Hazard Analysis and Critical Control Points
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Hazard Analysis and Critical Control Points José R. Latorre, PhD, CFSM Universidad de Puerto Rico Mayagüez ¿Cuáles son las expectativas del consumidor? g g g Alimentos seguros Alimentos comprados para prepararlos en el hogar estén libres de peligros que puedan causar daño, enfermedades o hasta la muerte. Se espera que los alimentos a ser consumidos en un restaurante o establecimiento de comida rápida estén libres de peligros. 2 ¿Qué significa HACCP? g g Hazard Analysis and Critical Control Points Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control 3 HACCP-Historia Concepto desarrollado en 1971. Por compañía Pillsbury® en colaboración con la NASA y el U.S. Army. Requerimiento de inocuidad en los alimentos para viajes espaciales. 4 Se basa en la aplicación de principios técnicos y científicos. Sus principios son aplicables a todas las fases en la producción del alimento: pre-cosecha y cosecha procesamiento manejo distribución y uso 5 El concepto básico es la prevención antes que la inspección. Controla los factores de riesgos: físicos químicos biológicos 6 Objetivo Prevenir los factores de riesgo antes de que ocurran y así garantizar la inocuidad del alimento 7 ¿Por qué HACCP en la industria? g g Brote en 1993 causado por alimentos debido a la presencia del patógeno E. coli O157:H7, causó 4 muertes. Sistema de inspección de carnes y aves no detectaba presencia de patógenos en alimentos. 8 Las enfermedades causadas por alimentos son un serio problema en los Estados Unidos y otros países. Se estima que 76 millones de casos de enfermedades son producidos por alimentos contaminados cada año. La mayoría de los casos y muertes se atribuyen a productos cárnicos y de aves. 9 El programa de inspección tradicional enfatizaba los métodos organolépticos. Remoción de animales enfermos. Análisis al producto final. 10 Agencias responsables g g g g g FAO (Codex Alimentarius) FDA (Código de Regulaciones Federales) USDA (Código de Regulaciones Federales) Departamento de Salud Estatal Departamento de Agricultura Estatal 11 Regulaciones Primera aplicación fue en alimentos enlatados de baja acidez y acidificados (1973). Pescado y alimentos marinos (1995) Productos cárnicos y avícolas (Mega Regulación, 1996) FDA regulación en productos de jugos (2003) 12 Mega Regulación g g Regla final para la reducción de patógenos e implantación de HACCP en las industrias de productos cárnicos y avícolas Servicio de Inspección e Inocuidad de Alimentos (FSIS) 13 Patógenos más comunes asociados con productos cárnicos o de aves: g g g g Campylobacter jejuni, C. coli Escherichia coli O157:H7 Salmonella sp. Listeria monocytogenes 14 Regla de Reducción de patógenos y HACCP g g Establecer estándares de reducción de patógenos microbianos que sean cumplidos por los mataderos y plantas de procesamiento de carnes y aves . Todas las plantas de carne y aves deben desarrollar e implantar procedimientos escritos de las operaciones estándares de saneamiento. 15 g g g Mataderos de reses y aves deben llevar a cabo pruebas microbiológicas para E. coli, para verificar si sus procesos de control son adecuados. Países exportadores de carnes , aves y sus productos, que proveen a los Estados Unidos. La implantación HACCP comenzó el 27 de enero de 1997 y se completó el 25 del enero de 2000. 16 USDA ve la aplicación de HACCP en la industria como un sistema de control de los procesos para la reducción y prevención de patógenos en carnes y aves. g HACCP es una herramienta para ayudar a la implantación de las nuevas regulaciones las cuales fueron diseñadas para proteger la salud pública. g 17 26 de enero de 1998, 75% de las plantas procesadoras de carne y aves entraron bajo el sistema HACCP. Enero 1999: 10-500 empleados. Enero 2000 menos de 10 empleados. 18 Pre-requisitos para implantar HACCP Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP’s) Programa de Saneamiento (SSOP’s) Programa de Recibo y Aceptación de Materia Prima Programa de Recogido (Recall) Programa de Control de Plagas Programa de Entrenamiento de Personal 19 Definición de términos n Control cumplir con los criterios establecidos n Punto de control Punto en el proceso donde los factores de peligro son controlados. n Punto Crítico de Control (PCC) control que cuando es aplicado elimina o reduce a niveles aceptables los factores de peligro. Afecta la inocuidad del alimento. 