen en la cuenca exterior al vaso de
vertido, mientras que en la zona sur se ha ejecutado una pequeña
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
cuneta de guarda debido a que en esta zona no existe ninguna
cuenca que aporte caudales exteriores al vaso. El canal perimetral
está dimensionado para la evacuación de las pluviales caídas en 24
horas para un periodo de retorno mínimo de 25 años
Sistema de impermeabilización y drenaje del fondo del vaso
Dado que las condiciones naturales del terreno no cumplen los
requisitos mínimos de una barrera geológica natural de referencia
que determina el R.D. 1481/2001, la impermeabilización del vaso y
del los taludes está diseñada en base a una barrera geológica
artificial, más un refuerzo a partir de un geosintético impermeable.
Con la finalidad de evitar la acumulación de lixiviados en el fondo
del vaso, se dispondrá también de un sistema de drenaje.
Impermeabilización
El sistema de impermeabilización de fondo a techo, definido en el
proyecto, es el siguiente:
• Capa mineral impermeable: Esta formada por material
local margoso, de 0,5 metros de espesor, compactado. Se
trata de una capa que sirve por una parte, como
complemento a la barrera geológica natural, y por otra
parte, como capa de regularización para la instalación del
geocompuesto suprayacente.
La capa mineral impermeable está colocada uniformemente
en toda la superficie del vaso, con un grosor medio de 50
cm. Se extendió y compacto en dos tongadas de 25 cm,
hasta alcanzar el 95% del ensayo Proctor Modificado.
• Geocompuesto bentonítico: Sobre la capa de material
margoso, se encuentra una manta bentonítica de 6,5 mm
de grosor, con un contenido en bentonita de 5,3 kg/m2. El
geocompuesto bentonítico está formado por una capa de
bentonita (material arcilloso con una permeabilidad igual o
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
inferior a 1,0·10-11 cm/s), empaquetada entre dos
geotextiles cosidos o conectados por fibras para impedir su
desplazamiento.
La forma de unión entre los paños de manta bentonítica se
efectuó mediante solape de al menos 25 cm, utilizando
pasta de bentonita o polvo de bentonita entre ambos
paños. En uniones transversales el solape no debería ser
menor de al menos 30 cm y el ancho de los paños como
mínimo de 5 metros.
• Revestimiento artificial impermeable: La siguiente
capa es una geomembrana; lámina flexible de polietileno de
alta densidad (PEAD) de 2 mm de espesor, resistente al
ataque
químico
de
los
lixiviados
esperados,
cuya
permeabilidad y capacidad de absorción de sustancias son
muy bajas. Será la lámina impermeable que recoja los
lixiviados y constituya la principal barrera al avance de los
lixiviados.
• Geotextil de polipropileno no tejido 500 g/m2: Por
encima de la lámina flexible de polietileno se encuentra una
lámina de geotextil. La función de esta lámina es proteger
la
lámina
impermeable
superior
de
posibles
punzonamientos de las gravas del drenaje de lixiviados. Por
tanto, consiguen alargar la vida útil de los revestimientos
artificiales, reduciendo el riesgo de rotura, y por tanto de
emisión de lixiviados o gases al suelo.
• Gravas de drenaje: La siguiente capa está compuesta por
gravas que facilitarán el drenaje de los lixiviados. El espesor
es de 0,5 metros en todos los puntos. El contenido de finos
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
de las gravas es < 5%, tamiz 0,08 UNE y sus medidas
están comprendidas entre 20 y 40 mm.
En las zonas de, esta capa está sustituida por un
geocompuesto drenante - Geodren.
• Geotextil de polipropileno no tejido de 500 g/m2.:
Como ultima capa sobre la que se vierten los residuos se
encuentra un geotextil de polipropileno. Su función es la de
evitar que se mezcle el residuo con las gravas de drenaje y
actuando como una protección contra la infiltración de los
materiales dispuestos encima.
Drenaje
El punto de extracción de lixiviados se localiza en el punto de menor
cota del fondo del vaso de vertido, junto al dique que separa Etapa
1 de Etapa 2 a cota +80,5.
Existen tres elementos que intervienen en el correcto
funcionamiento del drenaje de los lixiviados del vaso:
• El diseño del fondo del vaso, de forma que las
pendientes estén dispuestas de manera que todos los
lixiviados sean conducidos al punto de extracción. La
pendiente mínima es del 1%.
• La capa de drenaje, formada por áridos de 20/40 mm,
de 50 cm de espesor, que facilita el flujo de los
lixiviados, evitando su acumulación. En las zonas de
elevada pendiente, como los taludes, en los que la
disposición de dicha capa sea técnicamente complicada,
se dispondrán geocompuestos drenantes, con la misma
función con mucho menor espesor y sin riesgo de caída
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de las gravas al vaso. En la Etapa 2 está pendiente de
colocación de los geocompuestos, ya que no ha entrado
en explotación.
• Las tuberías de dren de PEAD corrugado de entre ∅160
y ∅250 mm ranuradas, situadas en disposición de espina
de pez.
Balsa de lixiviados
La balsa de lixiviados, de 38.479 m3 de capacidad bruta y 29.312 m3
netos, es el destino de los lixiviados recogidos del fondo de los
vasos, tiene las siguientes características constructivas:
• Taludes en excavación o terreno de préstamo de la propia
obra, compactado, con formación de taludes de pendiente
2H:1V,
regularizados
para
colocación
de
lámina
impermeabilizante.
• Impermeabilización mediante membrana de PEAD de 2 mm
de
espesor,
con
uniones
termosoldadas,
sobre
un
geocompuesto bentonítico de 5.300 g/m2 que a su vez se
coloco sobre un geocompuesto drenante biaxial. La lámina
se encuentra anclada en coronación mediante zanja rellena
de hormigón en masa.
• La balsa dispone de una pista de acceso de 5 metros de
ancho como mínimo, que bordea perimetralmente la balsa.
• Defensa perimetral mediante reja de doble torsión, de 2,5
metros de altura. Cuenta con una puerta de acceso al
interior de la balsa, de 0,90 metros de ancho.
Text normatiu
Pàg. 143 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
• Drenaje de seguridad, formado por capa de grava de 30
cm de espesor con tubos drenantes de PEAD Ø63 mm,
dispuestos en forma de espina de pescado, que conducen
a una un pozo de registro prefabricado de 1 m de
diámetro. La finalidad de este dren es detectar eventuales
fugas en la balsa de lixiviados.
Recogida y tratamiento de pluviales
Las pluviales recogidas por el canal perimetral, una vez analizadas,
se podrán verter a su cauce natural si cumplen los límites de
vertido. Para su almacenamiento se dispone de una balsa de
pluviales de 7.432 m³ de capacidad bruta y 6.248 m³ netos
(capacidad suficiente para albergar las pluviales generadas en una
precipitación máxima en 24 h, de periodo de retorno 50 años, sobre
las máximas superficies de las cuencas a considerar), con las
siguientes características constructivas:
• Taludes en excavación o terreno de préstamo de la propia
obra, compactado, con formación de taludes de pendiente
1V:2H,
regularizados
para
colocación
de
lámina
impermeabilizante.
• Impermeabilización mediante membrana de PEAD de 2 mm
de
espesor,
con
uniones
termosoldadas,
sobre
un
geocompuesto bentonítico de 5.300 g/m2. La lámina se
encuentra anclada en coronación mediante zanja rellena de
hormigón en masa.
• La balsa dispone de una pista de acceso de 5 metros de
ancho como mínimo, que bordea perimetralmente la balsa.
Text normatiu
Pàg. 144 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
• Defensa perimetral mediante reja de doble torsión, de 2,5
metros de altura. Cuenta con una puerta de acceso al
interior de la balsa, de 0,90 metros de ancho.
• Canal Parshall dispuesto a la entrada de la balsa para la
medición del caudal entrante de aguas pluviales.
Disposición de los residuos
La topografía de vertidos se diseña a partir de los controles anuales
del vaso del depósito, y todos los trabajos de explotación se
ajustarán a tal diseño. Se tendrán en cuenta las siguientes
premisas:
• Se calcula la capacidad del vertedero desde el inicio de la
explotación hasta la clausura y sellado, el cual se realizará
cuando el llenado alcance la cota +115 en su parte más
alta.
• El depósito de los residuos se ha organizado en distintas
terrazas, cada terraza tendrá una altura de 5 m.
• Se tiene en cuenta el volumen ocupado por los diques de
cada fase, los cuales tienen un altura de 2,5 m, ancho
coronación 1,5 m, talud del trasdós e intradós 3H:2V.
• El dique de cierre de la fase inicial del vertedero, tiene una
altura de 6 m, ancho de coronación 5 m, talud del trasdós
e intradós 3H:2V, excepto en la Etapa 2 que tendrá un
talud del intradós 2,5H:1V.
• Los
residuos
depositados
serán
compactados
mecánicamente y cada 2,3 m de capa de residuos irá una
capa de cubrición con áridos de un espesor mínimo de 0,20
Text normatiu
Pàg. 145 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
m, lo que supondría un 8% como mínimo de áridos de
cubrición. Por lo tanto, se ha tomado para el cálculo un
valor del 9%. Se priorizará el uso de material reciclado
para emplear como material de cubrición (escorias de
incineración, etc.) Así por tanto, serán capas de 2,3 m de
residuo, más 0,2 m de material de cubrición. Con las
mismas
tierras
o
material
reciclado
se
procederá
periódicamente a ejecutar las bermas y caballones.
Impermeabilización y clausura de la superficie del depósito
Dada la situación actual de gestión de residuos en Mallorca, no se
prevé llegar al final de la vida útil del Vertedero de Cola, y por tanto
tampoco llegar a la fase de clausura. En caso en que se tenga que
proceder al sellado y clausura, se seguirán las siguientes premisas
básicas:
Toda la superficie del vertedero, juntamente con los taludes
exteriores y las bermas, se aislará de los residuos vertidos mediante
la disposición superficial de una capa impermeable, un sistema de
drenaje y un sistema de recuperación de gases. Este aislamiento
pretende que los pluviales caídos encima del vertedero no lleguen al
acuífero y que los gases no provoquen problemas de seguridad y
salubridad. Además, se colocará una capa de tierra vegetal encima
para integrar paisajísticamente esta superficie a partir de su
revegetación. El sistema de sellado estará constituido, de abajo a
arriba, por:
• Capa de regularización: Formada por material de préstamo,
con un contenido en detritos mínimo del 70%, que nos
permita la circulación de gases hacia la capa superior (los
elevados contenidos en materiales arcillosos pueden provocar
el aislamiento respecto a esta capa). El espesor mínimo de
esta capa será de 50 cm. La capa de regularización no se
compactará.
Text normatiu
Pàg. 146 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
• Capa de recogida de Gases: Directamente encima de la
anterior capa de regularización, se colocará una capa de
drenaje de 0,4 m de espesor mínimo, formada por gravas
seleccionadas (contenido en finos inferior al 5%, tamiz 0,08
UNE) no compactadas, con medidas comprendidas entre 20 y
40 mm. Las gravas pueden proceder de canteras locales y
tener un contenido elevado en carbonatos. Se estudiará la
posibilidad de situar unos conductos ranurados para facilitar la
recogida de gases. En la parte superior se colocará un
geotextil de 100 g/m2 (mínimo) de forma que filtre frente a la
siguiente capa a implantar.
• Barrera impermeable: Formada por una capa mineral
arcillosa de 0,5 m de espesor mínimo que, una vez
compactada hasta conseguir el correspondiente al 95% del
ensayo Proctor Modificado, presente una permeabilidad
inferior o igual a 10-9 m/s. Su humedad se encontrará en el
intervalo -1, +3 en relación a la humedad óptima de ensayo.
Se estudiará la posibilidad de sustituirla por una capa de arcilla
geosintética
o
geocompuesto
de
bentonita,
con
una
permeabilidad equivalente o inferior a la capa de arcillas,
siempre que esto no suponga su perforación por el sistema
radicular de la vegetación a implantar encima.
• Capa drenante: Se colocará una capa de drenaje de 0,3 m
de espesor mínimo, formada por gravas seleccionadas
(contenido en finos inferior al 5%, tamiz 0,08 UNE) no
compactadas, con medidas comprendidas entre 20 y 40 mm.
Las gravas pueden proceder de canteras locales y tener un
Text normatiu
Pàg. 147 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
contenido elevado en carbonatos. Esta capa de drenaje podrá
ser sustituida por un geocompuesto drenante (geodren)
equivalente. Encima de la capa drenante, se colocará un
geotextil que actué como filtro, de 300 g/m2.
• Capa de cubrimiento: Esta capa tiene como finalidad
posibilitar la implantación de otra cubierta vegetal encima.
Estará dividida en dos subcapas:
Subcapa de material de préstamo: Constituida por el
material de préstamo con un importante contenido en
detríticos finos. Tendrá un espesor mínimo de 0,7 m.
Subcapa
de
“tierra
vegetal”:
Constituido
manto
o
equivalente. Se colocará encima de la anterior subcapa con
un espesor mínimo de 0,3 m.
• Repoblación: Toda la superficie exterior del depósito,
incluyendo taludes y bermas, se repoblará, una vez situada la
capa de tierra vegetal, con especies arbustivas y herbáceas
propias de las islas. Se justificará la elección de especies a
sembrar en función de su adaptación al medio insular.
Sistema de recogida y tratamiento de gases
El propio sistema de explotación garantiza el tratamiento de los
gases que pudieran generarse. Durante la explotación del vertedero,
cada 5 m de residuos o fase, se conducirá en horizontal el biogás
captado por las redes de captación, hasta una estación de
regulación y control, y de ahí hasta la antorcha para su tratamiento
o, si es técnica y económicamente viable, su aprovechamiento
energético.
Text normatiu
Pàg. 148 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Instalaciones auxiliares.
Las instalaciones auxiliares al depósito son las siguientes:
• Edificio de control y accesos
• Nave almacén
• Torre de vigilancia
• Depósito de Gasóleo
• Estación metereológica
• Antorcha
Sistema de control y seguimiento ambiental.
El sistema de control y seguimiento del vertedero, tanto en las fases
de explotación como en las posteriores a la clausura, se llevará a
término mediante la revisión y adaptación del “Programa de
medidas y vigilancia ambiental de las instalaciones contempladas en
el Plan director sectorial para la gestión de los residuos urbanos de
Mallorca” aprobado mediante la Resolución de la Conselleria de
Medio Ambiente de 30 de abril de 2001(BOIB nº 59 de 17/05/2001).
