Dándose de cabeza con la “pared”, para obtener éxito

06 | Abril 2011
News
Producción económica
Centro logístico automatizado
Ahora es posible producir de forma masiva y a
bajo costo piezas prefabricadas de hormigón
energéticamente eficientes mediante la estación
de aislamiento ISO-MATIC. El aislamiento se
prepara de forma automática y con precisión
extrema. Página 2
Las grúas, los montacargas, las cintas transportadoras y los vehículos de transporte – todos ellos
automatizados – de Vollert, aseguran el flujo óptimo
de materiales en el nuevo almacén de pequeñas y
grandes piezas de heroal, un fabricante de perfiles
de aluminio. Página 3
Foto: HHLA
sistemas para la construcción | sistemas de intralogística | sistemas de maniobras | Servicios
Dándose de cabeza con la
“pared”, para obtener éxito
Estimados
Lectores,
La empresa francesa SPL tardó apenas unas pocas semanas en empezar a fabricar grandes piezas de
Lider del mercado mundial, es una etiqueta
hormigón. Gracias al conocimiento aportado por Vollert, la compañía pudo entrar con
utilizada con frecuencia pero difícil de conseguir.
éxito en el mercado desde el principio y no encontró dificultades iniciales al hacerlo.
sistemas para la
construcción
RANGIERSYSTEME
En noviembre del 2010, SPL comenzó la producción en Landaul, una ciudad situada al noroeste de
Nantes, en la región de la Bretaña. Allí se ­fabrican
prelosas y dobles paredes, con y sin ­aislamiento de
núcleo, utilizando una nueva planta de circulación
de bandejas. La compañía en sí se fundó tan solo
un año antes. CADDAC, el grupo de ­materiales
de construcción bretón al cual SPL pertenece, se
enfocó en un principio en materias primas de construcción y en productos intermedios. En 2008, sin
embargo, la idea de ampliar su espectro operativo
para ofrecer también piezas grandes de hormigón
se materializó y pasó a representar toda una
nueva área para la compañía. “Empezamos de
cero y tuvimos que tomar ­decisiones críticas sobre productos, personal y equipos”, recuerda el
director de ventas de SPL, Jean-Yves Tranvaux.
Era, por tanto, imperativo que el proveedor escogido fuera también ­competente y experimentado,
más allá de una per­spectiva meramente basada
en la ingeniería. Stephane Renaudin supervisó los
requisitos ­técnicos como jefe de proyecto de SPL
y analizó las diferentes plantas europeas antes
de tomar una decisión. “Vollert se reveló como un
­consumado proveedor en la industria, y su equipo
contaba con las habilidades que estábamos buscando para estrenarnos en lo más alto”.
De 0 a 100 en cuatro semanas
Vollert no solo diseñó una planta personalizada
de circulación, sino que también sacó partido
de la experiencia de sus empleados en cuanto a
producción y también en cuanto a preparación y
mantenimiento de las instalaciones. Esto ayudó
a SPL a definir las obligaciones de sus empleados
y a determinar los requisitos en cuanto a material, espacio de almacenamiento y herramientas.
INTRALOGISTIKSYSTEME
Sin embargo, estamos orgullosos de haber
BAUSTOFFANLAGEN
P­ hilippe Marrié, director de proyecto de Vollert,
estuvo presente durante la fase de instalación
y puesta en marcha para formar a los empleados y aplicar sus conocimientos como ingeniero
y director de planta. En tan solo cuatro semanas,
ya estaban en marcha en la compañía tanto una
estructura como una secuencia de producción
maduras, y se consiguió una velocidad media de
dos bandejas por hora.
SERVICES
sido admitidos en el “Lexikon der deutschen
Weltmarkt­führer” (Enciclopedia de los líderes
alemanes del mercado mundial), ya que en
conjunto con las demás empresas admitidas
hemos acordado: que desarrollamos y fabricamos
productos de alta calidad “hechos en alemania”
valorados por nuestros clientes en todo el
mundo. Aún más importante es que con nuestra
experiencia y soluciones personalizadas nos
Sujección neumática de bandejas
La planta de circulación de bandejas de SPL está
diseñada para fabricar prelosas y paredes dobles
de un grosor máximo de 500 mm y puede p­ rocesar
entre tres y cuatro bandejas cada hora. Si se
opera durante 24 horas, esto equivale a 250.000
­metros cuadrados de paredes dobles o a 600.000
metros cuadrados de prelosas al año. El diseño
inicial cuenta con una mezcladora, dispositivos
de t­ ensado y corte para acero estructural, un distribuidor de hormigón con distribuidor plano y un
agitador de descarga, un sistema de intralogística
para el transporte de bandejas de moldes y una
cámara de curado con un alimentador de estantes
totalmente automatizado que distribuye las piezas
de hormigón a las 31 bahías de la cámara.
