RESPUESTAS DE LA GUÍA A: LA EMPRESA LEAN. LÓPEZ CUEVAS HILDA. X. La Empresa Lean • Introducción a la filosofía Lean • Introducción ¿Qué es la Manufactura Lean? Womack (1990) introduce el término de producción Lean en occidente en 1990 con la su libro “The machine that changed the World”, describe las prácticas de las mejores empresas en el mundo Womack (1996) publica otro libro donde indica los siguientes principios guía: Especificar el valor por producto Identificar la cadena de valor para cada producto Hace el flujo de valor Permitir que el cliente jale valor del proveedor Perseguir la perfección ¿Se puede aplicar este concepto a las áreas administrativas de la empresa? Se puede aplicar en sus conceptos, teniendo en cuenta que la terminología usada esta referida a manufactura. ¿Cuáles son las aportaciones de Ford a la Manufactura? El Valor es definido por el cliente: En EUA los gerentes tiene poco contacto con el cliente, sólo desean que compren a precios razonables y se mantengan las utilidades, se enfocan a reducir costos Los estudios de tiempos y movimientos Producción a gran escala ¿Cuáles son las aportaciones de Toyota a la Manufactura? En Japón se piensa que el cliente no define el valor en base a donde se hace el producto sino más bien quieren satisfacer rápidamente sus necesidades El JIT ¿Cómo nace el concepto Lean y quién lo desarrolla? Womack (1990) introduce el término de producción Lean en occidente en 1990 con la su libro “The machine that changed the World”, describe las prácticas de las mejores empresas en el mundo ¿A que actividades principales de la empresa se orienta? Áreas de manufactura, producción, productividad, inventarios, calidad. Dar algunos ejemplos de actividades que no agregan valor o Muda Reparaciones y rechazos: Se utilizan operadores de línea y de mantenimiento para corregir los problemas Generan desperdicios Movimientos y ergonomía, analizar cada estación: El operador no debe caminar demasiado, cargar pesado, agacharse demasiado, tener materiales alejados, repetir movimientos, etc. La estación debe ser ergonómica para evitar daños y accidentes, incluir: enfatizar la seguridad, empleado adecuado a la tarea, adecuar el lugar al empleado, mantener posiciones neutrales, rediseño de herramientas para reducir esfuerzos y daños, rotar tareas cada 4 horas ¿Cuáles son algunos objetivos específicos de la filosofía Lean? 1 Enfatizar en la mejora de los procesos Simplificar las operaciones Eliminar desperdicios Flexibilidad basada en mejorar el tiempo de reacción Reducción de tiempos TPM, SMED. Disminuir inventarios Organización en el lugar de trabajo Involucramiento de la gente Calidad Poka yoke. Etc. Dar algunas acciones para reducir los desperdicios o Muda Sobreproducción: más de lo que se necesita, producir antes o más rápido de lo necesario ya que implican: Uso de espacio adicional en la planta del cliente o en planta Materiales y recursos adicionales en uso Transporte adicional para el cliente y la empresa Costos extras de programación Inventarios de todos tipos, ya que requieren: Espacio en planta Transporte Montacargas Sistemas de transportadores Mano de obra adicional Intereses en materiales Son afectados por: Polvo, humedad y temperatura Deterioración y obsolescencia Aquí podemos emplear la técnica de la 5S, usar lotes pequeños de producción, uso de Kanbans Producir únicamente lo que el cliente necesite. Evitar retrabados y reprocesos Dar algunas acciones para reducir el tiempo de ciclo. Producir solamente lo que demanda el cliente, cuando realmente lo necesita y con la calidad que lo necesita es decir, pretendemos igualar oferta y demanda.. Producción en lotes pequeños. Dar ejemplos de acciones para reducir los costos totales Mejorando productividad, empleando gente multifuncional, consistencia en calidad ¿A qué presiones competitivas están sujetas las empresas hoy en día? A un gigantesco mercado donde los clientes son jueces inmisericordes que exigen la perfección y a precio competitivo. A una competencia ágil, fuerte, de grandes y constantes cambios, en un mundo globalizado. ¿Qué aplicaciones puede tener la Manufactura Lean en la empresa? Sus aplicaciones son Reducción de desperdicios y de tiempos de ciclo, hacer visibles los problemas hacer uso de estandares de trabajo, etc. ¿Cuáles son los métodos de Manufactura Lean? JIT, Kankan, SMED TPM 5 S´s Kaisen Blitz Tack time 2 Poka Yoke Comunicaciones eléctronicas B2B ¿Qué beneficios se obtienen con la Manufactura Lean? La minimización de recursos en la organización ¿Qué estructura tiene la cadena de valor en la empresa? Puede definirse como: Cuando los integrantes de esa cadena contengan valor agregado, es decir, un aumento en el valor de un material, componente o producto, como resultado de un cambio impuesto externamente en sus características físicas de dicho material. Cadenas de valor: los