Gestión de Stocks y Optimización de almacén. Ventajas y

Gestión de Stocks y Optimización
de almacén.
Ventajas y ahorros Logísticos
REDUCCIÓN DE COSTES EN LA
CADENA DE SUMINISTRO A TRAVÉS
DE LA INNOVACIÓN LOGÍSTICA
Sonia Guerola Pérez
Valencia 2 de Junio de 2008
Índice
PARTE 1. GESTIÓN DE STOCKS
ƒ
QUE ES UNA GESTIÓN DE STOCKS.
ƒ
NECESIDAD DE STOCKS.
ƒ
ERRORES FRECUENTES Y AHORROS.
ƒ
CÓMO REALIZAR UNA GESTIÓN DE STOCKS
ƒ
VENTAJAS DE UNA CORRECTA GESTIÓN DE STOCKS
PARTE 2. OPTIMIZACIÓN ALMACÉN
ƒ
QUE ES UN ALMACÉN
ƒ
OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS.
ƒ
SIMULACIÓN.
2
Reflexión
‰
‰
‰
‰
‰
‰
‰
‰
‰
‰
Me retraso en las entregas?
En algunos productos me sobra material que tardo en
venderlo?
Tengo mucho dinero invertido por material almacenado?
Tengo muchas roturas de stock?
Qué pasa con los productos estacionales?
Mis clientes está satisfechos con el servicio que les doy?
Tengo el almacén saturado?
Tengo mucha mercancía ubicada en pasillos durante
mucho tiempo?
La mercancía está accesible?
Tardo mucho tiempo en encontrar un material o preparar
un pedido?
3
1. QUE ES UNA GESTIÓN DE STOCKS
‰
Es adecuar la cantidad de inventario a las necesidades de
la demanda
‰
Es cumplir con el nivel de servicio deseado por los clientes
‰
Es tener inventario cuando se necesita, donde se necesita,
y en la cantidad que se necesita
‰
Es minimizar los costes de material inmovilizado, de
obsolescencia y de ventas perdidas
‰
Es conocer cuándo nos debemos de abastecer y cómo
4
1. QUE ES UNA GESTIÓN DE STOCKS
‰
Se calculará el ABC
Reducir costes de
obsolescencia
‰
Se determinará el Nivel de Servicio
Ajustarse a las
necesidades del mercado
‰
Se calculará un Stock de Seguridad
‰
Se calculará un Punto de Pedido
‰
Se determinará el método de
aprovisionamiento
‰
Se revisarán los Lotes del Proveedor
Reducir costes por
ventas perdidas
Reducir costes de no
necesidad de material
Reducir costes de
almacenaje
5
2. NECESIDAD DE STOCKS
MERCADOS
COMPETITIVOS
Búsqueda de la
Satisfacción del
Cliente
NIVEL DE
SERVICIO
1.
Papel que juegan los stocks en el Nivel de Servicio
Oponerse a la incertidumbre de la demanda y asegurar un buen Nivel de Servicio
2.
Hacer frente a los periodos estacionales. Ej. turrón
¿CÓMO ENCONTRAR
EL EQUILIBRIO?
SUMINISTRO
Garantizar continuidad en
el suministro de
productos
NIVEL DE
STOCK Reducir los costes
generados por los stocks
que garantizan esa
continuidad
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3. CÓMO REALIZAR UNA GESTIÓN DE
STOCKS
Para garantizar el Servicio al Cliente mediante una adecuada Gestión de
Stocks se establecerán unos Niveles de Inventario de manera consensuada
Para ello se tendrá que:
ANALIZAR
ANALIZAR
DECIDIR
DECIDIR
•
Demanda
•
Método Aprovisionamiento
•
Tiempo de entrega
Proveedor
•
Frecuencia de
Reaprovisionamiento
•
Coste de Inmovilizado
•
Lote Aprovisionamiento
7
3. CÓMO REALIZAR UNA GESTIÓN DE
STOCKS
Un ejemplo: MÉTODO DE COMBINACIÓN
Reaprovisionamiento Periódico + Punto de Pedido
Nivel de inventario
predeterminado
Q
Punto de
Pedido
ROTURA
DE
STOCK
Stock de
Seguridad
T1 T1'
T2 T2'
T3 T3'
8
4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS
‰
No considerar en al ABC la tendencia de la
demanda y la criticidad de los productos.