Continuación página 2
aseguramos ser líderes en el mercado mundial.
La información recapitulada en el boletín de noticias
de Vollert de este mes, son un perfecto ejemplo de
cómo aplicamos todo nuestro conocimiento adquirido.
¡Disfrute de esta interesante lectura!
Hans-Jörg Vollert
Continuación de página 1
Dándose de cabeza con la “pared”, para obtener éxito
Frank Zurek se
asegura de que
las instalaciones
de producción
se mantengan
operativas.
Evitando el
tiempo de
inactividad
Frank Zurek está especializado en
examinar plantas personalizadas para
hallar las pistas que lleven a un in­
minente fallo y, por tanto, a un periodo
de inactividad. “Determinar las áreas
críticas y la durabilidad da a nuestros
clientes la oportunidad de estimar el
mantenimiento requerido en una fase
Una volteadora especialmente diseñada para SPL
gira la primera pared doble junto con el aislamiento
mientras una pinza neumática presiona la bandeja
contra la traviesa. Esta traviesa es izada por un
montacargas de cuatro cables, se rota 180 grados y
se desciende al molde para la segunda pared doble.
Las dos mitades del molde se unen a continuación
en el agitador que debe procesar entre 10 y 30 toneladas, dependiendo del producto. Esto se consigue
gracias a varios servomotores sincronizados de baja
frecuencia y a la patentada suspensión en péndulo de
Vollert, en lugar de soportes de goma o amortiguadores de vibración, que se estropean rápidamente.
Un robot cierra las bandejas y coloca accesorios
como enchufes y prensacables M16 en su posición
exacta. Unos imanes con capacidad para aguantar
una carga de hasta 9000 newtons aseguran las
­piezas durante el proceso de hormigonado, mientras
que las cajas de imanes ayudan a los trabajadores a
cortar rápidamente las secciones para las ventanas
y las puertas allí dónde se necesitan.
El conocimiento permite hallar una solución
“Vollert nos permitió entrar en el mercado de piezas
prefabricadas de hormigón con los pies en la tierra.
Su sistema nos hace muy flexibles y evitamos las
dificultades iniciales gracias a la experiencia de la
compañía en el ámbito de la producción. Esto, en
consecuencia, nos permitió ahorrar meses de prueba
y error”, comenta Stephane Renaudin al describir las
ventajas de colaborar con la firma de ingeniería. En el
futuro, Renaudin quiere doblar la producción de pare-
des dobles con aislamiento de núcleo. Entonces, se
tendrá que doblar la capacidad de ­almacenamiento
al tiempo que se integrarán tanto un sistema ERP
como la nueva estación de aislamiento de Vollert
ISO-MATIC para preparar el aislamiento de núcleo
automáticamente. Para Philippe Marrié, SPL es un
ejemplo de libro de cómo una compañía puede crecer
y evolucionar con éxito. Lo que empezó siendo un
simple proveedor de materiales de construcción se
ha convertido en un fabricante de piezas prefabricadas de hormigón de gran calidad. “Escoger los socios
apropiados y contar con una plantilla de empleados
muy motivados ayudó a SPL a entrar en nuevos
­mercados gracias a la priorización y la minimización
del tiempo de
sistemas para la
producción”.
construcción
RANGIERSYSTEME
INTRALOGISTIKSYSTEME
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Taladrado, fresado, corte y colocación
automáticos de aislamiento
inicial y llevarlo a cabo cuando esté
planificada una parada en la producción,
como por ejemplo en vacaciones”.
Zurek trabajó durante muchos años en
el área de producción de Vollert antes
de empezar a visitar a los clientes.
Actualmente, aplica el valioso conoci­
miento adquirido entonces para estimar
la probabilidad de que se produzca un
incidente. “Las preguntas que siempre
debo hacer son ‘¿Está bien la planta?’,
‘¿En qué condiciones está la planta?’
y ‘¿Qué áreas van a requerir atención
pronto?’”. Zurek se encarga de examinar
una amplia variedad de equipos que
SERVICES
van desde sistemas intralogísticos y
plantas de material de construcción
hasta instalaciones de maniobras e
incluso plantas de otros fabricantes.
