gestion logistica en la empresa del mueble

GESTION LOGISTICA
EN LA EMPRESA DEL
MUEBLE
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DEFINICIONES
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STOCKS:
– Se corresponde a inventarios o existencias, tanto de
materias primas, semielaborados, como de productos
terminados
– Los stocks son artículos almacenados en espera de ser
utilizados, sirviendose al cliente en el caso de artículos
terminados, o entregandose a la operación
correspondiente en el caso de semielaborados, piezas o
materias primas.
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ALMACENES:
– Espacio físico reservado a los artículos en espera de ser
utilizados (stocks), bien sea el almacén de productos
terminados , almacenes intermedios de semielaborados o
piezas , o almacenes de materias primas.
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VARIAS DEFINICIONES DE LOGISTICA:
– La logística designa al conjunto de actividades que se
ocupan del flujo total de materiales (y flujo de información
asociada a estos), que se inicia con el aprovisionamiento y
finaliza con la entrega de los productos terminados a los
clientes (Distribución comercial)
– El proceso que planifica, implanta y controla de forma
eficiente, el flujo de materiales desde el punto de origen y su
transformación , al lugar de entrega final, al coste adecuado y
con el objeto de satisfacer el servicio y la calidad esperados
por el consumidor.
– Organización y control de los flujos de materias primas,
productos en curso, productos terminados y flujos de
información asociados, que posibilitan un servicio al
consumidor en función de la demanda aleatoria del mercado,
combinando las estrategias necesarias desde su origen hasta
el final, al menor coste posible.
DEFINICIONES
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VARIAS DEFINICIONES DE LOGISTICA:
– La logística es un modelo de gestión para las empresas,
que trata básicamente, de añadir valor a todo el proceso de
la organización, desde el planteamiento inicial, pasando por
las etapas de I+D, Abastecimientos,Operaciones internas y
Distribución Física, buscando y eliminando todas las
actividades que no añadan valor al producto/servicio,
utilizando el menor esfuerzo y el sentido común.
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ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
DIRECCION GENERAL
DIRECTOR DE
PRODUCCION
DIRECTOR DE
LOGISTICA
DIRECTOR DE
MARKETING
INFORMATICA
funcion soporte
OFICINA TECNICA
PLANFICACION DE
PRODUCCION
APROVISIONAMIENTOS
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DISTRIBUCION
ORGANIGRAMA DEL SISTEMA LOGISTICO
SISTEMA LOGISTICO
APROVISIONAMIENTOS
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OPERACIONES INTERNAS
DISTRIBUCION
COMERCIAL
COMPRAS
OFICINA TECNICA
ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS
ALMACENES
INTERMEDIOS Y DE
MATERIAS PRIMAS
PLANIFICACION DE
LA PRODUCCION
TRANSPORTE
A CLIENTES
TRANSPORTE
INTERNO
CONTEXTO EMPRESARIAL
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En un mercado tradicional y maduro como es el del mueble,
las empresas tienen cada vez más difícil el crecimiento de
las ventas, y en el caso de conseguir este objetivo tiene que
ser por captación de mercados de la competencia.
Esto hace que la competitividad de las empresas sea un
factor clave de éxito. Competitividad que se alcanzará
eliminando ineficiencias y consiguiendo que todas las
operaciones que se realicen añadan valor al producto. Este
valor añadido ha de ser perceptible por los clientes, bien en
mejoras de la calidad global, bien en mejoras en los precios
de venta (reducción de precios).
CONTEXTO EMPRESARIAL
•
Factores de éxito que se basarán en mejoras de la
calidad global de sus productos a través de:
– ISO-9000
– Certificación de calidad de sus productos
– Mejora en el servicio a sus clientes (respecto a su
competencia)
– Sistemas de gestión medioambiental
– Herramientas para la mejora de la calidad
– Etc…
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También será factor clave de éxito la congelación o
reducción de sus precios de venta respecto a su
competencia:
– Por reducción del margen bruto de beneficios o
– Por reducción de sus costes
CONTEXTO EMPRESARIAL
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La reducción de costes se podrá obtener, eliminando
ineficiencias y por lo tanto todo aquello que no añada
valor al producto:
– Reducción de existencias no necesarias.