ƒ Si se realiza correctamente, la empresa:
Identifica los productos obsoletos
Se centra en productos que realmente le aportan valor
Analiza e identifica qué es lo que quiere el cliente
‰
No revisar la clasificación ABC mínimo
anualmente
AHORROS DE UN 10 %
en inmovilizado
9
4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS
‰
No disponer de un Stock de Seguridad y un
Punto de Pedido
ƒ Minimiza las roturas de stock
ƒ Asegura una fiabilidad en los niveles de servicio al cliente
ƒ Agiliza la operativa diaria de la empresa en las compras
ƒ Se equilibran los costes de posesión con los de rotura de
stock durante el plazo de aprovisionamiento
AHORROS DE UN 5 %
por disminución de
ventas perdidas
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4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS
‰
Desconocimiento de los costes ocasionados por
los proveedores
ƒ Tiempos de suministro
•
•
•
•
Muchas veces son excesivos.
Implica realizar aprovisionamientos más grandes
Los stocks de seguridad son mayores
Riesgos de Costes de Obsolescencia
Trabajos
Administrativ os
COMPRA
COMPRA
Tiempo de
tránsito
Tiempo empleado
por el prov eedor
APARIC IÓN DE
LA N EC ES IDAD
Tiempo de
transporte
Descarga, control
y ubicación
PO SIB ILI DAD DE
U TILI ZACIÓ N
Plazo interno
P lazo externo
11
4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS
‰
Desconocimiento de los costes ocasionados por
los proveedores
ƒ Lotes de entrega
• Un 30 % de los artículos posee lotes excesivos
• Su plazo de consumo suele ser mayor de 60 días
Si se revisa correctamente
se consiguen AHORROS
DE UN 20 %
12
4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS
‰
No considerar centralización vs descentralización
ƒ Costes de Almacenaje.
Almacenaje
• Con Modelos CENTRALIZADOS el inventario total es un 20% menor.
ƒ Costes de Penalización.
• Con modelos Centralizados el NS aumenta en un 10%. Se reducen los costes
de penalización.
ƒ Costes de Obsolescencia.
Obsolescencia
• Menos duplicidad del stock. Al necesitar menos inventario, con Modelos
CENTRALIZADOS se reducen.
ƒ Pérdida de ventas futuras.
futuras
• Por no suministrar a tiempo tenemos costes de penalización. Con modelos
CENTRALIZADOS el Nivel de Servicio aumenta.
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4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS
‰
No tener una visión global o de Cadena de
Suministro
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
Falta de visión y Comunicación.
Errores en las Previsiones.
Variabilidad en los Plazos de Entrega.
Almacenes Saturados
Cómo
Cómo debo
debo
reaprovisionarme
reaprovisionarme
para
para satisfacer
satisfacer el
el
pico
pico de
de demanda
demanda de
de
la
la estación?
estación?
Cómo
Cómo debo
debo
planificar
planificar la
la
producción
producción para
para
satisfacer
satisfacer la
la
demanda?
demanda?
POLÍTICA
POLÍTICA
GESTIÓN
GESTIÓN STOCKS
STOCKS
COLABORATIVA
COLABORATIVA
Se pueden disminuir
costes en un 25 %
14
5. Ventajas de realizar una correcta
Gestión de Stocks
•
Ahorro de Costes Financieros:
•
Por revisión lotes
•
Por aumento nivel servicio. No penalizaciones
•
Por análisis ABC para ajuste de necesidades. No obsolescencia
•
Ahorro de Costes operativos:
•
De emisión: por optimización de la frecuencia de
aprovisionamiento.
•
De manipulación física: por reducción del nº de movimientos y
reubicaciones en el almacén.
Reducción costes
desde un 20 %
ROI = (Ingresos-Costes) / Inversión
Coste de Inventario
Inversión
Grado Servicio Cliente
Demanda atendida
Ingresos
15
No olvidar que debe ser un trabajo
consensuado y colaborativo
16
‰
La gestión de stocks , además identifica las
necesidades de almacenamiento
‰
A partir de este punto se puede comenzar a
dimensionar y diseñar un almacén
17
2.1. QUE ES UN ALMACÉN
ƒ ALMACÉN:
“Depósito Dinámico de Mercancías”
ƒ PROCESOS BÁSICOS:
RECEPCIÓN
ALMACENAMIENTO
PREPARACIÓN PEDIDOS
EXPEDICIÓN
DEVOLUCIONES, INVENTARIOS, REPOSICIONES, MONTAJES, ...