ANNEX X: REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LA PLANTA
D’ESCÒRIES.
ANTECEDENTES.
En los pasados Planes Directores Sectoriales de Residuos Sólidos
Urbanos, se estableció el reciclaje y reutilización de las escorias
producidas por las líneas de incineración, por lo que dichas escorias
son llevadas para su tratamiento final a la planta de tratamiento de
escorias.
Text normatiu
Pàg. 149 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
La capacidad de tratamiento de la planta será la correspondiente a
la generación de escorias de las cuatro líneas de incineración
existentes y que motivó la ampliación de la planta que daba servicio
a las antiguas dos líneas.
DATOS GENERALES
GENERAL
A la nave de proceso, llegan las escorias procedentes de las cuatro
líneas de incineración. Las fracciones metálicas, separadas por los
equipos de separación y el rechazo del proceso, salen de la nave
mediante cintas transportadoras carenadas a diferentes
contenedores para su retirada y destino a recuperador. La fracción
mineral, es transportada mediante cintas transportadoras carenadas
hasta la actual nave de escorias, donde se almacena para su
maduración hasta su expedición o venta.
En el área de tratamiento se encuentran el conjunto de cintas
transportadoras y equipos destinados al tratamiento de las escorias.
La superficie ocupada es de 850 m2.
El área de maduración se destina al almacenamiento y maduración
de las escorias y se ha dimensionado en base a la capacidad de
tratamiento de escorias de la propia planta y al tiempo necesario de
maduración de las mismas.
La superficie total ocupada por esta área se compone de dos zonas
enfrentadas para almacenamiento y maduración de las escorias de
2.400 m2. cada una más una zona central de paso de 2.100 m2.
Esta superficie se ha calculado para poder disponer de un tiempo
suficiente de almacenamiento y maduración de las escorias antes de
su expedición.
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Planta de Tratamiento de
escorias
Dirección: Crta Soller Km 8,2
Ubicación: 07120 Palma de Mallorca (Illes Balears)
Teléfono: 971 43 50 50
Text normatiu
Pàg. 150 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Fax: 971 43 50 50
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
571861 YUTM = 296165
XUTM
=
Latitud: 39° 32' 64.86"N Longitud: 2° 29' 93.10"E
Superficie de la parcela: 15.000 m2
Superficie ocupada por la instalación: 7.859 m2
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Pàg. 151 de 218
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DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO
PARÁMETROS DE DISEÑO
1. Sobredimensionamiento del 10 % para garantizar el
tratamiento durante posibles puntas de producción de
escories.
2. Sencillez en el tratamiento de cintas, para evitar recorridos
ineficaces e innecesarios y obtener así una instalación
compacta
3. Posibilidad de obtención de dos fracciones de escorias limpias
de contaminantes (0<Ø<10 mm; 10<Ø<40 mm) a petición de
los clientes potenciales, una fracción de material férrico y otra
fracción de material no férrico, conjuntamente con una
fracción de Ø>250 mm.
4. Flexibilidad en el diseño con el fin de obtener diferentes
fracciones a petición de los clientes potenciales
5. Uniformidad y estandarización en la medida de sus
posibilidades, de los equipos para facilitar la gestión de
repuestos y suministro de los mismos.
6. Separación de material férrico y no férrico.
7. Integración arquitectónica con las edificaciones y el entorno
existente.
NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas
de acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos,
españoles o autonómicos.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.
Text normatiu
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
La capacidad de la planta es la adecuada para el tratamiento de las
escorias generadas por las dos líneas de incineración existentes y
las dos líneas previstas en el presente plan director sectorial que
corresponde a una cantidad anual, aproximadamente de 150.000
t/año, considerando que la generación media de generación de
escorias es de un 25% respecto de la entrada de residuos. Este
porcentaje de escorias contiene aproximadamente un 20% de agua.
El proceso de tratamiento de escorias, se ha diseñado para trabajar
de forma continua o discontinua mediante dos hornos. Se considera
un sobredimensionamiento del 10% (sin considerar paradas por
mantenimiento). Se consideran 6,5 horas efectivas de trabajo por
turno, realizando así un diseño conservador.
Los datos básicos son:
Capacidad horaria para horno RU
2x18,75 t/h + 2x27 t/h =
91.5 t/h
Número de hornos
4 Uds.
Producción de escorias para horno
≈ 22,87 t/h
(25% en peso)
Sobredimensionamiento
puntas
10 %
producción
Capacidad de la planta
120 t/h
Días de trabajo a la semana
5o7
Número de turnos/día
2o3
Horas efectivas/turno
6,5 h
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
Una vez realizado el montaje de la planta de escorias la planta de
tratamiento de escorias posee las siguientes características:
Text normatiu
Pàg. 153 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
La actual Planta ya cuenta en la salida de los hornos, con un foso
de escorias.
La escoria de salida de los desescoriadores de la Planta Incineradora
existente, es descargada sobre una tolva de alimentación que,
mediante una cinta, se transporta hasta la Planta de Escorias. En el
foso se realiza una separación de grosor más grande de 250 mm
(aprox.) mediante una criba de barras, para la separación, incluido
en la propia tolva de alimentación. Se ha instalado sobre la cinta un
separador magnético y un área de almacenamiento de material
férrico para su retirada. Esta etapa resulta necesaria, ya que la
experiencia demuestra la existencia de un material superior a este
grosor, con el fin de mejorar el funcionamiento de la cinta de
transporte. Equipos parecidos de pretratamiento de escorias se han
instalado en la salida de las escorias de los nuevos hornos.
Sobre el foso de escorias actual existen dos puentes-grúa (uno de
ellos en reserva) que cargan las escorias sobre la cinta de
transporte en el caso de un mal funcionamiento del sistema habitual
y que sirven para almacenar escoria en el foso cuando haya una
avería en la cinta.
Sobre el foso de escorias nuevo hay un solo puente grua. La escoria
de salida de los desescoriadores de la Planta Incineradora nueva, es
descargada sobre una tolva de alimentación que, mediante una
cinta, se transporta hasta la Planta de Escorias. En el foso se realiza
una separación de grosor más grande de 250 mm (aprox.) mediante
una criba de barras, para la separación, incluido en la propia tolva
de alimentación. Se ha instalado sobre la cinta un separador
magnético y un área de almacenamiento de material férrico para su
retirada.
La misma cinta proveniente de las líneas antiguas recoge las
escorias provenientes de las líneas nuevas y las conduce hasta el
área de almacenamiento de entrada en la planta de escorias.
Se dispones de un espacio de aproximadamente 2.500 m2 a la
entrada de la planta donde se almacena la escoria procedente de la
cinta de transporte, en caso de fallo de las cintas la escorias se
transporta mediante camiones hasta este punto. La alimentación de
la planta se realiza mediante una pala cargadora. En previsión de
estas paradas o mal funcionamiento de la cinta de transporte, la
planta cuenta con una criba de barras de características similares a
lo descrito anteriormente.
Esta área de almacenamiento dispone de varios trojeles para poder
compartimentar la escoria. Anteriormente en esta zona estaba la
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plataforma de descarga de camiones donde descargaban
directamente en el alimentador de la antigua planta.
La pala alimenta el material al alimentador de entrada a la planta. El
alimentador dispone de una reja con un paso de malla de 250 mm
para evitar el paso de material voluminoso.
En la cinta de entrada a la planta se dispone de un separador de
férricos para quitar lo metales de mayor tamaño.
El material continúa hasta una criba de barra con un paso de malla
de 40 mm. La fracción ∅ >40 mm, mediante cintas, se dirige a un
separador magnético y posteriormente a un separador de inducción,
para extraer los metales no férricos, quedando como rechazo el
mineral de gran grosor. Este material se llevar al molino donde una
vez triturado se vuelve a incorporar a la planta en el alimentador de
entrada. De esta manera todo el material de entrada se trata en la
misma planta reduciendo el rechazo.
El hundido de la criba de ∅ >40 mm se dirige mediante una cinta
con un separador magnético a una criba de ∅ 10 mm. La fracción
de ∅ 10 mm corresponde a la fracción fina de escoria y la fracción
de ∅ 40 mm corresponde a la fracción gruesa.
Cada una de las corrientes se divide en dos cintas. Cuatro en total,
dos para la fracción fina y dos para la fracción gruesa. En cada una
de las cintas hay un separador de inducción para recuperar la
fracción no férrica de la escoria.
El caudal de la fracción fina es superior al caudal de la fracción
gruesa. Se dispone de un pantalón para poder regular el caudal de
las dos cintas de escoria fina.
Las dos cintas de la fracción gruesa se unen en una sola cinta que
transporta el material hasta la zona de descarga y maduración. Los
mismo pasa con la fracción fina.
La escoria mineral Ø10 mm, separada de la Ø40 mm, se dirige
mediante cinta, a la zona de maduración y almacén. También es
posible que la fracción Ø10 mm se junte con la de Ø40 mm, en
ambos casos mediante trippers (una cinta móvil sobre un carro que
descarga la escoria alternativamente en cada espacio de
almacenamiento), se distribuye a los largo de la zona de
maduración y almacenamiento.
Todas las fracciones férricas de la planta se conducen mediante
cintas a un tromel de limpieza.
El trómel incorpora una serie de placas internas que voltean el
material férrico separando la fracción férrica de la escoria que lleva
adherida. Se trata de un tromel ciego. Se realiza una mejor
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Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
recuperación del árido de la escorias y de los materiales férrico. A
la salida del tromel, mediante un separador de férricos, se separa la
fracción de árido de la fracción férrica.
Toda la fracción férrica se conduce a una prensa para su
compactación. El sistema de la prensa dispone de un bypass para
poder sacar el material férrico sin compactar si el reciclador del
material férrico así lo requiere.
Todas las fracciónes no-férrica se recogen en una sola cinta y se
conduce al exterior de la nave a un contendor de recogida para su
posterior transporte.
El almacén de material, esta estructurado en 2 zonas de maduración
encaradas y divididas en diferentes compartimentos.
Se prevé una almacenamiento (maduración) automático de 20.000
t., aproximadamente (con una maduración de dos meses). En cada
lado del almacén dispone de un tripper.
La carga para la venta, se realiza mediante pala cargadora sobre
camiones. Se estima unas 1.500 h/a de pala para realizar la carga
de la escoria mineral sobre los camiones. Esta pala cargadora
también es utilizada para voltear las escorias en la maduración, si
fuese necesario acelerar el proceso de maduración cuando la
demanda así lo exija.
En todos los puntos de generación de polvo o en todas las caídas de
material sobre cintas o equipos, se ha instalado un sistema de
carenados para evitar la propagación de polvo. En caso de instalar
un sistema de captación de polvo por aspiración, esta se recogería
en un filtro de mangas (o sistema equivalente) y posteriormente se
mezcla con las escorias de Ø<35 mm que ya han sido mezcladas
con las de Ø<8 mm. Será prioritario evitar la generación de polvo
en su captación. Por tanto, con el fin de evitar la generación de
polvo se utilizan carenados o similares que mantengan el polvo en
las cintas
OBRA CIVIL.
Desde el punto de vista arquitectónico, el objetivo fundamental del
proyecto es conseguir la percepción del observador como un
conjunto de aspecto unitario y agradable.
Se le ha dado un carácter singular y lejano del prototipo de edificio
industrial, eliminando las proporciones verticales, buscando la
horizontabilidad, rompiendo los elementos pautados tan propios de
las estructuras y cerramiento prefabricados, y eliminando en lo
posible las aberturas propias de este tipo de edificios.
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También se busca un tratamiento singular desde la perspectiva
aérea, dado que el emplazamiento de la Planta, ofrece una
inmejorable vista desde la planta superior del centro de recepción
de visitas.
Para conseguirlo, se han planteado diversos criterios generales:
Utilización de materiales de cerramiento de tonalidades armoniosas,
que definen un zócalo unitario en los edificios, continuado por una
composición rítmica de materiales ligeros opacos y traslúcidos hasta
la entrega de las cubiertas.
Las edificaciones quedan divididas compositivamente en tres partes
claramente diferenciadas: zócalo, cerramientos hasta cubierta y
cubierta. A cada una de estas zonas, se han utilizado materiales
adecuados a la función propia del elemento.
Así, el zócalo de mayor o menor altura según las necesidades
propias para el desarrollo del proceso, zona en la que se desarrolla
la mayor actividad, son de materiales resistentes, como los muros
de hormigón “in situ”, o muros prefabricados.
Aun así, en los cerramientos hasta cubierta, se han utilizado
materiales más ligeros y en franjas, son traslúcidos, que a la vez,
ayudan a iluminar el interior de las diferentes naves, en una mayor
o menor proporción, dependiendo de las actividades que en su
interior se desarrollen.
La estructura se realiza en hormigón armado, realizada “in situ” y
prefabricada, y en acero, según las características y la utilización de
cada uno de los edificios.
Los pavimentos correspondientes a los viales exteriores de tráfico
rodado, se realizan para tránsito medio, y acabado de mezcla
bituminosa en caliente.
El pavimento correspondiente al resto de superficie exterior para
explotación, se ha realizado también para tránsito medio, y acabado
en hormigón.
La red de aguas pluviales, principalmente de recogida de cubiertas y
explanadas con a penas manipulación de material contaminante, se
vierte en los depósitos contra incendios y de agua para utilización
de riego.
La jardinería se limita a complementar la composición del conjunto
de edificios y la disposición de importantes zonas de arboledas.
Desde ambos visuales también se ha utilizado la arboleda y las
zonas ajardinadas, como franjas que ayudan a mejorar la
perspectiva del conjunto y sirven de espacios de seguridad, entre
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las utilizaciones de la planta de tratamiento y las que puedan
desarrollarse en la actualidad y en el futuro en las áreas contenidas.
ANNEX XI : REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE L’ABOCADOR
DE SEGURETAT (ABOCADOR PER A RESIDUS PERILLOSOS).
DATOS GENERALES
GENERAL
Los terrenos sobre los que esta construido el depósito de seguridad
están situados en Son Reus (municipio de Palma), colindantes los de
la Planta Incineradora de TIRME. La superficie ocupada es de 6,73
Has, de las cuales 60.000 m2 corresponden recinto del depósito de
seguridad propiamente dicho, 7.000 m2 a la balsa de
almacenamiento de lixiviados y 200 m2 a la superficie ocupada por
la caseta de control y la báscula.