beneficios de reducir el desperdicio pueden amplificarse al concentrarse en actividades clave del proceso. Se tienen 3 cadenas: Solución de problemas: definir el concepto, diseño y desarrollo del prototipo, revisión de planes y mecanismo de lanzamiento Gestión de información: toma de pedidos, compra de materiales, programación interna y envió al cliente Transformación: realización del producto desde la conversión de materias primas hasta producto terminado ¿Qué es un proceso? Conjunto de recursos y actividades relacionadas entre sí mediante los cuales los insumos se transforman en productos. Dar un ejemplo de proceso con el modelo SIPOC A - Un proveedor de tela entra al proceso con 3 tipos de telas para producción, B- el sistema produce camisas en varias tallas C-son producidas camisas en lotes de 100 D- el cliente recibe lo producido por la fabrica, y si existe algún desacuerdo se lo hará saber a la compañía. Suppliers Input Proveedor de telas A Tres tipos de telas de A Processes Proceso de elaboración de camisas B Output Salen en lotes de 100 C Customers el cliente recibe lo producido por la fabrica, y si existe algún desacuerdo se lo hará saber a la compañía D ¿Qué diferencias hay entre los clientes internos y los externos? Los internos están referidos a los procesos que nos preceden dentro de la producción, mientras que los externos son los consumidores finales de nuestro producto. ¿Cómo se establece un mapa del proceso desplegado? Mapeo del flujo de valor del proceso de un producto: Incluye todos los pasos desde el inicio hasta el fin Beneficios: Ver el proceso completo e identificar fuentes de gastos Aplicación de varias técnicas Lean al mismo tiempo Mostrar el enlace entre flujos de materiales e información Describir como cambia el proceso Determinar los efectos en varias métricas ¿Cómo se establece un mapa de proceso de valor Pasos para el Mapeo del flujo de valor del proceso: 3 1. Definir la familia de productos de una Matriz Productos que se procesan en equipos similares y que utilizan materiales parecidos 2. Dibujar el estado actual del proceso Iniciar con una orientación rápida de rutas de proceso Seguir personalmente los flujos de materiales e información Mapear el proceso completo desde almacén de productos hasta el inicio Colectar los datos personalmente y Mapear el proceso Crear un diagrama a mano de la cadena de valor Los datos típicos incluyen: Tiempo de ciclo (CT); tiempo de cambio (COT); tiempo de arranque (UT) Más datos del proceso: operadores, tamaño de empaques, WIP, desperdicios, tiempo real Tiempo de valor agregado (VAT): el tiempo utilizado para transformar el producto como lo quiere el cliente Tiempo de espera (LT): el tiempo que tarda una pieza para pasar por todo el proceso Tiempo de ciclo (CT): el tiempo que tarda en ser procesada una pieza por un proceso individual En base a un mapa de proceso que mejoras se pueden proponer en la operación? mejoras: identificar fuentes de gastos Aplicación de varias técnicas Lean al mismo tiempo Mostrar el enlace entre flujos de materiales e información Describir como cambia el proceso Determinar los efectos en varias métricas • Las 5 S’s ¿Cuál es el propósito de las 5S’s encontrar cualquier cosa en menos de 30 segundos. Eliminar muda ¿Cuáles son las etapas de esté método? Seiko (arreglo adecuado) Seiton (orden) Seiketso (limpieza personal) Seiso (limpieza) Shitsuke (disciplina personal) En Inglés: Sort (eliminar lo innecesario) Straighten (poner cada cosa en su lugar) Scrub / Shine (limpiar todo Systematize (hacer de la limpieza una rutina) Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo) ¿Qué problemas se presentan normalmente al implantarlas? Resistencia al cambio, rechazo a lo nuevo, problemas para des hacerse de lo indeseado o innecesario ¿Cómo se vence la resistencia? Con el ejemplo, involucrando a todos los interesados, proporcionando medios, métodos y cómos para realizar lo requerido. ¿Cómo se implementa la primera S – Seiri (Sort)? Es solo poner lo necesario en el lugar de trabajo 4 Listar cada cosa que necesite reparación ¿Cómo se implementa la segunda S – Seiton (Straighten)? Destinar un lugar para cada cosa Delimitar localizaciones Determinar quien lo hara ¿Cómo se implementa la tercera S – Seiso (Scrub / Shine)? Mantener todo limpio Entrenamiento básico, Asignando responsabilidades Disponer de tiempo para hacerlo Usando una inspección con un checklist Practicandolo a todo nivel ¿Qué problemas se presentan con este paso? Falta de medios, métodos, tiempo para su realización. ¿Qué aspectos contempla una auditoria de Autoevaluación? La revisión específica de lo evaluado, el descubrimiento de posibles fallas potenciales o existentes ¿Cómo se implementa la cuarta S – Seiketsu (Systematize)? Manteniendo las cosas en su lugar previamente determinado Volviendo el orden y la limpieza como parte del trabajo