Análisis del proceso de recepción de material.

Capítulo IV. Análisis del proceso de
recepción de material.
IV
En el capítulo IV se hace mención sobre el proceso de recibo de material dentro de la
Empresa Máster Lock de Nogales, Sonora., efectuándose de la siguiente forma:
 Recibo de materia prima de los diferentes proveedores externos.
 Recibo de materia prima de proveedor interno (Planta de Milwaukee, Wisconsin).
 Revisión del pedido del cliente (orden de trabajo).
 Revisión física del material (inspección).
 Determinación de los kilogramos de material por contenedor y tarima.
 Ubicación del material recibido en almacén de ambos proveedores.
4.1 Proceso de recibo de material.
El proceso de recibo de material inicia en el momento de recepción de material en los
puertos de acceso para la caja de remolque y asegurar su posición correcta, para
disponer del material con el uso de montacargas y pasarlos al área de recepción de
material para su verificación física y cantidades solicitadas en el listado y comparar con
su factura de material solicitado.
El Desarrollo de las actividades para recibir el material se desarrolla de la siguiente
manera:
 Recepción de material de importaciones de Nogales, Arizona y de proveedores
locales.
 Acceso de material a rampa de recibo de la planta.
 Aseguramiento de la caja del tráiler en la rampa.
 Descarga del material de la caja.
 Una vez que se descarga material en área de recibo, él guardia se dispone a
revisar las condiciones del material revisando que llegue completo y en buenas
condiciones.
 Encargado de recibo toma los paquetes de listas de material de las cajas de los
 tráileres.
 Verificación de números de partes, cantidades y comparación del material físico
contra el listado de material.
 Separación del material por números de partes, orden de compra y reemplazos.
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 Separación
y verificación del
material físico contra la lista, verificando
nuevamente la lista contra la factura de importación del material, en el caso de
no concordar la factura y la lista, se anota en la factura el material que no
coincidió, pero que se encontró físicamente, en caso de coincidir ambas partes
se envía material a inspección en el área de recibo.
 Recepción y verificación del material en factura, se envía la lista a captura en
el sistema, el material que no coincidió con la factura de material se envía en un
reporte de diferencias a los encargados de compras.
4.2 Análisis de estudio de tiempos de Recibo de material de los diferentes tipos de
embarques.
Se realizo la separación de los distintos proveedores de materiales, para poder hacer
un análisis más completo, tomándose en cuenta las diferentes horas de arribó del
material para la planta y su ubicación de cada puerto de acceso para proceder a
realizar su descarga de material, considerando primeramente el aseguramiento de caja
de caja de tráiler y de equipo para su descarga. Para realizar cada una de estas
actividades durante la jornada normal de trabajo se obtiene la relación de trabajo
efectivo durante las 10.3 horas de trabajo normal.
La diferencia del Tiempo Efectivo –Tiempo Real efectivo del almacenista de piso de
recibo es de 2.323 horas, mismas que utiliza para realizar la misma actividad solo que
el espera a proveedores chicos para recibir los materiales durante el turno de trabajo,
mientras por la mañana las 6.20 horas efectivas las utiliza sin ningún contratiempo para
recibir directamente los 2 embarques de Milwaukee y 1 embarque de PROTRANS,
mientras el administra sus 2.323 horas para seguir recibiendo los materiales de los
proveedores pequeños.
Grafico 4.1 Tiempo de recibo de material
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4.3 Revisión e inspección de Material de Embarques.
Para la revisión o inspección de material pesado, flejado y material no considerado
para pesar, se requiere de 3 almacenistas de piso, dos almacenistas de piso dedicados
a inspeccionar y uno dedicado a pesar y flejar el material.
Dando como resultado el tiempo efectivo laborado de cada uno de 7 horas, mientras
que el restante de las 8.523 horas de trabajo lo emplean en la revisión del material que
llega, revisión y correcciones de peso, revisión de reportes de materiales pesados,
flejado, con material considerado para peso, fleje y recibos de información de aduanas
para saber que materiales van a llegar, en lo cual invierten su tiempo efectivo restante
de 1.523 horas para desarrollar estas actividades.
Gráfica 4.2 Tiempo de inspección de material diario.
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4.4 Localización y tiempos efectivos de los materiales de embarque.