“Hemos revisado numerosas plantas,
lo que nos ha permitido perfeccionar
La estación de aislamiento ISO-MATIC de Vollert es la primera de su categoría que prepara paneles de aislamiento
nuestra lista de requisitos, de modo
y de poliestireno exactamente tal y como se requiere para la producción automática de muros sandwich y piezas
que ahora sabemos exactamente en
de hormigón con aislamiento de núcleo. El nuevo sistema aprovecha los datos CAD disponibles y también se
puede integrar en plantas de circulación existentes.
ISO-MATIC permite el taladrado, fresado y corte
de precisión en cualquier ángulo para el aislamiento
creado a partir de poliestireno extruido y otros
­materiales, tales como lana mineral o similares, en
una sola planta, donde la información requerida para
ello ya está disponible en forma de ­datos a través
de muchos fabricantes de hormigón p­ refabricado.
El ordenador maestro envía estos datos para cada
bandeja de circulación a la estación ISO-MATIC a
través de una interfaz desarrollada por Vollert. En
ese momento, el aislamiento se corta y se bisela, se
taladran los agujeros y se forman huecos para acomodar accesorios o equipos sanitarios y eléctricos.
Un montacargas de vacío facilita la manipulación
del aislamiento antes y después de cortarlo y al
colocarlo en la bandeja de moldes.
Valor añadido para plantas de circulación existentes
ISO-MATIC se puede integrar en plantas de circulación ya existentes y, en muchos casos, en sistemas
que solo constan de un agitador. Se selecciona el
aislamiento acabado y se transporta en el orden de
producción de las bandejas de circulación. Una vez
que se echa la primera capa de hormigón y mientras
se va endureciendo brevemente, el aislamiento se
ajusta y se ancla. Entonces, la bandeja vuelve al
punto de partida en dirección contraria al agitador.
Una logística fiable asegura que todo el proceso
se pueda completar en unos 10 minutos. “Esto es
importante porque el aislamiento debe ser llevado
a su posición final rápidamente antes de que se
endurezca para evitar que se produzcan puentes
térmicos y para anclar de forma segura el aislamiento en la capa de hormigón”, explica Philippe
Marrié, director de proyecto de Vollert Anlagenbau.
Producción económica
El nuevo sistema parte de la idea de usar la tecnología informática para dar con una solución capaz
de ahorrar espacio y muy precisa para producir
piezas prefabricadas de hormigón energéticamente
eficientes y cumplir con la creciente demanda.
qué debemos centrarnos”. Los clientes
pueden entonces recibir informes
detallados y llevar a cabo tareas de
Colocar el aislamiento manualmente simplemente
lleva demasiado tiempo. “ISO-MATIC hace posible
preparar y ajustar el aislamiento, incluso cuando
existen procesos de producción ­e strechamente
­c oordinados y escasos márgenes de tiempo”,
­afirma Marrié. “Esto resulta en que las compañías
de ­hormigón prefabricado puedan producir piezas
de gran calidad y energéticamente eficientes en
grandes cantidades y a un costo reducido”.
Se pueden agregar
herramientas adicionales
en cualquier momento.
Se pueden procesar
todos los sistemas
comerciales de soporte
del mercado.
sistemas para la
construcción
RANGIERSYSTEME
INTRALOGISTIKSYSTEME
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SERVICES
mantenimiento en el momento
apropiado para evitar tener que hacer
caras reparaciones
más adelante.
RANGIERSYSTEME
Servicios
INTRALOGISTIKSYSTEME
BAUSTOFFANLAGEN
SERVICES
Completamente automatizado, el sistema
ISO-MATIC prepara el aislamiento y
lo pone a disposición de las bandejas
según circulan por la planta.
VOllert
News
Almacén automatizado de piezas
grandes y pequeñas para sistemas
de perfil de aluminio
El almacén de alta capacidad de heroal puede acoger hasta 10.000
bandejas rectangulares y 7.000 europalets. Un sistema intralogístico
centralizado de Vollert asegura el flujo óptimo de materiales desde el
punto de recepción hasta el envío.