normal. Determinación de métodos de inspección, Uso de herramientas de administración visual. ¿Qué características tiene la administración visual? Resaltar las condiciones anormales a controlar. ¿Cómo se llega a la quinta S – Shitsuke (Standardize)? Estableciendo acuerdos y standares en cada paso de las 5S´s sobre el material recibido y entregado. ¿Qué aspectos contempla la lista de verificación de las 5S’s? establecer evaluaciones de cada paso • Reducción de los tiempos de preparación SMED ¿Qué significa SMED y quién lo desarrolla? Single Minute Exchange of Die SMED se enfoca a reducir los tiempos de preparación y ajuste de horas a minutos. Lo desarrollo Shingeo Shingo en Toyota en el sistema JIT de producción ¿Cuántos tipos de preparaciones hay? Operaciones de preparación o cambio de modelo: 30% en preparación, ajustes, checar materiales, dados, etc. 50% en corridas de prueba y ajustes (debe reducirse) 20% en montaje y desmontaje de herramentales y mediciones ¿Cómo se pueden identificar áreas de oportunidad? Primer paso, observar las condiciones actuales por medio de: Uso de cronómetro para observación continua Uso de un estudio de trabajo por muestreo Entrevistas de operadores Videofilmación de la operación completa ¿Cuáles son los pasos de la metodología SMED? 5 Formación de un equipo de trabajo con personal de operación, ajustadores, ingenieros y mantenimiento Primer paso, observar las condiciones actuales por medio de: Uso de cronómetro para observación continua Uso de un estudio de trabajo por muestreo Entrevistas de operadores Videofilmación de la operación completa División de los pasos del proceso de preparación en partes más pequeñas y clasificación en preparación interna (máquina parada) o externa (trabajando) Acciones para convertir a externas las internas: Precalentamiento de dados Preparación anticipada de partes Dispositivos de retención Dados multipropósito Operaciones paralelas (2 o más personas) Sujetadores funcionales Sujetadores de una vuelta Separadores en forma de U Métodos de un solo movimiento Eliminación de ajustes, Etc... ¿En qué áreas de la empresa se puede aplicar esta metodología? Es aplicable a diversas áreas, en el sentido de su concepto. Sin olvidar que son técnicas aplicables originalmente en manufatura. (algunos ejemplos de aplicación lo son: informática, o podría ser una sub áreas como instalaciones elécticas-mantenimiento, etc.) Dar algunos ejemplos de cómo se puede implantar esta metodología en la empresa Ejemplo: reemplazo de moldes de arena (de 1 hora): Formación de un equipo con representantes de producción, mantenimiento, ingeniería y supervisión previo entrenamiento en dinámica de grupos y solución de problemas Durante 3 meses se redujo a 15 minutos el cambio, los métodos cambiados incluyeron: Almacenamiento de moldes Apilamiento de moldes Tiempo de cambio Rediseño del equipo de dados Se comunicaron los nuevos métodos y se documentaron • Mantenimiento Productivo Total (TPM) ¿Qué es el TPM y cual es su propósito? Total Productive Maintenance (TPM) Mantenimiento productivo total, sus características son: Se hacen esfuerzos para maximizar la efectividad del equipo – eliminación de fallas y defectos Un sistema de mantenimiento para alargar la vida útil del equipo Implementado por ingeniería, operaciones y mantenimiento Involucramiento de todo el personal en el mantenimiento desde el operador hasta el director Mantenimiento autónomo por los operadores Actividades de grupos pequeños ¿Por qué etapas ha evolucionado el TPM (correctivo, preventivo, etc..)? preventivo predictivo correctivo planeado proactivo- confiabilidad autónomo mantenibilidad 6 ¿Cómo se interpreta la curva de la bañera para la confiabilidad del equipo? Debido a la forma que toma la función den riesgo a lo largo de las tres etapas de vida del equipo (en este caso), a ésto se le conoce como curva de la bañera. La primera tiene relación con el tiempo de quemado o “burn in”, el segundo tiene relación con el tiempo a la cual la unidad debe sustituirse por una nueva, o bien darle un mantenimiento mayor o alargar su vida útil ¿ Cuáles son las causas principales de los tiempos muertos en las máquinas? Descomposición, falta de refacciones, equipo manejado sólo por una persona, falta de mantenimiento, Errores humanos, etc. ¿Qué son las pérdidas de velocidad y cuales pueden ser sus causas? Velocidad reducida: por fallas (Meta 0) Diferencias entre lo diseñado y la operación actual. ¿Qué son las pérdidas por defectos y cuales pueden ser sus causas? Defectos de proceso: el equipo que funciona mal producirá desperdicio y productos defectuosos (0) ¿Cuándo ocurre una falla, que otras la pudieron causar en relación con las fallas ocultas? Las 6 grandes pérdidas causadas por falla del equipo: Fallas de equipo, la meta es su eliminación (Meta 0) Preparación y ajustes: reducir los tiempos (<10 