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•
•
•
Reducción del espacio necesario para el ejercicio de la actividad
Reducción de las necesidades de financiación
Reducción de los costes de mantenimiento de inventarios
Reducción del número de obsoletos y mermas
– Mejora de la organización productiva:
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• Mejora de la distribución en planta
• Documentación y estudio de todos los procesos fundamentales
• Reducción de los tiempos de templado de máquinas (mayor
flexibilidad)
• Estudio y eliminación de los cuellos de botella
• Equilibrado de las líneas de producción
• Mejoras en la organización y en la documentación de los
procesos
CONTEXTO EMPRESARIAL
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Como veremos, buena parte de la mejora en los costes de
producción viene vinculada al sistema que empleemos en
la GESTION DE INVENTARIOS,
INVENTARIOS ya que de alguna manera
este sistema aconsejará una metodología u otra en la
gestión de la producción de la empresa.
GESTION DE INVENTARIOS
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Históricamente siempre se ha considerado que una buena
gestión de inventarios es símbolo de eficacia y sabiduría.
Antiguamente se pretendía que nunca faltaran las existencias, la
palabra clave era la “abundancia”.
En la actualidad se asocian los inventarios a “coste” y por lo
tanto a ineficiencia. Aunque son necesarios, se pretende
reducirlos al máximo posible. En la filosofía JIT no se consideran
los stocks como un problema en sí mismos, sino que el
problema es aquello que los causa.
Los stocks suponen entre un 30% y un 50% de los activos
totales de las empresas industriales, por lo que al ser un
porcentaje alto, estos toman una importancia relevante.
Los stocks son necesarios porque actúan como reguladoresores
de los ritmos de salida de unas fases y los de entrada en las
siguientes.
GESTION DE INVENTARIOS
•
Si el ritmo al que los proveedores sirvieran las materias
primas fuera el mismo que la necesidad de esas materias
primas en el proceso productivo, no se plantearía un
problema de regulación en esta fase. Sin embargo, por lo
general los proveedores entregan en lotes (a golpes), y el
consumo se produce de forma continua (a unidades), por lo
que es necesario mantener reguladores, que son los
inventarios de materias primas.
SUBSISTEMA
PRODUCTOR
SUBSISTEMA
CONSUMIDOR
TASA
a(t)
TASA
b(t)
STOCK
DESACOPLADOR
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GESTION DE INVENTARIOS
•
Cualquier departamento o área de una empresa depende en
cierto modo de los inventarios, y del sistema utilizado para la
gestión de los mismos.
– Dto. Financiero
– Dto. Producción
“infinitos”
– Dto. Marketing
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Stocks a “0”
Stocks de materia prima y semielaborados
Stocks de producto terminado “infinito”
De esta forma cada departamento cumpliría sus objetivos
con gran holgura, pero como los tres objetivos son incompatibles
entre sí, se hace necesario el arbitraje del departamento de
logística, que organiza los recursos necesarios, para conseguir
el objetivo más ambicioso para la empresa (no para un
determinado departamento).
GESTION DE INVENTARIOS
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•
Primeramente analizaremos los sistemas utilizados más
comúnmente para la gestión de stocks. Estos sistemas serán:
Modelos clásicos de Gestión de Stocks
Programación lineal
Cuellos de Botella T.O.C.
M.R.P
J.I.T.
SYNCHRO-M.R.P
•
Seguidamente intentaremos analizar que modelo , o mezcla de
filosofías y modelos son los más adecuados para la gestión
de los inventarios en las empresas del mueble.
CLASES DE STOCKS (atendiendo a la función que desempeñan)
•
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Stock activo
– es aquel que se constituya para hacer frente a las demandas normales del
proceso productivo de la empresa o de sus clientes. Se denomina también
normal , de trabajo, o Stock de rotación continua.
Stock de pedido
– es el Stock necesario para hacer frente a las demandas o salidas de
almacén durante el plazo de reposición. Es decir, la cantidad necesaria para
abastecer al proceso productivo o clientes, durante el plazo de entrega, bien
de proveedores o del proceso productivo anterior.
