Eficiencia de cosecha de - Proyecto Eficiencia de Cosecha y

Actualización Técnica Nº 93 - Mzo-2016
Eficiencia de
cosecha de
Maní
Programa Nacional Agroindustria
y Agregado de Valor
Integrador I - Proyecto Específico II - Módulo III
Colección
DIVULGACIÓN
En los úl mos cinco años la producción
media nacional fue de 1,05 Millones de
toneladas, de las cuales se exporta el 95%.
El 50% con des no a la comunidad europea
y el otro 50% comercializado en 109 países.
La superficie cosechada en la úl ma campaña rondó las 340 mil hectáreas, el 94%
de las cuales concentradas en la provincia
de Córdoba, alrededor del 3% en el este
2
En cuanto al volumen producido en la úl ma campaña fue de 1.188.000 t en caja y
839.600 en grano (Figura 2).
El INTA trabaja junto a productores e
industriales en el desarrollo de la tecnología de eficiencia de cosecha, desde la
década del '80 hasta la actualidad.
Argen na posee un desarrollo tecnológico en el cul vo de Maní que lo hace compe vo en el plano internacional.
Aún así existen aspectos que indican la necesidad de trabajar en inves gación, desarrollo y transferencia de tecnología para mejorar aún más la compe vidad; ningún eslabón de la cadena que integra el sistema proSuperficie Argen na de Maní cosechada
400.000
350.000
300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
359.400
380.500
377.700
341.200
307.400
254.600
147.500
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Campaña (año)
Figura 1: Evolución de la superficie sembrada en los úl mos 7 años
Producción Argen na de Mani (toneladas)
1,40
1,19
1,20
Producción (t)
Argen na es uno de los principales exportadores mundiales de maní junto a China
y Estados Unidos, ocupando en la actualidad el primer lugar en mani confitería y de
aceite bruto dada la alta calidad de sus
productos. La producción mundial de
maní con cáscara ronda las 45,6 Mill toneladas y es liderada por China (37% de la
producción total), seguida por India (20%
del total). Argen na produce el 2% del
total mundial, pero el tamaño reducido
del mercado interno le permite volcar
prác camente la totalidad de lo producido al resto del mundo. El consumo local
de maní es de aproximadamente 250 gr
per cápita por año, muy por debajo del
registrado en los países de consumo tradicional como, en la Unión Europea donde ronda los 5 Kg per cápita.
de San Luis, cerca de 3% en el norte de La
Pampa y producciones marginales en la
provincia de Salta y Jujuy (Figura 1).
Sup.Cosechada (ha)
Eficiencia de Cosecha de Maní
1,03 1,02 1,02 1,00
1,00
0,80
0,60
0,76
0,51
0,65 0,67 0,65 0,67
0,40
0,20
0,00
0,84
0,50
0,35
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Campaña
Producción en Caja
Producción en grano
Figura 2: Evolución de la producción en grano y caja úl mos 7 años. Fuente, Bolsa de cereales de Córdoba.
duc vo del Maní argen no puede estar
sa sfecho, ya que una gran parte del potencial produc vo (can dad y calidad) se malogra a campo por problemas durante la cosecha (arrancado y descapotado).
En promedio, Argen na pierde más de
300 kg/ha en estas dos operaciones y
también pierde calidad en muchos de
sus lotes cosechados.
La tecnología disponible posee un potencial para reducir esas pérdidas en un 50%;
sólo hace falta un mensaje de extensión
basado en datos técnicos bien fundamentados, diseñar una estrategia de comunicación con llegada a todos los integrantes
del sistema produc vo del Maní, logran-
do como resultado una alta concien zación sobre los reales beneficios agronómicos y económicos, que trae una mejora
en la eficiencia de cosecha.
Problemá ca actual en cosecha de
maní
Insuficiente y envejecido parque de equipos de cosecha
Pérdidas de cosecha que quedan radas
en el campo por valor de 34 millones
de dólares exportable
Durante el arrancado y descapotado de
Maní se pierden en promedio 326 kg/ha ,
mul plicado por el área de cosecha de la
Campaña 2014/2015, que fue de 340.000
hectáreas, significan 110.840 toneladas
de pérdidas, que poseen un valor de
exportación de 33,9 millones de dólares,
considerando el precio pizarra del Maní
industria al 16/03/2016. En el Maní, al
igual que en otros cul vos, cosechar,
almacenar y transportar con pérdida cero
es imposible, pero Argen na dispone de
tecnología de arrancadoras y cosechadoras de úl ma generación, lo que permi ría reducir las pérdidas de granos en un
50% de los valores actuales.
¿Cuáles son las causas que llevan a trabajar con altos niveles de pérdidas?
Muchas son las causas de las pérdidas,
pero encontramos dos principales:
1-Falta de una buena relación arrancadoras/descapotadoras para cosechar en
empo y forma las 340.000 ha. de esta
campaña, lo que obligará a u lizar las
máquinas a excesiva velocidad de avance, sin empo de regulación y mantenimiento, prolongando las horas y los días
de trabajo, desmejorando aún más la eficiencia de cosecha con altas pérdidas
puntuales donde la máquina llega tarde.
2-Falta de concien zación de la real implicancia económica que representan las
pérdidas (can dad y calidad) en el resultado económico de toda la cadena que
involucra al Maní y principalmente al
productor que sufre las pérdidas en forma directa en el campo y luego en el porcentaje de rechazo durante la comercialización; también las industrias procesadoras se ven perjudicadas por trabajar
con materia prima con menor calidad
( erra, daño mecánico, desgranado), lo
que aumenta el porcentaje de rechazo
(Maní industria), encarece el proceso
de secado, procesamiento y clasificación. Estas pérdidas perjudican a toda la
cadena y al país, por los menores ingresos en concepto de exportación.
Teniendo en cuenta los costos de producción que debe afrontar el productor
(arrendamiento del campo o los gastos de
estructura si es propietario, impuestos,
semillas, agroquímicos, maquinaria, combus ble, gastos de comercialización, etc.),
es importante considerar que las pérdidas
de cosecha pueden significarle una reducción en más del 50% de sus ganancias.
Desde el punto de vista del uso eficiente
de maquinaria de arrancado y descapotado será necesario mucho trabajo de capacitación sobre equipamiento y puesta a
punto, trabajo que el INTA TecnoCosecha
está dispuesto a realizar, pero está claro
que hasta que no se mejore el deficiente y
envejecido parque de arrancadoras y cosechadoras será di cil rever r esta situación.
En la actualidad, Argen na posee un parque de 1.800 módulos 4x1 de arrancadoras (muchos de ellos obsoletos) y 565 cosechadoras de las cuales 327 son de doble
hilera con una an guedad menor a 10
años, 8 de ellas autopropulsadas de 3 hileras y el resto del parque a máquinas sim-
3
ples, muchas de ellas con sistemas de dien- quedando clara la necesidad de incretes rígidos.
mentar el nivel de inversión en maquinaria
de cosecha de Maní.
Con un área de siembra de 340.000 ha,
sería necesario contar con 2.162 arrancadoras inver doras (4x1), y un parque de
680 cosechadoras (8x2), para cosechar esa
superficie en empo y forma. Como las
arrancadoras se amor zan en 8 años y las
cosechadoras en 10, sería necesario reponer anualmente 270 módulos de arrancadoras (4x1) de U$S12.000 c/u y 68 cosechadoras (8x2) de U$S250.000 cada una.
En el año 2015 se vendieron en Argen na
solo 84 arrancadoras (módulos 4x1) y 21
cosechadoras (8x2), o sea que el nivel de
reposición para esta campaña fue solo
del 31% en arrancadoras y 30% en equipos de cosecha, lo que demuestra a las
claras que se está por debajo de la reposición ideal necesaria para cosechar la producción en empo y forma, como exige el
desarrollo tecnológico del sistema produc vo actual muy exigente en calidad.
Es importante aclarar que se menciona el
número de arrancadoras en módulos de
(4x1) pero en la actualidad se venden
máquinas de (12x3), (2x8) y (4x1).
Con esta realidad de reposición es di cil
que el Maní se recoja en empo y forma,
4
Esta realidad también pone de manifiesto la
alta vulnerabilidad del sistema produc vo
de Maní, frente a la posibilidad de un otoño
lluvioso como ocurre con frecuencia.
¿En cuánto se necesitaría incrementar
la inversión de maquinaria de cosecha
de Maní por año?
Es necesario incrementar la inversión en
U $ S2 .2 3 2 .0 0 0 en a r ra n ca d o ra s y
U$S9.450.000 en cosechadoras/año., o
sea un total de 11 millones de dólares por
año, eso significa solo el 32% de los 34
millones de dólares que el país dejó de
exportar en concepto de pérdidas en la
pasada campaña, analizado globalmente.
La pregunta es obvia, por qué siendo tan
evidentes los beneficios no se invierte
más en arrancadoras y descapotadoras
de Maní en Argen na (100% fabricación
nacional y zonal en caso de arrancadoras
y un alto porcentaje de integración nacional en cosechadoras).
Las respuestas son muchas y muy com-
plejas de analizar en este trabajo, pero
una reflexión que por obvia no dejaremos
de mencionar es “por qué no transformar
esas pérdidas en trabajo argen no”.
Todos los eslabones de la cadena del
Maní, sin excepción, debemos sentarnos
y analizar las causas de la falta de inversión en maquinaria de cosecha que existe
en el sector y cómo se beneficiaría nivel
de la cadena manicera y el país en el caso
de rever r esta realidad y cómo deberemos reaccionar, para que en la campaña
2016/2017 estemos en niveles de reposición acordes a las reales necesidades de
un sector manisero argen no, que hoy
ocupa un muy buen lugar en el ranking de
compe vidad internacional de Maní
confitería, con alto valor agregado.