min) Funcionamiento en vacío y paros menores: eliminar las fallas de sensores, transportadores, etc. (Meta 0) Velocidad reducida: por fallas (Meta 0) Defectos de proceso: el equipo que funciona mal producirá desperdicio y productos defectuosos (0) Rendimiento reducido: ocurren pérdidas de producto desde que se para hasta que arranca la máquina (0) ¿Cómo se determina la disponibilidad, tasa de eficiencia y tasa de defectos en una máquina? Las Métricas del TPM son: Efectividad total = Disponibilidad x Eficiencia x % de prod. Del equipo de desempeño defectivo Disponibilidad = Tiempo de operación Tiempo programado Tiempo de operación = Tiempo programado – T. Muerto Tiempo programado = Tiempo de ciclo – tiempo muerto programado ¿Cómo se determina la eficiencia total del equipo o máquina? Ejemplo de Métricas del TPM: Eficiencia de desempeño = Tasa de Vel. de operación x Tasa neta de operación = 0.667 * 0.652 = 43.5% Si la tasa de calidad de productos es del 95%, se tiene: Efectividad general del equipo = 0.904 x 0.435 x 0.95 = 37.4% La meta en este punto es lograr efectividades > 85% Ideales: Disponibilidad > 90%; Eficiencia de desempeño > 95% y tasa de calidad > 99% (Nakajima 1988) ¿Es posible implantar el TPM en áreas administrativas? Dar un ejemplo. 7 Es posible; en la preparación de material para exposiciones o capacitación, es necesario tener los suministros en tiempo lugar y forma de uso disponibles para no tener contratiempos. ¿Cuáles son los elementos del mantenimiento productivo total TPM? Para el premio en Mantenimiento Preventivo de Japón JIPM, los factores de mejora en calidad y productividad son: Costos reducidos Inventario reducido Reducción / Eliminación de accidentes Control de contaminación Ambiente de trabajo ¿Qué es el mantenimiento preventivo? Su objetivo es identificar para cambiar antes de tener una falla. ¿Cómo se implanta el mantenimiento preventivo y en que puede basarse su periodicidad? Pasos recomendados para implementar Anunciar el compromiso de la dirección Formar equipos de mejora de la efectividad del equipo Desarrollar a los operadores para mantto. Autónomo Desarrollar un programa de mantenimiento de equipo Capacitar a operadores y gente de mantenimiento Desarrollar programas de mantto. Para el equipo nuevo Tener implementado el TPM y buscar la perfección Puede basarse en el uso de la maquina , desgaste y exposiciones a condiciones externas. ¿Qué es el mantenimiento predictivo? Predice cuanto tiempo le queda de desgaste o uso. ¿Cómo se implanta el mantenimiento predictivo y en que puede basarse su periodicidad? Pasos recomendados para implementar Anunciar el compromiso de la dirección Establecer metas y políticas para el TPM Preparar un plan detallado para el TPM Junta directiva de arranque (kick off) del TPM Formar equipos de mejora de la efectividad del equipo Desarrollar a los operadores para mantto. Autónomo Desarrollar un programa de mantenimiento de equipo Capacitar a operadores y gente de mantenimiento Desarrollar programas de mantto. Y uso de indicadores de desgaste Tener implementado el TPM y buscar la perfección ¿Cuáles son las técnicas de mantenimiento predictivo con el equipo funcionando? Podemos detectar posibles fallas del equipo cuando esta en funciones, ejemplo un ruido en la máquinaria. ¿Cuáles son las técnicas de mantenimiento predictivo con el equipo detenido? Cuando nos damos cuenta de que la maquinaria presenta algún desperfecto físico que podría ocacionar una falla al encenderse estando ésta fuera de funcionamiento. ¿Cómo puede apoyar un sistema de cómputo a la administración del mantenimiento? Elaborando planes y programas de mantenimiento detallados por equipo, y llevando sus registros ¿Qué es el mantenimiento correctivo planeado? Es cuando se destina un tiempo para el cambio o reparación de la maquinaria o equipo. ¿Qué es un AMEF? Análisis de Modo y Efecto de Fallas Es un grupo sistemático de actividades con el propósito de: 1- reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto o proceso y los efectos de 8 dichas fallas 2- identificar acciones que podrían eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran las fallas potenciales 3- documentar todo el proceso. ¿Cómo se aplica el AMEF para identificar áreas de oportunidad de mejora en las máquinas? Se debe llevar a cabo antes que el herramental de producción, y debe tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde componentes individuales hasta ensambles. ¿Qué es el mantenimiento orientado hacia la confiabilidad (RCM) realizado por Ingeniería? Consiste en llevar registros contables de fallas por periodos de tiempo ( ejemplos: un año, 6 meses) Donde interviene los proveedores, ingeniería. ¿Qué es el mantenimiento autónomo? Es todo aquello que puede hacer el operador por su maquinaria ¿Qué tipo de entrenamiento es necesario para participantes en el mantenimiento