Gestión de Mantenimiento - APOYO-A-TESITAS

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO “LUÍS CABALLERO MEJÍAS”
DIRECCIÓN DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
ÁREA DE CONOCIMIENTO: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: GERENCIA
DISEÑO DE MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN
EMPRESAS FABRICANTES DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
ANTEPROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE MAGISTER SCIENTIARUM
EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
AUTOR: Moisés Augusto Cedeño Picón
TUTOR:
Caracas, Julio 2012.
Mazal Sarshalom Abadi
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO “LUÍS CABALLERO MEJÍAS”
DIRECCIÓN DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
ÁREA DE CONOCIMIENTO: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: GERENCIA
DISEÑO DE MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN
EMPRESAS FABRICANTES DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.
AUTOR: Moisés Augusto Cedeño Picón
TUTOR:
Mazal Sarshalom Abadi
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO “LUÍS CABALLERO MEJÍAS”
DIRECCIÓN DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
DISEÑO DE MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN
EMPRESAS FABRICANTES DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.
AUTOR: Moisés Augusto Cedeño Picón
C.I: V-15.295.036
TUTOR: Mazal Sarshalom Abadi
Yo, Mazal Sarshalom Abadi, titular de la cédula de identidad V- 4.585.102 hago
constar que he revisado el Anteproyecto propuesto y acepto la tutoría del presente
trabajo de grado, durante la etapa de desarrollo del mismo y hasta su presentación y
defensa, según las condiciones establecidas por la Dirección de Investigación y
Postgrado del Vicerrectorado “Luis Caballero Mejías” de la Universidad Nacional
Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”.
Constancia que se expide en la ciudad de Caracas a los 16 días de Julio de 2012.
Mazal Sarshalom Abadi
V-4.585.102
ÍNDICE
Pág.
CAPÍTULO I ............................................................................................................................ 1
Planteamiento y formulación del Problema .............................................................................. 1
Justificación de la investigación ............................................................................................... 4
Objetivos de la Investigación .................................................................................................... 5
General .................................................................................................................................. 5
Específicos ............................................................................................................................ 5
Limitaciones.............................................................................................................................. 6
Alcance ..................................................................................................................................... 6
CAPÍTULO II ........................................................................................................................... 7
MARCO TEÓRICO.................................................................................................................. 7
Antecedentes ............................................................................................................................. 7
Bases Teóricas .......................................................................................................................... 9
Gestión de Mantenimiento ...................................................................................................... 10
Mantenimiento ........................................................................................................................ 10
Tipos de Mantenimiento ......................................................................................................... 11
Mantenimiento Correctivo ...................................................................................................... 11
Mantenimiento Preventivo ...................................................................................................... 12
Mantenimiento Predictivo ....................................................................................................... 14
Mantenimiento Rutinario ........................................................................................................ 15
Mantenimiento Productivo Total (TPM) ................................................................................ 15
Marco Legal ............................................................................................................................ 21
Operacionalización de Variables ............................................................................................ 22
CAPÍTULO III ........................................................................................................................ 23
MARCO METODOLÓGICO ................................................................................................. 23
Tipo de Investigación .............................................................................................................. 23
Población y Muestra ............................................................................................................... 23
Justificación del Instrumento .................................................................................................. 24
Validez y confiabilidad del Instrumento ................................................................................. 24
Técnica de Análisis de los datos ............................................................................................. 25
Fases de la Investigación ........................................................................................................ 25
CAPÍTULO IV........................................................................................................................ 27
Recursos Necesarios ............................................................................................................... 27
Cronograma de Actividades .................................................................................................... 28
Referencias Bibliográficas ...................................................................................................... 29
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento y formulación del Problema
La Gestión de Mantenimiento en las organizaciones se lleva a cabo con la
finalidad de conservar los equipos, los servicios y las instalaciones en condiciones de
cumplir con la función para la cual fueron diseñados con la capacidad y la calidad