Será que el arrancado y descapotado en
un alto porcentaje lo hacen los prestadores de servicios (contra stas) y estos no
son bien remunerados haciendo que el
pago del servicio no incluya la amor zación de los equipos. Será que falta exigencia y reconocimiento del trabajo realizado con calidad y bajo nivel de pérdidas,
será que no existe una polí ca credi cia
oficial o privada para reponer las máquinas, será que hay que hacer una depuración del "museo ac vo" de máquinas de
cosecha de maní diseñando un "plan canje" que permita llevar los hierros viejos a
los desarmaderos generando trabajo a
los fabricantes nacionales.
El cul vo de Maní es, dentro de los cul vos regionales extensivos uno de los más
demandantes de horas hombre por hectárea de Argen na. Mejorar la produc vidad y calidad a campo, es mejorar la compe vidad y esto es sinónimo de generación de trabajo argen no.
Figura 3: Arrancadora de 3 hileras (12x3), equipada con control de profundidad con món flotante.
lelogramo con rueda de copiado de profundidad de corte, en el acarreador con
mejor capacidad de levante con nuevo diseño de dientes más cortos que, si bien realizan
una menor descarga de erra, permiArrancadoras:
ten realizar un trabajo más eficiente y proliLa máquina mas requerida en la actualijo en la inversión, disminuyendo a su vez
dad es el modelo de arrastre de 3 hileras
(12x3), o sea una arrancadora compuesta
por tres módulos de 4x1, equipadas con
control de profundidad con món flotante (Figura 3). Esta máquina ene un valor
de U$S37.000 y son traccionadas preferentemente por tractores de 180 hp, con
neumá cos duales dado que ello mejora
el comportamiento del módulo central.
Novedades en tecnologías en arrancado y cosecha de maní
El gran adelanto tecnológico de funcionamiento radica en el mejor diseño del pecho
porta reja, en el diseño de la reja, en el para-
Figura 4: Detalle de nuevo diente mas corto (6 cm), respecto a la versión anterior de 7 cm.
las pérdidas al disminuir la velocidad tangencial que le infiere a la planta en el ingreso y final del acarreado.
Otra de las mejoras que han sufrido las
arrancadoras son la incorporación de neumá cos de mayor pisada en medida
275/50 R15, que permiten rolar mejor el
Figura 5: Detalle de incorporación de ruedas de mayor
ancho que permiten un mejor rolado del mani que se va a
arrancar
5
que transcurre la jornada, en detrimento
de la calidad de la conducción, con la consiguiente pérdida por mal arrancado (pérdida de vainas y bajo porcentaje de inversión de plantas). Si a esto le sumamos una
siembra desprolija, debido a hileras curvas
o a una incorrecta separación entre pasadas, la situación se agrava.
Figura 6: Detalle de peines forrados en plás cos y peines en estado deteriorados (herrumbrados) que evita el correcto
flujo del material a inver r. Debe aclararse que cuando la planta se encuentra turgente es mejor que el peine no posea
el forrado de plás co.
En caso de desvíos en la trayectoria de la
arrancadora, mientras mayor es la velocidad de operación, mayor es el recorrido
necesario para volver a colocar el implemento en la posición correcta, dejando
zonas de cul vo sin arrancar. Además el
arrancado de maní rastrero, de gran desarrollo vegeta vo, deja muy poca guía para
el operario, debido a que cubre totalmente el entresurco y dificulta su visión.
trabajo más allá de lo que permite la luz
También se destaca la evolución que han solar, operando las 24 horas (Figura 7).
sufrido los nuevos pateadores y parrilla de Es conocido que la estrecha ventana de
El piloto automá co es una herramienta
mejor capacidad de inversión, la cual debe arrancado del maní, determinado por el
que
permite solucionar en gran medida
tener los dientes forrados en plás cos para punto de madurez óp mo del fruto, la rápilograr un mejor flujo del material (Figura 6). da pérdida de calidad, una vez alcanzado
Una gran evolución tecnológica en el el mismo, y las condiciones climá cas,
arrancado ha sido la adopción del piloto hacen que el arrancado se realice a una
automá co que ha permi do incremen- velocidad elevada, teniendo que prolontar en un 40% la capacidad de trabajo. gar la jornada de trabajo hasta horas de la
Esto se debe a que una arrancadora triple noche, teniendo con frecuencia que traba(12x3) que opera a 6 km/h realiza 50 hec- jar las 24 horas de corrido. Estas circunstáreas a diario, pero puede elevar esta tancias hacen que el operario llegue a un
cifra a 70 ha, al incrementar las horas de punto de agotamiento excesivo a medida Firgura 7: Tractor equipado con piloto automá co RTK
maní que va ser arrancado (Figura 5).
traccionando una Arrancadora de tres módulos (12x3).
6
estas problemá cas, dado que es un sistema que puede ser mecánico, eléctrico o
hidráulico, usado para guiar un vehículo
con alta precisión (1 a 2.5 cm de error con
el sistema RTK y 2 a 4 cm con sistema
RTX). Adoptar piloto automá co, al
momento de la siembra y luego en el
arrancado, produce incrementos en la
calidad del trabajo de este úl mo, dado
que permite seguir a la perfección la línea
de siembra, disminuye el agotamiento
del operador en ambas operaciones y permite independizarse de la luz del día, al
posibilitar que se realicen con alta precisión estas labores durante la noche. A
incrementar la capacidad de trabajo de la
arrancadora, permite que esta pueda tra-
bajar a velocidades menores a 7 km/h, sin
necesidad de transitar a 9 km/h con altos
niveles de pérdidas. La otra gran ventaja
es que la principal función del operario
deja de ser conducir la máquina y le permite controlar y mejorar la calidad de la
operación, tanto de siembra como en el
arrancado de maní.
En un ensayo llevado a cabo por INTA
Manfredi, en conjunto con Aceitera
General Deheza (AGD) Tecnocampo, D&E
S.A. y Trimble, se evaluaron los beneficios
de esta herramienta, tanto en la siembra
como en el arrancado, probándola en condiciones normales a campo y comparando los resultados con la labor realizada de
la manera tradicional.
Firgura 8: Monitor Trimble FMD indicando el neil de desvío en el tratamiento sin Piloto Automá co (a) y con Piloto
Automá co (b)
El ensayo comenzó en la siembra del maní,
efectuada de dos maneras diferentes (con
y sin piloto automá co). El arrancado se
efectuó u lizando las mismas líneas de trayectoria confeccionada en la siembra para
asegurar pasar exactamente por el mismo
lugar en donde paso la sembradora, ya que
esta es una caracterís ca que posee el
Piloto Automá co con sistema RTK o RTX
(repe vidad). Permite realizar el mismo
recorrido en dis ntas labores, en cualquier
momento del año (Figura 8).
U lizando el Piloto Automá co el error es
mínimo y siempre constante, el maquinista
ene un mayor control sobre el implemento y otras variables, ya que la conducción la
realiza el Piloto Automá co.
Es interesante destacar que cuando se trabajó sin piloto automá co el nivel de pérdidas fue de 770 kg/ha, mientras que
cuando se u lizó piloto con señal correctora RTK, se contabilizó una pérdida de
370 kg/ha, reduciéndose el mismo en
52%. Debe aclararse que en ambos tratamientos el nievel de pérdidas fue alto
dado que el maní se encontraba helado al
momento de ser arrancado, pero es muy
importante valorar las diferencias producidas al u lizar el piloto.
7
El uso de esta herramienta, es fundamental para disminuir el nivel de pérdidas que
actualmente ene el productor de este
cul vo, y por los resultados obtenidos
podemos decir que con los niveles de
error, que normalmente se producen a
campo, podría estar pagando esta tecnología en pocas hectáreas.
Cosechadoras:
La máquina más requerida por los usuarios
según el mercado 2015 son los modelos de
arrastre de 2 hileras (8x2), o sea una descapotadora con cabezal recolector de 2 hileras
4x1, de 5,94 metros de ancho de labor. Estas
máquinas poseen un valor a nuevo que ronda los U$S250.000 y u lizan para su funcionamiento un mismo tractor, que anteriormente trabajó con una arrancadora triple.
En nuestro mercado también se comercializan modelos autopropulsados de 345
hp, con un ancho de labor que permite
captar 3 hileras (12x3), pero cuyo valor de
adquisición es de U$S650.000, lo que la
posiciona como un producto de menor
adopción, exclusivo para empresas o contra stas que trabajan a gran escala, pero
que presentan la ventaja de permi r iniciar la cosecha en el momento óp mo (no
8
debe esperar que el tractor de la arrancadora se desocupe), además de tener
mejor performance al trabajar sobre hileras de maní movidas, por presentar ventajas en la captación al no tener el tractor
que va pisando la hilera.
Colombo. El modelo Amadas CS2110 es
ensamblado en la fábrica que posee
Ceru & Si o (representante de la firma
para todo La no América) parque industrial Adrián Pascual Urquía de General
Deheza (Prov. de Córdoba).
Un equipo de cosecha ideal sería aquel
integrado por 3 máquinas de arrastre
(8x2), que efectúen 500 ha cada una y una
unidad automotriz que posee una capacidad de 750 ha/campaña y que permita
iniciar, en el momento óp mo, la cosecha
sin los retrasos que se produce con las descapotadoras de arrastre.