20 n Acción Correctiva procedimiento aplicado cuando ocurre una desviación n Desviación fallo en cumplir con los límites críticos n Límite Crítico valor máximo o mínimo para cada punto crítico de control n Defecto Crítico desviación en un punto crítico de control 21 n Verificación ver si el sistema HACCP cumple con el plan HACCP n Medida Preventiva acción para controlar y evitar que vuelva a ocurrir un peligro físico, químico o biológico 22 n Validación Revisión del plan HACCP para asegurar que su diseño y aplicación es preciso y funciona n Monitoreo observaciones y datos 23 HACCP- Siete Principios n n n n n n n 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Análisis de Peligros Determinar Puntos Críticos de Control Establecimiento de Límites Críticos Establecimiento de Sistema de Monitoreo Establecimiento de Medidas Correctivas Procedimientos de Verificación Sistema de Registros y Documentación 24 Principio 1 n Conducir un Análisis de peligros n Propósito identificar peligros y medidas preventivas modificar proceso base para determinar puntos críticos de control n Determinar la valoración de: n peligro experiencia, datos epidemiológicos, revisión bibliográfica n severidad seriedad del peligro 25 Peligros Biológicos n Bacterias Patógenas Clostridium botulinum Listeria monocytogenes Salmonella Staphylococcus aureus Escherichia coli O157:H7 26 n Otros agentes biológicos: Hepatitis A n Aflatoxinas n Parásitos n Histamina n 27 Peligros químicos y físicos n Peligro Químico n n n n n n Sustancias tóxicas Plaguicidas Antibióticos Aflatoxinas Aditivos Lubricantes y pinturas n Peligro Físico n n Objetos extraños Fragmentos de: n n n n vidrio metal madera plástico 28 Principio 2 g Identificar Puntos Críticos de Control Peligros significativos g El peligro: g g g g Se previene? Se elimina? Se reduce a niveles aceptables? 29 Ejemplos de puntos críticos: almacenamiento refrigeración formulación sanitización pasteurización recibo de materia de prima detección de metales 30 Principio 3 g Establecer los Límites Críticos criterios de evaluación para cada medida preventiva g derivados de: • estándares • agencias reguladoras • revisión de bibliografía • estudios experimentales • expertos en el campo g 31 Principio 4 g Sistema de Monitoreo: g Observaciones y medidas a los PCC g Objetivos seguimiento a la operación g desviación y pérdida de control g documentación g g Continua garantiza uniformidad g temperatura, pH, humedad g 32 Principio 5 g Medidas Correctivas qué hacer cuando hay una desviación g deben ser establecidas antes de ejecutar un plan de HACCP g deben ser documentadas y estar disponibles para las autoridades g la vigilancia debe ser efectiva g 33 g Estableciendo Acciones Correctivas g g ajustar el proceso retener el producto disponer del producto g liberar el producto g g g re-evaluar el proceso determinar la responsabilidad del personal 34 Principio 6 g Verificación y Validación Evaluar Plan de HACCP g Observación procedimientos establecidos g si son adecuados g si controlan los peligros involucrados g acciones correctivas adecuadas g si se llevan a cabo según propuestos g 35 Principio 7 g g g Mantenimiento de Registros y Documentación Información sobre: g producto preparado y manejado adecuadamente g historia del producto terminado g punto crítico de control, desviaciones, medidas preventivas, medidas correctivas Beneficios: g historia del desempeño de la compañía historia del desempeño del empleado g Revisión continua g 36 ¿Cuándo evaluar el sistema? g g g g g Si hay nueva información Producto se relaciona a brotes epidémicos Cambios en la producción y/o formulación Paso del tiempo establecido para evaluar (por lo menos una vez al año) Cambios en el tipo de consumidor 37 Fases de la Evaluación g g g Verificar áreas críticas y los puntos críticos de control Verificar los límites críticos, métodos de monitoreo y frecuencia Acciones correctivas 38 HACCP Diseñado para la inocuidad de alimentos Controla todo el proceso del alimento Se lleva a cabo trabajando en equipo Requiere el compromiso de la gerencia Otorga un mejor uso de los recursos Respuesta rápida a los problemas Facilita la inspección por parte de autoridades Fomenta el comercio internacional 39 HACCP 40