La capacidad útil del depósito de seguridad es de 415.035 m3 para
un volumen previsto en 25,5 años de 413.440 m3 de cenizas
cementadas.
El avance del depósito de seguridad se ha dividido en cuatro fases
para de este modo reducir la superficie de excavación y posibilitar la
inmediata revegetación de las superficies definitivas.
La obra de construcción del vertedero se ha realizado en dos Partes.
La primera parte incluye las balsas de lixiviados, los viales de
transito exterior y la mitad de la excavación correspondiente a las
Fases I y II. En la segunda fase se ha realizado la excavación de la
otra mitad correspondiente a las Fases III y IV.
El control de entrada, la bascula de entrada, y los edificios de
servicios para explotación y mantenimiento son los mismos que se
utilizan para la planta de tratamiento de escorias anexa al vertedero
de seguridad.
En la segunda Parte de la excavación se ha realizado una
modificación consistente en la sustitución del sistema de gestión de
lixiviados por gravedad de las Fases I y II, eliminando las
embotaduras y construyendo un vaso totalmente estanco. El
sistema de impermeabilización no se verá atravesado por las
tuberías de conducción de los lixiviados.
La captación de los lixiviados se llevará a cabo a través del sistema
de drenaje de fondo, que se conducirá hacia una arqueta instalada
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en el punto más bajo del interior del vaso, desde donde los
lixiviados serán extraídos mediante bombeo, de forma
independiente, los del dren de trabajo y los del dren de seguridad.
El punto de bombeo estará situado al Noroeste del DS, unificando
las Fases III y IV y el fondo del vaso tendrá una pendiente del
orden del 1,5% hacia dicho punto.
El cambio de la dirección de drenaje del fondo del vaso permite un
incremento en la
profundidad de excavación (cota: 79,4), que en ningún caso será
inferior a la cota mínima alcanzada en la fase I y no llegará a la
máxima cota de excavación reflejada en la revisión del PDSGRUM
(2006), que se establecía en 15 m bajo la cota del terreno.
El bombeo de los lixiviados, al igual que en las Fase I y II, se
realizará mediante bombas sumergibles, de acero inoxidable,
dotadas de sondas de parada, marcha y seguridad, instaladas en
sendas tuberías accesibles hasta cada uno de las capas de drenaje
del fondo del depósito, hecho que facilitará las labores de
mantenimiento y sustitución de equipos en caso de avería.
Además, tanto en la tubería de bombeo de lixiviados de las Fases I
y II como para el de las Fases III y IV se instalará un contador
totalizador, que permitirá el control del caudal de bombeo.
En la excavación de las Fases III y IV, y con el objeto de poder
detectar posibles fugas en el sistema de impermeabilización de
fondo del DS, se proyecta la instalación bajo la primera
geomembrana de PEAD, que se encuentra en contacto con el dren
de trabajo, de un sistema de detección de fugas electro-resistente
mediante una manguera de polietileno estable con electrodos.
El vertido de las cenizas cementadas en forma de mortero se llevará
a cabo en celdas individualizadas con la superficie necesaria para
recoger la producción diaria hasta un máximo de 20 cm de altura, lo
que asegura el correcto fraguado de la mezcla.
Se ha prestado especial atención a la impermeabilización del fondo
del vaso del depósito de seguridad y a la recogida de lixiviados para
así evitar la posible contaminación de las aguas subterráneas. Del
mismo modo, se ha diseñado un sistema de recogida de aguas
pluviales procedentes de su superficie y de las pistas de acceso, de
forma que éstas no se puedan poner en contacto con los residuos
vertidos y que sus lixiviados no alcancen el fondo del vaso.
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DATOS DE LA INSTALACIÓN
Nombre de la instalación: Vertedero de seguridad
Dirección: Crta Soller Km 8,2
Ubicación: 07120 Palma de Mallorca (Illes Balears)
Teléfono: 971 43 50 50
Fax: 971 43 50 50
Coordenadas UTM (centro de la parcela):
XUTM
=
571702 YUTM = 295943
Latitud: 39° 32' 50.56"N Longitud: 2° 29' 73.04"E
Superficie de la parcela: 60.000 m2
Superficie ocupada por la instalación: 60.000 m2
Text normatiu
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DESCRIPCION DE LA INSTALACION Y DEL PROCESO
PARÁMETROS DE DISEÑO
• La superficie a ocupar por la excavación deberá ser siempre lo
más reducida posible, teniendo en cuenta que esta superficie
ha de ser compatible con la operatividad del sistema.
• Las pistas de acceso al fondo de la excavación y las
superficies
de
maniobra
deberán
limitarse
al
máximo
operativo posible, para así evitar la acumulación en el fondo
del vaso de pluviales por escorrentía.
• El crecimiento en altura sobre la superficie topográfica deberá
reducirse al máximo razonable.
• La excavación también deberá reducirse al máximo, para de
esta forma evitar la acumulación de un importante volumen
de material que requeriría de un posterior traslado a cantera,
con el consiguiente coste adicional que ello comporta.
• El material de excavación deberá reutilizarse en su práctica
totalidad en la construcción de los montículos perimetrales y
en el revestimiento superior de tierra vegetal.
• El sistema de impermeabilización deberá siempre avanzar de
forma previa a los vertidos, y todos los lixiviados y pluviales
recogidos en el interior del recinto durante el avance de las
labores, se canalizarán hacia la balsa de lixiviados.
• Tan pronto como se alcancen las superficies definitivas, y
siempre que ello no interfiera con las labores de excavación y
avance, se procederá a su restitución paisajística
Text normatiu
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NORMATIVA APLICABLE.
Las instalaciones, como norma general, son diseñadas y fabricadas
de acuerdo con los códigos, normas o reglamentos europeos,
españoles o autonómicos.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.
Se estima necesario una superficie mínima de 60.000 m2 para el
vertedero, incluyendo las pistas perimetrales, de 7.000 m2 mínimos
para las balsas de lixiviados y pluviales de unos 1.500 m2 mínimos
para el acceso hasta el recinto. Los terrenos se adaptarán a los
límites de la superficie disponible de forma que estén situados lo
más cerca posible de la Planta Incineradora.
PROCESOS Y SISTEMAS PRINCIPALES.
Diseño del Vaso
El diseño del vaso se hará de manera que el material de excavación
sobrante sea el mínimo posible. En todo el perímetro del vaso, se
dejará una pista de acceso de 6 a 8 m. de ancho que se asfaltará
para evitar polvo.
El fondo del vaso tendrá una pendiente mínima hacia uno o varios
de sus laterales, del 2% que permitirá la evacuación de lixiviado.
Balsas de pluviales y lixiviados.
Las balsas están destinadas a recoger los lixiviados de los sistemas
de drenaje del vaso, más todas las pluviales caídas dentro del
recinto, tanto en las fases de explotación como en las fases
posteriores al cerramiento.
Se construirán dos balsas, la primera, o balsa de pluviales, está
destinada a recoger las aguas pluviales que no han estado en
contacto con los residuos del vertedero, y la segunda, o balsa de
lixiviados, para recoger aquellos lixiviados o pluviales que han
estado en contacto con las cenizas vertidas.
Text normatiu
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La balsa de pluviales se dimensionará de forma que pueda recoger
toda el agua de lluvia caída dentro del recinto en 24 horas, para un
período de retorno de 50 años. Esta balsa tendrá un sistema de
bombeo que permitirá su evacuación.
La balsa de lixiviados recogerá las pluviales caídas en el interior de
vaso durante las fases de excavación y rellenado y únicamente los
lixiviados del fondo del vaso a partir del sellado final del depósito.
Igual que en el caso de la anterior balsa, tendrá un sistema de
bombeo que permitirá la evacuación en un término máximo de 24
horas.
Para separar los diferentes tipos de lixiviados, se dispondrá de
arquetas de registro de los diferentes canales colectores antes de su
vertido a las balsas.
Canal perimetral
El canal perimetral estará ubicado dentro del perímetro interno de la
pista perimetral. Tiene como finalidad evacuar hacia la balsa de
pluviales, todas las pluviales caídas sobre la pista perimetral en la
fase de explotación, o sobre el recinto, en la fase posterior al
cerramiento. Se tendrá que dimensionar para la evacuación de las
pluviales por un período de retorno de 50 años y tendrá una
pendiente mínima, hacia la balsa de pluviales, del 1%.
Sistema de impermeabilización y drenaje del fondo del vaso
Primera Parte. Fases I y II
Para impermeabilizar el fondo del vaso y sus taludes, se dispondrá
de dos tipos de barreras impermeables:
o Geomembranas; láminas de polietileno de alta densidad
(PEAD).
o Arcilla que, una vez compactada, presente una
permeabilidad inferior o igual a 10-9 m/s. La arcilla puede
ser sustituida por un geocompuesto de bentonita.
Además de las geomembranas y las arcillas, se pondrán entre las
dos, capas de áridos con tubos drenantes que facilitarán la
eliminación de lixiviados.
Text normatiu
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Para la impermeabilización del fondo del vaso de vertido, se ha
puesto una doble capa de drenaje y cerramiento, denominadas:
dren de trabajo y dren de seguridad, y la siguiente distribución
estructural, desde la zona superior a la base del cerramiento (de
arriba hacia abajo):
Dren de trabajo:
o Geotextil antipunzonamiento y antirrayos UV de 300
g/m2.
o Capa drenante de 50 cm. de grosor(1), formada por
áridos con tubos de drenaje de PVC, de 10 cm de
diámetro, con una pendiente del 1,5-2 %.
o Geotextil antipunzonamiento de 200 g/m2.
(1)
Los áridos se distribuirán de la siguiente manera: 40 cm. de
áridos de 40-60 mm y 10 cm. de arena de cantera.
Primera capa impermeable,
o Geomembrana de polietileno de alta densidad (lámina
PEAD) con doble soldadura y de 2 mm de grosor.
Dren de control o seguridad:
o Geotextil antipunzonamiento de 200 g/m2.
o Capa drenante de 25 cm. de grosor (20 cm. de áridos de
20-40 mm y 5 cm. de arena de cantera) con tubos de
drenaje de PVC, de 10 cm. de diámetro y una pendiente
de 1,5 - 2,0%.
o Geotextil antipunzonamiento de 200 g/m2.
Segunda capa impermeable,
o Geomembrana de polietileno de alta densidad (PEAD)
con doble soldadura y grosor de 1,5 mm.
Tercera capa impermeable,
o Capa de arcilla de 70 cm. de grosor, con una
permeabilidad inferior o igual a 10-9m/s, compactada al
90% del ensayo Proctor Normal. Esta capa podrá ser
substituida por un geocompuesto de bentonita de
permeabilidad equivalente.
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A los taludes las capas de grava drenantes y arenas serán
sustituidas por un geodren.
ESQUEMA DISPOSICIÓN IMPERMEABILIZACIÓN FONDO
DEL VASO Y TALUDES INTERIORES Fase I y II. (Sin escala
determinada)
Cenizas
Geotextil
DREN
DE
40 cm áridos 40-60 mm.
TRABAJO
10 cm. arena de cantera
1-6 mm.
Geotextil
1ª
CAPA
geomembrana 1,5 mm.
IMPERMEABLE
Geotextil
DREN
DE
CONTROL
20 cm. áridos 20-40
mm.
5 cm. arena de cantera
1-6 mm.
Geotextil
2ª
CAPA
geomembrana 2,0 mm.
IMPERMEABLE
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3ª
CAPA
70
IMPERMEABLE
cm.
arcilla
o
geocompuesto de bentonita
de
permeabilidad
equivalente
sustrato del terreno
Segunda Parte. Fases III y IV.
A la hora de realizar la segunda fase de la excavación, la evolución
de los materiales ha permitido la utilización de nuevos compuestos
que permiten un mayor aprovechamiento del volumen disponible. El
grosor de la capa de impermeabilización de esta nueva fase, tiene
un espesor mucho más reducido que en la fase anterior, lo que
permite que el volumen útil del vertedero de seguridad sea mayor.
El objetivo del sistema de impermeabilización es cumplir las
condiciones necesarias para prevenir la contaminación del suelo, de
las aguas superficiales y subterráneas.
Las funciones del sistema de impermeabilización serán: la
contención y recolección del lixiviado procedente de los residuos, la
prevención de su migración al entorno y la detección de una posible
fuga en el sistema de impermeabilización.
El sistema de impermeabilización adoptado, mejora respecto al
proyecto constructivo de Fase I (2001) y al básico de IPPC, así como
de la Ampliación (2006), dispone de las suficientes garantías de
impermeabilidad, superando con creces las prescripciones fijadas
para vertederos de residuos peligrosos, que aparecen en el Real
Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, sobre eliminación de
residuos mediante depósito en vertedero y la Directiva 1999/31/CE
de 26 de abril relativa al vertido de residuos.
Como mejora a la configuración inicial de la impermeabilización, se
sustituye el geocompuesto bentonítico y la capa de arcillas, por una
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barrera mineral de bentonita aditivada con componentes poliméricos
mezclada “in situ” con arena.
El sistema de impermeabilización se muestra en la siguiente tabla:
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ESQUEMA DISPOSICIÓN IMPERMEABILIZACIÓN FONDO
DEL VASO Fase III y IV. (Sin escala determinada)
1mm de geotextil de filtro
tipo MW10
1er NIVEL DE
500mm
PROTECCIÓN
40mm)
: Drenaje de
uniformidad < 3
de
gravas
K>10-3
(20m/s,
trabajo
6,7mm
de
geotextil
antipunzonamientio
VNW
800 PP-K.
2 mm de geomembrana lisa
de PEAD con sistema de
2º NIVEL DE
detección
PROTECCIÓN
geologger.
: Primera capa
60mm de barrera mineral
de
artificial
impermeabiliza
aditivada con componentes
ción,
con
poliméricos y mezclada con
sistema
de
arena, tipo Trisoplast, con
detección
de
una permeabilidad inferior a
fugas
3·10-11
de
fugas,
de
m/s,
tipo
bentonita
con
una
densidad proctor de 1,6 a
1,8 g/cm2
3er NIVEL DE
6
PROTECCIÓN
ENKADRAIN
: Drenaje de
2s/M110PP
Text normatiu
mm
de
geodren
tipo
5006H/5-
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seguridad.