La oferta de cosechadoras de maní en
Argen na está integrado por Amadas
Industries, Dehezamet Cobra e Industrias
Originalmente esta Trilladora de arrastre
poseía un sistema de volquete tolva
hidráulico de gran capacidad (3.410 kg),
pero el nuevo modelo está equipado con
una noria que permite la descarga en marcha (Ceru y Si o modifica los volquetes
de máquinas de anterior generación para
permi r la descarga en marcha). Posee
un recolector con mando de recolector
hidráulico, con velocidad variable bajo
carga desde la cabina del operador, con
Figura 9a: Nueva Cosechadora Amadas 2110 con sistema
de descarga en marcha denominado OCS.
En la planta de General Deheza se realizan modificaciones que transforman los sistemas de tolva volquete a descarga en marcha.
Figura 9b:Amadas 2110 con sistema de tolva a volquete.
sistema de descapotado (trilla), de dientes flexibles con cuatro cilindros en serie,
con dos velocidades de cilindro y dientes
del cóncavo regulables, sistema de separación rota vo con 5 separadores de
dedos retrác les, limpieza mediante
zarandón con 15 ejes rota vos, con discos
separadores con un ven lador po turbina, conducción y elevación po sin n y
túnel de aire asis do por una turbina.
Poseen discos corta hilos, ya que el Maní
runner man ene el hilo adherido a la vaina, y si no es cortado, dificulta la posterior
limpieza y selección. Esta máquina se destaca por tener descarga en marcha en un
empo de 60 segundos (Figura 9).
Ceru y Si o también comercializa un
modelo de Amadas autopropulsado, con
motor de 345 hp, el cual es fabricado en
Estados Unidos en convenio con John Deere,
quien provee el motor y cabina (Figura 10).
Otra alterna va de cosechadoras de
arrastre de muy buen funcionamiento en
Argen na, (Figura 11) es la conocida
Cobra , fabricada por la firma Dehezamet
S.A. en el parque industrial Adrian
Pascual Urquía (General Deheza), que ha
presentado en los úl mos empos la versión EVO-3 (Figura 12), la cual se destacar
por lograr una mayor capacidad de des-
Figura 10: Amadas autopropulsada Modelo 9970
Figura 12: Cobra Evo-2 (fabricada por Dehezamet S.A.)
carga. Esta máquina fue ensayada hace
por el INTA Manfredi, con excelentes
resultados de capacidad, muy bajo daño
mecánico a las vainas y destacable descarga de erra. Presenta una muy buena
relación precio/producto y posee un sis-
tema de trilla mul cilindrico equipada
con cilindros de dientes flexibles transversales a la dirección de avance.
10
11
3
5
1
Figura 11: Nueva Cobra EVO-3
2
4
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8
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Figura 13: organos internos de Cobra Evo-3: 1: recolectors. 2: Cilindros trilladores. 3: Cilindors Sacapajas. 4:
Plano (cajón de movineteo alterna vos). 5: Zaranda
Rota va. 6: Sistema de Limpieza. 7: Cajones transportadoras de vainas al sin n. 8: Sin Fin que transporta las vainas hacia la noria. 9: Cortahilo. 10: Noria a cangilones. 11:
Tolva para 2.500 kg con descarga en movimeinto a cintas
9
Las vainas dentro de la máquina, son trasladadas a través de un tornillo sin n y elevadas a la tolva por una noria a cangilones
de diseño especial, que permite realizar
la descarga en marcha aumentando la
capacidad de trabajo (Figura 13).
Otra opción es la que ofrece la empresa de
origen brasilero Industrias Colombo, con
su modelo de arrastre Twin Master, equipada con un sistema de trilla compuesto
por 2 cilindros axiales paralelos que giran
en sen do inver do, actuando junto con 2
turbinas y 2 norias con baldes, que transportan el producto a la tolva (Figura 14).
El sistema de limpieza se produce en el
pasaje de las vainas gruesas, que se produce en el cóncavo del cilindro de trilla, que a
su vez es lanzado para fuera de la máquina
por un rotor de aletas que esta dispone en
la extremidad trasera del cilindro de trilla.
También actúa la unidad de limpieza en la
zaranda vibradora que elimina pequeñas
impurezas y por úl mo la turbina de succión que aspira las impurezas que llegan
con el maní a la parte final de la zaranda.
Esta máquina posee, como unidad recolectora, una plataforma de 5,10 m. de ancho
ú l, para recolección de 2 hileras de maní
(8 surcos) y cuenta con pa nes para copiar
las irregularidades del terreno.
10
La experiencia se realizó evaluando la performance del proto po en dos lotes de
maní, con des no a producción, en dos localidades de la provincia de Córdoba durante
las campañas 2011 y 2012. En ambos casos
Sensor
óp co
en extremo
superior
de noria
Sensor de
humedad
en tubo de
descarga
de tolva
Figura 14: Nueva Colombo Twin Master, con sistema a cinta para descarga en movimiento.
El Módulo de Agricultura de Precisión de
INTA, junto a Dehezamet S.A y Abelardo
Cuffia S.A, realizaron un trabajo en conjunto que el año 2011 dio como resultado
el primer proto po de cosechadora para
maní, acondicionada para incorporar
monitoreo de rendimiento (Figura 15).
Consola
Receptor GPS
Figura 15: (a) Detalle de instalación del sensor óp co y de humedad de vainas. (b) Detalle de instalación de consola y
receptor GPS.
fueron cosechados con una descapotadora
doble hilera modelo Cobra EVO-2, equipada con monitor de rendimiento volumétrico RDS (previamente calibrado). En ambas
campañas, los kilogramos de material cosechado por hectárea, informados por el
monitor, fueron cotejados con los kilogramos reales a par r de la información suministrada por una balanza electrónica instalada en el auto-descargable.
Para este desarrollo se pensó en la u lización de un sensor volumétrico y no de pla-
ca de impacto, debido a que el maní
posee vainas con frutos voluminosos y
algo flexibles, que al aplicársele una fuerza, estos presentan una baja resistencia a
la deformación, el uso de placas de
impacto equipadas con celdas de carga
para el monitoreo de rendimiento en
maní, no siempre es la mejor opción (Bore o et al. 2011).
Cuando las vainas chocan bruscamente
con una placa rígida, además de un potencial daño al fruto enden a desformarse,
Inclinómetro y
nodo de sensores
Sensor de altura
de cabezal
Sensor de velocidad
de avance
Autodescargable
con balanza
Figura 16 (A) Detalle de instalación del sensor de altura de cabezal y de velocidad de avance. (B) Monotolva equipada
con balanza electrónica con la que se evaluó la performance del monitor.
absorbiendo en gran medida la magnitud
del impacto, que debería ser trasferido a la
placa para ser contabilizado como rendimiento. Si a lo anterior se le adiciona, que
para un mejor tratamiento del fruto, la velocidad angular de la cinta donde se fijan los
cangilones, es significa vamente menor
que las de otras cosechadoras, no siempre
se lograría impactar enérgicamente en la
placa con todo el caudal de vainas acarreadas por la noria, por tales mo vos, la mejor
opción detectada para el monitoreo de rendimiento en maní, fue la u lización de
monitores volumétricos.
Un monitor volumétrico se basa en un
sensor óp co que es capaz de calcular el
volumen de vainas que acarrea cada balde o cangilón, midiendo el empo de obstrucción de un haz de luz. Como la altura
de la columna de vainas acarreadas por
cada cangilón será variable en función de
la produc vidad del cul vo, y está proporcional al empo que permanece cortado el haz de luz, es posible calcular el
volumen de vainas que está siendo transportado por cada cangilón en un determinado momento y lugar, ya que el área de
la base, o piso del balde, permanece siempre constante (Bore o et al. 2012). Este
volumen de material, es posteriormente
11
transformado a kilogramos por hectárea,
a par r del ancho de labor de la máquina,
la velocidad de avance, y los coeficientes
de peso hectolítrico obtenidos en el proceso de calibración (Figura 16).
Por los resultados obtenidos en las campañas, se concluye que la medición del
rendimiento de maní en vainas, a par r
de monitores óp cos-volumétricos es
muy fac ble, debido a que en ninguno de
los dos testeos exis eron diferencias estadís camente significa vas entre los kilogramos de material cosechado, informados por el monitor, y los kilogramos reales
de material cosechado, medidos con
balanza electrónica (p>0.05, p>0.10 y
p>0.25) que traducidos en errores porcentuales respecto al peso que indicaba
la balanza de tolva fueron de 2,18% y
2,36% respec vamente.
Esta tecnología permite un conocimiento bastante detallado de la can dad de producto
cosechado y su variabilidad espacial; por consiguiente, puede ser u lizada para la iden ficación de ambientes homogéneos de manejo
con diferentes ap tudes de producción.
Contar con una herramienta en la cosechadora de estas caracterís cas, permi ría brindar
un servicio diferencial respecto de los prestadores que no cuentan con esta tecnología.
12
El monitor de rendimiento es capaz de
generar información de gran u lidad para
la trazabilidad del producto como: lugar,
fecha y hora de cosecha, can dad de
horas trabajadas y calidad de los trabajos
(velocidad máxima, mínima, media, produc vidad total y parcial de la labor, etc).
Pensando en futuros enlaces telemétricos o GPRS, el monitor podría conver rse
en una excelente herramienta de control
a distancia. Como el rendimiento informado por el monitor, corresponde a la
masa de material recolectado en condiciones de campo, seria necesario desarrollar algoritmos entre este valor y el rendimiento en grano limpio; condición que
hasta el momento solo es fac ble conocerla con el análisis realizado en planta a
la entrega del producto. Le adiciona un
plus tecnológico a la maquinaria agrícola
de desarrollo y producción nacional.