especificada, pudiendo ser utilizados en un ambiente de seguridad y economía de
acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definido por los
requerimientos de producción, prolongando la vida útil de todos estos elementos,
incidiendo de manera directa en disminuir costos en un sentido general de
producción.
Con la finalidad de contribuir a maximizar la utilización de los equipos, las
empresas pueden implementar metodologías y herramientas para la Gestión del
Mantenimiento,
tales
como:
Mantenimiento
Centrado
en
Confiabilidad,
Mantenimiento Productivo Total, Optimización Costo Riesgo Beneficio, Inspección
Basada en Riesgos, Análisis de Causa Raíz, entre otros; cuya aplicación puede
generar grandes beneficios. Sin embargo se debe tener en cuenta que ninguna
metodología y/o herramienta puede resolver todos los problemas u optimizar
cualquier tipo de gestión de manera genérica. La aplicación de un Modelo de Gestión
de Mantenimiento servirá de marco de referencia para que cada una de las
metodologías o herramientas, puedan ser aplicadas donde resulte más idóneo desde el
punto de vista técnico y produzca mayores beneficios para la organización.
1
Cuando se trata de determinar el Modelo de Gestión de Mantenimiento a
utilizar, se debe tener en cuenta que algunos equipos están sometidos a normativas
legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realice en ellos,
determinadas actividades con una periodicidad establecida. También se debe tener en
cuenta que algunas de las actividades de mantenimiento no se pueden llevar a cabo
con el personal habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) debido a que se
requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del
fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo o instalación.
Cabe destacar que la importancia de la Gestión del Departamento de
Mantenimiento, radica en el hecho de ser el responsable de garantizar la
disponibilidad de las máquinas y equipos con los que cuentan las empresas, los cuales
le permiten generar utilidades económicas y garantizar la seguridad industrial. Esta
disponibilidad suele verse afectada por el desgaste físico y las condiciones
ambientales o inherentes al entorno de trabajo, lo cual va en detrimento de las
organizaciones al generar una pérdida de productividad y en consecuencia de su
rentabilidad.
Por otro lado, la Gestión del Departamento de Mantenimiento también está
relacionada con la prevención de accidentes y lesiones en los trabajadores, ya que
contar con la maquinaria, equipos e instalaciones en buenas condiciones, permite un
mejor desenvolvimiento y seguridad, evitando en parte riesgos en el área laboral,
debido a que los equipos con desperfectos, suelen ser la causa de un porcentaje de
accidentes.
Cuando las organizaciones no le prestan la debida atención a la Gestión de
Mantenimiento, suelen incurrir en gastos relativamente altos por concepto de
mantenimiento correctivo; aunado a esto, se ven afectadas por el costo de
2
oportunidad, el cual se refiere al beneficio que dejan de percibir cuando las máquinas
o equipos no están disponibles para llevar a cabo la producción.
Es importante resaltar que la Gestión de Mantenimiento debe permitir su
retroalimentación y evaluación, con la finalidad de tomar medidas que conduzcan al
mejoramiento continuo, lo que les permitirá que tiendan a ser más eficientes con el
uso de sus recursos, así como también, ser competitivas en el mercado actual.
Además permitirá planificar acciones, ayudados por procedimientos que lleven una
secuencia lógica, a fin de conseguir aumentar la confiabilidad y disponibilidad de las
máquinas y equipos a mantener.
Cabe destacar que dentro del sector de empresas metalmecánicas, se
encuentran las empresas fabricantes de estructuras metálicas, las cuales se dedican a
fabricar e instalar estructuras tales como: pasarelas, puentes, edificios entre otros. La
Gestión de Mantenimiento de algunas de estas empresas, puede verse afectada por
una o varias de las siguientes situaciones:
 La empresa no cuenta con un plan de mantenimiento.
 Se cuenta con un plan de mantenimiento, pero se hace poca o en
algunos casos, ninguna supervisión del personal encargado de ejecutar
el plan de mantenimiento.
 Existe alta rotación
del
personal
encargado de realizar el
mantenimiento.
 La capacitación del personal es insuficiente.
 Escasez de repuestos y/o uso de repuestos de mala calidad.
Estos factores contribuyen a que las empresas disminuyan su capacidad de
producción y además requieran más tiempo del usual para fabricar los diversos
3
elementos que producen, lo que trae como consecuencia una disminución de su
rentabilidad y productividad. Por lo tanto, surge la necesidad de contar con un
Modelo de Gestión Mantenimiento que ayude a mejorar la disponibilidad y
confiabilidad de las instalaciones y equipos, lo que se traducirá en una mejora de la
rentabilidad de las organizaciones.
Considerando el planteamiento anterior, surge la siguiente interrogante de
investigación, ¿Cuáles serán los elementos que se deben tomar en cuenta para el
diseño de un Modelo de Gestión de Mantenimiento en empresas fabricantes de
estructuras metálicas?
Justificación de la investigación
Hoy en día las empresas se encuentran en un entorno cada vez más
competitivo y una variedad de clientes más exigentes, lo que las obliga a ser más
productivas y eficientes para adaptarse a los diversos cambios. Las empresas
fabricantes de estructuras metálicas no son la excepción y deben saber adaptarse a los
diferentes cambios que pudieran surgir en el mercado.
Independientemente de las decisiones que tomen los directivos de las
empresas, con la finalidad de que las mismas puedan adaptarse a los cambios
mencionados anteriormente, necesitan que los diversos activos estén disponibles para
llevar a cabo la producción.
La disponibilidad de las instalaciones, junto con los diversos equipos y
herramientas, dependen de la manera como se lleva a cabo la Gestión de
Mantenimiento, por tal motivo se ha considerado realizar una investigación con el
propósito de diseñar un Modelo de Gestión de Mantenimiento en empresas
fabricantes de estructuras metálicas.
4
El diseño de este Modelo será relevante para las empresas del sector, al
brindarles la posibilidad de beneficiarse de manera directa, permitiendo aumentar la
disponibilidad y confiabilidad de sus equipos. Además representa un beneficio para
los clientes, porque contribuye a garantizar la satisfacción de sus necesidades en el
tiempo requerido y con la calidad especificada.
Objetivos de la Investigación
General
Diseñar un Modelo de Gestión de Mantenimiento aplicable a empresas
fabricantes de estructuras metálicas.
Específicos

Diagnosticar la situación actual de las funciones de mantenimiento aplicando
una adaptación de la norma COVENIN 2500-93 en al menos tres empresas
fabricantes de estructuras metálicas.