Para la localización el tiempo efectivo destinado al recibirse los tres embarques, dos de
Milwaukee y otro de PROTRANS, y los demás proveedores de Cromadora, Alloyd
Brands, Kato Spring, etc., que se reciben por la mañana se requiere de 2 almacenista
de pisos, para dichas actividades emplean un tiempo efectivo de 12.42 horas y de
manera individual 6.21 horas, mientras que el restante del tiempo efectivo de las 8.523
horas lo emplean en recibir a los pequeños proveedores que van llegando en el
transcurso del día, revisando las cantidades que se reciben, anotando en su formato 7REG-148 para ser llenado y entregado a captura para ser subidas las cantidades
recibidas en sistema y se encuentren a disposición de almacén para surtir producción.
A continuación se aprecia en su gráfica 4.3 sus tiempos de localización de los
diferentes embarques.
Gráfica 4.3 Tiempo de localización de material diario.
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4.5 Proceso del área de inspección de proveedores externos y Milwaukee.
En el proceso del área de inspección se separa el material de recibo por
proveedores externos y de la planta proveedora de Milwaukee.
El material que se recibió pasa al área de auditoría (inspección), si el material es de
procedencia de la planta de Milwaukee se prepara el reporte de inspección con el
documento enviado por correo procedente de Milwaukee y el historial, si es un
componente nuevo se prepara con la planeación manifestada por la empresa y el
historial para impresión del diseño del componente, si es material de un proveedor
externo no se revisa en caso de que sea requerido por la planta.
Al recibirse los componentes de la planta de Milwaukee y los nuevos
componentes, algunas veces vienen ya con el sello de pasar lote, y se sella la hoja de
identificación, si el material no está sellado con el pase de lote pasa al área de revisión
para hacer la muestra de lote usando la tabla que especifica la cantidad de muestra a
pesar dependiendo de la cantidad del lote (AQL) y llenar registro 7-REG-052.
Si pasa la revisión el material es pesado y se llena el registro 8-REG-119, en caso de
una diferencia se modifica y se pone la cantidad correcta en la hoja de identificación, y
se pone sello de no pesar, si la información es correcta simplemente se pone el sello
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de no pesar, a su vez verifican el material si trae boleta para MRB, en caso de no traer
se envía a localización dentro de almacén, pero si trae boleta se envía a MRB.
4.6 El proceso de material no recuperable (MRB) desarrolla las siguientes actividades:
El desarrollo del proceso de MRB, se da en el momento de recibir los materiales que
son devueltos por producción, mismos que llegan con boleta de material no
recuperable, para pasar inmediatamente a revisar la
procedencia del área de
producción que devolvió el material ó si fuese un caso especial que se haya enviado
para su revisión.
 Llega material a MRB.
 Revisan si la boleta viene firmada
 En sorteo de material firman boleta y arrancan la copia mostaza de la boleta, se
entrega original a capturista.
 En el caso de no venir firmada, revisan si el material vienen de producción, de
no ser cierto corrigen el error los auditores y la firman para enviarla a sorteo.
 En el departamento de sorteo de material revisan la procedencia del material, si
es de inspección se revisa el registro 8-REG-118(anexo pág. 130) MRB de
inspección.
 Se toman fotos de las muestras rechazadas y de las ordenes de compras (P.O’S
o ERMS.)
 Verificación de artículo terminado, en caso de ser defectuoso se genera una
hoja de notificación para el proveedor (CAR).
 Proveedor envía la CAR contestada de acuerdo al tipo de daño ocurrido con el
material.
 Se aprueba respuesta, en caso no aprobarse nuevamente el proveedor envía la
CAR contestada.
 Si la CAR es aprobada se envía al encargado de recibir notificaciones para que
la ponga en verificación.
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 Si el siguiente recibo es aceptado la CAR se cierra, en caso de no ser aceptado
el siguiente recibo se extiende la verificación de la CAR
y se le pide al
proveedor que tome medidas sobre el asunto.
 El proveedor nuevamente envía la CAR contestada y así sucesivamente
continua con el ciclo hasta que la hoja de notificación se cierre y se acepten los
demás recibos.
4.7 El proceso de MRB cuando el material no pasa por el área Inspección desarrolla las
siguientes actividades:
Una vez recibidas las boletas en el área de MRB, se verifica la información contenida
en la boleta y el motivo porque no paso la revisión el material ó si presento defectos en
el proceso, mismos cambios que reporta el ingeniero de procesos para que se verifique
el material, que en su mayoría de los casos es material no recuperable por lo que se
tiene que dar disposición del material ya sea si se puede reparar ó tirar.