Para el productor la información del
mapa de produc vidad espacial, le otorga un poder de análisis sobre el manejo
futuro de la gené ca, la densidad de siembra, fecha de siembra, inoculación, antecedentes del lote, control de malezas, plagas, enfermedades y calidad de arrancado de cosecha, etc.
Cosecha de maní
Cuándo arrancar el maní
La determinación del momento oportuno
de arrancado, incide significa vamente en
la rentabilidad del cul vo de maní. Durante
los 10 días previos al momento óp mo de
madurez, el maní puede incrementar de
300 a 500 kilogramos de vainas por hectárea, de un 2 a 3% en la relación grano/vaina
y 4 a 5% de maní apto para selección. La
demora en el arrancado puede causar pérdidas muy importantes cuando el cul vo
alcanza su madurez y no presenta un estado sanitario óp mo. Se han evaluado pérdidas de hasta el 50% de rendimiento cuando no se realizó un correcto control de
viruela, o se produce un intenso ataque de
hongos del suelo y por razones climá cas
se demora el arrancado.
Además de maximizar la produc vidad,
un cul vo maduro es esencial para obtener un maní de alta calidad. Los granos
inmaduros presentan poco sabor, son di ciles de almacenar, son suscep bles a los
daños por insectos y a la contaminación
con aflatoxinas.
La determinación del momento de arrancado es una ac vidad de manejo empre-
sarial. El productor debe evaluar y analidas por hongos del suelo: después de
zar las ganancias potenciales en kg y la
recorrer todo el lote, se debe es mar el
calidad del grano que se puede producir
porcentaje de plantas afectadas. En
dejando el cul vo algunos días más en el
líneas generales, no se debe apresurar
campo, contra el riesgo de perder vainas
el arrancado a menos que el porcentaje
por sobremadurez y debilitamiento de
de plantas dañadas supere el 10%.
"clavos". Los aspectos a considerar para Factores climá cos: Si se pronos ca un
decidir sobre el arrancado son:
temporal, es preferible arrancar algunos días antes de lo previsto, especialEstado del cul vo: Observar el estado
mente
si no se ha logrado un excelente
sanitario de las plantas, especialmente
control
de viruela. El deterioro de los
evaluar si se ha efectuado un correcto
clavos es muy rápido después de varios
control de viruela. Un error frecuente
días
con lluvias si la planta no ene buees considerar que, si las plantas se
na
sanidad.
encuentran con un abundante follaje
de color verde, el cul vo no ha alcanza- Maquinaria disponible: Es mar el empo requerido para arrancar todos los
do la madurez. Ello puede significar,
lotes,
de acuerdo a la maquinaria dissolamente, que se ha realizado un exceponible. Si se necesitan 3 semanas, se
lente control de enfermedades foliares.
deberán
ordenar los lotes teniendo en
El estado de la planta no ene una relacuenta los aspectos mencionados y
ción directa con el estado de madurez.
comenzar
antes de la madurez óp ma,
Por lo tanto, arrancar un cul vo que
para
terminar
no mucho después de la
aún man ene un elevado porcentaje
misma. Recordar que, luego de lluvias
de follaje sano y que ha alcanzado la
abundantes
la eficacia de arrancado
madurez, asegura un menor desprencae
a
menos
del
50% de lo normal.
dimiento de vainas. En cambio si el culvo sufre una severa defoliación, debi- Temperaturas mínimas: Por debajo de los
10ºC, durante 3 o 4 noches consecu da a enfermedades foliares, será necevas,
producen el detenimiento del prosario arrancar inmediatamente para
ceso de madurez. Si el cul vo está denminimizar las pérdidas.
tro
de los 10 días de la fecha prevista
Pérdida de plantas y/o vainas produci-
para el arrancado, se deberá arrancar
inmediatamente. Si aún le falta más de
10 días es conveniente dejarlo, siempre y cuando el follaje sea abundante y
esté sano. Si la temperatura es aún
menor, llegando a producir algunas
heladas, las plantas de maní, dependiendo de la intensidad de la misma,
pueden morir y en consecuencia es
indispensable arrancar el cul vo inmediatamente. Otro aspecto a tener en
cuenta es que, una helada sobre un culvo recién arrancado, produce graves
daños en la calidad de los granos, lo
que producirá el rechazo del maní cosechado para des narlo a confitería o
semilla. En el caso de que se pronos quen heladas, es conveniente esperar
que las mismas pasen y arrancar cuando la temperatura aumente. Si bien
heladas muy fuertes pueden afectar
los granos que están aún bajo erra, las
posibilidades de daños son menores.
En Resumen
Ajustar muy bien el momento de
arrancado, para obtener la mayor producción de la mejor calidad, requiere
inver r empo y conocimientos sobre
el cul vo; a cambio se obtendrá un
13
incremento de produc vidad y calidad.
Para ello, el productor/empresario y
también los operarios de arrancadoras y cosechadoras, deben informarse y seguir los siguientes consejos.
Colorado, Valencia y Manfredi
65 a 70%
Tipo Runner (Florman y Florunner)
40 a 50%
(con fecha de siembra y condiciones climá cas favorables)
Tipo Runner (Florman y Florunner)
(con fecha de siembra y condiciones climá cas favorables)
Tipo Runner (Alto oléico)
(con fecha de siembra y condiciones climá cas favorables)
14
10 a 30%
35 a 40%
45 grados
Bota
portarejas
Avance
Suplementar
adelante o
atrás
Avance
23 grados
Nivel del suelo
Figura 17. Vista desde arriba de la reja de la arrancadora y las suplementaciones necesarias para una correcta
regulación.
Figura 18. Vista lateral de la reja donde se observa el
ángulo de entrada adecuado para una correcta
regulación.
15
Acarreador
Nivel de suelo flojo
Cuchilla
Peine del portarreja
(todos a la misma altura)
Timón
Reja
3 cm.
3 cm en maníes de gran desarrollo
3 cm adentro: maní de poco desarrollo.
Alineada con la punta de la reja:
maní desarrollo normal.
3 cm hacia afuera: maní de desarrollo exuberante.
Figura 19a. Vista frontal de la reja y la cuchilla y
disposición de ésta ante maníes de gran desarrollo
vegeta vo. Maní normal, cuchilla alineada con la punta
de la reja. Maní de gran desarrollo, 3 cm afuera de la
punta de la reja.
limitadora de profundidad
Figura 19b. Nueva rueda limitadora de profundidad
16
Reja
Avance
Figura 20. Disposición de los peines del porta reja con respecto al acarreador de la arrancadora.
Resúmen esquemá co
Regulación Está ca de Arrancadoras
Inver doras
1.Verificar que el filo de las rejas apoye
completamente en el piso, de manera
que quede perfectamente horizontal.
Esta regulación se efectúa modificando y suplementando la posición del portarreja mediante la corredera (Figura
21). Las rejas de la arrancadora deben
"apoyar" en un 100% de su filo sobre el
piso plano (Figura 22).
2.Verificar el ángulo de ataque de la reja.
Este debe ser de 45 grados. Esta regulación se efectúa en caso de que el món
este revirado y se corrige suplementando adelante o atrás de la bota (Figura 5).
Para este obje vo el INTA y los industriales del sector (GEISCAL), idearon un aparato de fácil construcción y de mucha u lidad prác ca (consultar al INTA).
3.Verificar la posición de los peines de los
portarrejas. La posición ideal es:
Todas las puntas deben estar a la misma altura en el plano horizontal.
Deben entregar el maní a la mitad del
frente del acarreador.
Deben estar levemente orientados
hacia el món (vistos de arriba) o bien
paralelos a la línea de avance.
La altura del acarreador correcta es
cuando se en erra ½ diente del acarreador en el suelo.
4.Verificar el ángulo de entrada de las
rejas. Este debe ser de 23 grados con el
nivel del suelo (Figura 18).
Si exis era el problema de que el filo de la
Tornillos de
regulación
Bota
Figura 21. Vista lateral de la reja. (Actualmente para
evitar equivocaciones el món viene fijo de fábrica).
reja se atora o empacha, con raíces de
maní (porque el terreno está muy
húmedo), se puede trabajar con unos
grados más (dar más entrada), aproximadamente 26º.
Si el problema es que la reja no entra porque el terreno está muy seco, antes de
modificar el ángulo de entrada, se
debe ajustar el resorte de tensión del
paralelogramo, o agregar peso a la
arrancadora; porque si optamos por
dar más entrada, el maní saldrá con
mucho cascote suelto, que luego irá al
cordón, desmejorando la calidad final.
5.Las cuchillas deben trabajar enterradas
¼ de su diámetro (Figura 23).
Deben cortar en dirección al món, pero
si el maní tuviera cajas en las guías, puede
alinearse la cuchilla hasta 3 cm, por fuera
Avance
Piso Plano
Avance
Reja 100%
de apoyo
del filo
Figura 22. Vista frontal de la reja.
1/4 del diámetro
Profundidad:
Suelo duros y secos: 5 a 7 cm.
Suelos blandos y
húmedos: 9 a 11 cm.
Figura 23. Profundidad de la cuchilla y su regulación
según dis ntos pos de suelos.
17
de la dirección del món, y si el món se
llenará con ramas de maní y no hay cajas
en las guías, puede alinearse hasta 3 cm
por dentro de la punta de la reja (Figura
19). Otra solución sería colocar una manguera plás ca cubriendo el món para evitar atascamiento de plantas .