autónomo? Es básico, de limpieza, y muy general. ¿Cuáles son los pasos para implantar el mantenimiento autónomo? Conocimiento del Mantenimiento autónomo Eliminación de las 6 grandes perdidas causadas por falla Producción de calidad al 100% Planeación del sistema para nuevas maquinas Entrenamiento para operadores Incremento de eficiencia ¿En que apoyan el Kaizen, SMED, Poka Yoke al TPM? El kaizen en solución de problemas en equipo, el SMED en reducción de tiempos en los cambios de herramental, el Poka Yoke en dar alarmas de errores ocasionados por la maquinaria. ¿En que apoyan las áreas de compras, almacenes, calidad, ingeniería y sistemas al TPM? Al estar correlacionadas pueden proporcionar los materiales adecuados en tiempo y forma para llevar a buen funcionamiento el programa de TPM ¿Cuáles son los pasos para la implantación del TPM? Pasos recomendados para implementar el TPM: Anunciar el compromiso de la dirección al TPM Campaña educacional sobre TPM en la empresa Organizar equipos para promover el TPM Establecer metas y políticas para el TPM Preparar un plan detallado para el TPM Junta directiva de arranque (kick off) del TPM Formar equipos de mejora de la efectividad del equipo Desarrollar a los operadores para mantto. Autónomo Desarrollar un programa de mantenimiento de equipo Capacitar a operadores y gente de mantenimiento Desarrollar programas de mantto. Para el equipo nuevo Tener implementado el TPM y buscar la perfección Explicar algunos de los indicadores utilizados para medir la efectividad del TPM Las Métricas del TPM son: Efectividad total = Disponibilidad x Eficiencia x % de prod. Del equipo de desempeño defectivo Disponibilidad = Tiempo de operación Tiempo programado 9 Tiempo de operación = Tiempo programado – T. Muerto Tiempo programado = Tiempo de ciclo – tiempo muerto programado Eficiencia de desempeño = Tasa de Vel. de operación x Tasa neta de operación = 0.667 * 0.652 = 43.5% Si la tasa de calidad de productos es del 95%, se tiene: Efectividad general del equipo = 0.904 x 0.435 x 0.95 = 37.4% La meta en este punto es lograr efectividades > 85% Ideales: Disponibilidad > 90%; Eficiencia de desempeño > 95% y tasa de calidad > 99% (Nakajima 1988) ¿Qué beneficios se esperan con la implantación del TPM? ausentismo reducido a la mitad incremento de sugerencias por empleado reducción de desperdicio a la mitad reducción de rechazo de clientes en un 90% incremento de entrenamiento por empeado reducción de tiempos de disposición de maquina por la mitad reducción de todo tiempos de principio a fin del proceso. reducción de inventarios. • KAIZEN ¿Qué es un evento Kaizen? Kai = Buen Zen = Cambio La estrategia Kaizen involucra: Kaizen en la administración Mejora de los procesos Uso de los ciclos PDCA / PDSA de mejora La calidad es la más alta prioridad Hablar con datos El siguiente proceso es el cliente ¿Cuáles las etapas del evento Kaizen? Uso de los ciclos PDCA / PDSA de mejora ¿En donde se puede aplicar la metodología Kaizen? En donde se requiera la solución de problemas (para el caso de de kaizen Blitz de un máximo de 1 a 5 días como máximo). ¿Qué se requiere para implantar eventos Kaizen de largo plazo? Las 7 H´s Un sistema de reconocimientos Eliminar el miedo Proporcionar un ambiente adecuado de comunicación y apertura Suministrar los recursos necesarios. ¿Cuáles son los pasos de ruta de la calidad para eventos Kaizen de largo plazo? Planear, Hacer, verificar y Actuar o Controlar ¿En que proyectos se pude aplicar la ruta de la calidad? En la mejora de productos y/o procesos. • Filosofía Lean en la Calidad 10 ¿Qué es la planeación avanzada de la calidad de nuevos productos (APQP) y su propósito? Proveniente del QS9000, enfatiza a diferencia del ISO 9000, la forma en que deberá llevarse a cabo ésta, de tal manera que sean satisfechos los requerimientos de los clientes. Provee de un marco de referencia global que indica las etapas dentro de la planeación, en donde deberán de realizarse dichos análisis. ¿Cuáles son las principales etapas de la APQP? 1 planeación y definición del producto 2 diseño y desarrollo del producto 3 diseño y desarrollo del proceso 4 Validación del producto y del proceso 5 Producción. El soporte continuo es: retroalimentación, evaluación, acción correctiva y metodología ¿Para qué sirve la matriz de causa efecto? Entradas y salidas de procesos por medio de una matriz de causa y efecto La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de entrada en forma vertical Para cada variable de salida se le asigna una prioridad Dentro de la matriz se asignan números que indican el efecto que tiene cada variable de entrada en las variables de salida Se obtiene la suma producto de estos números internos por la prioridad de salida como resultados y se saca el porcentaje relativo ¿Cómo se construye la matriz de causa efecto? La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de