Cada año, heroal fabrica más de 60 millones de ­metros
de perfiles de aluminio cubiertos de pintura en polvo
para ventanas, puertas y fachadas. Los sistemas de
perfil también están disponibles para persianas y
puertas enrollables así como para estores y persianas
fotovoltaicas. Para poder manejar el gran volumen de
producto de forma eficiente y proveer a más de 3.000
clientes en todo el mundo a tiempo, heroal invirtió
en un nuevo centro logístico en Hövelhof, cerca de
la ciudad de Padeborn en Alemania. El resultado es
un almacén de alta capacidad con ocho pasillos para
piezas rectangulares y tres pasillos para piezas pequeñas, además de otros 20.000 metros cuadrados
de almacenamiento, erigidos en una localización con
60.000 metros cuadrados de envergadura. En marzo
de 2010, la compañía recurrió al experto en aplicaciones pesadas Vollert para diseñar un sistema que
enlazara los once alimentadores de estantes desde
el punto de recepción hasta las áreas de recogida y
entrega de pedidos. No en vano, los cubos de transporte pesan hasta 2,3 toneladas.
Los productos pesados se mueven
sigilosamente
Todo el transporte interno se lleva a cabo de forma
automática, desde el punto de recepción hasta la
entrega. La única actividad que se hace a mano es
la toma de pedidos, momento en que se hace una
distinción entre piezas rectangulares y pequeñas.
Las grandes cantidades se manejan mediante
una solución de desvío. Dado que los empleados
trabajan muy cerca de la cinta transportadora, se
decidió sustituir las ruedas de acero convencional
por ruedas de goma dura Vulkollan, que son muy
silenciosas. Las ruedas son, además, muy anchas
para minimizar su desgaste.
Las cestas de reja para la carga de perfiles de
­aluminio que miden hasta 7,2 metros de longitud, se
mueven hacia adelante y hacia atrás en dos niveles.
El producto se recibe y se retira a ras de suelo. Cuatro
metros más arriba, las cestas vacías se recogen y se
devuelven. Se instaló además una grúa automática
frente al almacén capaz de cargar ocho carruseles
en su camino hacia los alimentadores de estantes
en los pasillos para piezas rectangulares. La grúa se
desplaza a lo largo de un circuito de 60 metros. Unos
sensores miden la longitud y la altura de las cestas. El
controlador encuentra entonces la bahía de almacenamiento apropiada. El almacén de piezas pequeñas
también utiliza un monitor automático para el peso,
la altura y el retirado de las cestas de reja plegables
y los europalets, que se transportan mediante cintas
interconectadas de ruedas y cadenas. Para evitar el
tiempo de inactividad, dos montacargas descienden
las bandejas para que sean retiradas del almacén en
carros de distribución por raíles dirigidos a cuatro
áreas de recogida.
cuando son recibidas. Las cestas que están dañadas
más allá del límite de tolerancia se rechazan para
asegurarse que el almacén sigue funcionando sin
problemas.
25.000 cestas en circulación
Las cestas de transporte en heroal requieren una
atención especial. “Los clientes y los proveedores
han venido usando las cestas muchos años – en un
total de 25.000. Durante este tiempo, han sido mani­
puladas por montacargas y a consecuencia de ello
algunas se han deformado”, explica Dieter Schäfer,
director de proyecto de Vollert. “Comprar nuevas
cestas nos hubiera supuesto un gasto muy grande y
por eso preferíamos usar las que ya teníamos en la
medida de lo posible”. Entonces, todas las plantas se
adaptaron al sistema existente. Las cestas también
pasan por un test de tolerancia en el montacargas
“Nuestro centro de logística procesa las órdenes
de todos los clientes. Por ello, la solución debía
­implementarse dentro del tiempo establecido y los
productos debían ser recolocados de forma eficiente”,
acentúa Ralf Meermeier, director técnico de heroal.
Esto significaba hacer preparar el almacenamiento
con semanas de antelación. “El equipo humano de
Vollert hizo un buen trabajo a pesar del reducido
­periodo. No se experimentaron retrasos y el nuevo
­almacén se abrió a principios del nuevo año. Desde
entonces, hemos estado enviando nuestros productos a todo el mundo
sistemas DE
desde Hövelhof”.
intralogística
RANGIERSYSTEME
Liebherr recubre grandes
piezas en Nischni Nowgorod
Con una nueva planta de lacado en Rusia, Liebherr pone en funcionamiento
la que ya es su cuarta planta industrial de pintura junto con Vollert.