Stock de seguridad
– es el volumen de existencias que tenemos en el almacén por encima de lo
normal, para hacer frente a las fluctuaciones en exceso de demanda,
y/o a los retrasos imprevistos en la recepción de los pedidos.
Así pues, la cantidad del Stock de seguridad depende de la
variabilidad de la demanda, la variabilidad de los plazos de
entrega, y del riesgo a roturas de Stock que dirección admita.
CLASES DE STOCKS (atendiendo a la función que desempeñan)
•
Punto de pedido o Stock mínimo
– es la cantidad en existencias necesaria en el almacén a la
hora de hacer un pedido. Corresponde a la suma del Stock de
pedido y Stock de seguridad. Es la cantidad de existencias
que dispara una orden de aprovisionamientos.
•
Stock medio:
– es la cantidad de stock equivalente a las distintas cantidades
de stock que hemos tenido en el almacén durante un período
de tiempo determinado. Este concepto es necesario para
efectuar un análisis de los costes de mantenimiento y para
clacular el número de rotaciones de stock en unidad de
tiempo.
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• Pedidos en cantidades fijas y períodos iguales: Stock medio=
Q/2, siendo Q el volumen del lote.
CLASES DE STOCKS (atendiendo a la función que desempeñan)
•
Desarrollado por:
Stock medio:
• Pedidos en cantidades fijas y períodos iguales: Stock medio= Q/2, siendo Q el
volumen del lote.
CLASES DE STOCKS (atendiendo a la función que desempeñan)
•
Stock medio:
• Por el mismo concepto, en el caso de Pedidos en períodos variables,
y volumen variable,
Σ (ai + bi)
Stock medio=
ti
2N
siendo:
ai
bi
N
ti
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Stocks máximos (existencias despues de la entrada de mercancías)
Stocks antes de la entrada en el alamcén de materiales
número de plazos de aprovisionamiento durante T
tiempo que separa dos aprovisionamientos consecutivos
CLASES DE STOCKS (atendiendo a la función que desempeñan)
•
Stock de anticipación:
– Aquellos que encuentran su justificación en la necesidad de
aprovisionarse en los momentos en los que las materias están
disponibles. Ocurre esto en el caso de producción estacional o
periódica.
•
Stock sobrante:
– son artículos en buen estado que dejan de utilizarse y hay que
darles alguna salida “no habitual”.
Desarrollado por:
CLASIFICACION DE STOCKS (SEGÚN SU IMPORTACIA)
CLASIFICACION ABC
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Desarrollado por:
Puesto que el número de artículos en Stock en una empresa industrial es
muy elevado (materias primas, semielaborados, piezas y artículos
terminados), se hace necesario diferenciarlos en función de su importancia
relativa.
Los artículos en existencia en almacén pueden representar distinto valor o
grado de importancia por varios motivos:
– Por su precio de compra o fabricación
– Por la cantidad utilizada de dicho artículo en unidad de timpo
– Por la utilidad que representa para el funcionamiento de la empresa
Partiendo de estas hipótesis, concluimos que el procedimiento técnico y el
control a aplicar a la gestión de stocks de los artículos del almacén de una
empresa no tiene que ser de idéntica rigurosidad para todos ellos.
CLASIFICACION DE STOCKS (SEGÚN SU IMPORTACIA)
CLASIFICACION ABC
•
•
•
•
Desarrollado por:
La clasificación ABC o regla de Pareto sobre la variable
unidades x precio unitario,
unitario nos permitirá tener un sistema de
clasificación cuantitativo.
Los artículos de clasificación “A” serán los más importantes (aprox.
Un 20 % de artículos supondrá un 80 % del volumen de
inventarios), siguiendo en orden los “B” y luego los “C”, estos últimos
supondrán un gran número de artículos con poco peso específico en
los almacenes ( un 60 % de artículos supondrán un 5% de
inventario).
La clasificación “A” será completada con artículos de gran
trascendencia para la empresa, que por su precio unitario o su
consumo no entren de forma natural en la clasificación “A”.
Este tipo de clasificación ABC se utiliza para clasificar una gran
variedad de cosas , como por ejemplo proveedores , clientes, etc...