Identificar los procesos críticos que requieren mantenimiento, dentro del ciclo
productivo en las empresas fabricantes de estructuras metálicas.

Determinar los elementos gerenciales que conforman un Modelo de Gestión
de Mantenimiento para empresas fabricantes de estructuras metálicas, usando
el modelo de Balanced Scorecard.

Determinar el monitoreo y control del Modelo de Gestión de Mantenimiento
mediante la metodología Seis Sigma.
5
Limitaciones
Las empresas fabricantes de estructuras metálicas cuentan con diversas
instalaciones, maquinarias y equipos, los cuales no necesariamente son los mismos
entre sí, es por ello que el Modelo de Gestión de Mantenimiento que se diseñará, se
limitará a tomar como referencia tres empresas fabricantes de estructuras metálicas
del país.
Por otro lado, no se descarta la posibilidad de que existan otras limitaciones
como poca disposición de las personas a ser entrevistadas, además, puede suceder que
los instrumentos de recolección de datos no sean devueltos.
Alcance
El alcance del presente trabajo de grado es el de diseñar un Modelo de Gestión
de Mantenimiento que se pueda aplicar a empresas fabricantes de estructuras
metálicas. Cabe destacar que la investigación no contempla la implementación de
dicho Modelo y sus mecanismos de control.
6
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Antecedentes
Son indagaciones previas que sustentan el estudio, tratan sobre el mismo
problema o se relacionan con otros. Sirven de guía al investigador y le permiten hacer
comparaciones y tener ideas sobre cómo se trató el problema en esa oportunidad. Los
antecedentes están representados por tesis de grado, postgrado, doctorales y otros
trabajos de investigación de cualquier casa de estudios universitaria u organización
empresarial. En la búsqueda y recolección de información sobre investigaciones que
hayan sido realizadas con anterioridad y relacionados con el tema de estudio, se
ubicaron algunos que serán detallados a continuación, que sirven de apoyo y
basamento para el desarrollo de esta investigación. Arias, F (2006) expresa:
Los antecedentes de la investigación se refieren a los estudios previos:
trabajos y tesis de grado, trabajos de ascenso, artículos e informes
científicos relacionados con el problema planteado, es decir,
investigaciones realizadas anteriormente y que guardan alguna
vinculación con nuestro proyecto, por lo que no deben confundirse con la
historia del objeto en cuestión. (p. 106)
La Gestión de Mantenimiento tiene el propósito de aumentar la rentabilidad
de las empresas, contribuyendo a que los equipos o sistemas estén disponibles para
operar tanto tiempo como sea posible, así como también permitiendo el
funcionamiento de los mismos a un costo mínimo.
7
En este sentido, Clemenza (2010), plantea una metodología acerca de cómo
Desarrollar e Implantar un Sistema de Mantenimiento, en la cual presenta una
filosofía de trabajo que inicia en una etapa de diseño, posteriormente siguen las
etapas de desarrollo, implantación, seguimiento y control, por último se generan
indicadores de calidad de servicio y de desempeño, para poder medir la Gestión de
Mantenimiento.
Conforme a Milano (2005), propone un Modelo de Planificación y Gestión del
Mantenimiento, mediante el cual, suministra las herramientas necesarias para
formular y evaluar planes estratégicos y operativos de mantenimiento relacionados de
forma tal, que todos los actores del proceso vayan en la misma dirección. El autor
desarrolla los elementos que permiten formular un plan estratégico de mantenimiento
y presenta diversos métodos para llevar a cabo la evaluación interna de la
organización de mantenimiento, así como también propone un procedimiento para
realizar la evaluación externa o análisis de entorno.
Con la finalidad de unificar los criterios y definiciones relativas a la Gestión
del Mantenimiento, Milano realizó una adaptación de los procedimientos que integran
los elementos del plan operativo, así como también, la definición de los indicadores
de evaluación y control a la norma venezolana Covenin 3049-93, la cual establece el
marco conceptual de la función de mantenimiento, a fin de tender a la unificación de
criterios y principios básicos de dicha función.
Cabe destacar que actualmente las empresas se desenvuelven en un contexto
cada vez más competitivo, en este sentido Martínez (2006), propone un Modelo de
Gestión de Mantenimiento para los activos físicos instalados en las empresas
distribuidoras de energía eléctrica, el cual pretenden reducir el costo total de
mantenimiento, preservando a la vez la calidad del servicio. Este trabajo se asemeja al
Modelo de Gestión que se pretende desarrollar, dado que ciertas normas y principios
8
son los mismos, sin embargo el tipo de empresa y los activos con los que cuentan, son
diferentes.
El trabajo realizado por Gutiérrez (2010), consistió en Desarrollar un Modelo
de auditoría para evaluar la Gestión de Mantenimiento de un sistema de transporte
masivo superficial. Dicho Modelo caracteriza los diferentes procesos de
mantenimiento, así como también, las tipologías de mantenimiento. Además el autor
desarrolló una matriz DOFA (Debilidades, Oportunidades, Fortaleza y Amenazas),
para la estructuración de los procedimientos relacionados con la Gestión de
Mantenimiento, que permita la optimización de los procesos ejecutados en la
Gerencia de Mantenimiento.
Conforme a Guerra (2007), desarrolló un Modelo Gerencial Estratégico para
un centro de Mantenimiento de Blindados del Ejército, dicho trabajo consistió en
realizar una auditoría interna y una externa con la finalidad de seleccionar las mejores
estrategias alternativas de acuerdo a la matriz Cuantitativa de Planificación
Estratégica. Cabe destacar que la observación directa, le permitió al autor conocer la
situación general de la organización, lo descrito anteriormente guarda cierta relación
con uno de los objetivos del trabajo que se va a realizar.
Bases Teóricas
En esta sección de la investigación se indicará el contexto teórico que sustenta
la investigación propuesta. De acuerdo con Hernández y otros (2003), el marco
teórico es importante porque orienta cómo se realizará el estudio, conduce al
establecimiento de afirmaciones que pudieran someterse a prueba en el desarrollo de
la investigación, amplía la guía del investigador, ayuda a centrarse en el problema de
investigación y provee el marco de referencia para interpretar los resultados. Según
Arias, F (2006) “Las bases teóricas implican un desarrollo amplio de los conceptos y
proposiciones que conforman el punto de vista o enfoque adoptado, para sustentar o
9
explicar el problema planteado” De la revisión de las fuentes de información se ha
obtenido lo siguiente:
Gestión de Mantenimiento
De acuerdo con la norma venezolana Covenin 3049-93, una Gestión de
Mantenimiento es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales,
económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento.
Mantenimiento
Se refiere a aquellas actividades que se realizan en los sistemas, instalaciones
o equipos con la finalidad de permitir que se conserven en buenas condiciones. De
acuerdo a García (2003), el mantenimiento se define como el conjunto de técnicas
destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo
posible y con el máximo rendimiento.
De manera general Milano (2005), define el mantenimiento como “todas
aquellas labores que realiza el usuario durante la vida operativa de los equipos o
sistemas para lograr que estén en estado de funcionamiento o volverlos a ese estado”
(p.15).
De acuerdo a la norma Covenin 3049-93 el mantenimiento se define como el
conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un
estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
El objetivo del mantenimiento, es optimizar la disponibilidad del equipo al
menor costo posible, tratando de minimizar las fallas que puedan ocurrir, a fin de
evitar paradas en su operación. A continuación se hace un listado de los objetivos del
Mantenimiento, de acuerdo con Ruano (2010).
10
Objetivos del Mantenimiento