Este proceso se desarrolla de la siguiente manera:
 Si el material que llego de recibo no pasó por inspección, se recibe una hoja de
rectificación de material (NCR) del Ingeniero de Procesos.
 Se imprime localización de material en almacén y se hace una purga.
 Agregando los resultados de la purga en NCR.
 Si el rechazo no es mayor o recurrente se envía una NCR a contacto de
compras.
 El contacto de compras verifica si producción requiere material, si lo requiere
sortean el material que necesitan, en el caso de no necesitar esperan
disposición del proveedor.
 Al mismo tiempo verifican si el material es de otra procedencia, si el material es
de Milwaukee envían la NCR al sistema Sue Sprosty, y verifican si producción
requiere material, en caso de requerir sortean el material que necesitan, en caso
de no necesitar llenan el formato de rechazos de producción (INC. /PISO) y lo
suben en la partición del Disco S: / de la empresa, a los cuales se les da
disposición
en
junta
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semanal
de
MRB.
4.8 Proceso de separación de material de proveedor Milwaukee, Wisconsin.
En el momento que llega el material al área de inspección se separa el material de
proveedores de Milwaukee y Externos, para el desarrollo de la disposición de material
de Milwaukee se llena una hoja de rectificación de material (NCR) en el software del
sistema de base de datos (ORACLE), donde se verifica si producción requiere material,
si producción requiere material de Milwaukee se sortea el material, en caso de no
requerir material se llena el formato de rechazos (INC./PISO) en la partición del Disco
S:/ a los cuales se les da disposición en junta semanal de MRB, por lo que significa que
tienen que seleccionar una de sus 5 disposiciones de material que son :Sorteo, Re
trabajó, Retorno del Vendedor, Material no Recuperable y Desviación.
4.9 Proceso para disposición de material de sorteo.
Para la disposición de material de sorteo separan todo el material bueno del malo y
revisan los defectos que presenta y hacen una lista de todo el material que sirve para
ser nuevamente inspeccionado y ubicado en almacén. El material malo se tira y al
finalizar la separación de material bueno del malo se llena un registro de las horas
invertidas para realizar este proceso.
El desarrollo de las actividades del proceso de sorteo es la separación de materiales
es de la siguiente manera:
 Separar material bueno/malo
 Llenar registro 8-REG-125 de horas invertidas.
 Separar el material bueno y colocar copia rosa de boleta y al material malo le
colocan boleta original.
 Si el material es bueno se pesa y anotan cantidad correcta en boleta rosa, se
re-inspecciona con el registro 8-REG-108 (anexo pág. 131).
 Si pasa la re-inspección se pone el sello de re-inspección y llenan el formato 8REG-098 y se envía boleta rosa para captura en sistema, en caso de no pasar la
re-inspección se envía a re-trabajó o se hace nuevamente una lista o guía de
material.
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4.10 El proceso para disposición de material de re- trabajo.
Para la disposición de material de re-trabajo en el área de MRB se revisa la boleta de
material para re-trabajo, las cantidades que se van a reparar y la procedencia del área
de producción que solicita la reparación del material, una vez reparado se llena el
registro de horas de re-trabajo invertidas, si dicho material no se puede reparar
internamente se manda hacer una cotización para un proveedor externo en especifico
que pueda hacer el re-trabajo y devolverlo a la empresa para su re-inspección,
enviando factura de material de re-trabajo para captura en sistema ORACLE para ser
direccionado al inventario de re-trabajos.
El desarrollo de las actividades del proceso de re-trabajo es de la siguiente manera:
 Se revisa si el material se puede re-trabajar internamente, si se puede se
retrabajar en Máster Lock Nogales y se llena el registro 8-REG-125 de horas de
re trabajo.
 En caso de no retrabajar internamente se hace una cotización ALPHA 1076.
 Si la cotización es aprobada se hace una guía o lista, si no es aprobada se llena
el formato de rechazos de inspecciones de piso de producción y se sube
información a la carpeta de Rechazos de inspecciones de piso (INC. /PISO) en
la partición del Disco S: / a los cuales se les da disposición en junta semanal de
MRB, por lo que significa que tienen que seleccionar una de sus 5 disposiciones
de material que son: Sorteo, Re trabajó, Retorno del Vendedor, material no
recuperable y Desviación.
