RESPUESTAS A: LA EMPRESA LEAN Y DISEÑO PARA SEIS SIGMA

RESPUESTAS DE LA GUÍA A: LA EMPRESA LEAN.
LÓPEZ CUEVAS HILDA.
X. La Empresa Lean
•
Introducción a la filosofía Lean
•
Introducción
¿Qué es la Manufactura Lean?
 Womack (1990) introduce el término de producción Lean en occidente en 1990 con la
su libro “The machine that changed the World”, describe las prácticas de las mejores
empresas en el mundo
 Womack (1996) publica otro libro donde indica los siguientes principios guía:
 Especificar el valor por producto
 Identificar la cadena de valor para cada producto
 Hace el flujo de valor
 Permitir que el cliente jale valor del proveedor
 Perseguir la perfección
¿Se puede aplicar este concepto a las áreas administrativas de la empresa?
Se puede aplicar en sus conceptos, teniendo en cuenta que la terminología usada esta referida a
manufactura.
¿Cuáles son las aportaciones de Ford a la Manufactura?
 El Valor es definido por el cliente:
 En EUA los gerentes tiene poco contacto con el cliente, sólo desean que compren
a precios razonables y se mantengan las utilidades, se enfocan a reducir costos
Los estudios de tiempos y movimientos
Producción a gran escala
¿Cuáles son las aportaciones de Toyota a la Manufactura?
En Japón se piensa que el cliente no define el valor en base a donde se hace el producto sino más
bien quieren satisfacer rápidamente sus necesidades
El JIT
¿Cómo nace el concepto Lean y quién lo desarrolla?
 Womack (1990) introduce el término de producción Lean en occidente en 1990 con la
su libro “The machine that changed the World”, describe las prácticas de las mejores
empresas en el mundo
¿A que actividades principales de la empresa se orienta?
Áreas de manufactura, producción, productividad, inventarios, calidad.
Dar algunos ejemplos de actividades que no agregan valor o Muda
 Reparaciones y rechazos:
 Se utilizan operadores de línea y de mantenimiento para corregir los problemas
 Generan desperdicios

Movimientos y ergonomía, analizar cada estación:
 El operador no debe caminar demasiado, cargar pesado, agacharse demasiado, tener
materiales alejados, repetir movimientos, etc.
 La estación debe ser ergonómica para evitar daños y accidentes, incluir: enfatizar la
seguridad, empleado adecuado a la tarea, adecuar el lugar al empleado, mantener
posiciones neutrales, rediseño de herramientas para reducir esfuerzos y daños, rotar
tareas cada 4 horas
¿Cuáles son algunos objetivos específicos de la filosofía Lean?
1
Enfatizar en la mejora de los procesos
Simplificar las operaciones
Eliminar desperdicios
Flexibilidad basada en mejorar el tiempo de reacción
Reducción de tiempos TPM, SMED.
Disminuir inventarios
Organización en el lugar de trabajo
Involucramiento de la gente
Calidad
Poka yoke.
Etc.
Dar algunas acciones para reducir los desperdicios o Muda
 Sobreproducción: más de lo que se necesita, producir antes o más rápido de lo necesario ya
que implican:
 Uso de espacio adicional en la planta del cliente o en planta
 Materiales y recursos adicionales en uso
 Transporte adicional para el cliente y la empresa
 Costos extras de programación
 Inventarios de todos tipos, ya que requieren:
 Espacio en planta
 Transporte
 Montacargas
 Sistemas de transportadores
 Mano de obra adicional
 Intereses en materiales
 Son afectados por:
 Polvo, humedad y temperatura
 Deterioración y obsolescencia
Aquí podemos emplear la técnica de la 5S, usar lotes pequeños de producción, uso de Kanbans
Producir únicamente lo que el cliente necesite.
Evitar retrabados y reprocesos
Dar algunas acciones para reducir el tiempo de ciclo.
Producir solamente lo que demanda el cliente, cuando realmente lo necesita y con la calidad que lo
necesita es decir, pretendemos igualar oferta y demanda..
Producción en lotes pequeños.
Dar ejemplos de acciones para reducir los costos totales
Mejorando productividad, empleando gente multifuncional, consistencia en calidad
¿A qué presiones competitivas están sujetas las empresas hoy en día?
A un gigantesco mercado donde los clientes son jueces inmisericordes que exigen la perfección y a precio
competitivo.
A una competencia ágil, fuerte, de grandes y constantes cambios, en un mundo globalizado.
¿Qué aplicaciones puede tener la Manufactura Lean en la empresa?
Sus aplicaciones son
Reducción de desperdicios y de tiempos de ciclo,
hacer visibles los problemas
hacer uso de estandares de trabajo, etc.
¿Cuáles son los métodos de Manufactura Lean?
JIT, Kankan,
SMED
TPM
5 S´s
Kaisen Blitz
Tack time
2
Poka Yoke
Comunicaciones eléctronicas B2B
¿Qué beneficios se obtienen con la Manufactura Lean?
La minimización de recursos en la organización
¿Qué estructura tiene la cadena de valor en la empresa?
Puede definirse como:
Cuando los integrantes de esa cadena contengan valor agregado, es decir, un aumento en el valor
de un material, componente o producto, como resultado de un cambio impuesto externamente en
sus características físicas de dicho material.