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se puedan evitar.

Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Tipos de Mantenimiento
Los tipos de mantenimiento se pueden clasificar de la siguiente manera:
Mantenimiento Correctivo
Son las actividades que se llevan a cabo, con la finalidad de corregir
una falla presentada por un equipo o sistema después de un paro no previsto.
De acuerdo con García (2003), se define como el conjunto de tareas
destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos
equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos. A continuación se presentan las ventajas y
desventajas de este tipo de mantenimiento:
Ventajas

Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la
reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
11

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será
mínimo, resultando más prioritaria la experiencia y la pericia de los
operarios, que la capacidad de análisis del tipo de problema.

Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco
económico.
Desventajas

Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción, los cuales
afectan la planificación de manera descontrolada.

Se suele producir una baja calidad en las reparaciones, debido a la rapidez
en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar
definitivamente, por lo que se vuelve un hábito trabajar defectuosamente.
Mantenimiento Preventivo
De acuerdo a la norma Covenin 3049-93, el estudio de fallas de un
sistema productivo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan
resultados que obliguen a la atención de los sistemas productivos mediante
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que
ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos
los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia
de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de
aparición de averías, vida útil, u otras con el objetivo de adelantarse a la
aparición de las fallas.
12
El mantenimiento preventivo se ejecuta a intervalos de tiempo
predeterminados, aplicando ciertos criterios con la finalidad de evitar la
degradación o deterioro de los sistemas, instalaciones y/o equipos. A
continuación se describen algunas ventajas y desventajas de este tipo de
mantenimiento:
Ventajas:
 Exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que
ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con el que
es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad.
 Reducir el mantenimiento correctivo representará una disminución de los
costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una
planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como
una previsión de los recambios.