 Una vez hecha la guía o lista, el material se envía al inventario de sorteo de retrabajos del 521 con fecha de mes, día, año. (SOR 521) (MMDDYY) y se entrega
boleta a capturista.
 Nuevamente el material re trabajado regresa a re-inspección.
4.11 El proceso para disposición de material de retorno del vendedor.
En el proceso de material de Retorno del vendedor se origina cuando existe sobrante
de material que en su defecto es material que se puede perder fácilmente ó si se trata
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de material que tiene mucho tiempo sin utilizar, para ellos hacen una lista del material
para regresarse nuevamente con su vendedor.
El desarrollo de las actividades del proceso Retorno del Vendedor es de la siguiente
manera:
 Preparación de material
 Llenar la lista del contenido de material.
 Encargado de recibo envía el material al inventario de retorno de material de
vendedor (INTEROG).
4.12 El proceso para disposición de material no recuperable.
Para la disposición de material no recuperable se verifica su boleta de material y la
causa por lo que el material ya no se puede volver a usar o reparar, usando su formato
de registro 7-REG-105 para enviarse a ciclo cuentos y que hagan el ajuste de material
directamente y tiren el material que ya no se puede recuperar.
El desarrollo de las actividades del proceso de material de no recuperable es de la
siguiente manera:
 Se llena el formato de ajustes 7-REG-105 y se envía a ciclo cuentos.
 Se tira físicamente el material.
 Se archiva boleta original.
4.13 El proceso para disposición de material de desviación.
Para la disposición de material por desviación se hace mediante el llenado del registro
8-IT-020 donde se explica la razón ó el motivo por lo que se requiere desviar el material
de producción para almacén, para que este se liberado mediante el registro 8-REG108(anexo pág.131) para ser dado de alta en captura de sistema ORACLE y este sea
descontado de producción, en el caso de no aprobarse la desviación se indicara en una
carpeta como rechazo de producción y se tendrá que realizar una junta semanal de
MRB
para
darle
unas
de
sus
5
disposiciones
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de
usos
de
materiales.
El desarrollo de las actividades del proceso Desviación es de la siguiente manera:
 Se sigue el procedimiento del registro 8-IT-020.
 Si el procedimiento del registro se aprueba se libera material y se llena el
registro 8-REG-108 (anexo pág.131) colocándole la copia rosa de desviación al
contenedor y se entrega original a captura.
 En caso de no aprobarse se llena el formato de rechazos del piso y se sube
información en la carpeta de rechazos (INC. /PISO) en la partición del Disco S: /
a los cuales se les da disposición en junta semanal de MRB, por lo que significa
que tienen que seleccionar una de sus 5 disposiciones de material que son:
Sorteo, Re trabajó, Retorno del Vendedor, material no recuperable
y
Desviación.
4.14 Proceso de Separación de Material de Proveedor Externo.
En el momento que llega el material al área de inspección se separa el material de
proveedores de Milwaukee y Externos, para el desarrollo de la disposición de material
de proveedores Externos se llena una hoja de notificación de material (NCR) usando
el registro 8-REG-077 y se envía a contacto de compras, se verifica si producción
requiere material, si producción requiere material de Proveedores Externos se sortea el
material, en caso de no requerir material se espera la disposición del proveedor ,por lo
que significa que tienen que seleccionar una de sus 6 disposiciones de material que
son :sorteo, re trabajó, retornar con crédito, material no recuperable ,reemplazo y
Desviación.
4.15 El proceso para disposición de material de sorteo.
Para la disposición de material de sorteo separan todo el material bueno del malo y
revisan los defectos que presenta y hacen una lista de todo el material que sirve para
ser nuevamente inspeccionado y ubicado en almacén. El material malo se tira y al
finalizar la separación de material bueno del malo se llena un registro de las horas
invertidas
para
realizar
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este
proceso.
El desarrollo de las actividades del proceso de sorteo es de la siguiente manera:
 Separar material bueno/malo
 Llenar registro 8-REG-125 de horas invertidas.
 Separar el material bueno y colocar copia rosa de boleta y al material malo le
colocan boleta original.
 Si el material es bueno se pesa y anotan cantidad correcta en boleta rosa, se
re-inspecciona con el registro 8-REG-108(anexo pág.131).