COSTES A CONSIDERAR EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS
•
COSTES DE COMPRA:
–
•
COSTE DE LANZAMIENTO DE UN PEDIDO:
–
•
Son los costes inherentes a la existencia misma del Stock, es decir, los
que soporta la empresa por el hecho de tener existencias. Pueden ser,
intereses, salarios de almaceneros, seguros, alquileres de local ,
suministros, mermas, obsoletos, etc....
COSTES DE RUPTURA:
–
Desarrollado por:
Estos costes comprenden todos los gastos ocasionados por el hecho
de tramitar la compra. Pueden ser, salarios del departamento, gastos
telefónico, gasto de local, etc...
COSTES DE MANTENIMIENTO:
–
•
Es el coste originado por la adquisición de existencias, es igual al
precio unitario por el número de unidades que se compran.
Son los costes vinculados a la “no existencia” de artículos necesarios.
METODO DEL PUNTO DE PEDIDO (O DE REVISION CONTINUA)
•
•
•
Partiendo de un conocimiento de las existencias a tiempo real,
cuando las mismas alcanzan un nivel mínimo, denominado
Punto de pedido, se emite una orden de fabricación o de
aprovisionamiento por una cantidad fija Q, denominada muchas
veces Lote económico.
Las fluctuaciones de la demanda o consumo, se regulan mediante
la frecuencia mayor o menor en la emisión de las órdenes.
El punto de pedido intenta equilibrar los costes antogónicos de
existencia de stock (posesión), y de ruptura del mismo.
Q1
Q2
Q3
Punto de pedido
Ruptura
Tiempo
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L
L
L
T
T
METODO DEL PUNTO DE PEDIDO (O DE REVISION CONTINUA)
•
DETERMINACION DE LA CANTIDAD A PEDIR (Q):
–
Fórmula de Bequart:
•
•
•
Desarrollado por:
En este método se considera la demanda como independiente (como si los artículos no
tuvieran relación entre sí), que en el caso de artículos intermedios no es cierto, aunque
suele serlo en artículos terminados.
Este método no recoge los costes de pedido, de mantenimiento, ni intenta equilibrar los
costes de posesión y los de lanzamiento.
Es el método más simple.
Q = (d + l + x) * v - (M + C)
Siendo:
Q = Cantidad a pedir
d = Plazo de aprovisionamiento
l = Una constante
x = Variable de aprovisionamiento
v = Cifra de ventas medias
M = Cantidad pedida pendiente de recibir
C = Cantidad en almacén (existencias)
TEORIA DE LOS CUELLOS DE BOTELLA (T.O.C.)
•
LA MEJORA CONTINUA:
–
–
Las 6 etapas de la mejora continua serán las siguientes:
Limpieza de la planta:
•
•
•
•
–
Logística D.B.R. (Tambor, pulmón y cuerda)
•
•
•
Elevación de la capacidad disponible en el C.B.
Romper el C.B. Y pasar a examinar el siguiente, siguiendo las mismas
etapas enunciadas.
LOGISTICA D.B.R.:
–
–
–
Desarrollado por:
Identificación de C.B.
Ajuste de la demanda al C.B.
Explotación del C.B.
Subordinación de todas las funciones al C.B.
Adaptar el programa de fabricación al C.B. (Tambor)
Adaptar el programa de Aprovisionamientos al C.B. (Cuerda), para no
sobrecargarse con existencias inútiles.
Establecer un Stock de producto pre-cuello de botella, para garantizar
el servicio continuo, así como un sistema de control de calidad a la
entrada de dicho almacén (Pulmón). Se establecerá un programa de
mantenimiento preventivo en el C.B.
M.R.P. I
•
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Desarrollado por:
Las siglas MRP corresponden a las siglas inglesas material requeriments
planning o planificación de necesidades de materiales.
Los métodos clásicos de gestión se stocks y de aprovisionamientos se
basan, en principio, en un tamaño de lote fijo, medido en unidades o en
tiempo (EOQ o EPQ), calculado individualmente para cada artículo por
separado, en base a su historia pasada. En general presupone que la
demanda de cada artículo es independiente de la de los demás y que
actúa en forma homogénea durante el tiempo.