Se requiere concretar de mutuo acuerdo con el departamento de producción, el
mejor momento para realizar el paro de las instalaciones.
Desventajas:
 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El
desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
 Si no se hace un correcto análisis, se puede sobrecargar el costo de
mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
13
 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo, producen falta de
motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos
para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable
para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
De acuerdo con Cuatrecasas (2003), el mantenimiento predictivo se
basa en la utilización de equipos de diagnóstico y técnicas modernas de
procesamiento de señales que evalúan las condiciones del equipo durante la
operación y determinan cuándo se precisa realizar mantenimiento.
Este tipo de mantenimiento procura predecir la falla antes de que se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento dejará de trabajar en sus condiciones óptimas.
Ventajas

Contribuye a minimizar las paradas no programadas.

Reduce el stock de piezas necesarias para realizar el mantenimiento.

Reducción de daños producidos por averías.
Desventajas

La inversión inicial en los equipos requeridos tiene un costo elevado.

Se requiere de personal con conocimientos técnicos, que les permita analizar
los datos que generan los equipos.
14
Mantenimiento Rutinario
De acuerdo a la norma Covenin 3049-93, el Mantenimiento Rutinario
“Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta
períodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de
los Sistemas Productivos (SP) y su objetivo es mantener y alargar la vida útil
de dichos SP evitando su desgaste”.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
De acuerdo con Cuatrecasas (2003), los sistemas productivos que han
concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están
evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los
mismos a la producción necesaria en cada momento, con el mínimo empleo de
los recursos, los cuales serán utilizados de forma eficiente.
Esto conlleva a la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión,
que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva en los sistemas
productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la
gestión de los equipos y medios de producción orientados a la obtención de la
máxima eficiencia, a través del Mantenimiento Productivo Total (TPM por
sus siglas en inglés Total Productive Maintenance).
La meta del TPM es la maximización de la eficiencia global de los
equipos en los SP, eliminando las averías, los defectos y los accidentes con la
participación de todos los miembros de la empresa. El personal y la
maquinaria deben funcionar de manera estable bajo condiciones de cero
averías y cero defectos, dando lugar a un proceso en flujo continuo. Por lo
15
tanto, se puede decir que el TPM promueve la producción Justo a Tiempo
(JIT) y la automatización controlada de las operaciones.
El resultado final que se persigue con la implementación del TPM es
lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una
reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la
flexibilidad del sistema productivo.
Implantación de un programa TPM
El objetivo de implementar un programa de TPM es con la finalidad de
obtener el máximo rendimiento y una eficacia global de un sistema productivo
a través de la correcta gestión de los equipos que lo conforman.
De acuerdo con Cuatrecasas (2003), las actuaciones del TPM, se
centran en la eliminación de tiempos muertos, reducción del funcionamiento a
velocidad reducida y la eliminación de las disfunciones y defectos derivados
de los procesos en que intervienen los equipos. La implementación de un
programa TPM, normalmente se lleva a cabo en varias fases, las cuales se
pueden descomponer en diferentes etapas, tal como se observa en la siguiente
tabla:
16
Tabla 2-1. Etapas de la implantación de un sistema TPM
Fase
1. Preparación
Etapa
1. Decisión de aplicar el TPM
en la empresa.
Aspectos de gestión
La alta dirección hace público su deseo
de llevar a cabo un programa TPM a
través de reuniones internas, boletines de
la empresa, etc.
2. Información sobre el TPM.
Campañas informativas a todos los
niveles para la introducción del TPM.
3. Estructura promocional del
TPM.
Formar comités especiales en cada nivel
para promover TPM. Crear una oficina
de promoción del TPM.
4. Objetivos y políticas básicas
del TPM.
Analizar las condiciones existentes,
establecer objetivos, prever resultados.
5. Plan maestro de desarrollo
del TPM.
Preparar planes detallados con las
actividades a desarrollar y los plazos de
tiempo que se prevean para ello.
2. Introducción
6. Arranque formal del TPM.
Conviene llevarlo a cabo invitando a
clientes, proveedores y empresas o
entidades relacionadas.
3. Implantación
7. Mejorar la efectividad del
equipo.
Seleccionar un o más equipos con
pérdidas crónicas y analizar las causas y
efectos para poder actuar.
8. Desarrollar un programa de
mantenimiento autónomo.
Implicar en el mantenimiento diario a
los operarios que utilizan el equipo, con
un programa básico y la formación
adecuada.
9. Desarrollar un programa de
mantenimiento planificado.
Incluye el mantenimiento periódico o
con parada, el correctivo y el predictivo
10. Formación para elevar
capacidades de operación y
mantenimiento.
Entrenar a los líderes de cada grupo que
después enseñarán a los miembros del
grupo correspondiente.
11. Gestión temprana de
equipos.
Diseñar y fabricar equipos de alta
fiabilidad y Mantenibilidad.
12. Consolidación del TPM y
elevación de metas.
Mantener y mejorar los resultados
obtenidos, mediante un programa de
mejora continua.
4.
Consolidación
Fuente. Cuatrecasas, L. (2003).
17
Confiabilidad
De acuerdo a la norma Covenin 3049-93, es la probabilidad de que un Sistema