2 mm de geomembrana lisa
de PEAD
60mm de barrera mineral
artificial
4º NIVEL DE
PROTECCIÓN
:
capa
Segunda
de
impermeabiliza
ción
de
bentonita
aditivada con componentes
poliméricos y mezclada con
arena, tipo Trisoplast, con
una permeabilidad inferior a
3·10-11
m/s,
con
una
densidad proctor de 1,6 a
1,8 g/cm2
150 mm
clasificado
de material
Diametro
0-15.
Nivel de regularización
Sustrato del terreno
ESQUEMA DISPOSICIÓN IMPERMEABILIZACIÓN TALUDES
INTERIORES Fase III y IV. (Sin escala determinada)
1er NIVEL DE
6 mm de geodren tipo
PROTECCIÓN
ENKADRAIN
5006H/5: Drenaje de
2s/M110PP
trabajo
2º NIVEL DE
2 mm de geomembrana lisa
PROTECCIÓN
de PEAD
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Pàg. 169 de 218
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: Primera capa
60 mm de barrera mineral
de
artificial
impermeabiliza
aditivada con componentes
ción
poliméricos y mezclada con
de
bentonita
arena, tipo Trisoplast, con
una permeabilidad inferior a
3·10-11
m/s,
con
una
densidad proctor de 1,6 a
1,8 g/cm2
3er NIVEL DE
PROTECCIÓN
: Drenaje de
seguridad.
6
mm
de
geodren
ENKADRAIN
tipo
5006H/5-
2s/M110PP
4º NIVEL DE
PROTECCIÓN
:
capa
Segunda
de
2 mm de geomembrana lisa
de PEAD
60 mm de barrera mineral
impermeabiliza
artificial
de
bentonita
ción
aditivada con componentes
poliméricos y mezclada con
arena, tipo Trisoplast, con
una permeabilidad inferior a
3·10-11
m/s,
con
una
densidad proctor de 1,6 a
1,8 g/cm2
Text normatiu
Pàg. 170 de 218
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150
mm
clasificado
de
material
Diametro
0-15.
Nivel de regularización
Sustrato del terreno
La impermeabilización adoptada ha sido diseñada para asegurar
cuatro niveles de protección.
Los niveles de protección consisten, en un drenaje de fondo o de
trabajo, seguido de una primera capa de impermeabilización
compuesta por una lámina de PEAD de 2 mm de espesor, dotada de
un sistema de protección de fugas, que se instala sobre una barrera
mineral artificial, mezcla de arena, bentonita y un compuesto
polimérico de protección de la bentonita, de 6 cm de espesor.
Inmediatamente, debajo, se instala otra capa de drenaje, de
seguridad, seguido de una segunda capa de impermeabilización,
formada por una lámina de PEAD de 2 mm sobre otra barrera
mineral artificial de bentonita aditivada con un compuesto
polimérico, mezclada con arena, de 6 cm de espesor.
El primer nivel de captación y retirada de lixiviados, es la capa de
drenaje de trabajo que tiene como objetivo la retirada de los
lixiviados generados en el vertedero y su envío a las balsas de
lixiviados. Esta constituido por un geotextil filtro, utilizado para
evitar la colmatación del paquete de gravas inferior por los residuos
vertidos, una capa de gravas de 1 m de espesor y un geotextil
antipunzonamiento, con una resistencia al punzonamiento (CBR) de
5,3 KN, y una resistencia a la perforación dinámica (caída de cono)
de 0 mm para proteger a la lámina de PEAD infrayacente frente a
posibles punzonamientos.
El segundo nivel de captación y retirada de lixiviados es el drenaje
de seguridad, situado entre la primera barrera mineral artificial (1ª
capa de impermeabilización) y la geomembrana de PEAD de la
segunda capa de impermeabilización. Su misión es la de captar y
retirar los lixiviados que no hayan sido eliminados en el primer nivel
de protección (drenaje de trabajo) y pudieran atravesar el segundo
nivel de protección (1ª capa de impermeabilización). Dichos
lixiviados son derivados a la arqueta de bombeo para su envío a la
balsa de lixiviados.
El drenaje de seguridad esta compuesto por un Geodrén tipo
ENKADRAIN® 5006H/5- 2s/T110PP o similar, formado por
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monofilamentos tridimensionales de polipropileno, con capacidad
hidráulica de 70 mm/s, una resistencia al punzonamiento de 1,1 kN,
y un espesor de 6 mm. La malla del geodrén se presenta sobre un
geotextil de polipropileno tejido de 110 g/m2, con un espesor de 1
mm.
Antes de que se detecte la presencia de lixiviados en el dren de
seguridad, el sistema de detección de fugas deben haber registrado
el daño y localizado la fuga en la geomembrana de PEAD del
segundo nivel de protección. Además, se cuenta con un tiempo de
respuesta equivalente al que tarda en atravesar la primera barrera
mineral.
Para asegurar que la posible fuga no llega a percolar en el terreno
natural, todavía existe operativo el cuarto nivel de protección (2ª
geomembrana de PEAD y 2ª barrera mineral artificial) que forman la
segunda capa de impermeabilización.
Sistema de detección de fugas.
Con el objeto de poder detectar posibles fugas en el sistema de
impermeabilización de fondo del DS, se proyecta la instalación bajo
la primera geomembrana de PEAD, que se encuentra en contacto
con el dren de trabajo, de un sistema de detección de fugas electroresistente mediante una manguera de polietileno estable con
electrodos.
El funcionamiento del sistema se basa en la instalación de
electrodos activos en la parte superior de la geomembranas y una
malla de otros pasivos en la parte inferior, aprovechando las
propiedades aislantes naturales de la geomembranas. Puesto que la
cara superior de la geomembrana va a estar en contacto con el dren
de trabajo, que es un medio húmedo y de elevada conductividad,
toda la superficie superior de la misma va a estar cargada
eléctricamente mediante los electrodos activos. Por tanto, cualquier
punzonamiento o rotura de la lámina va a generar una fluencia de la
carga eléctrica que va a ser detectada por los electrodos-sensores
ubicados debajo, lo que va a provocar una diferencia de potencial
en el medio conductor que puede ser medido e interpretado como
una fuga.
Puesto que la matriz de los electrodos-sensores es conocida, y cada
electrodo-sensor recibe una cierta cantidad de corriente, que
depende de su posición y de su distancia relativa a la fuga de la
geomembrana, la identificación de la posición exacta de la fuga es
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calculada por el software mediante una sencilla triangulación, lo cuál
permitiría tener totalmente localizada una posible rotura de la
primera lámina de PEAD.
Sistema de impermeabilización y drenaje de las balsas de
lixiviados y pluviales.
Las balsas de lixiviados proyectadas tienen el siguiente paquete de
impermeabilización y drenaje:
Primera capa impermeable
o Geomembrana de polietileno de alta densidad (PEAD)
con doble soldadura y grosor de 2,0 mm.
Dren de control
o Tubos de drenaje de PVC de 10 cm. de diámetro con
pendiente del 2%.
Segunda capa impermeable
o Geomembrana de polietileno de alta densidad (PEAD)
con doble soldadura y grosor de 2,0 mm.
o Geotextil de 300 g/m2
ESQUEMA PAQUETE DE IMPERMEABILIZACIÓN DE LA
BALSA DE LIXIVIADOS (sin escala determinada)
1ª
CAPA
geomembrana
IMPERMEABLE
DREN CONTROL
2ª
CAPA
tubos
de
drenaje
IMPERMEABLE
geomembrana
geotextil
SUSTRATO
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Las balsas de pluviales proyectadas tienen el siguiente paquete de
impermeabilización:
Primera capa impermeable
o Geomembrana de polietileno de alta densidad (PEAD)
con doble soldadura y grosor de 2,0 mm.
o Geotextil de 300 g/m2
Vertido de cenizas cementadas.
La mezcla de cenizas, cemento y agua, se transporta mediante
sistema automático o vehículo especial hasta el depósito de
seguridad (vertedero para residuos peligrosos), donde se evacuan
por bombeo a celdas de vertido, separadas por encofrados de 1 m.
de altura máxima y la superficie necesaria para poder recoger la
producción diaria en capas de 10 cm. de altura máxima, con lo que
se asegura un endurecimiento de la mezcla más rápido y correcto.
En todo momento se mantiene el número de celdas mínimas
necesarias para que el tiempo de endurecimiento, antes de
depositarse una nueva capa, sea superior a 4 días.
Avance del depósito.
Inicialmente se ha llevado a cabo una excavación mínima que
permite la correcta operatividad de la maquinaria existente. A partir
de este volumen mínimo, se continua excavando según las
necesidades del vertido. Una vez lleno el vaso inicialmente excavado
y de forma simultánea al avance de la excavación, se crece en
altura mediante caballones perimetrales que aumentan la capacidad
del depósito.
Recogida de lixiviados del vaso excavado.
La recogida de lixiviados del fondo del vaso durante las etapas de
construcción y de cerramiento se hace por bombeo. Por este motivo
se han construido uno o varios pozos que recogen las aguas de los
diferentes sistemas de drenaje conectados con los canales
colectores generales
Los pozos tienen las siguientes características de diseño:
Text normatiu
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Superficie de la base
16 m2
Profundidad
3,5 m. por debajo del dren
de control
28 m3
Capacidad
Dentro de cada pozo de bombeo de lixiviados, se situan tres
arquetas de control de 1 m3 de capacidad. Los dos primeras
arquetas permiten recoger por separado, en el caso que sea preciso
analizarlos, los lixiviados provenientes de los drenes de trabajo y
seguridad del sistema de impermeabilización del fondo del vaso. La
tercera arqueta permite recoger el lixiviado proveniente del dren de
seguridad de la balsa de lixiviados.
Dispone también, de una escalera metálica de barrotes, que permite
a un operario, acceder a su interior, en el caso de reparación de las
bombas. Para más seguridad, se instala un sistema de ventilación
forzada.
Impermeabilización
y
cerramiento
de
la
superficie
del
depósito.
Toda la superficie del depósito de seguridad (vertedero para
residuos peligrosos), juntamente con los taludes exteriores del
mismo, se aislaran de las cenizas vertidas mediante la disposición
superficial de dos capas impermeables. Este aislamiento pretende
que las pluviales caídas sobre el depósito se canalicen hacia la
cuneta perimetral que las conduce hacia la balsa de pluviales.
El sistema de impermeabilización esta constituido (de arriba a
abajo) y en toda su superficie por:
Tierra vegetal o capa de cobertura.
o Capa de 100 cm. de potencia de material de excavación
y tierras (80%) con una especie de compost proveniente
de las plantas de tratamiento de la FORM y/o lodos de
EDAR (20%).
Dren de control
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o Geotextil antipunzonamientos de 300 g/m2.
o Capa drenante de 30 cm. de grosor formada por áridos
de diámetro 20-40 mm y pendiente mínima del 2% (en
la explanada superior) hasta los taludes.
o Geotextil antipunzonamientos de 200 g/m2.
Primera capa impermeable
o Geomembrana de polietileno de alta densidad (PEAD)
con doble soldadura y grosor de 2,0 mm.
Segunda capa impermeable
o 100 cm. de arcilla con una permeabilidad inferior o igual
a 10-9m/s, compactada al 90% del ensayo Proctor
Normal. Esta capa podrá ser substituida por un
geocompuesto
de
bentonita
de
permeabilidad
equivalente.
o Capa de regularización con el fin de conseguir
pendientes.
ESQUEMA
PAQUETE
DE
IMPERMEABILIZACIÓN
DE
SUPERFICIE DEPÓSITO.
CLAUSURA DEL DEPÓSITO DE SEGURIDAD. (Sin escala
determinada)
CAPA
DE
100 cm. tierra vegetal
COBERTURA
Geotèxtil
DREN
DE
50 cm. gravas 20-40 mm.
CONTROL
Geotèxtil
1ª
CAPA
IMPERMEABLE
Text normatiu
Geomembrana
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2ª
CAPA
IMPERMEABLE
50 cm. arcilla o geocompuesto
de
bentonita
de
permeabilidad
equivalente
Capa
de
regularización
cenizas
Repoblación.
Toda la superficie exterior, incluyendo bermas y taludes del
depósito, se repoblarán, una vez situada la capa de tierra vegetal,
con especies arbustivas y herbáceas propias de las islas.
La repoblación se iniciará tan pronto como se llegue a las superficies
definitivas para de esta manera disminuir el impacto ambiental.
Instalaciones auxiliares.
Las instalaciones auxiliares al depósito consisten en:
1. Báscula de 70-100 Tm.
2. Caseta de control para operario con baño y depósito de agua.
3. Electrificación de la báscula, caseta de control y estación
meteorológica.
4. Cerramiento de todo el recinto con reja de 2,5 m. de altura
mínima y barrera al acceso.
5. Mejoras en la luminaria perimetral para poder verter con poca luz
natural.
6. Zona de aparcamiento.
7. Zona de servicios básicos para el personal.
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Sistema de control y seguimiento ambiental.
El sistema de control y seguimiento del vertedero, tanto en las fases
de explotación como en las posteriores a la clausura, se lleva a
término mediante la revisión y adaptación del “Programa de
medidas y vigilancia ambiental de las instalaciones contempladas en
el Plan director sectorial para la gestión de los residuos urbanos de
Mallorca” aprobado mediante la Resolución de la Conselleria de
Medio Ambiente de 30 de abril de 2001(BOIB nº 59 de 17/05/2001).
El seguimiento post-clausura se ajustará a lo que dispone el Real
Decreto 1481/2001.
ANNEX XII. REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS QUE HAN DE
COMPLIR
ELS
CENTRES
DE
TRANSFERÈNCIA
I
PRETRACTAMENT DE RESIDUS DE CONSTRUCCIÓ I
DEMOLICIÒ, VOLUMINOSOS I PNEUMÀTICS FORA D’ÚS.
INTRODUCCIÓ
Aquesta especificació tècnica té per objecte definir els requisits
tècnics mínims pels centres de transferència i pretractament de
residus de construcció-demolició, voluminosos i pneumàtics fora
d’ús.