ƒ FUNCIONES:
‰
Equilibrar Fabricación u Oferta con Demanda
‰
Mejorar las economías de escala en Compras
‰
Almacén Regulador de las existencias.
18
2.1. QUE ES UN ALMACÉN
ƒ CONSIDERACIONES DE DISEÑO
‰
NO es un ente aislado
‰
Un buen diseño debe añadir valor a la empresa.
‰
Diseño acorde con la estrategia de
la empresa.
‰
Gestión del flujo mercancía.
‰
Gestión del flujo de información.
El objetivo es reducir costes.
19
2.1. QUE ES UN ALMACÉN
20
2.2 OPTIMIZACIÓN.
DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS
‰
Analizar las necesidades de espacio. Zonas
ƒ Determinar la superficie requerida para la correcta realización de
las operaciones del almacén
ƒ Estudiar las características del almacén para su posicionamiento
CARGA Y DESCARGA
RECEPCIÓN Y CONTROL
ALMACENAJE-RESERVA
PICKING Y
PREPARACIÓN
EXPEDICIÓN
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2.2 OPTIMIZACIÓN.
DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS
‰
Selección de los correctos elementos de
almacenaje y de manutención
Se consiguen
ahorros de 10 %
en optimización
de espacio y
operativa
22
2.2 OPTIMIZACIÓN.
DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS
Sistemas de Picking
Dinámicas
Carruseles
Lanzaderas
Picking por voz
Se consiguen ahorros de 10 % en
optimización de espacio y operativa
23
2.2 OPTIMIZACIÓN.
DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS
Se consiguen ahorros de
10 % en optimización de
espacio y operativa
24
25
2.2 OPTIMIZACIÓN.
DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS
‰
Definición de la distribución en planta. Generación de
alternativas
ALTERNATIVA 1
CAPACIDAD
COSTE POR PALET
RECORRIDO MEDIO
1900 palets
100%
51 m
ALTERNATIVA 2
2200 palets
95,70%
27 m
Aprovechamiento del almacén.
Ahorros en Costes por palet en
un 5%.
Disminución de los recorridos
en un 50 %.
Ahorro en costes de
desplazamientos
26
2.2 OPTIMIZACIÓN.
DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS
‰
Correcta gestión de ubicaciones y Señalética
‰
Según ABC rotación
‰
Según características del producto
‰
Según necesidades de picking
Gestión de ubicaciones
Disminución de los
recorridos en un 15 %.
Ahorro en costes de
desplazamientos
27
2.2 OPTIMIZACIÓN.
DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS
‰
Implantación de sistemas de localización de los
productos. SGA
1.
Mejoran la Gestión diaria de los procesos del almacén
2.
Disminuyen tiempos innecesarios:
‰ De operativa
‰ De recorridos
3.
Permiten una localización rápida de la mercancía
4.
Generan órdenes de preparación de pedidos y
necesidades de almacenaje
Ahorro en costes de desplazamientos
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2.3. SIMULACIÓN
•
Ofrece una réplica más realista del sistema que el análisis
matemático.
•
Se consigue integrar toda la información necesaria de los
procesos y tareas del funcionamiento de la empresa, en tiempo
real.
•
Es un sistema de apoyo a la toma de decisiones, al hacer más
comprensible el funcionamiento real del proceso.
•
Permite generar alternativas y evaluar los impactos rápidamente
sin afectar al sistema real
•
Visibilidad y fácil comprensión
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2.3. SIMULACIÓN
PROBLEMA
• Espacio físico
• No ubicaciones
correctas (recorridos
de operarios largos)
30
2.3. SIMULACIÓN
Disminución del espacio utilizado: de 261.73 m2 a 124.46 m2
Mayor eficiencia operarios:
Ahorros de costes:
Al disminuir recorridos
Disminución de tiempos innecesarios
Disminuir tiempos tareas
Menos necesidad de espacio utilizado
Conseguir un orden en almacén
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GRACIAS POR SU ATENCIÓN
Sonia Guerola Pérez
[email protected]
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