Productivo (SP) no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas.
Prando (1996), la define como la “característica de un equipo, instalación o
línea de fabricación, que se mide por el tiempo promedio en que puede operar entre
fallas consecutivas MTTF” (p. 21).
Mantenibilidad
De acuerdo con Prando (1996), es el tiempo promedio requerido para reparar
la falla ocurrida y está influenciada por el diseño del equipo y el modo en que se
encuentre instalado.
Por otro lado, Nava (2004), lo define como la probabilidad de que un SP
pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo de
tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a
procedimientos preestablecidos.
Disponibilidad
Conocida en inglés como Availability, es una función que permite estimar el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible.
Prando (1996), la define como la “característica de un equipo, instalación o línea de
fabricación que expresa su habilidad para operar sin problemas. Depende de los
atributos del sistema técnico y de la eficiencia y eficacia de la Gestión de
Mantenimiento” (p. 22).
18
De acuerdo a la norma Covenin 3049-93, es la probabilidad de que un SP esté
en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones
determinadas.
Pedido de Trabajo
De acuerdo con Prando (1996), es la solicitud de una tarea que va a ser
ejecutada por Mantenimiento, la cual es requerida por Producción, por Calidad o por
el propio Mantenimiento y que es ingresada al sistema para su concreción posterior.
Orden de Trabajo
Es el soporte más importante para el historial de fallas de los diferentes
objetos de mantenimiento. De acuerdo con Prando (1996), es el instructivo mediante
el cual, se indica ejecutar una tarea a los sectores operativos de mantenimiento.
Empresa
De acuerdo con Prando (1996), es un sistema complejo constituido por un
proyecto, personas y tecnologías que es capaz de producir riquezas (bienes y
servicios) en mayor medida de las que consume para satisfacer las necesidades
individuales y colectivas de los consumidores al nivel más económico. Además, las
empresas tienen que ser capaces de adaptarse al entorno competitivo que la rodea.
Eficiencia de la Organización de Mantenimiento
De acuerdo con Prando (1996), es el tiempo promedio que se espera por la
llegada de los recursos de mantenimiento cuando ocurre una parada. Está
influenciada por la organización y estrategias usadas por producción y
mantenimiento.
19
Vida Útil
De acuerdo a la norma Covenin 3049-93, es el período durante el cual un
Sistema Productivo cumple un objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la
organización.
Fallas
De acuerdo a la norma Covenin 3049-93, “es un evento no previsible,
inherente a los SP que impide que estos cumplan función bajo condiciones
establecidas o que no la cumplan”.
El Cuadro de Mando Integral (CMI)
El Cuadro de Mando Integral (CMI) o Balanced Scorecard (BSC), de acuerdo
con González, (2004) es “una herramienta de gestión que traduce la estrategia de la
empresa en un conjunto coherente de indicadores, simples e identificadores de los
resultados del Departamento de Mantenimiento” (p. 66).
Metodología Seis Sigma
Seis Sigma es una metodología de la gerencia de calidad que provee a las
empresas de herramientas para mejorar la capacidad de sus procesos de negocios. De
acuerdo con González, (2004) se trata de un proceso basado en el sentido común y
muy organizado, el cual analiza a fondo las necesidades de los clientes, así como
también los procesos que dan satisfacción y cumplimiento a esas necesidades. Trata
de armonizar la producción de la empresa con los procesos que lleva a cabo el
mantenimiento para darles satisfacción.
20
Marco Legal
El Artículo 127, del capítulo IX de la Constitución de la República
Bolivariana de Venezuela (1999), referente a los derechos ambientales establece que:
Es un derecho y un deber de cada generación proteger y mantener el ambiente en
beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona tiene derecho individual y
colectivamente a disfrutar de una vida y de un ambiente seguro, sano y
ecológicamente equilibrado. El Estado protegerá el ambiente, la diversidad biológica,
genética, los procesos ecológicos, los parques nacionales y monumentos naturales y
demás áreas de especial importancia ecológica.
Es una obligación fundamental del Estado, con la activa participación de la
sociedad, garantizar que la población se desenvuelva en un ambiente libre de
contaminación, en donde el aire, el agua, los suelos, las costas, el clima, la capa de
ozono, las especies vivas, sean especialmente protegidos, de conformidad con la ley.
Este artículo guarda cierta relación con el trabajo que se pretende realizar
debido a que una adecuada Gestión de Mantenimiento, no solo permitirá generar
rentabilidad a la organización, sino que además contribuye a proteger el medio
ambiente y a proporcionar un sitio de trabajo sano y seguro.
La norma venezolana Covenin 3049-93, establece el marco conceptual de la
función de mantenimiento con la finalidad de tender a la unificación de criterios y
principios básicos de dicha función. Cabe destacar que su aplicación está dirigida a
aquellos sistemas en operación que se encuentran sujetos a acciones de
mantenimiento.
La norma venezolana Covenin 2500-93, presenta un método cuantitativo para
la evaluación de sistemas de mantenimiento en empresas manufactureras.
21
Operacionalización de Variables
Título: DISEÑO DE MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN
EMPRESAS FABRICANTES DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
Sistema de variables
Objetivo General: Diseñar un Modelo de Gestión de Mantenimiento
aplicable a empresas fabricantes de estructuras metálicas.
OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Variables
Dimensión
Diagnóstico de la
Observación y
situación actual
seguimiento.
Indicadores