PROCÉS
En arribar els camions al CTP han de passar per la zona d’admissió i
control. Després d’una inspecció visual, s’accepta o denega l’entrada
del vehicle al centre de transferència. En cas d’acceptació, el camió
es descarrega a les àrees de triatge, on se seleccionen i separen els
impropis superiors a 40 cm. Aquests materials es destinen a les
àrees d’emmagatzematge distingint-ne les fraccions següents:
a) residus perillosos (bateries, envasos contaminats, amiant,
fluorescents, etc.), amb els seus contenidors corresponents
b) pneumàtics
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Pàg. 178 de 218
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c) podes i fusta sense tractar i sense impropis
d) mobles i fusta tractada o amb impropis
e) matalassos
f) plàstics
g) vidre
h) paper i cartó
i) palets
j) metall, fent la distinció i la separació en contenidors segons el
tipus de metall: fèrrics, alumini, coure, plom, acer inoxidable, etc.
k) cables elèctrics
l) línia blanca
m) línia marró
n) residus urbans
o) d’altres
Els diferents materials s’han d’emmagatzemar fora de les zones de
triatge i en una superfície prou ampla que permeti amuntegar-los i
carregar-los sense que es mesclin.
INSTAL·LACIONS
OBRA CIVIL
Zona de triatge
La superfície de les zones de triatge ha de ser com a mínim de
2.500 m² per cada 1.000 m³/dia de material que s’ha de
seleccionar. Per evitar la infiltració de lixiviats al terreny es pot optar
per cobrir aquestes zones amb una solera de formigó o sotmetre-les
a un tractament d’impermeabilització amb les especificacions
següents:
Text normatiu
Pàg. 179 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Des de la capa superior fins a la base del segellament:
1) capa de macadam de 25 cm de gruixa
2) capa de grava 18/24 mm, de 20 cm de gruixa
3) geotèxtil antipunxonament mínim de 150 g/m³
4) geomembrana de polietilè d’alta densitat d’1.5 mm de gruixa com
a mínim
5) geotèxtil antipunxonament mínim de 100 g/m³
Si s’adopta solera de formigó, se li ha de donar el pendent necessari
per evacuar els lixiviats i les pluvials a una bassa
d’emmagatzematge.
Si s’adopta la solució de solera descoberta, els lixiviats s’han de
recollir mitjançant una xarxa de drenatges que descarregui a la
bassa d’emmagatzematge.
Zona d’emmagatzematge
Per emmagatzemar els materials s’han d’habilitar al voltant de les
zones de triatge superfícies amb una extensió mínima de 3.000 m²
per cada 1.000 m³/dia de material per seleccionar. Entre les soleres
de triatge i les zones d’emmagatzematge de materials s’ha de
disposar una zona lliure, amb un ample mínim de 8 m, per a la
circulació i la seguretat del personal i la maquinària.
Els residus perillosos s’han d’emmagatzemar en contenidors
adequats, situats davall coberta o damunt les soleres
impermeabilitzades. En aquest cas s’han de cobrir amb una lona
impermeable.
Text normatiu
Pàg. 180 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Bassa d’emmagatzematge de lixiviats
Els lixiviats generats en el procés i les pluvials s’han de recollir en
una bassa impermeabilitzada.
La bassa ha de tenir les dimensions suficients per recollir tots els
lixiviats i les pluvials de les àrees de descàrrega i per a un període
de retorn mínim de 50 anys. Ha de comptar amb una bomba
extractora per eliminar els fluids que s’hi emmagatzemin.
L’aigua continguda en aquesta bassa s’ha de sotmetre a controls
analítics periòdics abans d’utilitzar-la per regar zones enjardinades o
destinar-la a usos industrials autoritzats.
Aparcaments
S’ha d’habilitar una zona d’aparcament coberta, amb una capacitat
adequada al nombre d’empleats i de visites previstes.
Caseta de control
S’ha de disposar d’una caseta de controls d’accessos i pesatge amb
unes dimensions mínimes de 3,0 × 2,8 × 2,5 m, amb aïllament
tèrmic i amb una finestra al lateral corresponent a la bàscula de
pesatge.
Nau d’emmagatzematge de residus voluminosos
S’ha d’instal·lar una nau coberta per emmagatzemar-hi
temporalment els residus voluminosos abans que s’enviïn a la planta
de tractament.
Text normatiu
Pàg. 181 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Magatzem per als productes reciclats
Els centres de transferència i pretractament s’han de convertir en
punts de venda dels materials reciclats procedents de les plantes de
tractament. Per tant, s’hi ha d’habilitar una zona amb prou
superfície
per
emmagatzemar-hi
els
ecoproductes.
Així
s’aconsegueix que els mateixos camions que transporten els residus
de construcció-demolició als CTP recullin els materials reciclats en
aquestes mateixes infrastructures. De la mateixa manera, els
camions de major tonatge que transportin els RCD des dels CTP a
les plantes de tractament poden transportar, en sentit oposat, els
ecoproductes procedents de les plantes de tractament.
Tancaments
Al voltant de la planta s’ha d’instal·lar un tancament de tres metres
d’altura amb acabament de 30 cm de filferro de pues de tres fileres,
per evitar l’accés incontrolat al recinte i la dispersió de papers i
plàstics amb el vent. La tanca ha de ser metàl·lica electrosoldada de
simple torsió, amb els corresponents pals intermedis i de tensió.
Instal·lació elèctrica
La instal·lació elèctrica s’ha d’ajustar a la normativa que li sigui
d’aplicació en cada moment.
Instal·lació contraincendis
La instal·lació contraincendis s’ha d’ajustar a la normativa que li
sigui d’aplicació en cada moment.
Instal·lacions sanitàries
Text normatiu
Pàg. 182 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Les instal·lacions han de disposar de vestidors i serveis sanitaris
amb xarxa d’aigua potable, freda i calenta, perquè el personal que
hi fa feina els utilitzi.
Les aigües residuals s’han d’eliminar mitjançant fossa sèptica
estanca.
Control d’accessos
L’accés dels vehicles s’ha de controlar per mitjà de barreres amb
accionament de motor elèctric. Així mateix, s’ha de disposar de
miralls convexos per comprovar visualment les càrregues
transportades.
Revegetació i enjardinament
S’ha d’efectuar un tractament de revegetació per minimitzar
l’impacte paisatgístic que es pugui produir a l’entorn i adequar-lo al
paisatge existent a la zona.
MAQUINÀRIA I ALTRES MITJANS
Bàscula
S’ha d’instal·lar una bàscula per pesar tant les entrades com les
sortides del Centre de Pretractament i Transferència. Ha de tenir
una longitud mínima de 16 m i estar connectades amb la caseta de
control, on s’ha de disposar d’un programa informàtic adequat per
processar les dades.
Pales carregadores-escampadores
S’ha de disposar del nombre de pales carregadores que es consideri
necessari per executar correctament els treballs d’escampada i
càrrega de materials.
Text normatiu
Pàg. 183 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Màquina per al triatge de materials
S’ha de disposar del nombre de màquines per triar els materials,
amb pop o pinça carregadora, que es consideri necessari per
executar correctament els treballs d’escampada i triatge. Els CTP
només disposaran de maquinària mòbil. A més es disposarà de
material per reduir els residus i facilitar el triatge, magatzem i
transport (cisalles, picadores, etc.).
Trituradora de voluminosos
S’ha de disposar d’una trituradora mòbil de voluminosos per triturar
els mobles, els palets i els efectes no valoritzables que es destinin a
abocador.
Trituradora de podes
Les podes i la fusta sense tractar i sense impropis s’han de sotmetre
a una tractament de trituració/desfibrament abans d’expedir-les a
les plantes de composatge o altres usos permesos, mitjançant una
trituradora mòbil.
Cisalles i màquines de tall
S’ha de disposar de màquines manuals per tallar peces.
Text normatiu
Pàg. 184 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
ANNEX XIII. REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LES PLANTES
DE TRACTAMENT DELS RESIDUS DE CONSTRUCCIÓ,
DEMOLICIÓ I VOLUMINOSOS.
OBJECTE
Aquest requisits tècnics mínims tenen per objecte definir les
instal·lacions de tractament necessàries per poder desenvolupar la
valorització dels residus de construcció-demolició, voluminosos i
pneumàtics fora d'ús a les plantes de tractament PT 1 (sud) i PT 2
(nord), situades a la zona 1 (Bunyola) i la zona 2 (Santa Margalida),
previstes en aquest Pla director sectorial. Les línies de tractament de
residus voluminosos únicament s'instal·laran a la planta de
tractament PT 1 (sud). Respecte dels residus voluminosos, la planta
de tractament PT 2 (nord), situada en Santa Margalida, únicament
servirà com a centre de transferència mitjançant nau tancada.
S’hi defineixen les infrastructures necessàries per a la posada en
marxa i el funcionament de la planta de tractament adequada per
als residus que s’han de gestionar.
IMPLANTACIÓ
Les plantes de tractament de residus de construcció-demolició,
voluminosos i pneumàtics fora d'ús s’han de situar en una parcel·la
de superfície suficient i disposar de diverses seccions, com són les
zones de càrrega i descàrrega dels residus, les línies de procés, les
zones d'emmagatzematge de residus tractats, la zona de pesatge i
naus, vials i zona d'aparcament
TANCAMENT EXTERIOR
Al voltant de les plantes s’ha d'instal·lar un tancament de tres
metres d'altura amb acabament de trenta cm. de filferro de pues de
tres fileres, a fi d'evitar l'accés incontrolat a l'emplaçament i la
dispersió de materials lleugers amb el vent. S'hi ha d’instal·lar una
tanca metàl·lica electrosoldada de simple torsió amb els
corresponents pals intermedis i de tensió.
CONTROL D´ACCESSOS
Text normatiu
Pàg. 185 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
L'accés de vehicles ha d’estar controlat per mitjà de dues barreres
amb accionament de motor elèctric.
Han de disposar així mateix de miralls convexos per comprovar
visualment les càrregues transportades pels camions.
El funcionament ha de ser elèctric, dirigit des de la caseta de control
amb un commutador manual. Ha de ser possible enclavar-lo en les
dues posicions finals i accionar-lo manualment si el subministrament
elèctric falla.
DOBLE BÀSCULA I CASETA CONTROL D´ACCESSOS
Les plantes s’han de dotar amb una bàscula doble de pesatge,
formada per dues plataformes metàl·liques, amb una longitud
mínima de 16 metres, instal·lades en un fossat. S’ha de disposar
d'un sistema informàtic amb un programa per a la gestió del
pesatge.
ACCESSOS I VIALS INTERIORS
Es preveu la construcció de vials per als vehicles de transport, a fi
de poder arribar a totes les zones de càrrega i descàrrega de les
línies de tractament. També s’hi han de disposar rotondes per
facilitar el gir i l'accés a les diferents platges i molls de càrrega.
Els accessos a les plantes de tractament de les zones 1 i 2 seran
objecte de millora als efectes de facilitar la circulació dels camions
tant pel que fa als que hi transporten els residus procedents dels
productors i CTP com de la sortida de subproductes i rebuigs.
XARXA DE DRENATGE
A les zones de descàrrega i a les d'emmagatzematge dels productes
tractats s’ha de crear una xarxa de drenatges per a la recollida dels
lixiviats i de l'aigua de vessament que es pugui produir en episodis
de pluja.
Per a la recollida de lixiviats i aigua de vessament, les superfícies no
cobertes de tractament de residus s’han d’impermeabilitzar
mitjançant geotèxtil de protecció de 300 g/m² i làmina de PEAD
d'1,5 mm de gruixa, per impedir les infiltracions que es puguin
Text normatiu
Pàg. 186 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
produir. Damunt aquesta làmina d'impermeabilització s'ha
d’estendre una solera de formigó armat de 25 cm de gruixa i establir
uns pendents de l’1% per a la recollida de l'aigua de vessament a
canals d'evacuació, segons l'esquema adjunt de Layout General.
Aquesta xarxa de drenatge està dissenyada de tal manera que pugui
recollir l'aigua de cadascuna de les àrees de divisió establerta per
conduir-la cap a un fossat impermeabilitzat de recollida de
vessaments, amb una capacitat calculada per a un període de retorn
de 50 anys.
Aquest fossat permetrà recollir les primeres aigües de pluja, que són
les que presenten una major mostra de partícules. Periòdicament
s’han de prendre mostres de l'aigua, que han de ser analitzades. En
funció de la qualitat d’aquesta aigua es prendrà la decisió d'abocarles, traslladar-les a depuradora o un altre tipus de gestió.
REVEGETACIÓ
Tot el perímetre de la parcel·la ha d’estar enjardinat per minimitzar
l'impacte paisatgístic que pugui produir a l'entorn i aïllar-lo
acústicament de l'exterior.
DESCRIPCIÓ DE LES LÍNIES DE PROCÉS
La planta de tractament ha d’estar dividida en les següents àrees o
zones:
a) Àrea d'admissió i control: en aquesta zona s’ha de dur a
terme el control d'entrada i el pesatge dels residus que
arriben a la planta. Des d’aquí s’han de destinar a la zona de
classificació i emmagatzematge previs al seu tractament.
b) Àrea de triatge de runes brutes.
c) Àrea de descàrrega i homogeneïtzat: en aquesta zona els
residus es classifiquen i separen en funció de les seves
característiques. Es distingeixen:
Residus de construcció:
• formigó
• enderrocs
• asfalt
Text normatiu
Pàg. 187 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
• terra
Residus voluminosos
• línia blanca amb clorofluorocarbonis
• línia blanca sense clorofluorocarbonis
• línia marró
• matalassos
• mobles i altres efectes
• restes de podes
c) Àrea de reparació de residus voluminosos: en aquesta àrea
es comprova el funcionament i l’estat dels residus
voluminosos que s’hagin rebutjat. En funció del resultat
d'aquesta comprovació els voluminosos prenen aquests
camins diferents:
Els que funcionen entren a la fase d'acabat (neteja,
pintada i repàs) per reutilitzar-los posteriorment.
Els que es poden reparar s’arreglen i passen a la fase
d’acabat per, de bell nou, destinar-los a la
reutilització.
Finalment, els que no es poden arreglar es destinen a
l'àrea de tractament.
d) Àrees de tractament: en funció de la seva naturalesa i
composició, una vegada classificats es destinen a diferents
zones de tractament.
e) Magatzem de sortida: els materials classificats en els
diferents contenidors de producte final col·locats a les àrees
de tractament dels residus voluminosos són transportats des
de les respectives àrees fins al magatzem esmentat.