 Si pasa la re-inspección se pone el sello de re-inspección y llenan el formato 8REG-098 y se envía boleta rosa para captura en sistema, en caso de no pasar la
re-inspección se envía a re-trabajó o se hace nuevamente una lista o guía de
material.
4.16
El proceso para disposición de material de re- trabajo.
Para la disposición de material de re-trabajo en el área de MRB se revisa la boleta de
material para re-trabajo, las cantidades que se van a reparar y la procedencia del área
de producción que solicita la reparación del material, una vez reparado se llena el
registro de horas de re-trabajo invertidas, si dicho material no se puede reparar
internamente se manda hacer una cotización para un proveedor externo en especifico
que pueda hacer el re-trabajo y devolverlo a la empresa para su re-inspección,
enviando factura de material de re-trabajo para captura en sistema ORACLE para ser
direccionado al inventario de re-trabajos.
El desarrollo de las actividades del proceso de re trabajo es de la siguiente manera:
 Se revisa si el material se puede re-trabajar internamente, si se puede se retrabajar en Máster Lock Nogales y se llena el registro 8-REG-125 de horas de
re-trabajo.
 En caso de no re-trabajar internamente se solicita una cotización a otra empresa
usando el formato ALPHA 1076.
 Si la cotización es aprobada se hace una guía o lista, si no es aprobada se llena
el formato de rechazos de piso y se sube información en la carpeta de rechazos
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 (INC. /PISO) en la partición del Disco S: / a los cuales se les da disposición en
junta semanal de MRB, por lo que significa que tienen que seleccionar una de
sus 5 disposiciones de material que son: Sorteo, Re trabajó, Retorno del
Vendedor, Scrap y Desviación.
 Una vez hecha la guía o lista, el material se envía al inventario de sorteo de
re-trabajos del departamento 521 con fecha de mes, día, año. (SOR
521)(MMDDYY) y se entrega boleta a captura.
 Nuevamente el material re-trabajado regresa a re inspección.
4.17 El proceso para disposición de material de retornar con crédito.
El desarrollo de las actividades del proceso retornar con crédito son de la siguiente
manera:
 Se hace guía del contenido de materiales para las empresas transportadoras
Fedex y UPS.
 Se envía material y la boleta para captura en sistema.
 Captura de registro de material en la base de datos del sistema (ORACLE).
 Enviar material al inventario de sorteo de retorno con crédito con fecha de mes,
día, año, SOR-CM (MMDDYY).
4.18 El proceso para disposición de material no recuperable.
Para la disposición de material no recuperable se verifica su boleta de material y la
causa por lo que el material ya no se puede volver a usar o reparar, usando su formato
de registro 7-REG-105 para enviarse a ciclo cuentos y que hagan el ajuste de material
directamente y tiren el material que ya no se puede recuperar.
El desarrollo de las actividades del proceso de material de no recuperable es de la
siguiente manera:
 Espera
a
que
proveedor
envié
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el
crédito
del
material.
 Se llena el formato 7-REG-105 y es enviado a fin y ciclo cuentos.
 Físicamente se tira el material malo.
 Se archiva boleta.
4.19 El proceso para disposición de material de Reemplazo.
Para este proceso se hace una guía de material recibido para generar una nueva guía
en la que informe el cambio o reemplazo del material a requerir.
El desarrollo de las actividades del proceso Reemplazo son de la siguiente manera:
 La disposición de material de reemplazo ofrece 2 opciones
 La primera opción ofrece: Proveedor envía material nuevo.
 Recibo entrega material rechazado.
 La segunda opción ofrece: Hacer lista ó guía de contenido de materiales para
las empresas transportadoras Fedex ó UPS.
 Envía material y boleta a captura.
 Actualiza la información en la base de datos del sistema ORACLE.
 Envía el material al inventario de sorteo de reemplazo del departamento
521(SOR-521 REM) (MMDDYY).
 Llega el reemplazo, es pesado y enviado al área de re-inspección (8-REG-108
anexo pagina 131).
 Si el material de reemplazo pasa la revisión se pone sello de re-inspección y se
llena formato 8-REG-098, en caso de no pasar la revisión se le notifica al
proveedor y esperar la disposición del proveedor.