6.Para regular la velocidad del acarreador, se puede establecer una regla prácca: Si el tractor avanza a 6 km/h, la
velocidad lineal de la cadena del acarreador debe avanzar a 6,6 km/h.
7.La velocidad de arrancado en lo posible
no debe superar los 6 km/h.
La velocidad del acarreador debe estar
coordinada con la velocidad de avance;
para ello, de acuerdo al tractor que u lizamos se debe regular el cambio y la
posición del acelerador del tractor, de
tal manera de que la hilera de maní
suba armada sobre el acarreador.
En caso de que el tractor carezca de
potencia y deba trabajar al máximo de
acelerador y en ese régimen no quede
coordinada la velocidad del acarreador
con la velocidad de avance, se deberá
recurrir al cambio de polea de mando
de la arrancadora.
Para lograr una buena inversión del
maní es importante que la hilera sea
18
entregada de la parrilla inver dora
armada y con suavidad, siendo clave
que el centro de las raíces coincida con
la parte central de la parrilla inver dora.
8.Una vez que el cordón llegó a la parrilla,
será inver do y depositado sobre el suelo
con la menor erra adherida a las vainas.
La inversión se logra si el cordón llega a la
parrilla siguiendo la línea del suelo sin desplazamiento lateral; para ello, enen que
cumplirse muy bien los puntos anteriores.
Luego la parrilla debe estar con su forma
original (lo más parecida a una vertedera
de un arado de reja). Tener todos sus peines lisos y sin herrumbres lustrosos o
bien forrados con mangueras plás cas (caños), en óp mas condiciones. El herrumbre de los peines y las parrillas torcidas y
fuera de su forma original pueden ser los
principales problemas de este punto para
impedir la inversión del maní.
Un maní con más del 85% de inversión, y
sin erra adherida a las vainas permite un
rápido y uniforme oreado del cordón,
reduce los riesgos de pérdida en can dad
y calidad y posibilita un buen trabajo del
recolector de la cosechadora como así
también facilita la puesta a punto del sistema de trilla, al exis r uniformidad en la
humedad de las vainas, lo que posibilita
lograr una trilla con bajo % de daño mecá-
nico. Una alterna va es la u lización
inver dores 4x3 de ro longitudinal que
posee un recolector de bajo perfil que permite levantar las hieleras y colocarlas nuevamente reduciendo la suciedad, piedras, materiales extraños aumentando a
su vez la velocidad de secado. Son de
accionamiento hidráulico permi endo
coordinar la velocidad de captación de la
velocidad de avance (Figura 24).
Una vaina sana, será el mejor envase del
grano de maní, grano que al final de la
cadena un consumidor lo llevará a la
boca, esperando que posea buen sabor y
que esté libre de todo contaminante.
Señor productor: Arranque en el
momento óp mo, ya que la calidad y
el rendimiento dependen de esta decisión. Además es esencial, para evitar
pérdidas, que la arrancadora esté
bien equipada, en buenas condiciones y sea regulada correctamente.
Figura24: Nuevos inver dores 4x3 de ro longitudinal.
cosecha se disminuye el riesgo climá co,
ya
que el maní luego de pocos días de
El descapotado es una parte de la cosecha,
que incide directamente sobre las pérdi- arrancado se lo puede re rar del campo.
das en can dad y calidad del maní. Esta En cambio, si se usan las descapotadoras
operación puede comenzarse luego de tradicionales de dientes rígidos, el maní
que el maní ha sido arrancado e hilerado y debe permanecer de 15 a 30 días en el
su humedad haya descendido al 18-22%. campo, expuesto a las adversidades cliConviene realizar el arrancado con las má cas, hasta que la humedad descienda
arrancadoras inver doras, lo que favorece al 13/14%, (humedad máxima de trabajo
el oreado rápido del cordón y permite de las cosechadoras de un solo cilindro de
comenzar el descapotado en pocos días, si dientes rígidos), provocando gran can dad de daños mecánicos a las vainas y al
las condiciones climá cas son buenas.
grano
de maní. Sería lamentable que lueEl momento adecuado, para el comienzo
go
de
25 años de conocida la tecnología
del descapotado, depende del po de
cosechadora y de la disponibilidad de de descapotado suave y progresiva todavía en el 2016 se u licen descapotadoras
secado ar ficial.
de dientes rígidos o flexibles de un solo
cilindro. Es como volver en el túnel del
Tipo de Cosechadora
empo hacia atrás, con altas pérdidas en
la
calidad final.
Las cosechadoras con cilindros de dientes
flexibles son las adecuadas para realizar
un descapotado an cipado, cuando el Disponibilidad de Secado Ar ficial
maní ene alto contenido de humedad.
Está comprobado que, cuando la hume- Para aprovechar plenamente la cosecha an dad del maní se encuentra entre el 18- cipada, lo más adecuado es poder secar ar 22%, es en el momento de descapotado ficialmente, hasta el 9%, el maní que ha sido
donde se producen menos daños mecá- cosechado con 18/22% de humedad.
nicos a las vainas y menores pérdidas por En caso de no poder acceder al secado ar fidescapotadora (recolector, trilla, separa- cial, se puede cosechar cuando el maní ene
ción y limpieza). Además, al adelantar la entre 15/17% de humedad y almacenarlo en
Descapotado de maní
silos de malla de alambre, provisto de un sistema de aireación. Esta tecnología exitosa
hasta los años 2005, ya ha sido superada.
Actualmente la capacidad de logís ca permite entregar el 85% de maní el mismo día
del descapotado.
Previamente se debe limpiar el maní cosechado. Esta metodología, por diferentes factores, terminó siendo reemplazada por el
secado en planta, dado que el maní en un
alto porcentaje es producido por las grandes
plantas seleccionadoras, no teniendo sen do que permanezcan en el campo.
Pérdidas durante el Descapotado
La mejor forma de evaluar la eficiencia de
trabajo de una descapotadora es por candad de maní recolectado y por la calidad
de maní que va a la tolva.
Las pérdidas sicas se dan en el recolector y en el sistema de separación y limpieza. Las pérdidas de calidad (daño mecánico a las vainas, desgrane, par dos si bien
se producen en toda la máquina, el descapotado (cilindro rotor) es el principal
lugar a tener en cuenta.
Pérdidas cuan ta vas.
En las úl mas campañas agrícolas, técnicos del INTA detectaron pérdidas durante
19
20
la etapa de descapotado con un promeción de estas máquinas y lograr una
dio de un 12,5% del rendimiento poteninversión de, por lo menos el 85%, de
cial, con valores extremos de 35 a 800
las plantas. Un cordón desuniforme y
kg/ha. Las pérdidas promedio son de 200
mal inver do, compromete seriamenkg/ha durante el arrancado y de 200
te la eficiencia de descapotado.
kg/ha durante el descapotado, conside- 4.Can dad de días que la hilera está
rando que con la tecnología actual se pueexpuesta en el campo y las condicioden reducir en un 50%, en ambos procenes climá cas durante ese período.
sos. Durante la operación de descapotaCuanto mas prolongado es el empo,
do se producen pérdidas cuan ta vas en
que el maní hilerado está some do a
mayor o menor proporción, que están
las condiciones adversas en el campo,
influidas por los siguientes factores:
mayores son las pérdidas por recolección
y menor la calidad final.
1.Tipo de suelo y cul var
5.Remoción
del cordón con posterioriSuelos pesados enden a producir mayor
dad al arrancado .
can dad de pérdidas. La semillas de culExisten dos causas que lo jus fican: a)
vares po "rastrero", mezclada con
Si
fue arrancado con excesiva humeotros cul vares de ciclo más corto,
dad de suelo. Se aconseja u lizar un
como Manfredi 68, producen gran canrecolector
removedor, para quitarle la
dad de pérdidas al tener diferentes
erra
y
se
aconseja
hacerlo entre las 24
fechas de maduración. Un maní del
y 48 horas de arrancado, antes y des100% de pureza varietal, facilita la elecpués
se producirá más daño por desción del momento de madurez óp mo.
prendido de vainas perdidas. b) En
2.Presencia de malezas
caso
de lluvias torrenciales después
Malezas como gramón, eleusine, sorgo
del
arrancado,
se aconseja pasar una
de alepo y malvón, son las más perjudireja plana, por debajo de la hilera, para
ciales, afectando el funcionamiento de
despegar
el maní y aflojar el suelo para
la descapotadora.
el
normal
trabajo del recolector.
3.Eficiencia de trabajo de las arrancado6.Humedad del maní durante el descaras inver doras.
potado.
Se debe procurar una buena regulaLa humedad del maní en la hilera, debe
ser lo más uniforme posible, para que la
descapotadora trabaje normalmente y
se reduzcan las pérdidas. Además, por
debajo del 18% de humedad y a medida
que se secan las plantas, se incrementa
el daño mecánico sobre las vainas y
aumentan las pérdidas por recolección.
7. Tipo de descapotadora u lizada.
Las descapotadoras mul cilíndricas,
de dientes flexibles, son las que menores daños causan a las vainas y reducen
las pérdidas cuan ta vas produciendo
un descapotado suave y progresivo.
8.Regulación y estado de la cosechadora
descapotadora.