Evaluación
aplicando
de
la
Instrumento
situación
adaptación
de
la
actual
norma
Encuestas y/o
Cuestionarios
COVENIN 2500-93.
Evaluación
Procesos críticos
Mapa de procesos

# de procesos identificados

Cadena de valor
Inspección
Investigación
Búsqueda

Perspectiva
interna
de
Fuente
Personal
Técnico y
Administrativo
Personal
Técnico y
Expertos
procesos
requeridos
Elementos
gerenciales
Gestión
Monitoreo y
control de la
gestión
Seguimiento

Capacitaciones necesarias
Balanced

Inversiones necesarias
Scorecard

ROI

Mejoras de productividad

Índices de errores

Límites de confianza

Capacidad de los procesos

Etc.
Consultas,
Bibliografía,
Expertos
Consultas,
Seis Sigma
Bibliografía,
Expertos
22
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Tipo de Investigación
De acuerdo con Arias (2006), la investigación científica es un proceso
metódico y sistemático, el cual se dirige a la solución de problemas o preguntas
científicas mediante la producción de nuevos conocimientos. Por otro lado, existen
diversas clasificaciones y una investigación puede ubicarse en más de una clase.
El estudio que se va a desarrollar evaluará el sistema de mantenimiento en al
menos tres empresas fabricantes de estructuras metálicas. La recolección de los de
datos requeridos, se obtendrán directamente del personal encargado de realizar la
Gestión de Mantenimiento en las empresas fabricantes de Estructuras Metálicas
seleccionadas. De acuerdo con Arias (2006), la investigación de este tipo es conocida
como investigación de campo.
Por otro lado, se realizará búsqueda, recuperación, análisis, crítica e
interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por
investigadores, con el propósito de aportar nuevos conocimientos. De acuerdo con
Arias (2006), este proceso se conoce como investigación documental.
Población y Muestra
De acuerdo con Arias (2006), la población “es un conjunto finito o infinito de
elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las
23
conclusiones de la investigación. Ésta queda delimitada por el problema y por los
objetivos del estudio” (p.81).
Por otro lado, el concepto de muestra dependerá del enfoque de la
investigación, en este sentido Hernández y otros (2003), define la muestra desde dos
enfoques, el primero es el enfoque cuantitativo, como un subgrupo de la población
del cual se recolectan los datos y debe ser representativo de dicha población. En
cuanto al enfoque cualitativo, la define como unidad de análisis o conjunto de
personas, contextos, eventos o sucesos, en el cual se recolectan los datos, pero con la
diferencia de que no necesariamente sea representativo de la población que se estudia.
Para este trabajo, la Gestión de Mantenimiento que se pretende desarrollar
abarcará al menos tres empresas fabricantes de Estructuras Metálicas que estén
ubicadas en La Republica Bolivariana de Venezuela. Cabe destacar que la población
estará conformada por el personal encargado de realizar la Gestión de Mantenimiento
en dichas empresas.
Justificación del Instrumento
De acuerdo con Arias (2006), cualquier recurso, dispositivo o formato que se
utilice para obtener, registrar o almacenar información se denomina instrumento de
medición. Para realizar este trabajo, se tomarán como instrumentos de recolección de
datos los siguientes: revisiones y consultas bibliográficas, entrevistas, cuestionarios,
libreta de notas, así como también consultas vía correo, entre otras. Es importante
destacar que cualquier instrumento de recolección de datos debe tener validez y ser
confiable.
Validez y confiabilidad del Instrumento
De acuerdo con Hernández y otros (2003), la confiabilidad de un instrumento
de medición viene dada por el grado en que su aplicación repetida al mismo sujeto u
24
objeto produce resultados iguales. En cuanto a la Validez, está referida al grado en
que un instrumento realmente mide la variable que pretende medir.
Técnica de Análisis de los datos
De acuerdo con Hernández y otros (2003), el análisis de los datos dependerá
del tipo de dato que se haya recolectado, si los datos que se obtienen son
cuantitativos, éstos ya fueron codificados y preparados para el análisis en la matriz de
los datos y lo que seguirá es efectuar el análisis cuantitativo. Por otro lado, si los
datos que se van a recolectar son cualitativos, entonces el análisis también será
cualitativo.
La norma COVENIN 2500-93 es un método cuantitativo, el cual permite
determinar la capacidad de gestión de las empresas manufactureras, en lo que
respecta al mantenimiento.
Fases de la Investigación
Las fases de la investigación dependerán de la naturaleza y el alcance, así
como también, de la manera como se organice el estudio. Sin embargo, lo más
importante, según la UPEL (2003), es que el esquema general de organización del
texto, permita la presentación sistemática del diagnóstico de la situación, el
planteamiento y fundamentación teórica de la propuesta, el procedimiento
metodológico, las actividades y recursos necesarios para su ejecución, el análisis y
conclusiones acerca de su viabilidad y posibilidad de realización de la investigación;
además de la propuesta y evaluación tanto del proceso como de sus resultados para
aquellos casos en los que se desarrolla el proyecto.
Para desarrollar este trabajo, se deberá hacer una adaptación de la norma
COVENIN 2500-93 y aplicarla al menos a tres empresas fabricantes de estructuras
metálicas, con el fin de realizar un diagnóstico de la situación actual.
25
Posteriormente, se procederá a identificar los procesos críticos que requieren
mantenimiento, dentro del ciclo productivo en las empresas fabricantes de estructuras
metálicas.
Seguidamente, se determinarán los elementos gerenciales que conforman un
Modelo de Gestión de Mantenimiento para empresas fabricantes de estructuras
metálicas, para lo cual se utilizará el modelo de Balanced Scorecard.
Luego, mediante la metodología Seis Sigma se procederá a determinar el
monitoreo y control del Modelo de Gestión de Mantenimiento para empresas
fabricantes de estructuras metálicas.
26
CAPÍTULO IV
ASPECTOS ADMINISTRATIVOS
Recursos Necesarios