entrada en forma vertical Para cada variable de salida se le asigna una prioridad Dentro de la matriz se asignan números que indican el efecto que tiene cada variable de entrada en las variables de salida Se obtiene la suma producto de estos números internos por la prioridad de salida como resultados y se saca el porcentaje relativo ¿Qué se entiende por capacidad del proceso? Compara el ancho de las especificaciones o variación tolerada para el proceso con al variación real del proceso. • Filosofía Lean en los nuevos productos ¿Qué es la planeación avanzada de la calidad de nuevos productos (APQP) y cuál es su propósito? Proveniente del QS9000, enfatiza a diferencia del ISO 9000, la forma en que deberá llevarse a cabo ésta, de tal manera que sean satisfechos los requerimientos de los clientes. Provee de un marco de referencia global que indica las etapas dentro de la planeación, en donde deberán de realizarse dichos análisis. ¿Cuáles son las principales etapas de la APQP? 1 planeación y definición del producto 2 diseño y desarrollo del producto 3 diseño y desarrollo del proceso 4 Validación del producto y del proceso 5 Producción. El soporte continuo es: retroalimentación, evaluación, acción correctiva y metodología ¿Para qué sirve la matriz de causa efecto? Entradas y salidas de procesos por medio de una matriz de causa y efecto La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de entrada en forma vertical 11 ¿Cómo se construye la matriz de causa efecto? Entradas y salidas de procesos por medio de una matriz de causa y efecto La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de entrada en forma vertical Para cada variable de salida se le asigna una prioridad Dentro de la matriz se asignan números que indican el efecto que tiene cada variable de entrada en las variables de salida Se obtiene la suma producto de estos números internos por la prioridad de salida como resultados y se saca el porcentaje relativo ¿Qué se entiende por capacidad del proceso potencial y real? La capacidad potencial del Proceso (Cp) es una medida de la variación del proceso en relación con el rango de Especificación. Cp = tolerancia / variación del proceso = LSE-LIS/ 6 Desviación Stan. Cpk es una medida de la capacidad real del proceso en función de la posición de la media del proceso (X) en relación con los límites de especificación. Con límites bilaterales da una indicación del centrado. Es el menor de: Cpk = LSE - promedio del proceso / 3 desviaciones STD Cpk = Promedio del proceso – LIE / 3 desviaciones STD ¿Cómo se determina la fracción defectiva? La relación de capacidad (CR) es la inversa del cálculo de Cp. Este índice le indica que porcentaje de la especificación está siendo usado por la variación del proceso. Cr = Rango del proceso / tolerancia = 6 desv. Stand./ LSE-LIE • A prueba de errors o Poka Yokes ¿Qué son los Poka Yokes y cual es su propósito? Mr. Shingo reconoce que los errores humanos no tienen por que crear defectos. Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar ¿Cuáles son las causas de los errores humanos más comunes? En los sistemas de control, las operaciones se paran cuando ocurre una falla para toma de acción inmediata: Detectan fallas en una secuencia de operaciones Se pueden usar charolas o listas de verificación Los dispositivos se basan en longitudes, ancho, peso y altura Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta. Para prevenir errores humanos se tienen: Diseño de partes no intercambiables por error Uso de herramientas y dispositivos que no soporten una parte mal alineada Teniendo procedimiento de trabajo controlado por relevadores eléctricos ¿Algunos ejemplos de Poka Yokes? Cuando una máquina no permite el uso de las manos hasta que este en totalmente parada. Alarmas seguidas de paros de línea indicando fallas en procesos automatizados En mecanismos de seguridad industrial para evitar accidentes. Los mecanismos de alerta de errores incluyen: Partes de colores Templetes de herramientas y formas para solo aceptar partes correctas 12 Mecanismos para detectar la inserción de partes equivocadas Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediato Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el operador y métodos de inspección sucesivos (Shingo) ¿Algunos ejemplos de dispositivos para uso en los Poka Yokes? Otras mejoras de diseño a prueba de error incluyen: Eliminación de componentes propensos a error o falla Amplificación de los sentidos humanos Redundancia en los diseños Simplificación al usar menos componentes Consideración de factores físicos y ambientales Proporcionar mecanismos de paro seguros Mejorando la producibilidad y mantenabilidad del producto Seleccionando componentes y circuitos ya probados ¿Cuál es la metodología de desarrollo de los Poka Yokes? Pretende evitar errores al 100%, 6S no funcionaría