ADMISSIÓ I CONTROL
A l'entrada de la instal·lació es troba l'àrea d'admissió i control, on
es confirma que:
• el transportista té el corresponent certificat acreditatiu,
Text normatiu
Pàg. 188 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
• els residus es poden admetre a la instal·lació d'acord amb
les condicions determinades en l'autorització,
• compleixen els criteris d'admissió establerts.
Els residus poden procedir dels centres de transferència i
pretractament o directament de les obres.
Els residus es controlen de forma visual a l'entrada mitjançant
miralls convexos i una vegada donada la conformitat a l’accés i el
tractament en planta es pesen a la bàscula, on s’ha de generar una
documentació que inclou:
•
•
•
•
•
•
•
registre de quantitats
característiques dels residus
origen
data d'entrada
productor
matrícula
etc.
La seqüència de l'operació d'admissió i control és la següent:
1. Quan el vehicle arriba a la instal·lació es dirigeix a la bàscula de
pesatge d'entrada, on es troba amb l'operador de la consola de
control de bàscules d'entrada i sortida. La caseta de control està
situada, amb aquesta finalitat, entre les dues bàscules.
2. Un cop estabilitzada la bàscula, se’n registra el pesatge (associat
a un número de matrícula, un número de vehicle, contractista,
etc.), l’hora i la data.
3. Finalitzat el pesatge, l'operador de bàscula indica al conductor
l'àrea de descàrrega.
4. Després de la descàrrega, el vehicle es dirigeix a la bàscula de
pesatge de sortida i quan aquesta s’ha registrada s’intercanvien
els albarans i el vehicle parteix.
ÀREA DE DESCÀRREGA I HOMOGENEITZACIÓ
Durant la inspecció visual, realitzada a la zona d'admissió i control,
s’assigna una àrea de descàrrega al vehicle.
Les àrees de descàrrega que es consideren, són les que aglutinen
Text normatiu
Pàg. 189 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
els materials amb major potencial de recuperació i valorització o els
que per les seves característiques s'han de separar per tal d’evitar
que inhibeixin els processos de recuperació i valorització.
Les àrees de descàrrega considerades són cinc (5):
formigó
asfalt
terra
ceràmics
voluminosos, que se subdividixen al seu torn en:
línia blanca amb CFC
línia blanca sense CFC
línia marró
matalassos
mobles i altres efectes
restes de podes
El criteri per dirigir un vehicle a una determina àrea és que la
càrrega transportada correspongui en un 70-80% al material
associat a aquesta àrea de descàrrega.
Per als casos en què la distribució de la càrrega sigui molt
heterogènia s’ha de disposar d'una superfície d'abocament per
realitzar-hi una classificació inicial molt general i així poder
distribuir-la entre les anteriors àrees de descàrrega.
Els residus seleccionats passen als llocs de recepció de cada línia de
tractament.
LÍNEES DE TRACTAMENT
Una vegada homogeneïtzat i seleccionat el material de cadascuna
de les àrees de descàrrega, aquests materials es traslladen a cada
línia de tractament definida a la instal·lació.
Les línies de tractament que es defineixen gestionen els residus amb
subproductes que tenen el mateix ús i l'obtenció d'aquest
subproducte segueix el mateix procés o bé el seu sistema
d'eliminació final és comú.
Text normatiu
Pàg. 190 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Es distingeixen quatre (4) línies de tractaments:
• Dues línies dels RCD.
• Una línia de classificació d'impropis valoritzables dels RCD.
• Una línia de voluminosos, que se subdivideixen al seu torn
en cinc línies de procés. Aquesta línia de tractament només
s’ha de posar en funcionament a la planta de tractament PT
1 (sud), situada a la zona 1 (Bunyola). Com s'ha indicat a la
planta de tractament PT 2 (nord) i per als residus
voluminosos s’ha de situar una nau tancada per a
l'emmagatzematge temporal i la destinació final a la planta
PT 1 (sud).
Línies de tractament de residus de construcció i demolició
En aquestes línies s’han de tractar tots els residus considerats com
de construcció i demolició. El residu que s’hi tracta no ve classificat
segons la tipologia i es considera tot u. Dins aquest tipus de residus
es pot trobar formigó (fins i tot armat), terres, enderrocs (rajoles,
teules, i la resta de materials ceràmics, restes de caldereria, tubs,
diversos materials d’aïllament, guix, escaiola, etc.
L’objectiu de les línies és valoritzar la fracció mineral i fèrrica que
contenen els materials eliminant-ne les fraccions lleugeres (fins) que
puguin rebaixar la qualitat final dels subproductes obtinguts, així
com materials tal com totxos (sencers o romputs i mesclats), teules
i altre material ceràmic.
A causa dels usos constructius del nostre país, els totxos, els blocs,
etc. es presenten contaminats de guix, escaiola, arrebossat,
poliuretans projectats, diversos materials d’aïllament, etc. Alguns
d’aquests elements poden contenir asbests que en ser triturats
alliberen fibres altament contaminants a l’atmosfera. Només tenen
possibilitats de recuperació i valorització quan estan lliures de
morter, guix, escaiola, etc.
Per aquests condicionants s’han d’eliminar tant com sigui possible
tots aquests contaminants abans de triturar-los.
S’han previst dues línies diferenciades segons la tipologia dels
residus de construcció i demolició. Una de les línies processarà
Text normatiu
Pàg. 191 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
sobretot el tractament dels residus classificats com formigó i el petit
percentatge d’asfalt i terra existent. Es processaran per separat,
cada residu en particular, amb l’objectiu d’aconseguir diferents
subproductes. El producte tractat serà reciclable com a ecograva per
reutilitzar-lo en la construcció.
La segona línia de procés tractarà, fonamentalment, els residus de
construcció classificats com a ceràmics. La seva destinació serà
l’aplicació com a subbase de carreteres, rebliment per a camins
forestals, etc.
El procés seleccionat per assolir els objectius de tractament és el
mateix per a les dues línies. Tan sols es diferencia pels
subproductes que s’obtenen, segons el residu tractat.
Així, les línies comprenen les operacions següents:
separació de materials impropis
alimentació
piconament del material
cabina de selecció manual
separació magnètica
trituració
porgada
sistemes de captació de pols
Cada línia ha de tenir una persona per torn que n’és responsable i
supervisa el control de les operacions i el funcionament correcte de
la línia.
A continuació es descriu breument cadascuna.
Separació del material
Per separar i homogeneïtzar els residus de construcció-demolició
s’han dissenyat unes àrees de descàrrega on s’ha de dur a terme
una separació manual i mecànica dels materials impropis que
contenen els residus que es pretenen valoritzar i no són els
específics de residus de construcció i demolició de cadascuna de les
àrees. Aquesta operació, l’han de dur a terme operaris amb l’ajuda
d’elements mecànics com grues pop, tisores mecàniques, bufadors,
Text normatiu
Pàg. 192 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
rotaflex, etc.
En aquest sentit, s’ha de parar un esment especial als elements que
puguin inutilitzar els components mecànics de les línies de
tractament o als rebuigs que no es puguin evacuar al dipòsit
controlat perquè no són inerts.
En particular,
o
o
o
o
o
o
o
o
s’ha de tenir una cura especial a retirar:
fusta
elements fèrrics
plàstic
paper-cartó
residus voluminosos
restes de poda, vegetals, etc.
elements de conductes d’aire condicionat i calefacció
pots de pintura, dissolvents, desencofradors, additius
de formigó, etc.
o lluminàries (mercuri i sodi)
o etc.
Tots aquests materials eliminats de cada àrea s’han de dur a la zona
de descàrrega d’impropis per seleccionar-los i tractar-los.
Hi ha d’haver unes superfícies per separar els impropis de cadascun
dels residus de construcció i demolició, segons les quantitats que es
preveu que arribin diàriament a les plantes i tenint en compte que el
material amuntegat no pot tenir una gran altura per seleccionar-lo
(altures de piles d’1,5-1,6 m). Amb aquests condicionants es preveu
un emmagatzematge d’1 dia per a les superfícies establertes.
La dotació de personal per a aquestes operacions s’estima en unes
tres (3) persones per torn i per línia de tractament de residus, per
poder dur a terme les tasques de separació.
Alimentació
Després de l’operació d’homogeneïtzació i un cop que el material
està net (sempre dins els límits que les tasques de neteja manual i
mecànica abans descrites permetin), començaria la línia de
tractament pròpiament dita de cadascun dels materials. S’han de
dipositar mitjançant una pala carregadora a una tremuja metàl·lica
Text normatiu
Pàg. 193 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
amb capacitat per a 15 tones. Davall la tolva se situa una cinta
alimentadora metàl·lica amb una capacitat de producció òptima per
a la de la planta.
Aquesta fase ha de comptar amb una persona per torn, que maneja
la pala carregadora per a la càrrega de residus seleccionats i
l’alimentació de la tremuja de la línia.
Operació de matxucar
Mitjançant la cinta alimentadora mecànica es traslladen els residus
de la tremuja d’alimentació a la matxucadora de mandíbules. La
finalitat d’aquesta fase és reduir el diàmetre dels blocs per poder
separar posteriorment els elements ferris i eliminar així els possibles
problemes en la següent fase de trituració.
Cabina de selecció material
Ubicada en altura per situar a la zona inferior contenidors per a la
selecció de materials.
Separació magnètica
A la sortida de la matxucadora de mandíbules una cinta
transportadora condueix el material fins a un separador magnètic
per tal de recuperar les fraccions metàl·liques alliberades en ser
matxucat o els contaminants metàl·lics que no s’han retirat en
l’operació de separació.
Aquest residu fèrric s’emmagatzema fins que es recull per reutilitzarlo com a ferralla.
Trituració
La fase següent és la trituració dels residus en un triturador
d’impactes. L’objecte d’aquesta fase és obtenir un subproducte
derivat de cadascun dels residus de construcció que s’han de tractar
per reutilitzar-lo posteriorment.
La trituradora ha de tenir una producció d’unes 230-320 t/h. La
mida màxima d’entrada del residu és de 250 mm i la de sortida del
residu triturat és de 0-40 mm distribuïts segons la corba
granulomètrica característica del triturador.
Text normatiu
Pàg. 194 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Porgada
Un cop eliminades les impureses fèrriques mitjançant separador
magnètic, el producte triturat resultant té uns diàmetres de sortida
de 0 a 40 mm i es denomina ecograva.
Atès que la reutilització del residu de l’ecograva depèn de les seves
dimensions, aquesta s’ha de porgar.
Com s’ha comentat abans, després de la trituració el material arriba,
conduït per una cinta transportadora, fins a un garbell de
classificació on l’ecograva triturada és classificada segons les
diferents malles seleccionades.
Per porgar la línia d’ecograva s’han considerat els talls a 0-10 mm,
10-20 mm i 20-40 mm. A la línia de ceràmics els talls s’han
d’adaptar a la demanda existent al mercat.
Mitjançant cintes transportadores cada fracció d’ecograva s’ha
d’emmagatzemar en una zona distinta per retirar-la i utilitzar-la
posteriorment.
Sistema de captació de pols
Atesa la possible emissió de pols que pugui sorgir de la línia de
tractament dels residus de construcció i per tal d’evitar al màxim
l’emissió de partícules a l’atmosfera, es preveu un sistema de
captació de pols, amb punts d’aspiració compresos a la zona de
piconament, trituradora d’impactes i porgada, que ha de constar,
fonamentalment, de:
conduccions de captació i aspiració de pols
electroventiladors d’aspiració per mantenir les atmosferes
pulverulentes en depressió
filtres de mànegues de polièster per a retenció i recuperació
de pols
ciclons optatius
Línia de classificació d’altres
valoritzables contingudes als RCD
Text normatiu
fraccions
d’impropis
Pàg. 195 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
L’objectiu d’aquesta línia és recuperar i valoritzar les fraccions
assimilables a residus voluminosos (RV), residus urbans (RU) i
residus perillosos (RP) que es presentin als contenidors dels RCD i
que s’han de separar de les línies de tractament de residus de
construcció i demolició descrites anteriorment, per evitar que els
equips mecànics s’inutilitzin.
El procés d’aquesta línia consta de:
o zona de descàrrega d’impropis
o alimentació
o línia de triatge
A continuació es descriu breument cadascuna d’aquestes seccions.
Zona de descàrrega d’impropis
Per emmagatzemar els impropis —es consideren com a tal la fracció
de residus assimilables a urbans (RU), voluminosos (RV) i perillosos
(RP) que es presenten als contenidors dels RCD— s’ha de disposar
d’una superfície de descàrrega d’impropis confrontant amb les zones
de descàrrega de residus de construcció i demolició. Des d’aquesta
àrea es du a terme la fase d’alimentació cap a la zona de triatge.
Alimentació
Des de la zona de descàrrega d’impropis s’alimenta, mitjançant una
excavadora de rodes amb grua pop, un alimentador de llistons
metàl·lics que condueix el residu cap a la cinta transportadora que
finalitza a la cinta de triatge.
Per a aquesta fase d’alimentació es preveu la necessitat d’una
persona per torn que controli l’excavadora de rodes.
Línia de triatge
La fracció d'aquesta línia de residus està constituïda per les
fraccions valoritzables assimilables a RU (paper-cartó, plàstic, fusta,
Text normatiu
Pàg. 196 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
restes vegetals, etc.), a RP (pots de pintura, dissolvents, resines,
planxes de poliuretà, amiant, etc.) i RV.
Aquesta fracció passa directament a una cinta de triatge de baixa
velocitat a fi de recuperar, per a la seva correcta gestió, la major
part dels materials que la constitueixen. A la descàrrega de la cinta
de triatge, un separador magnètic retira els materials fèrrics
presents en aquesta fracció.
Línia de residus voluminosos
Aquesta línia només s’ha de posar en funcionament a la planta de
tractament PT 1 (sud) situada a la zona 1 (Bunyola).
En aquesta línia s’han de tractar els residus considerats voluminosos
(línia blanca amb CFC, línia blanca sense CFC, línia marró,
matalassos, podes, mobles i altres efectes).
La planta ha de disposar de la tecnologia per poder tractar tots els
residus voluminosos corresponents a la línia blanca amb CFC que es
produeixen a totes les illes.