Materiales: Equipos de computación, material de oficina, libros entre otros.

Humanos: El personal que participará en el desarrollo del proyecto, estará
conformado por aquellas personas que laboran en las empresas seleccionadas
para realizar el estudio y que están relacionadas con la Gestión de
Mantenimiento de la misma.

Financieros: El costo estimado para desarrollar el estudio, es de
aproximadamente dieciocho mil trescientos bolívares fuertes (18.300,00 Bs).
A continuación se presenta el presupuesto respectivo:
Presupuesto Para Elaborar el Trabajo de Grado
Ítem
1
2
3
4
5
6
7
Descripción
Empastado
Consultas
Material de Oficina
Pago de Conexión a Internet
Llamadas Telefónicas
Adquisición de Libros, revistas, etc..
Otros Gastos
TOTAL:
Precio Total
300,00 Bs
10.000,00 Bs
3.000,00 Bs
2.500,00 Bs
500,00 Bs
1.000,00 Bs
1.000,00 Bs
18.300,00 Bs
27
Cronograma de Actividades
A continuación se presenta el cronograma de actividades, el cual indica el
tiempo estimado que tomará desarrollar el proyecto.
ACTIVIDAD
MES 1
MES 2
MES 3
MES 4
MES 5
MES 6
Aprobación del Anteproyecto
Arqueo Bibliográfico
Elaboración del Marco Teórico
Diseño y Prueba de los Instrumentos
Recolección de datos
Procesamiento de datos
Analisis de datos
Redacción del borrador
Revisión y corrección del borrador
Presentación del informe
28
Referencias Bibliográficas
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Metodología
Científica. (5ta ed.). Caracas: Episteme.
Clemenza, B. (2010). Como Desarrollar e Implantar un Sistema de Mantenimiento.
Caracas: Astro Data.
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Oficial Extraordinaria Nº 5.453. Caracas. Venezuela. Poder Legislativo de
Venezuela.
Covenin (2500: 93). Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la
industria. (1era revisión). Caracas: Comisión Venezolana de Normas
Industriales. Ministerio de Fomento.
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Normas Industriales. Ministerio de Fomento.
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se+ha+producido+la+falla&ots=EBPMR4KrFw&sig=wi34izhvGFR-vcHjKSGby6TFsQ#v=onepage&q&f=false
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de blindados del ejército "Caso: Cemanblin". Trabajo de Grado de Maestría
no publicado. Unexpo, Caracas.
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Mantenimiento de un sistema de transporte masivo superficial "Caso:
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Unexpo, Caracas.
Hernández, R. Fernández, C. y Baptista, P. (2003). Metodología de la Investigación
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31