Una adecuada regulación de las diferentes partes de la máquina en las operaciones de: recolección, descapotado,
separación, limpieza, (movimiento de
las vainas dentro de la descapotadora),
llenado y vaciado de la tolva, permiten
reducir considerablemente las pérdidas cualita vas. Las pérdidas sicas
más significa vas se producen por problemas en la recolección de las hileras
o sea por el sistema y regulación del
recolector. Los que menos pierden son
los de bajo perfil, los cuales son los
recolectores más adaptados al maní
Argen no.
Pérdidas cualita vas.
Una gran can dad de granos sueltos y vainas dañadas, son el signo más evidente
de que la cosechadora no ha sido correctamente regulada o no cuenta con el po
de cilindro, sinfines y norias de diseño
adecuado. Los factores que más afectan
la calidad del maní durante el descapotado son:
1.Condición de la planta en la hilera (humedad de las vainas y empo de permanencia del cordón en el campo).
Además hay que considerar que a
menor empo de permanencia del cordón en el campo, mayor es la resistencia mecánica de las vainas.
2. Velocidad de avance de la cosechadora y velocidad del recolector.
La velocidad de avance de la cosechadora y la velocidad del recolector
deben ser sincronizadas, para no provocar daños mecánicos ni elevadas pérdidas por desprendimiento de vainas.
Existe una relación, entre la velocidad
tangencial del recolector y la velocidad
de avance de la cosechadora, llamada
Indice de Recolector (I.R.):
Para el caso del maní el I.R. debe ser
de 1,1. Esto significa que la velocidad
del recolector debe ser 10 % mayor
que la velocidad de avance. Además
el recolector debe:
ser en lo posible flotante, para copiar
las irregularidades del terreno a través de ruedas copiadoras.
ser de bajo perfil.
tener dientes escondibles.
trabajar a una altura tal que no provoque ingreso de erra ni pérdidas. La
altura ideal es aquella en la que el
diente apenas toca el suelo.
trabajar a una velocidad coordinada
con la velocidad de avance, es decir,
que no traccione o empuje la hilera.
Lo aconsejable es, equipar a la cosechadora con un variador con nuo de
la velocidad de giro del recolector y
disponer de un operario capacitado.
3.Tipo y velocidad del/de los cilindros
descapotadores.
La velocidad excesiva de los cilindros
descapotadores, es una de las principales causas del daño mecánico de las
vainas y del desgrane. Se debe u lizar
la velocidad más baja posible, que
posibilite la mejor separación de las
vainas. Esta velocidad y la agresividad
de los dientes del cóncavo deben ser
reguladas a medida que se seque la
hilera durante el día.
La eficiencia del descapotado depende
del volumen, conformación y humedad
del cordón. Un cordón con humedad
uniforme posibilita efectuar una mejor
regulación del cilindro de la cosechadora, permi endo disminuir las pérdidas
en can dad y calidad. Esta es una de las
mayores ventajas del arrancado inver do, con respeto al arrancado tradicional,
donde la humedad del cordón es totalmente desuniforme. Una arrancadora
inver dora mal regulada puede ser causa de un bajo porcentaje de inversión y
altas pérdidas en el descapotado (calidad y can dad).
En la actualidad, "lamentablemente",
un porcentaje del maní todavía se descapota con cosechadoras equipadas con
cilindro único, de dientes rígidos, situación que se está revir endo lentamente
de acuerdo a las necesidades.
Estas máquinas realizan un descapotado agresivo, con elevada can dad de vainas dañadas y granos sueltos. Una cosechadora axial o múl ple cilíndrico, flexible, mal regulada o con excesiva velocidad de trabajo de descapotado provoca
daños similares a una máquina de dientes rígidos. El daño que sufre la vaina y
los granos de maní traen aparejado
21
22
serios problemas en la conservación posnución del daño mecánico, es un salto
terior del maní. A mayor daño de las vaitecnológico muy grande y necesario
nas y de los granos, se aumenta la acipara lograr la calidad de maní requeridez, se altera el sabor y se deteriora
do, en el mercado internacional.
más fácil la calidad del maní durante el 4.Can dad y orientación de los dientes
almacenamiento. Además, es imporcóncavos.
tante destacar que, las vainas intactas
La agresividad de los dientes cóncavos
son las menos suscep bles al ataque
debe ser regulada a medida que se va
de Aspergillus flavus y a la formación
secando la hilera durante el día. Menos
de aflatoxinas.
humedad de vaina, menos agresividad
Se intenta dejar de lado las cosechadode dientes.
ras de un solo cilindro de dientes rígidos, 5.Diseño, estado y regulación de los siny reemplazarlas por cosechadoras de 3
fines, cintas, turbinas y norias intercilindros (o más) de dientes flexibles,
nas de la cosechadora.
con sistema neumá co de movimientos
Otra fuente importante de daño mecáinternos de las vainas por tubos de curnico sobre las vainas, proviene de los
vas suaves, o bien por cintas o norias de
sinfines, cintas, turbinas y norias mal
alta capacidad y de baja agresividad.
reguladas o mal diseñadas. También
Los ensayos demostraron una amplia
está directamente relacionado con la
diferencia a la cosechadora tradicional
humedad de cosecha; a mayor humede dientes rígidos, en los diferentes
dad, menor daño mecánico.
parámetros evaluados en ensayos de 6.Modificaciones internas de la máquiINTA Manfredi. Las descapotadoras de
na, para trabajar con más eficiencia en
dientes flexibles, produjeron un 90%
el maní po "rastrero".
más de vainas sanas y un 38% menos
El maní po "rastrero" ene la par culade desgrane que las tradicionales (Braridad de que, la unión del hilo es más
gachini, año 1991).
débil en la planta que en la vaina, por lo
Las cosechadoras de dientes flexibles
que las vainas descapotadas quedan
realizan un descapotado progresivo y
con el hilo, originando un taponamiento
suave, provocando menor daño a las
de los órganos de separación. Esto hace
vainas y menos desgrane. Esta disminecesario, modificar los sacapajas y
zarandas para aumentar el colado (evitar pérdidas) y también colocar serruchos circulares, cortadores de hilo.
Es necesario destacar que empleando las
máquinas descapotadoras, de úl ma
generación, y con una adecuada regulación, se puede cosechar el maní con un
tenor de impurezas totales menor al 5%.
Para esto, es recomendable usar una velocidad de avance no mayor a 5-7 km/hora.
Además se recomienda, antes de entregar el maní, efectuar una prelimpieza rápida para eliminar el resto de impurezas y
disminuir los costos y los riesgos.
Por úl mo, es importante destacar que,
en todos los casos y permanentemente,
durante toda la operación de cosecha se
deben controlar las pérdidas, para lo
cual el INTA ha desarrollado una metodología rápida y sencilla, para que usted
la pueda usar sin problemas.
Señor Productor: Coseche an cipadamente a granel con descapotadoras
de dientes flexibles y controle permanentemente el estado de su máquina,
su regulación y las pérdidas.
Aumente la Rentabilidad del cul vo
de Maní y súmese a la Calidad Total.
Evaluación de pérdidas en el proceso de arrancado y de descapotado
del maní
Para verificar la eficiencia de los equipos de
cosecha (arrancado y descapotado) es
necesario evaluar las pérdidas. Si el análisis
de las pérdidas arroja valores superiores a
la tolerancia, debemos determinar las causas y hacer las correcciones necesarias.
La metodología de determinación de pérdidas se divide en dos partes. La 1ra parte, determinación de las pérdidas de
arrancado; la 2da parte, determinación
de las pérdidas de descapotado, diferenciando pérdidas ocasionadas por el recolector y cola de la descapotadora.
Aros por debajo de la andana:
En la zona donde se deben colocar los
aros, se debe re rar suavemente la andana y se juntan las vainas desprendidas,
que se encuentran en el área delimitada
por dichos aros.
Se deben recolectar todas las vainas que
se encuentran sobre la superficie, que no
podrán ser levantadas por el recolector
Andana
1,4 metros
2,8 metros
de la cosechadora y también las que están
enterradas hasta la profundidad de arrancado.
Aros fuera de la andana:
Igual procedimiento se realiza en los aros
que están ubicados fuera de la andana.
Para determinar las pérdidas de arrancado en kg/ha, se cuentan los granos de las
vainas encontradas en los 4 aros, obteniendo los valores de las pérdidas a través
de una regla de tres simple, según los valores indicados en la tabla siguiente.
Tabla 1. Número de granos por m² (4 aros) que
representan 100 kg/ha de pérdidas, según el po de maní.
Tipo de maní
Runner
Colorado irradiado INTA
Blanco Manfredi 68 INTA
Primera Parte: Determinación de
Pérdidas de Arrancado.
2
Granos medianos/m
19
25
21
Ejemplo 1
Una vez que pasa la arrancadora y en una
zona representa va del lote, se colocan 4
aros de 56 cm de diámetro (0,25m2 x 4=
1m2), dos aros por debajo de la andana y
dos aros fuera de la misma, del modo en
que se describe en la Figura 25.
Evaluando un lote de maní Runner, arrancado con inver dora 4 x 1 se juntan:
56 cm de diámetro = 0,25 mx 4 = 1 m
Figura 25. Determinación de pérdidas de arrancado con
arrancadora inver dora (4x 1). Se colocan dos aros por
debajo de la andana y dos fuera de la misma o cada aro
con su centro en el centro de cada una de las hileras
arrancadas.
A) En los dos aros por debajo de la andana: 32 granos medianos.
B) En los dos aros fuera de la andana:
26 granos medianos.
Sumando los 4 aros, tenemos 32 + 26 = 58
granos medianos.
23
A estos 58 granos los conver mos en kg/ha dora en, pérdidas por recolector y pérdide pérdidas, aplicando la regla de tres simple: das por cola.