Durante la fase de planificación, se aprovecharon las sinergias apropiadas.
Este verano Liebherr abrirá una nueva fábrica cerca
de la ciudad rusa de Nischni Nowgorod para producir y ensamblar grúas de torre, maquinaria de
­movimiento de tierra y componentes hidráulicos, así
como cajas de cambios y estructuras de acero. Para
su tecnología de imprimación y pintura de ­grandes
piezas, la compañía ha confiado en el probado
­sistema de cintas en suspensión de Vollert, que ya
ha sido utilizado por la compañía con éxito en otras
tres instalaciones.
“En 2008 encargamos la primera cabina de pintura
elevada para cargas de hasta 20 toneladas en nuestra fábrica de Kirchdorf, Alemania, y, posteriormente,
en Nenzing, Austria. Recientemente, instalamos la
primera cinta transportadora de doble carril suspendida para piezas de grúas móviles y orugas de hasta
50 toneladas en Ehingen”, explica Thomas Fischer,
director de proyecto de Liebherr en Kirchdorf. “La tecnología es robusta y funciona a la perfección, ­hecho
por el cual estamos convencidos por el concepto
­Vollert y hemos decidido volver a apostar por nuestro socio de confianza para la nueva planta rusa”.
Principio simple para cargas pesadas
El sistema de Vollert utiliza ruedas de fricción fija
en lugar de un sistema de montacargas de ­cadena
para mover las piezas en intervalos regulares.
Soportada por una sólida construcción de acero,
permite transportar enormes cargas sin que haya
tracción eléctrica en las cabinas de pintura y secado,
eliminando así la necesidad de contar con caro un
equipo de protección frente a explosiones. “Es un
principio muy flexible a la vez que sencillo y ahí es
INTRALOGISTIKSYSTEME
BAUSTOFFANLAGEN
dónde reside la gran ventaja: En contraste con los
sistemas convencionales power&free, nos manejamos con menos componentes y sin utilizar ninguna
gran formación circular”, destaca Jochen Keinath de
Vollert. Manipuladores de distribución posicionados
en puntos clave antes y después de las estaciones
de procesado controlan las piezas de trabajo para el
transporte transversal en cinta. De este modo es posible operar cualquier número de líneas de transporte
longitudinales en paralelo. Además, al posicionar las
estaciones una junto a otra de este modo, se pueden
mover libremente las piezas en cualquier momento.
La cabina de pintura en la nueva planta de Liebherr
es muy parecida a la que ya existe en Kirchdorf; la
diferencia está en que las cargas son un poco más
ligeras, con aproximadamente unas 7 toneladas.
Los desarrolladores pudieron, así, aprovechar las
­sinergias. Como contratista principal, Vollert asumió
la responsabilidad total del sistema de transporte en
cinta y de la planificación y la coordinación de todos
los socios del proyecto para las cabinas de pintura y
secado, el suministro de pintura y el sistema de protección antiincendios – incluida la gestión de t­ odos
los certificados requeridos para operar en Rusia. El
proceso de lacado se lleva a cabo en una cabina
de limpieza, dos caminas de pintura y seis cabinas
de secado de aire circulante. Tres manipuladores de
distribución y un manipulador de carga y descarga,
cada uno con un diámetro de 9 metros a lo ancho y
20 metros de ruta, mantienen todo en movimiento
entre las estaciones.