Els residus voluminosos que arribin a la planta s'han
d’emmagatzemar segons les seves característiques. Es distingeixen
dues naus d'emmagatzematge, una per a residus de la línia blanca
amb CFC i una altra per a la resta dels voluminosos. A cadascuna de
les zones d’emmagatzematge s’ha de disposar de dos operaris per
torn per recollir i emmagatzemar els residus voluminosos que
arriben a cadascuna d’aquestes zones.
Per tal de poder valoritza millor cadascun dels tipus de residus
voluminosos s’han de realitzar diverses línies dins la de voluminosos,
segons llur tipologia. No obstant això, totes han d’acabar en una
mateixa línia de separació de components fèrrics, plàstics, etc. Amb
aquesta finalitat s’estableixen les següents línies:
Text normatiu
Pàg. 197 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
— línia blanca amb clorofluorocarbonis
— línia blanca sense clorofluorocarbonis
— línia marró
— línia de matalassos
— línia de mobles i efectes
— podes
A continuació es descriu cadascuna d’aquestes línies de tractament.
Línia blanca amb clorofluorocarbonis
Els electrodomèstics de línia blanca amb clorofluorocarbonis
(frigorífics, frigorífics combinats, congeladors i termos) necessiten
un tractament específic per extreure’n el gas que contenen a
l’interior.
Aquests gasos es troben, per una banda, a l'interior de l'escuma que
forma part del moble i les portes de l'aparell i, per l’altra, al circuit
de refrigeració, on està mesclat amb olis del compressor que també
s’han d’eliminar. En el cas dels termos, en no haver-hi circuit
refrigerant els clorofluorocarbonis (CFC) es troben únicament a
l'escumat.
El principal problema que presenta aquesta línia és l'extracció del
líquid refrigerant, que es considera un residu perillós i s’ha de
tractar com tal. És per això que en aquest tipus de residus s'imposa,
com a mesura ecològica, la descontaminació, entenent com a tal la
separació d’aquests components perillosos i que pugui ser gestionat
d'acord amb la legislació reguladora específica.
Per a aquesta línia s’ha previst que dos operaris per torn controlin
les operacions d’aquesta fase.
Text normatiu
Pàg. 198 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Tractament manual previ
S’ha de realitzar un tractament manual previ per eliminar els
components perillosos o que dificulten el reciclatge posterior
dels materials que els constitueixen.
Per la seva perillositat, se n'han d’eliminar el compressor i els
components electrònics desmuntant-los manualment i el motor
o altres components que per la seva duresa dificulten la
trituració posterior.
El desmuntatge genera diversos materials que s’han de
dipositar a contenidors específics, en funció de cadascun.
Als aparells de fred que s’han de tractar s'han d’absorbir les
mescles d'oli i gas mitjançant un equip compacte d'aspiracióseparació per, posteriorment, emmagatzemar l'oli i el gas (CFC
R-12) recuperat i, finalment, destinar-los a un gestor
autoritzat.
Tractament automàtic
Després de separar manualment els components perillosos i
pesats i les mescles d'oli i gas, els RV passen a un procés de
tractament automàtic.
Per separar el CFC R-11, present a les escumes aïllants de
poliuretà, de les parets dels aparells es tritura tot el cos del
frigorífic i després es compacta l’escuma extreta. Aquests
processos es realitzen en cambres estanques on una
trituradora trosseja els aparells fins a un volum adequat
perquè després es classifiquin per materials. Durant aquest
procés s'alliberen els gasos absorbits a l'escumat, que són
conduïts a una unitat de filtració-liquació d’aquest. Tota la
cambra és inert gràcies a una atmosfera de nitrogen a fi
d'evitar explosions.
Text normatiu
Pàg. 199 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
El procés de liquació-filtració es realitza mitjançant un sistema
de liquació directa amb nitrogen líquid que permet, a més,
tractar frigorífics moderns.
Per instal·lar els equips necessaris d'extracció de CFC i
trituració s'ha previst una superfície d'uns 500 m² amb una
altura màxima de 7 metres a la zona de la trituradora.
Una vegada triturat el residu voluminós i extrets els
clorofluorocarbonis, les fraccions triturades passen a un
sistema de classificació automàtic, compost per una línia de
triatge, comú a tots els residus voluminosos.
Els materials que es generen en aquesta línia són:
ferralla diversa composta bàsicament de compressors
tractats: valoritzable
cable elèctric: valoritzable
ferro triturat: valoritzable
metall no fèrric: valoritzable
plàstic: més mal de valoritzar
briquetes:
peces
desgasificada
compactes
d’escuma
aïllant
CFC: tractament a càrrec de gestor autoritzat
oli: regeneració o tractament a càrrec de gestor
autoritzat
Línia blanca sense clorofluorocarbonis
L'objecte d’aquesta línia és tractar els electrodomèstics de línia
blanca (rentadores, rentaplats, eixugadores, cuines, etc.) mitjançant
un sistema d’emmagatzematge, trituració i separació de les parts
dels electrodomèstics capaços de ser reciclades (sobretot acer i
xapat).
Text normatiu
Pàg. 200 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
La línia constaria d'una àrea d’emmagatzematge, on s’han de recollir
tots electrodomèstics de línia blanca sense CFC arribats a la planta.
En alguns electrodomèstics, (rentadores, rentaplats, microones,
vitroceràmiques, forns) és necessari un desmuntatge manual previ a
la trituració i la separació, amb l'objecte d'extreure’n, d'una banda,
els materials que puguin resultar perillosos i, de l’altra, els que no
ho són però dificulten el reciclatge o tractament posterior. Per al
desmuntatge previ són necessaris 2 operaris per torn.
Segons la tipologia d'aquest tipus de residus, el desmuntatge
manual previ comprendria:
Rentadores: se n’han de separar els components amb major
volum i duresa, com són els contrapesos, els motors i altres.
També se n’ha d'extreure el bombo de polipropilè i el conjunt
electrònic, i particularment el condensador ja que pot contenir
PCB. D’aquesta manera s'augmenta el percentatge de
reciclatge i s'evita danyar la trituradora a la qual anirà la resta
de l'equip.
Rentaplats: d’aquests electrodomèstics s’han de separar el
component d'electrònica i el condensador ja que poden
contenir substàncies perilloses, i el contrapès, que pot
presentar problemes a l'hora de la trituració. També cal
desmuntar la major quantitat de plàstic per augmentar-ne el
reciclatge.
Microones: solen contenir components perillosos, que s’han de
desmuntar, com el condensador, la part electrònica i el
display. El transformador també s’ha de separar per la seva
duresa i la impossibilitat de triturar-lo.
Vitroceràmiques: el problema que plantegen són el vidre
ceràmic, que s’ha d'extreure per augmentar el percentatge de
Text normatiu
Pàg. 201 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
reciclatge, i la part electrònica, per la possibilitat de
components electrònics.
Forns: l'amiant que poden contenir s’ha d'eliminar abans de
triturar-los, així com la part electrònica o el termòstat.
Hi ha una altra sèrie d'electrodomèstics (cuines, plaques de cocció
de gas i d'electricitat, campanes i encalentidors) dins aquesta línia
que no necessiten un desmuntatge manual dels aparells previ a la
trituració i la separació.
Posteriorment, aquest grup d'electrodomèstics es tritura sense les
precaucions dels electrodomèstics amb CFC. N’hi ha prou amb una
trituració oberta i una classificació dels diferents materials en la línia
de triatge comuna per als residus voluminosos.
Línia marró
A causa del problema que pot afectar aquests residus per la
presència de diversos components de caràcter perillós es fa
necessari desmuntar-ne prèviament els components potencialment
perillosos per eliminar-los controladament i recuperar-ne els metalls.
S’han de desmuntar utilitzant tecnologies netes per al fraccionament
selectiu del vidre, el plàstic i els diversos metalls.
Quant a la descontaminació, s'hi ha d’incloure la separació
exhaustiva dels components potencialment perillosos (CPP) tal com
condensadors que continguin PCB, circuits impresos i plàstics, relés
de mercuri, amiants, acumuladors de Ni/Cd, etc. Aquests
components potencialment perillosos s’han d’entregar a gestors
autoritzats per al seu tractament correcte.
Després s’han de traslladar a la línia comuna de triatge.
Text normatiu
Pàg. 202 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Aquesta línia ha d’estar dotada de dos operaris per torn, els
mateixos de la línia anterior, per realitzar les tasques de
desmuntatge i separació de components problemàtics.
Línia de matalassos i mobles
L'objecte d’aquesta línia és valoritzar els materials i obtenir una
disminució en volum dels residus per valoritzar-los posteriorment.
Pel que fa als matalassos, el procés consisteix en una trituració, que
serveix per desballestar adequadament els que tenen estructura
metàl·lica. Sempre que sigui tècnicament possible, una vegada
triturats s’han de destinar a valorització energètica i se n’ha de
recuperar la part metàl·lica a la planta de tractament d'escòries
prevista al Pla director sectorial per a la gestió de residus urbans de
Mallorca (aprovat definitivament pel Decret 21/2000).
Els mobles també s’han de triturar per aprofitar-los posteriorment
mitjançant valorització energètica o dipòsit controlat de rebuig.
Línia de podes
Les podes, les briquetes, el serradís i altres restes vegetals no
tractats han d’alimentar una trituradora. La trituració es destina a
les plantes de compostatge.
Cinta de triatge comuna de residus voluminosos
Tots els materials procedents del desmuntatge i la trituració de
cadascuna de les línies se seleccionen i separen en una cinta de
triatge.
Una part dels materials que s’ha de separar és valoritzable i una
altra, considerada de residus perillosos, ha de ser gestionada per
gestors autoritzats.
Text normatiu
Pàg. 203 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Aquests materials valoritzables han de passar directament a una
cinta de triatge de baixa velocitat, per recuperar, per a la seva
gestió correcta, la major part dels materials que la constitueixen. El
triatge es realitza de forma manual, per a la qual cosa cal dotar
aquesta fase de quatre operaris per torn que realitzen les tasques
de triatge. A la descàrrega de la cinta de triatge, un separador
magnètic retira els materials fèrrics presents en aquesta fracció.
El triatge s’ha de realitzar en una cinta de banda de goma, amb una
longitud de 20 metres i un ample de banda de 1.200 mm (ample útil
de 1.050 mm), amb una velocitat de pas de 4-12 m/min, que
disposi d’una valona de càrrega i plafons laterals especials per a
triatge en tota la seva longitud.
CRITERIS D'ACCEPTACIÓ
Residus admissibles
Els residus que s’han d’admetre són els que apareixen al CER sota
l'epígraf «Residus de la construcció i demolició» (categoria 17) i els
que per les seves característiques hi siguin assimilables.
Respecte dels residus voluminosos i pneumàtics fora d’ús, s'han
d’admetre i acceptar els que s'han especificat en aquest Pla.
Gestió de residus admissibles i no admissibles
Tal com s'ha indicat, els RCDV presenten una caracterització molt
variable en què figuren els tres grans grups de residus: inerts, no
perillosos i perillosos.
Per aquest fet, se n'ha de realitzar una gestió diferenciada
encaminada a aconseguir que:
— Els residus perillosos siguin tractats per gestors autoritzats i a
instal·lacions disposades a l'efecte.
Text normatiu
Pàg. 204 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
— Els residus no perillosos siguin gestionats a instal·lacions
adequades (plantes de tractament, abocador, etc.).
OBRES CIVILS I NAUS
Nau
La planta de tractament de residus de construcció, demolició,
voluminosos, i pneumàtics fora d'ús ha de comptar, a més d'àrees
de treball a l'aire lliure com són les zones de descàrrega de formigó,
asfalt, terra, ceràmics, etc., amb uns edificis coberts per al
tractament dels dits residus.
Aquests edificis es construeixen per mitjà de naus porticades de
planta rectangular. Cada recinte ha de tenir diferents altures segons
el seu ús.
Els recintes on s’han de situar les línies de tractament de residus de
construcció i demolició han d’arribar aproximadament als + 13 m en
coberta i + 12 m en ràfec. La resta de recintes on se situïn les línies
de tractament de voluminosos i els d’emmagatzematge, així com la
línia de triatge d'impropis, han d’arribar als +7 m en carener i +6 m
en ràfec.
Cal esmentar l'existència de canals i tubs que, per davall el nivell de
solera, condueixin els cables elèctrics que comuniquen els diferents
equips i elements elèctrics de la instal·lació, així com perfils
absorbits per al suport de les bancades dels equips que les
necessiten.
Urbanització
Envoltant l'edifici s’ha de col·locar una vorera de 0,75 m d'ample,
amb rajola hidràulica.
La resta dels treballs associats a la urbanització són els següents:
Text normatiu
Pàg. 205 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
xarxa de desguassos i pluvials.
connexió d'aigua potable des d'arquetes existents fins als
edificis
estesa de canonada per a la xarxa de fecals i albellons
interiors que s’han de col·locar a les naus
S’han de construir una sèrie de vials d'accés per al pas dels camions
que descarreguen els residus així com voreres per al pas de
persones.
SUBESTACIÓ ELÈCTRICA
La planta ha de disposar d'una subestació interior, amb un
transformador que s’ajusti a les necessitats elèctriques de la planta.
Text normatiu
Pàg. 206 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
ANNEX XIV. REQUISITS TÈCNICS MÍNIMS DE LA
INSTAL·LACIÓ
D’ABOCAMENT
PER
ALS
REBUIGS
PROCEDENTS DE LES PLANTES DE TRACTAMENT DELS
RESIDUS DE CONSTRUCCIÓ, DEMOLICIÓ I VOLUMINOSOS
NO VALORITZABLES, I ALTRES RESIDUS AUTORITZATS.
INTRODUCCIÓ
Cal recordar que sempre es tindrà en compte abans de l’abocament,
les prioritats que marca la Unió Europea:
1. Valorització material.
2. Valorització energètica.
3. Disposició controlada en condicions segures.
Segons la Directiva europea 1999/31/CE, relativa a l’abocament de
residus (DOCE núm. L182, de 16.02.99), incorporada a
l’ordenament jurídic espanyol mitjançant el Reial Decret 1481/2001
de 27 de desembre, existeixen tres tipus d’abocadors:
o per a residus perillosos
o per a residus no perillosos
o per a residus inerts
Amb la finalitat de garantir el que estableix l’article 1 del RD
esmentat, l’abocador per a dipositar-hi el rebuig s’ha de condicionar
adequadament.