sin ellos • Trabajo estandarizado ¿Qué es el trabajo estandarizado? La operación de una planta depende de políticas, procedimientos e instrucciones de trabajo o Estándares, cuya mejora redunda en mejoras a la planta ¿Qué se entiende por estandarización? Lograr la igualdad de las operaciones, o acciones tomadas independientemente de quien la desarrolle. ¿Qué preguntas se deben hacer para auditar el nivel de trabajo estandarizado? Representan la mejor manera de hacer el trabajo , en forma más fácil y segura Preservan el Know How y experiencia para hacer el trabajo que puede perderse al irse los empleados Proporcionar un método de evaluar el desempeño Muestran la relación entre causas y efectos Proporcionan una base para mantenimiento y mejora Son la base de la capacitación Son la base de la auditoria Método preventivo para prevenir recurrencia de errores Minimizan la variabilidad ¿Qué es el Takt Time? Producción en base al ritmo de la demanda. ¿Cuáles son los pasos para establecer una estandarización del trabajo? Esta disciplina tiene el propósito de lograr un flujo perfecto en un proceso. Las condiciones estándar de trabajo están determinadas por: Takt time Ergonomía Flujo de partes Procedimientos de mantenimiento Rutinas El estándar de trabajo es la documentación de cada acción requerida para completar una tarea específica Las hojas de estándares de trabajo combinan elementos de materiales, operadores y máquinas en un ambiente de trabajo, 13 ¿Cómo puede contribuir la metodología Kaizen al trabajo estandarizado? Al trabajar en equipo para la solución de problemas en el área. • Gestión de restricciones (CM) ¿A que se refiere el concepto del “eslabón más delgado”? La Gestión de restricciones se enfoca a remover los cuellos de botella en un proceso que limitan la producción o throughput Los Recursos Cuello de botella tienen una capacidad menor o igual que la demanda asignada a estos. Restringen el throughput total de la empresa ¿Qué es un sistema y como se relaciona con la CM? Un sistema son procedimientos y reglas para realizar un proposito La idea es encontrar y remover los cuellos de botella en un proceso que limita la producción o su rendimiento. ¿Cuáles son los dos tipos de restricciones? Son tres básicas restricciones a medir Throughput, inventario y gastos de operación ¿Qué preguntas se deben realizar durante una auditoria de CM? Podrían ser: ¿nuestra capacidad es igual a la demanda?, cómo es menor, mayor? ¿cómo son manejados los recursos en la producción? ¿cómo es la calidad en los cuellos de botella? Estan balanceadas las líneas de producción?, en base a qué y porqué? ¿qué tanto influyen los eventos estacionales de la demanda en nuestras lineas? ¿cómo estan nuestras ventas, rendimientos, inventarios y gastos de operación? Etc. ¿Cuáles son los pasos de la metodología de CM? Identificar las restricciones del sistema que limitan el logro de objetivos, darles prioridad por su impacto Decidir como explotar las restricciones del sistema. Gestionar los recursos de las áreas sin restricciones para proporcionarlos a las áreas cuellos de botella Subordinar cada cosa a las decisiones anteriores. Reducir el efecto de la restricción o expandir su capacidad Elevar las restricciones del sistema, tratar de eliminar los problemas de la restricción, hacer esfuerzos para continuar las mejoras Regresar al primer paso después de romper las restricciones, buscar otras nuevas • Just in time y Kanban ¿Qué significa Kanban y cuál es su propósito? T. Ohno de Toyota fue su creador, basándose en los supermercados donde el producto es “jalado” desde el estante y la cantidad faltante se reemplaza Su propósito es proporcionar el producto al cliente con los menores tiempos de retardo posibles Los inventarios y tiempos de espera se reducen por medio de Heijunka (nivelación de la producción), en lugar que un área produzca en un día sólo productos A, debe producir de todo un poco 2As, 1B, 2As, 1B,... Sistema Kan Ban de jalar: Los productos se fabrican conforme los requiere el cliente, con esto según Womack: Se reducen los tiempos de ciclo en lanzamiento del producto, ventas a entregas y materias primas a productos terminados Se reducen los inventarios de producto terminado Se reducen los inventarios en proceso WIP 14 El cliente estabiliza su ordenamiento y se estabilizan Los precios ¿Qué sucede cuando se tienen inventarios altos? Alto costo de materiales, espera de materiales, inspección, alto costo de manufactura, problemas laborales, mala administración, alto desperdicio, demoras por tiempo de preparación, material amontonado, daños en el material, pasillos obstruidos, desorganización, etc. Etc. ¿Qué objetivos persigue el Kanban? Sistema Kan Ban de jalar: Los productos se fabrican conforme los requiere el cliente, con esto según Womack: Se reducen los tiempos de ciclo en lanzamiento del producto, ventas a entregas y materias primas a productos terminados Se reducen los inventarios de producto terminado Se reducen los inventarios en proceso WIP El cliente estabiliza su ordenamiento y se estabilizan Los precios ¿Cuál es el propósito de la administración visual? Imai (1997) proporciona las razones para utilizar herramientas de administración visual: Hacer visibles los problemas Ayudar al personal en general a estar en contacto directo con Gemba (lugar de trabajo) Clarificar los objetivos para la mejora ¿Qué es una planta escondida? Aquella en donde los problemas no son detectados con facilidad, sus controles, rangos o mediciones no son conocidos o reconocidos por los involucrados. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del sistema de “empujar”? ventajas de empujar producción en grandes lotes funciones por departamentos enfatizan en la mejora del producto, entre otras. desventajas alto costo de materiales paros de equipo frecuentes herramienta desperdiciada o perdida alto costo de manufactura problemas laborales etc. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del sistema de jalar? Ventajas de jalar Nada obstruye la visión del jalador. Ventaja de iniciativa, claridad en la meta. El jalador tiene la dirección y el control del objeto. Puede corregir a tiempo cualquier desviación o cambio. El jalador puede formar cadenas y aprovechar la inercia. Deja al jalador sin peso de todo el sistema. Jalar puede evitar desperdicios. El jalador crea un estado de estrés uniforme que fuerza al mejoramiento. Etc. Desventajas Requiere flexibilidad basada en mejorar el tiempo de reacción Requiere un cambio cultural para su implementación Conocimiento profundo de la demanda Es necesario el uso de la capacitación para implementar sus técnicas Entre otras. ¿Cómo funciona el sistema de tarjeta sencilla del Kanban? Si se usa Kanban con tarjetas para control del abastecimiento de línea entonces: 15 Al ser usadas las partes se deja una tarjeta de Retiro en el área designada El operador lleva esta tarjeta a la operación anterior y obtiene más partes del WIP Kanban La tarjeta de Kanban WIP es una orden al operador a producir más partes, se puede requerir otra tarjeta para jalar el material de operaciones anteriores La siguiente operación ve que tiene una tarjeta Kanban que le permite producir más partes Esta secuencia continua hasta el final del proceso ¿Cómo funciona el sistema de tarjeta doble del Kanban? Es cuando la tarjeta regresa al lugar donde fue originado, su función se basa en ser un medio visual de control de materiales en transito hasta su destino final. • • ¿Cuáles son las reglas principales del Kanban? Condiciones en el Kanban: La tarjeta Kanban es la orden de producción Se simplifica el papeleo, se reduce el WIP y los inventarios de artículos Las mejoras se hacen en forma continua. No puede haber paros por mala calidad o falla de máquinas Conforme el número de tarjetas Kanban decrece, al mismo tiempo decrece el inventario y empiezan a aparecer paros cuyas causas deben ser eliminadas Shingo (1989) hace notar que Kanban es aplicable en ambiente de producción repetitiva con partes que tienen procesos comunes Reglas básicas: No producir nada sin autorización Producir sólo lo que se esta consumiendo Mover sólo con autorización Flujo de una sola pieza ¿Qué métodos se deben establecer antes del método de flujo de una pieza? Calidad de insumos, confiabilidad en maquinaria, arreglos para transportación reducción de inventario en proceso, disposición física de áreas de trabajo, organización de áreas, etc. ¿Cómo se sugiere se implemente el flujo de una pieza? Con técnicas como: Poka Yoke, inspecciones en la fuente, auto chequeo (por el operario), chequeos sucesivos (entre procesos), TPM. Filosofía Lean en otras áreas de la empresa ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en recursos humanos? Fabrica visual, Kaizen, Kankan, Trabajo estandarizado, Muda, 5S´s ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con los proveedores? JIT, Kanban, Poka Yokes, Jidoka, Muda, Trabajo estandarizado, TPM, SMED, etc, Todas ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con los transportistas? JIT, TPM, SMED, trabajo estandarizado , etc. ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en Ingeniería? JIT- Kanban, muda, Jidoka, Gemba, TPM, SMED, Kaizen, empresa visual, etc. todas, ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en control de producción? JIT- Kanban, muda, Jidoka, Gemba, TPM, SMED, Kaizen, empresa visual, 5S´s, etc. todas, ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con distribuidores y clientes? JIT- Kankan, muda, 5S´s, empresa visual ¿Qué indicadores Lean se pueden aplicar por finanzas? Las métricas de TPM, efectividad total del equipo, tiempo de operación, tiempo programado, etc; métricas de producción y de productividad, métricas de 6S, etc. 16