Generalmente en la realidad, la demanda es dependiente para artículos
incorporables a otros de nivel superior (M.P., semielaborados y piezas), y
puede ser independiente en artículos terminados. Estos artículos
componentes, no suelen tener una demanda homogénea a través del
tiempo, ya que generalmente se fabrica por lotes y su retirada del almacén
es discreta ( a saltos).
MRP consiste esencialmente en el calculo de necesidades netas de
artículos, considerando el plazo de fabricación o compra para
cada artículo, lo que conduce a modular en el tiempo las necesidades
M.R.P. I
Desarrollado por:
•
MRP I , es un sistema de planificación de la producción (de aprovisionamientos) y de gestión
de stocks, basado en un soporte informático (por la necesidad de manejar muchos datos), que
despeja las siguientes proeguntas:
– ¿qué fabricar o comprar?
– ¿Cuanto fabricar o comprar?
– ¿Cuando se debe fabricar o comprar?
•
La clave será no comprar o fabricar lo que no se necesita, y a la vez no tener que parar la
producción por falta de algún material.
•
Los sistemas MRP se alimentan de tres ficheros o archivos de información principales:
– Plan maestro detallado de producción. Que nos dice que productos finales hay que
fabricar y cuando.
– Lista de materiales (BOM), que indica la composición de los artículos,
necesario para el cálculo por explosión de necesidades brutas
– Situación o estado de Stock, que permite pasar de cantidades brutas
a cantidades netas.
PREVISIÓN DE LA
DEMANDA
PEDIDOS DE
CLIENTES
PLAN MAESTRO
DE PRODUCCION
ESTADO DE
INVENTARIOS
PLANIFICACIÓN
NECESIDAD DE
MATERIALES
(MRP)
PLAN DE
CAPACIDAD DE
PRODUCIION
ESTRUCTURAS
DE PRODUCTO
(BOM)
ORDENES EN
FIRME
ORDENES
PLANIFICADAS
PLANIFICACIÓN
NECESIDAD DE
CAPACIDAD
NO
Desarrollado por:
CAPACIDAD
DISPONIBLE?
SI
ORDENES DE
APROVISIONAMIENTO
ORDENES DE
PRODUCCION
PLANTILLA Y
EQUIPOS
M.R.P. II
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Desarrollado por:
Como hemos visto anteriormente podemos planificar no solamente las
necesidades de material , sino cualquier otro recurso (horas m.o. ,
horas máquina, fondos, etc… ), de esta forma la planificación de
necesidades de materiales (MRP I), se va transformando en la
planificación de recursos de fabricación (MRP II).
Así pues, el MRP II es el “desarrollo natural” del MRP I, es decir, es la
aplicación práctica del MRP I.
El MRP II se corresponde a una filosofía más global, en la que se
tienen en cuenta los aspectos financieros de un Plan maestro, se
puede realizar la simulación respecto a acontecimientos futuros,
permitiendo así “ajustar” de forma más coherente los objetivos de la
empresa.
El MRP II, se alimenta de los datos relativos a los acontecimientos que
se vayan produciendo en el sistema productivo y esto permite
realizar sucesivas replanificaciones con un mejor ajuste a la realidad
M.R.P. II
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Desarrollado por:
Como estos sistemas trabajan considerando la capacidad finita,
existen dos posibilidades de programación
– “Hacia atrás” , que toma la fecha en la que la orden debe de estar
disponible como un punto fijo y a partir de aquí determina la fecha en
la que cada operación debe comenzar, utilizando unos plazos
interoperacionales, estimación del tiempo de transporte , de espera ,
etc…
Un riesgo que se corre con este sistema
es que la fecha programada de inicio, se puede corresponder con
semanas ya transcurridas.
– “Hacia delante”, que proyecta las fechas de inicio de las operaciones
en funcion de la capacidad, y a partir de aquí se calcula la fecha en
que estará disponible el artículo. Con este sistema se corre el peligro
de superar la fecha de cumplimiento emitida por el plan.
J.I.T.
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Desarrollado por:
J.I.T. corresponde a las siglas inglesas de just in time (justo a tiempo).
JIT no es exclusivamente un procedimiento de control de materiales, stocks,
obra en curso, etc…, sino una filosofía de gestión.