sistemas DE
intralogística
RANGIERSYSTEME
INTRALOGISTIKSYSTEME
BAUSTOFFANLAGEN
Mini robot para
DB Schenker
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Con tan solo 2,6 metros de anchura y unos 4 metros de altura incluyendo el parachoques,
el nuevo mini robot BR 20 de Vollert es compacto, práctico y robusto. “El robot de 11 kW
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Project Q ata 5 de mayo de 2011
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pesa 13 toneladas, con lo que ofrece la tracción suficiente para llevar cargas de hasta
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300 toneladas por los rieles”, enfatiza el desarrollador Uwe Krebs. Se trata del sistema
CeM AT 2 011 nia, 2 a 6 de mayo de 2011
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de maniobra más pequeño de Vollert y es utilizado por DB Schenker Rail Deutschland en
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Mannheim, Alemania, para limpiar vagones de carga utilizados para transportar grano,
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Moscú, Rusia
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gravilla y otras cargas secas. El robot, operado por control remoto, controla dos vías y
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Aluminium C , 13 a 15 de Julio de 2011
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Concrete
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un área de lavado. La unidad integra dos motores de batería eléctrica que se recargan
­manualmente o a través de un riel conductor. Los ejes motrices no requieren mantenimiento
y la carrocería es fácilmente accesible por arriba. Una pintura especial también protege
sil,
São Paulo, Bra
el mini robot de DB Schenker de productos de limpieza agresivos y del ambiente húmedo
en el que opera. Gracias a su diseño
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Bolonia, Italia
escalable, el mini robot es tan flexible
como los modelos más grandes de
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Riad, Arabia S
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Vollert y, por tanto, puede equiparse
con componentes auxiliares como
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Dubai, 21 a 2
una lijadora o una unidad de tracción
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diesel-eléctrica. Vollert ofrece
mantenimiento y revisiones rutinarias
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ICCX Russia , Rusia, 14 a 16 de diciembre
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para todos los sistemas de maniobra.
Sa
sistemas DE
maniobras
RANGIERSYSTEME
INTRALOGISTIKSYSTEME
BAUSTOFFANLAGEN
SERVICES
Especial CeMAT: Grúas automáticas
Vollert Anlagenbau presentará una serie de propuestas de grúas auto­
máticas de carga pesada en la feria CeMAT, que se celebrará en
Hannover entre el 2 y el 6 de mayo de este año (salón 27, stand F52).
Al mismo tiempo, también mostrará sistemas intralogísticos de uso
general para transporte y elevación de carga de hasta 40 toneladas en
suelo y en suspensión.
La versatilidad y flexibilidad de estas grúas automáticas
está claramente demostrada en situaciones reales, como
las que se darán a conocer en la feria CeMAT. Tanto si se
utilizan en plantas de extrusión de aluminio, producción
de acero o para transportar cables y otros materiales, las
grúas automáticas de Vollert siempre ofrecen un rápido
y seguro transporte de cargas de entre 2 y 40 toneladas
de peso y permiten que las plantas de producción se
enlacen sin problemas. Entre otras funciones adicionales,
estas grúas incluyen piezas para trabajos de rotación y
pesado y hacen la producción más efectiva. Un ejemplo
de cómo las líneas de producción y las bahías de almacenamiento se pueden enlazar de forma efectiva y segura
es la grúa automática de 260 toneladas utilizada por
la planta de tubos de acero Vallourec & Mannesmann
Tubes. Esta grúa sirve como interfaz entre la producción
de los ­tubos y el área de envío de 825 bahías y, con más
de 300 m
­ etros de vías a su disposición, puede moverse
a unos 200 puntos de recogida y descarga.
T ransporte de cargas pesadas con una
importancia especial
Dos vigas de puente de 45 metros de largo y 55
toneladas de peso para una grúa de 260 toneladas
encargada por la planta de tubos de acero Vallourec
& Mannesmann Tubes se transportaron desde
Weinsberg a Düsseldorf-Rath poco antes de Navida­
des. La nueva grúa automática con tren de rodadura
superior es la más grande en
sistemas DE
los 85 años de vida de Vollert. intralogística
RANGIERSYSTEME
INTRALOGISTIKSYSTEME
Vollert en la enciclopedia de los
líderes alemanes del mercado
global
Alemania es un país reconocido por su espíritu
­innovador y sus productos de alta calidad, por lo
que no resulta sorprendente que numerosas compañías alemanas se hayan convertido en líderes
globales del mercado en sus respectivas industrias.
Recientemente, 750 de esas compañías fueron
­escogidas e incluidas en el “Lexikon der deutschen
Weltmarktführer” (enciclopedia de los líderes alemanes del mercado global) – el primer libro de este
tipo –, del que Vollert Anlagenbau se enorgullece de
haber entrado a formar parte. El editor Dr. Florian
Langenscheidt (derecha) y el profesor Bernd Venohr
(izquierda) entregan el premio a Hans-Jörg Vollert
(centro) en la presentación del libro.
Imprenta
Editorial:
Vollert Anlagenbau GmbH
Stadtseestraße 12, 74189 Weinsberg, Alemania
www.vollert.com
Oficina Editorial y Diseño:
Sympra GmbH (GPRA)
BAUSTOFFANLAGEN
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