4.20 El proceso para disposición de material de desviación.
Para la disposición de material por desviación se hace mediante el llenado del registro
8-IT-020 donde se explica la razón ó el motivo por lo que se requiere desviar el material
de producción para almacén, para que este se liberado mediante el registro 8-REG-108
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(anexo pág.131) para ser dado de alta en captura de sistema ORACLE y este sea
descontado de producción, en el caso de no aprobarse la desviación se indicara en una
carpeta como rechazo de producción y se tendrá que realizar una junta semanal de
MRB para darle unas de sus 5 disposiciones de usos de materiales.
El desarrollo de las actividades del proceso Desviación es de la siguiente manera:
 Se sigue el procedimiento del registro 8-IT-020.
 Si el procedimiento del registro se aprueba se libera material y se llena el
registro 8-REG-108(anexo pág.131), colocándole la copia rosa de desviación al
contenedor y se entrega original a captura.
 En caso de no aprobarse se espera disposición de proveedor y escoger una de
las 6 disposiciones de material.
Una vez aprobadas cada una de las disposiciones de material Externo o de MKEE se
envía el material al área de stock.
4.21 Proceso de Localización de Material.
El proceso de localización de material se desarrolla por medio del uso de formatos 7REG-178 para proveedores internos ó 4-REG-104 para proveedores externos, con la
finalidad de anotar fecha, hora, mes y nombres de los distintos proveedores, mismos
que nos sirven de reporte para entregar a captura, para que estos se den de alta dentro
del sistema Oracle de la empresa y puedan dar disponibilidad de los materiales
recibidos para producción.
A continuación se desarrolla la secuencia de actividades para realizar la localización de
material para almacén.
 El localizador de material solicita el reporte de localización 7-REG-178 en el
área de inspección Nogales ó del área de inspección proveedores externos (7REG-104)
para
su
Pág. 62
captura.
 Si tiene el reporte lo entrega, en caso de que la captura no tenga listo los
reportes solicita al encargado de recibo de material la lista para generar los
reportes de localización.
 El localizador busca el material en el área de inspección nogales o proveedores
externos, toma pallet/material y los busca en los reportes de localización.
 Si encuentra discrepancias en el material físico corrige discrepancia en el
reporte de localización de inspección nogales o proveedores externos, en caso
de no encontrar no corrige nada.
 Localizador lleva material para su ubicación dentro de almacén.
 Anota en los reportes de inspección Nogales o proveedores externos el número
de la localidad donde guardo material.
 El localizador revisa nuevamente sus reportes, si encuentra que falto mas
material por localizar regresa al área de inspección nogales o proveedores
externos de material y los busca en el reporte de localización y lo lleva
nuevamente a localizar dentro de almacén.
 En caso de encontrar material que haya dejado pasar entrega reporte a captura
para su captura en sistema.
4.22 Resultados obtenidos del departamento de Recibo.
Mediante la evaluación de las actividades los resultados obtenidos presentados a
continuación nos indican el número de personal que requieren para realizar las
diferentes actividades dentro del área de Recibo, tomándose en cuenta el tiempo
teórico contra el real para poder concluir mediante el análisis el número de personal
que requiere Recibo con un numero de 6 almacenistas de recibo.
Tabla 4.1 Tiempo Efectivo de los Almacenistas de Recibo.
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ACTIVIDADES DE LOS 6 ALMCENISTAS DE HRS
RECIBO
PAGADAS
6 HRS
ALMACENISTAS
PAGADAS
1
ALMACENISTA
HORAS HOMBRE PAGADAS
61.8
10.3
HORAS DESAYUNO Y COMIDA
4.98
0.83
TIEMPO EFECTIVO DE LOS ALMACENISTAS
56.82
9.47
10% DEL TIEMPO EFECTIVO DEL TRABAJO
5.682
0.947
51.138
8.523
PARA NECESIDADES
TIEMPO EFECTIVO DE LOS 6 ALMACENISTAS
Grafica 4.4 Tiempo Efectivo de los Almacenistas de Recibo.
70
61,8
60
56,82
HORAS HOMBRE PAGADAS
Tiempo en Horas.
51,138
50
HORAS DESAYUNO Y COMIDA
40
30
TIEMPO EFECTIVO DE LOS
ALMACENISTAS
20
10% DEL TIEMPO EFECTIVO DEL
TRABAJO PARA NECESIDADES
10,3
10
4,98
9,47
5,682
0,83
8,523
0,947
0
HRS PAGADAS 6
ALMACENISTAS
HRS PAGADAS 1
ALMACENISTA
Pág. 64
TIEMPO REAL EFECTIVO DE LOS 6
ALMACENISTAS