Su objetivo es la eliminación del despilfarro y la utilización al máximo de las
capacidades de los obreros, considerando despilfarro todo aquellos que no
añade valor al producto.
Se consideran siete fuentes de despilfarro:
– Debidos a sobreproducción
– Debidos a tiempos muertos
– Debidos a transportes
– Debidos a procesos inadecuados
– Debidos a stocks innecesarios
– Debidos a movimientos improductivos
– Debidos a productos defectuosos
J.I.T.
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Desarrollado por:
Se consideran los stocks como el mayor origen de los despilfarros y dificultades,
ya que disimulan los problemas y las causas de otros despilfarros.
La idea base es producir solo los artículos necesarios en cantidad, calidad y
tiempo. Para ello intenta crear un flujo continuo de producción.
Su sistema de información lo genera el subsistema KANBAN, nombre que
proviene de las tarjetas que sirven para transmitir la información sobre consumo
y demanda de componentes. No requiere por lo tanto de sistemas informáticos.
El JIT exige que los tiempos de preparación de máquinas se reduzcan al
mínimo, para poder procesar lotes más pequeños y adecuarse así mejor a la
demanda.
Requiere un control automático de defectos, basado en el control de calidad,
para dar garantía a los stocks
•
Intenta disminuir los almacenes intermedios o de amortiguamiento,
equilibrando las líneas de fabricación.
ASPECTOS FUNDAMENTALES DEL SISTEMA JIT
Desarrollado por:
1.- Subsistema de información y control KANBAN, para conseguir el flujo
continuo en producción
2.- Alisado de la producción para adaptarla a las fluctuaciones de la
demanda
3.- Reducción del tiempo de preparación de máquinas e instalaciones
para disminuir el tamaño de los lotes
4.- Estandarización de operaciones para conseguir el equilibrio de la
cadena de producción.
5.- Distribución en planta compacta, con flexibilización de la disposición de
la maquinaria
6.- Operarios multifuncionales polivalentes capaces de trabajar en
distintas máquinas y en didtintas funciones
7.- Fomento de iniciativas respecto a mejoras formuladas a través de
grupos de trabajo reducidos formados entre los operarios (circulos de
calidad)
8.- Sistema de control visual para materializar el concepto de autocontrol
(andón)
9.- Sistema de gestión por funciones.
CAUSAS QUE ORIGINAN EL STOCK
•
JIT para eliminar al máximo los stocks, pretende eliminar las
causas que los producen de raíz:
– reduciendo los ciclos de fabricación, en particular las esperas y
los tiempos de tránsito. Para ello redistribuye los talleres en una
planta más adecuada
• Agrupa las piezas en familias tecnológicas
• construye células y reagrupa acercando las máquinas, permitiendo
efectuar operaciones sucesivas
• automatizando las transferencias de piezas entre máquinas de la
misma célula
CELULA FLEXIBLE DE FABRICACION
– reducción del lote económico, mediante la reducción de los
tiempos de preparación de máquina (templado) mediante el
sistema SMED adaptando mejor la producción a la demanda
Desarrollado por:
REDUCCION TIEMPO DE TEMPLADO
PLANIFICACION LOGISTICA
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SITUACIÓN ACTUAL
ANALISIS DE FLUJOS DE PLANTA ( LINEAS DE PRODUCCION, UBICACIONES,
PICKING, RUTAS, TRAZABILIDAD, CARGA, EXPEDICION, ETC)
ANALISIS DE ALBARANES ( BULTOS, ARTICULOS, M3, REFERENCIAS, ETC)
ANALISIS STOCK (ABC DE CLIENTES, ROTURAS, ETC)
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SOLUCIÓN PROPUESTA
SOLUCIONES LOGISTICAS ( PALETS, TRANSPORTADORES, CONTENEDORES,
ESTANTERIAS, ETC)
Desarrollado por:
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COMPARACIÓN CUALITATIVA
ESTRATEGIA DE REALIZACIÓN
INVERSIONES
PERSONAL
RETORNO DE LA INVERSIÓN
ORGANIZACIÓN
SISTEMA DE GESTIÓN (ERP, RF, ETC)