A continuació es descriuen els condicionants tècnics mínims que ha
de complir l’abocador:
UBICACIÓ
Les ubicacions dels dipòsits controlats prevists en aquest Pla director
sectorial són els que s’assenyalen a l’Annex XVII.
PREPARACIÓ DEL TERRENY
El vas d’abocament es pot constituir damunt una superfície
excavada o damunt una superfície plana o lleugerament inclinada,
en aquest darrer cas limitada per cavallons o monticles perimetrals.
En tot cas, s’ha de regularitzar el terreny per preparar-lo amb vista a
Text normatiu
Pàg. 207 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
la instal·lació de la capa impermeable de la base. La regularització
consisteix a fer desaparèixer les irregularitats de la superfície del
terreny natural fins aconseguir una superfície llisa, ja sigui eliminant
els sortints rocosos o cobrint-los amb una capa de regularització que
no contingui elements gruixats.
Al fons del vas, se li ha de donar una inclinació mínima d’un 1% en
direcció cap a un punt determinat o punt de cota inferior. Els
pendents dels talussos han de ser inferiors a 1 h/2 v o, en tot cas,
s’han de justificar mitjançant informe geotècnic.
IMPERMEABILITZACIÓ DE LA BASE DE L´ABOCADOR I ELS
TALUSSOS
Segons la Directiva abans esmentada, es considera que hi ha una
“barrera geològica natural” quan existeix una capa de més de 1 m
de gruixa amb una permeabilitat K < 1,0 × 10-9 m/s. En cas
contrari, s’ha de col·locar al fons del vas i als talussos una barrera
geològica artificial amb una gruixa no inferior a 0,5 m i una
permeabilitat màxima, una vegada compactada, de K < 1,0 × 10-9
m/s. Aquesta capa es pot substituir per un geocompost bentonític
amb característiques d’impermeabilitat equivalents o superiors.
A més de la barrera geològica, sigui natural o artificial, s’hi ha
d’implantar a damunt un sistema d’impermeabilització artificial
consistent en una membrana de polietilè d’alta densitat (PEAD) de 2
mm de gruixa.
Esquema del dipòsit
Text normatiu
Pàg. 208 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
MASSA DE RESIDUS
CAPA DE DRENATGE ≥ 0.5 m.
Per la recollida de lixiviats
REVESTIMENT ARTIFICIAL
IMPERMEABLE
BARRERA GEOLÒGICA ARTIFICIAL
≥ 0.5 m.
CONTROL D´AIGÜES I GESTIÓ DE LIXIVIATS
S´han de pendre les mesures oportunes amb l´objecte de:
Controlar l´aigua de les precipitacions que penetri al vas de
l´abocador
Impedir que les aigües superficials o subterrànies penetrin els
residus abocats
Recollir i controlar les aigües contaminades i els lixiviats
Tractar les aigües contaminades i els lixiviats recollits a
l´abocador de manera que se compleixi la norma adequada
requerida pel seu abocament o de forma que s´eviti
l´abocament
Per controlar el drenatge de lixiviats a l’interior del vas s’ha de
col·locar una capa de drenatge (generalment graves seleccionades o
equivalent) amb una gruixa igual o superior a 0,5 m. Aquesta capa
de drenatge ha d’anar acompanyada d’un sistema de recollida de
lixiviats damunt la base de tubs ranurats que, amb un pendent
mínim de l’1%, desemboquin en un pou que els reculli.
Entre els límits superior i inferior de la capa de drenatge s’hi ha de
situar un geotèxtil de 200 g/m² a la part inferior i 300 g/m² a la part
superior per evitar el punxonament de la capa inferior i la percolació
de fins de la capa superior.
Text normatiu
Pàg. 209 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
Tots els lixiviats i les pluvials recollides a l’interior del vas s’han de
canalitzar cap a una bassa de recollida de lixiviats. Aquesta bassa
s’ha de dimensionar, en funció de la capacitat de recollida de
lixiviats i pluvials del vas, per a un període de retorn mínim de 50
anys. S’ha d’instal·lar, a més, un sistema d’evacuació de la bassa
perquè no estigui mai colmatada més de 24 hores.
Els lixiviats recollits a la bassa s’han d’analitzar de forma periòdica i,
segons la composició, destinar a estació depuradora pròxima o
altres usos.
CONTROL DE GASOS
Atès que no està prevista la deposició de matèria orgànica
biodegradable no s’espera l’acumulació i emissió de gasos de
l´abocador.
MOLÈSTIES I RISCS
Se prendran les mesures necessàries per reduir al mínim inevitable
les molèsties i riscs procedents de l´abocador com a conseqüència
de: emissió d´olors i pols, materials transportats pel vent, renou i
trànsit, aus, paràsits i insectes, formació d´aerosols, incendis.
L´abocador ha d´estar equipat per evitar que la brutícia originada a
la instal·lació se dispersi a la via pública i a les terres circundants.
ESTABILITAT
•
La col·locació dels residus a l´abocador se farà de manera que
garantitzi l´estabilitat de la massa de residus i estructures
associades, en particular per evitar moviments. Quan s´instal·li una
barrera artificial, s´haurà de comprovar que el substrat geològic,
tenint en compte la morfologia de l´abocador, és suficientment
estable per evitar assentaments que poden causar danys a la
barrera.
TANCAMENTS
L´abocador haurà de disposar de mesures de seguretat que
impedeixin el lliure accés a les instal·lacions. Les entrades estaran
Text normatiu
Pàg. 210 de 218
Revisió del Pla director sectorial per a la gestió dels residus urbans a Mallorca, octubre 2011
tancades fora de les hores de servei. El sistema de control d´accés
haurà d´incloure un programa de mesures per detectar i dissuadir
l´abocament il·legal a la instal·lació.
CONTROL D´ENTRADA
Hi ha d’haver un control d’entrada amb bàscula per registrar la
quantitat i el tipus d’abocaments que s’han de dipositar. No s’han
d’acceptar els abocaments no prevists.
La bàscula ha d’estar connectada a un sistema informàtic que
registri totes les entrades i sortides: pesos, tipus de materials que
s’han de dipositar, data, hora, transportista i matrícula del vehicle.
L’accés de vehicles s’ha de controlar mitjançant barreres amb
condicionament de motor elèctric.
Tot el recinte ha d’estar envoltat d’una tanca de tres metres d’altura
per evitar-hi l’entrada no controlada i que el vent escampi materials
lleugers.
ABOCAMENT DE RESIDUS
Els residus s’han d’abocar damunt les superfícies impermeabilitzades
i segons la pròpia planificació del dipòsit. A continuació s’han de
compactar per aconseguir un major aprofitament del volum
disponible.
INSTAL·LACIONS AUXILIARS
L’abocador ha de disposar d’una caseta d’obra, convenientment
aïllada, per al personal, amb vestidor i instal·lacions sanitàries. Les
aigües residuals s’han d’eliminar mitjançant fossa sèptica estanca.
L’abocador ha de disposar d’un sistema d’il·luminació i instal·lació
elèctrica, aigua per a recs i instal·lació contraincendis.
S’ha de condicionar una pista perimetral al vas d’abocament que
permeti accedir a tots els seus punts.
Text normatiu
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CLAUSURA, SEGELLAMENT I MANTENIMENT POSTCLAUSURA DE
L´ABOCADOR
L’abocador s’ha de clausurar i segellar tan aviat com s’arribi a la
cota màxima prevista d’abocament, sempre que això no interfereixi
les tasques d’explotació i manteniment. El procediment de clausura
de l´abocador es durà a terme d’ acord amb la legislació vigent i
una vegada clausurat es procedirà a la seva vigilància, anàlisi i
control durant el termini que s’estableixi.
La protecció del sòl, de les aigües subterrànees i de les aigües
superficials durant la fase activa o de explotació de l´abocador
s´aconseguirà mitjançant la combinació d´una barrera geològica i
d´un revestiment artificial estany situat davall la massa de residus.
La impermeabilització superficial de l’abocador ha de constar, com a
mínim, de les capes següents:
o capa de regularització d’uns 15 cm de gruixa mitjana
o capa mineral impermeable (o geocompost bentonític
equivalent) amb permeabilitat K < 1,0 x 10-9 m/s un
cop compactada, de 40 cm de potència mínima.
Damunt el revestiment d’impermeabilització artificial s’hi ha de
col·locar una capa drenant de 0,5 m de gruixa mínima. Aquesta
capa ha d’estar limitada en les seves dues superfícies per geotèxtils
de 200 a 300 g/m².
La capa drenant ha d’estar connectada, mitjançant tubs interns
perforats o un altre sistema, a un canal perimetral de recollida que
els condueixi cap a la bassa de pluvials.
Aquesta bassa, que ha de recollir les pluvials de la pista perimetral i
els lixiviats del sistema de segellament de l’abocador, ha de ser
independent de la bassa de lixiviats descrita anteriorment i ha de
tenir prou dimensions com per admetre tots els lixiviats acumulats
en 24 hores per a un període de retorn mínim de 50 anys. Així
mateix, ha d’estar dotada d’un sistema d’evacuació per a un període
màxim de 24 hores.
Les pluvials emmagatzemades a la bassa s’han d’analitzar
periòdicament. Si les seves característiques ho permeten, s’han de
destinar a reg. En cas contrari, s’han d’emprar en funció de la seva
qualitat.
Text normatiu
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Tota la superfície segellada de l’abocador s’ha de cobrir amb terres
d’1 m de gruixa mínima, amb unes característiques edàfiques que
permetin que la vegetació hi arreli de forma normal.
Damunt aquesta capa s’ha d’implantar una coberta vegetal basada
en espècies arbòries i arbustives i d’acord amb les característiques
de la flora de l’entorn.
Text normatiu
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ANNEX XV. RESERVES D’ESPAI.
RESERVES D’ESPAIS.
No hi ha noves reserves d’espai respecte dels vigents PDSGRUM
2006 i PDSGRCDVPFUM 2002. En conseqüència, queden les
següents reserves:
Zona 1.
Es manten la reserva d’espais i la classificació i qualificació del sòl
prevista a les Normes Complementàries i Subsidiàries de
Planejament derivats del Pla Director Sectorial per a la Gestió de
Residus Sòlids Urbans de la Illa de Mallorca, PDSGRUM 2006 i
aprovades definitivament per acord de Ple del Consell de Mallorca
de 7 de maig de 2007, BOIB nº 76 de 22 de maig de 2007.
Zona 2.
La present revisió preveu el manteniment del AGIR de la zona 2 fins
a un total de 120.000 m2 (inclosos els 30.000 m2 de la planta de
RCD, RV i PFU). Aquesta ampliació manté la zona de protecció
prevista per al Torrent de Son Bauló.
ANNEX XVI. LLISTA INDICATIVA
COMPRESOS EN LA LÍNIA MARRÓ
DE
PRODUCTES
Els aparells denominats en aquest Pla Director com a línia marró són
els que es detallen en la llista següent, obtinguda de la directiva
europea sobre residus elèctrics i electrònics:
1. Grans electrodomèstics
• cuines
• forns elèctrics
• plaques de calor elèctriques
• forns de microones
• aparells de calefacció
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• encalentidors elèctrics
• ventiladors elèctrics
2. Petits electrodomèstics
• aspiradores
• netejamoquetes
• planxes per torrar
• fregidores
• molinets de cafè
• ganivets elèctrics
• cafeteres
• eixugadors de cabells
• raspalls de dents
• màquines d’afaitar
• rellotges
• balances
3. Equips de TI i telecomunicacions
• grans ordinadors
• miniordinadors
• unitats d’impressió
• sistemes informàtics personals
• ordinadors personals (amb unitat central, ratolí, pantalla i teclat)
• ordinadors portàtils (amb unitat central, ratolí, pantalla i teclat)
• ordinadors portàtils tipus notebook
• ordinadors portàtils tipus notepad
• impressores
• copiadores
• màquines d’escriure elèctriques i electròniques
• calculadores de taula i de butxaca
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• sistemes i terminals d’usuari
• faxos
• tèlexs
• telèfons
• telèfons de pagament
• telèfons sense fils
• telèfons cel·lulars
• contestadors automàtics
4. Aparells electrònics de consum
• aparells de ràdio (radiorellotges, radiocassets)
• televisors
• càmeres de vídeo
• vídeos
• cadenes d’alta fidelitat
• amplificadors de so
• instruments musicals
5. Aparells d’enllumenat
• lluminàries
• làmpades fluorescents rectes
• làmpades fluorescents compactes
• làmpades de descàrrega d’alta tensió, incloses les de sodi d’alta
pressió i les d’halurs metàl·lics
• làmpades de sodi de baixa pressió
• altres aparells d’enllumenat, incloses làmpades de filaments
6. Eines elèctriques i electròniques
• trepants
• serres elèctriques
• màquines de cosir
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7. Joguines
• trens elèctrics o cotxes de carreres a pista elèctrica
• consoles portàtils
• jocs de vídeo
8. Material mèdic (llevat de tots els productes implantats i infectats)
• aparells de radioteràpia
• cardiologia
• diàlisi
• ventiladors pulmonars
• medicina nuclear
• aparells de laboratori per a diagnòstic in vitro
• analitzadors
• congeladors
9. Instruments de comandament i control
• detectors de fums
• reguladors de calefacció
• termòstats
10. Màquines expenedores
• màquines expenedores de begudes
• màquines expenedores de botelles o llaunes fredes o calentes
• màquines expenedores de productes sòlids
ANNEX XVII. UBICACIÓ DE LES INFRAESTRUCTURES DE
GESTIÓ DE RESIDUS.
S’incorporen els mapes d’ubicació al text normatiu i a la memòria
justificativa.
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ANNEX XVIII. ORDENACIÓ URBANÍSTICA DE LES ÀREES
COMPRESES EN EL PLA DIRECTOR SECTORIAL.
1.-CLASSIFICACIÓ I QUALIFICACIÓ DEL SÒL.
El sòl de les àrees compreses en el Pla Director Sectorial és classifica
com a sòl rústic amb la qualificació de Sistema General
d’Infraestructures (SSGGI), tal i com es contempla en el plànols de
classificació i qualificació del Sòl que figuren al annex XVII. La
qualificació detallada del sòl es la que queda identificada als
corresponents plànols que figuren al annex XVI.
2.-DELIMITACIÓ DELS TERRENYS AFECTATS.
Els terrenys delimitats per la qualificació urbanística són els que
s’assenyalen als plànols que s’adjunten al annex XVII.
Text normatiu
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