12 errores de lubricación más comunes

Por Marcelo E. Martins
Ingeniero de Lubricación Senior
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Consejo de la semana
Los 12 errores de lubricación más comunes
La lubricación generalmente es considerada como la
cenicienta de una planta. Es usual que se la menosprecie enviando a realizarla al personal que recién
ingresa, asumiendo que es una tarea por demás sencilla. Los errores más comunes, identificados por la
Sociedad de Tribologistas e Ingenieros de Lubricación
(S.T.L.E.), incluyen el mencionado y otros más, que
trataré de cubrir sintéticamente en los siguientes párrafos.
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Si usted está cometiendo alguno de estos errores, no
se aflija, ya que la solución de los mismos constituye
una oportunidad de mejora muy valiosa.
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Error 1 - No asignar la responsabilidad general por
el proceso de lubricación a una persona. Cuando
existen muchos responsables, al final ninguno lo
es.
Error 2 - No evaluar adecuadamente los requerimientos de lubricación de la maquinaria. La evaluación física es sólo
parte del trabajo, deben verificarse los manuales de los fabricantes de cada máquina
para determinar los
requerimientos de lubricación.
Error 3 - No limitar el
número de lubricantes
utilizados Recuerde,
cada lubricante nuevo
que incorpora aumenta
el riesgo de errores en
la aplicación, tener la
menor cantidad de lubricantes posibles reduce esa posibilidad.
Error 4 - No programar adecuadamente la lubricación. Cuando la lubricación es una tarea más en
una larga lista de tareas de mantenimiento es muy
común que se deje de lado por tareas más urgentes.
Error 5 - No mantener registros adecuados. El
historial de una máquina brinda información valiosísima a los ingenieros para diseñar estrategias
de mejora.
Error 6 - No evitar la contaminación de lubricantes. La contaminación es la principal causa de mal
funcionamiento de los lubricantes, y en muchas
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plantas se hace muy poco al respecto, creyendo
que si no se ve entonces no existe.
Error 7 - No usar el lubricante correcto. La selección
del lubricante correcto para cada aplicación debe
siempre basarse en los siguientes factores:
– Tipo de pieza a ser lubricada
– Temperaturas extremas de operación
– Velocidad y carga
– Horas de uso esperado por día
– Edad y condición del equipo
– Importancia del equipo en el proceso de producción
– Recomendaciones del fabricante
– Procedimientos de lubricación actuales
– Lubricantes disponibles en la planta
Error 8 - No investigar todas las fallas mecánicas.
Las fallas nos brindan oportunidades de aprendizaje, por lo que al no evaluarlas renunciamos a aprender.
Error 9 - No evitar que personal no autorizado lubrique los equipos. Sólo
personal entrenado debe lubricar, pues personas sin capacitación
pueden cometer errores
muy costosos.
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Error 10 - No contratar
personal competente y
entrenarlo para la tarea.
Este error es más común de lo que parece,
sobre todo en un contexto donde contratar
personar calificado es
más costoso y el camino fácil es contratar
personal más barato.
Error 11 - No responder a la retroalimentación de los
lubricadores. Ellos conocen la maquinaria, el mal de
"la soberbia los ingenieros" a veces nos juega en
contra.
Error 12 - No actualizar y redefinir el programa de
lubricación. Con las nuevas tecnologías y el avance
de la comunicación, la productividad puede aumentarse en forma ilimitada.
Deje que los ingenieros de ExxonMobil diseñen un plan
para que en su planta estos errores sean erradicados y
pueda tener una lubricación de primera clase.