Pérdidas de predescapotado con arrancadora-inver dora (4x1) y cosechadora
de
(4x1) o de una sola andana:
58 granos/m² representan:
Previamente se debe re rar a un costado la andana en forma manual, colocar
dos aros en la zona de la misma y juntar
Resultado: 305 kg/ha de pérdidas de
las vainas desprendidas, y luego hacer la
arrancado.
conversión a kg/ha, teniendo en cuenta
que 19 granos medianos de maní runner
Resumen
buenos, en esos 2 aros, representarán
Sistema de arrancado inver do (4 x 1)
100 kg/ha de pérdida de predescapota2 aros debajo de la andana
do (Figura 26).
2 aros fuera de la andana
Sumar el número de granos y transformarlos en kg/ha
Si 19 granos medianos de
Maní Runner/m2 representan:
100 kg/ha
de pérdidas
58 X 100
X=
= 305
19
kg/ha
Pérdidas por la cola de la descapotadora:
Se arrojan dos aros ciegos (*) de 56 cm
de diámetro 2 (0,25 m ) debajo de la
máquina en funcionamiento, después
del paso del recolector y antes de la caída de material por la cola, y se cuentan
los granos contenidos en la vainas caídas
dentro de los aros ciegos (Figura 27).
(*) Aro ciego: Es similar a los aros de
alambre, con un diámetro de 56 cm,
pero con un fondo que re ene el material caído. Se puede u lizar la tapa a
base de un tambor de 200 litros.
Andana
Andana
Segunda Parte: Determinación de
Pérdidas de Descapotado discriminando recolector y cola de la cosechadora.
Los aros se colocan sólo en la zona de la
andana, en una proporción variable
según el po de arrancadora u lizada.
Se deben determinar, en primer lugar, las
pérdidas de predescapotado, y luego las
pérdidas de recolector se ob enen por
diferencia. Se detalla la metodología para
discriminar las pérdidas de la descapota-
24
2 aros de alambre de 56 cm de diámetro
Figura 26. Determinación de pérdidas de predescapotado con arrancadora inver dora (4x1).
2 aros ciegos de 56 cm de diámetro o una tapa de
tambor de 200 Lts.
Figura 27: Determinación de pérdidas por cola de la descapotadora con arrancadora inver dora. "Si la cosechadora presenta desparramador de residuos, al momento
de evaluar las pérdidas por cola, además de arrojar dos
aros ciegos en la cola, arrojar dos más en ancho abarcado por el desparramador, ya que en este caso la pérdida
se encuentra distribuida. En las maquinas sin desparramador, la pérdida por cola se encuentra concentrada en
la andana de residuo, por lo tanto basta con colocar dos
aros ciegos de muestreo, o sea que en el ancho de la cola de la cosechadora, colocar solo 2 aros".
Pérdidas por el recolector de la descapotadora: En el mismo lugar donde se arrojaron los aros ciegos, para determinar
las pérdidas por cola, se cuentan los granos contenidos en las vainas que se
encuentren por debajo del aro ciego. A
estos granos se le deben restar las pérdidas de predescapotado, para obtener el
valor de pérdidas de recolector.
Pérdidas totales por descapotadora: Para
determinar las pérdidas totales por descapotadora, se deben sumar las pérdidas
por cola más las pérdidas del recolector.
Para expresar las pérdidas por recolector,
por cola y el total por descapotadora en
kg/ha, se deberá transformar el número
de granos contenidos en las vainas obtenidas, a través de una regla de tres simple y según los valores ya indicados en la
tabla nº1.
Ejemplo 2:
En un cul vo de maní Runner, arrancado
con inver dora 4x1 y cosechado con descapotadota 4x1 se juntan:
A) En los dos aros de la andana (predescapotado): 35 granos medianos
transformados representan 184 kg/ha
de pérdida.
B) Por cola, en los dos aros ciegos: 20
granos medianos. A estos 20 granos los
conver mos en kg/ha de pérdida, aplicando la regla de tres simple:
Si 19 granos medianos de
Maní Runner/m² representan
20 granos/m² representan
100 kg/ha
de pérdidas
20 X 100
= 105
X=
19
kg/ha
Resultado: 105 kg/ha de pérdidas de cola
de descapotadora.
C) Por recolector: debajo de los dos
aros ciegos encuentro 45 granos
medianos. Restando de A (predescapotado) obtengo finalmente 10 granos.
Resultado: 10 granos representan 53
kg/ha de pérdidas de recolector.
Debajo de los aros ciegos
(predescapotado + recolector): 45 granos
Menos (-)
Predescapotado: 35 granos
Igual a
Pérdidas por recolector : 10 granos
Pérdidas por cola
(arriba de los 2 aros ciegos): 20 granos
Mas (+)
Pérdidas por recolector: 10 granos
Igual a
Pérdidas totales de
la descapotadota: 30 granos
D) Pérdidas totales de la descapotadora:
A estos 30 granos los conver mos en kg/ha
de pérdida, aplicando la regla de tres sim-
ple, arrojando un valor de 158 kg/ha:
NIVELES de PÉRDIDAS y de
TOLERANCIA O PÉRDIDAS PARA
RUNNER, COLORADO Y BLANCO (Valores para rendimiento de maní en
grano de 2500 kg/ha).
Tabla 4. Niveles de tolerancia para Maní Runner, Colorado
y Blanco (para rendimientos en grano de 2500 kg/ha).
% del rendimiento
potencial en grano kg/ha
Pérdidas por arrancado
4
100
Pérdida por descapotado
4
100
Pérdidas totales
8
200
Tipo de pérdidas
Estos valores de tolerancia están dados
para condiciones de cul vo normales:
a)Arrancado en el momento oportuno,
con arrancadora 4x1 bien equipado y
regulado.
b)Sin enfermedades foliares ni de suelo.
c)Clima normal en el período de oreado
de la andana.
d)Cosechadora mul cilindro, de nueva
generación, con buen equipamiento y
regulación.
Es per nente aclarar que los valores de pérdidas actuales duplican las tolerancias, tanto en arrancado como descapotado, superando los 400 kg/ha de pérdidas totales, el
INTA pretende reducir esas pérdidas en un
alto porcentaje mediante un trabajo de
capacitación y concien zación de 3 años.
25
Ajuste de la Metodología de Evaluación
de Pérdida para Cosechadora de Doble
Andana (8x2)
Si la cosechadora es de dos andanas, como
algunas Amadas, KMC, De Roque, Leonard,
Colombo, Cobra u otras marcas, la evaluación de pérdidas de predescapotado se realiza con un aro debajo de cada andana, en
lugar de dos por andana como en el caso
de las cosechadoras (4 x 1) (Figura 28).
Luego para medir la pérdida de cosechadora, se arrojaran dos aros ciegos en la cola y
para medir las pérdidas de recolector se
raran dos aros de alambre, uno en el centro de cada andana, y se le descontará lo de
predescapotado (Figura 29).
Figura 28. Evaluación de pérdidas de predescapotado
en cosechadoras de doble andana (8 x 2).
En el caso de máquinas que cosechan 3 andanas (autopropulsadas) simplemente se pone un aro en cada andana predescapotada y 4 aros en la cola de forma tal que
queden 2 en el centro de la cola y 2 fuera de la cola
26
Resumen:
A)Pérdida de predescapotado: 1 aro
en cada andana
B)Pérdida de recolector: 1 aro en cada
andana después del paso de la cosechadora (a este dato se le debe restar
lo de predescapotado).
C)Pérdida de cola: 2 aros ciegos en la
cola de la descapotadora (sin desparramador).
Pérdida total por descapotadora: será
el valor B (pérdida de recolector) + el
valor C (pérdida de cola).
Figura 29. Evaluación de pérdidas por recolector y por
cola de descapotadora, en cosechadoras de doble
andana (8 x 2). “Si la cosechadora presenta desparramador de residuos, al momento de evaluar las pérdidas
por cola, además de arrojar dos aros ciegos en la cola,
arrojar dos más en ancho abarcado por el desparramador, ya que en este caso la pérdida se encuentra distribuida. En las máquinas sin desparramador, la pérdida
por cola se encuentra concentrada en la andana de residuo, por lo tanto basta con colocar dos aros ciegos de
muestreo, o sea que en el ancho de la cola de la cosechadora, colocar solo 2 aros”.
Tecnología de Postcosecha de Maní
La tecnología de postcosecha comprende
varias operaciones luego del descapotado, que enen por objeto acondicionar el
maní cosechado para ser conservado en
buenas condiciones y asegurar su calidad,
como maní po confitería, en todas las
etapas de producción, hasta el momento
que será consumido por el usuario, luego
de varios meses.
El acondicionado del maní, después del
descapotado, se realiza en diferentes etapas y con responsables bien definidos:
productor manisero, planta de acopio,
planta de clasificado y almacenaje, transporte y almacenaje en des no (supermercados).
El maní es un producto de consumo humano directo, y como tal debe ser concebido
desde un principio con ese obje vo. Este
obje vo debe visualizarse desde la toma
de decisión de sembrar maní y durante el
desarrollo del cul vo, la cosecha y postcosecha; lo cual significa que esta idea de
calidad debe ser entendida por el productor manisero, por el acopiador, industrial
y exportador.
Aspectos destacables de las diferen- Si el maní es cosechado en bolsones de
rejilla plás ca y está húmedo, conviene
tes etapas.
Productor Manisero
re rarlo del campo y secarlo, sin tener
que esperar su total oreado natural. En
caso de tener que es barlo en el campo,
se requiere la elección de un lugar alto del
terreno y realizar una buena cobertura de
la es ba, para evitar el daño climá co y
ven lar permanentemente la es ba.
En el campo se logra la calidad primaria,
donde la premisa básica está dada por el
hecho de que, la vaina es el mejor envase
que puede tener el maní para su conservación. Por ello debemos mantener intacta la vaina del maní, durante todas las eta- Otra alterna va es la cosecha en vainas a
pas de cosecha y postcosecha.
granel y almacenaje en los silos de malla
Una vez que el maní ha sido cosechado, de alambre.
debe ser re rado del campo lo antes posi- Se debe tener cuidado de no almacenar
ble, para disminuir el riesgo climá co. Por maní con un tenor de humedad superior
esto, lo aconsejable es la cosecha an ci- al 15%. Si ese valor es superado (17%),
pada a granel, y enviar el maní húmedo a conviene colocar un sistema de aireación
las plantas de secado.
en el silo que permita ven lar al maní y
secarlo con aire natural o calentado ar ficialmente. Este sistema se encuentra
poco difundido en la actualidad (Tabla 3).
Tabla 3: Humedad de equilibrio del grano con la
humedad relativa del aire.
H.R.A. a 30º C (%)
98
95
90
85
80
75
70
% Humedad del grano
(base humeda)
30,5
20,0
14,3
11,3
9,3
8,0
7,0
Para airear el maní, es muy importante
tener en cuenta la humedad de equilibrio
del grano con la humedad rela va del aire.
Estos valores son indica vos, ya que la
humedad de equilibrio cambia de acuerdo al contenido de aceite y la temperatura
ambiente. A medida que la temperatura
baja, la humedad de equilibrio sube.
Por otra parte, antes de depositar el maní
en el silo de alambre, secarlo o comercia-
27
lizarlo, es conveniente realizar una pre- a la secadora y se seca el maní en vaina allí
limpieza para eliminar erra, hojas, tallos, depositado.
granos sueltos y vainas inmaduras.
Estas impurezas impiden el paso de aire
entre el volumen de los granos, y además
favorecen el desarrollo de hongos y la formación de aflatoxinas. También aumentan considerablemente el costo del transporte del secado.
Planta de Acopio
La base de un buen acondicionamiento
está en la prelimpieza, la que debe ser
prac cada apenas el maní entra a la planta. Esto hará más eficientes todas la
tareas posteriores de secado, clasificado y
Actualmente, el manejo del maní en post- almacenado, reduciendo el riesgo de detecosecha se ha simplificado significa va- rioro.
mente, ya que se realiza a granel y en
El secado ar ficial es una prác ca que se
muchos casos se están usando conteneha difundido, y podemos ver, hoy en día, a
dores-secadores de gran capacidad, los
todas las plantas de acopio de maní, equique son llevados a los campos de los propadas con secadoras. Esta operación es
ductores durante la cosecha, y luego son
necesaria para complementar el oreado
re rados con camiones. Estos contenedonatural, brindando una mayor posibilidad
res-secadores, de doble fondo, se transde conservar el maní con alta calidad. Esta
portan hacia la planta, donde se conectan
prác ca es complementaria de la cosecha
an cipada, y disminuye en gran proporción el riesgo climá co, que es uno de los
factores que en mayor grado afecta la calidad del maní.
El secado ar ficial es una operación que
debe realizarse lentamente y a baja temperatura, siendo el caudal de aire el principal factor que influye en este aspecto.
Para preservar el sabor natural del maní,
la temperatura de grano no debe sobre-
28
pasar los 25-30ºC, con una velocidad de
extracción de humedad del maní no
mayor a 0,5% por hora. Valores superiores a estos, también aumentan la fragilidad del grano.
La humedad del aire durante el secado,
no debe ser inferior al 40%. Es importante
tener en cuenta, que se debe detener el
secado cuando la humedad del maní es
del 10-11%. Después, es necesario dejarlo reposar por 24 horas, para que el maní
con núe por sí solo secándose, hasta
alcanzar el 9% deseado. Existen dos sistemas de secado: Estacionario y Con nuo.
Secado estacionario.
El maní se seca en tandas (lotes), en acoplados de aproximadamente 7 tn. El principio de este secado se basa en que, la
regulación de la humedad final debe
hacerse teniendo en cuenta la humedad
rela va del aire, que no puede ser inferior a la de equilibrio. La temperatura del
aire de secado es igual a la temperatura
del maní, y no debe sobrepasar los 30ºC.
En los acoplados secadores se produce
un frente de secado, que se desplaza desde abajo hacia arriba, a medida que se va
secando el maní. Al finalizar el secado,
debe haber una diferencia no mayor al
2%, entre el estrato superior y el inferior.
Para este sistema, los ven ladores deben
proporcionar una corriente de aire de por
lo menos 0,25 m3/seg por cada m2 de
superficie del piso del carro, a una presión está ca de 1,9 cm de agua.
También es posible, este secado estacionario, realizarlo con silos secadores con
base cónica, y un tubo central cribado,
que distribuye el aire a través de las vainas
del maní. Este sistema, es posible u lizarlo en las plantas, ya que se puede automazar su carga y descarga.
En la actualidad, se está difundiendo el sistema de contenedores secadoras. Es un sistema estacionario que man ene el mismo
principio, que los carros secadores. Estos
contenedores de doble fondo, con una
capacidad de 20 tn, se trasladan a campo
sobre camiones. Se llenan directamente de
la cosechadora y luego van a la planta donde se colocan en la línea de secado directamente, sin trasvasar el maní.
lación de aire caliente, de flujo en contra
corriente respecto al movimiento del
maní. Este sistema permite u lizar temperaturas mayores del aire, sin que el
maní adquiera una temperatura mayor a
los 30º C, el permanente movimiento del
maní no permite que se sobrecaliente. Si
bien este sistema funciona, cuando el
maní en vainas con ene gran can dad de
humedad (18%), se convierte en un sistema casi estacionario. Además, la infraestructura del movimiento del maní (norias,
etc.), debe tener un diseño y funcionamiento adecuado para evitar el daño
mecánico a las vainas.
Secado con nuo.
Celdas
Si bien este sistema no tuvo una gran difusión, existen algunas plantas que lo usan.
Este sistema de flujo con nuo se caracteriza porque, como su nombre lo indica, el
material a secar está permanentemente en
movimiento. Es realizado por secadoras
desarrolladas en el país, en las que el maní
húmedo entra por la parte superior y sale
seco por la parte inferior. El movimiento de
las vainas se produce por gravedad, con
mínima velocidad de circulación.
El maní en vainas y a granel debe ser almacenado bajo techo en celdas; es necesario
El secado se efectúa por medio de la circu-
29
prelimpiar el maní y asegurarse que esté
seco, para disminuir los riesgos de deterioro
y/o incendio. Las celdas deben estar equipadas con sistemas de aireación y ven lación.
Almacenaje.
Muchos de estos defectos, quizás no se
manifiesten en el corto plazo, pero sí aparecerán en el largo plazo.
En esta etapa y para un almacenamiento a
largo plazo, lo más aconsejable es depositar el maní en granos, ya acondicionado
en cámaras frías, cuyo ambiente se mantenga en una temperatura de 10ºC y una
humedad rela va del 65% al 70%, de esta
manera el maní, con humedad del grano
no superior al 8%, se puede conservar
manteniendo su calidad.
Los principios de almacenaje para productores, acopiadores e industriales, son
los mismos, requieren sanidad y limpieza
de las instalaciones, y un buen control de
la ven lación para proveer un ambiente
fresco y seco. Además, la base de una buena conservación es almacenar maní seco, La calidad se logra durante todas las etapas
sano, limpio, libre de insectos y otros con- y operaciones del cul vo, cosecha y postcosecha, con una sola finalidad: preservar la
taminantes.
integridad sica y química, en primera insEl nivel crí co de una buena conservación es:
tancia de la vaina y finalmente del grano.
humedad del maní:
9%
humedad rela va:
70%
temperatura ambiente: 20%
Estos son valores máximos admi dos,
por encima de los cuales comienza el
desarrollo de hongos (Aspergillus) y se
acelera el deterioro.
Tengamos en cuenta el almacenaje a largo plazo, es el que va a definir la calidad
final del maní, en el momento que el consumidor lo u lice. Es aquí, donde se manifiestan todos los defectos de manejo que
tuvo el maní en las etapas anteriores.
30
El obje vo final del acondicionamiento de
postcosecha es obtener granos de maní
sanos, secos, limpios, libre de contaminantes (químicos o biológicos) y de excelente
sabor. Este obje vo debe ser considerado
teniendo en cuenta el des no final que es
el consumidor, y es él quien lleva el maní o
producto terminado a la boca.
Finalmente, debemos resaltar que la calidad del maní Argen no es superior y diferente al del resto del mundo.
Se caracteriza por mayor nivel de calcio,
más dulce y sabroso, con muy buen contenido de proteínas y tocoferoles. Esto responde a caracterís cas edáficas y climá cas, propias de nuestra región manisera.
Por tal mo vo, es imprescindible que
todo el manejo del cul vo, cosecha y postcosecha, sea el más adecuado posible
para obtener un grano sano, seco y limpio
y así aprovechar al máximo.
Señor productor: Cuide su inversión, reduzca los riesgos y asegure el
maní cosechado re rándolo del campo lo antes posible, secándolo ar ficialmente y guardándolo seco, sano
y limpio. Súmese a la calidad para
obtener mayor rentabilidad.