Cadenas de valor: los beneficios de reducir el desperdicio pueden amplificarse al
concentrarse en actividades clave del proceso. Se tienen 3 cadenas:
 Solución de problemas: definir el concepto, diseño y desarrollo del prototipo,
revisión de planes y mecanismo de lanzamiento
 Gestión de información: toma de pedidos, compra de materiales, programación
interna y envió al cliente
 Transformación: realización del producto desde la conversión de materias primas
hasta producto terminado
¿Qué es un proceso?
Conjunto de recursos y actividades relacionadas entre sí mediante los cuales los insumos
se transforman en productos.
Dar un ejemplo de proceso con el modelo SIPOC
A - Un proveedor de tela entra al proceso con 3 tipos de telas para producción,
B- el sistema produce camisas en varias tallas
C-son producidas camisas en lotes de 100
D- el cliente recibe lo producido por la fabrica, y si existe algún desacuerdo se lo hará saber a la
compañía.
Suppliers
Input
Proveedor
de telas
A
Tres
tipos
de telas
de
A
Processes
Proceso de
elaboración de
camisas
B
Output
Salen
en lotes
de 100
C
Customers
el cliente recibe
lo producido por
la fabrica, y si
existe algún
desacuerdo se lo
hará saber a la
compañía D
¿Qué diferencias hay entre los clientes internos y los externos?
Los internos están referidos a los procesos que nos preceden dentro de la producción, mientras que
los externos son los consumidores finales de nuestro producto.
¿Cómo se establece un mapa del proceso desplegado?
 Mapeo del flujo de valor del proceso de un producto:
 Incluye todos los pasos desde el inicio hasta el fin
 Beneficios:
 Ver el proceso completo e identificar fuentes de gastos
 Aplicación de varias técnicas Lean al mismo tiempo
 Mostrar el enlace entre flujos de materiales e información
 Describir como cambia el proceso
 Determinar los efectos en varias métricas
¿Cómo se establece un mapa de proceso de valor
Pasos para el Mapeo del flujo de valor del proceso:
3


1. Definir la familia de productos de una Matriz
 Productos que se procesan en equipos similares y que utilizan materiales
parecidos
2. Dibujar el estado actual del proceso
 Iniciar con una orientación rápida de rutas de proceso
 Seguir personalmente los flujos de materiales e información
 Mapear el proceso completo desde almacén de productos hasta el inicio
 Colectar los datos personalmente y Mapear el proceso
 Crear un diagrama a mano de la cadena de valor
 Los datos típicos incluyen: Tiempo de ciclo (CT); tiempo de cambio (COT); tiempo
de arranque (UT)
 Más datos del proceso: operadores, tamaño de empaques, WIP, desperdicios,
tiempo real
 Tiempo de valor agregado (VAT): el tiempo utilizado para transformar el producto
como lo quiere el cliente
 Tiempo de espera (LT): el tiempo que tarda una pieza para pasar por todo el
proceso
 Tiempo de ciclo (CT): el tiempo que tarda en ser procesada una pieza por un
proceso individual
En base a un mapa de proceso que mejoras se pueden proponer en la operación?
 mejoras:
 identificar fuentes de gastos
 Aplicación de varias técnicas Lean al mismo tiempo
 Mostrar el enlace entre flujos de materiales e información
 Describir como cambia el proceso
 Determinar los efectos en varias métricas
•
Las 5 S’s
¿Cuál es el propósito de las 5S’s
encontrar cualquier cosa en menos de 30 segundos.
Eliminar muda
¿Cuáles son las etapas de esté método?
 Seiko (arreglo adecuado)
 Seiton (orden)
 Seiketso (limpieza personal)
 Seiso (limpieza)
 Shitsuke (disciplina personal)

En Inglés:
 Sort (eliminar lo innecesario)
 Straighten (poner cada cosa en su lugar)
 Scrub / Shine (limpiar todo
 Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
 Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
¿Qué problemas se presentan normalmente al implantarlas?
Resistencia al cambio, rechazo a lo nuevo, problemas para des hacerse de lo indeseado o innecesario
¿Cómo se vence la resistencia?
Con el ejemplo, involucrando a todos los interesados, proporcionando medios, métodos y
cómos para realizar lo requerido.
¿Cómo se implementa la primera S – Seiri (Sort)?
Es solo poner lo necesario en el lugar de trabajo
4
Listar cada cosa que necesite reparación
¿Cómo se implementa la segunda S – Seiton (Straighten)?
Destinar un lugar para cada cosa
Delimitar localizaciones
Determinar quien lo hara
¿Cómo se implementa la tercera S – Seiso (Scrub / Shine)?
Mantener todo limpio
Entrenamiento básico,
Asignando responsabilidades
Disponer de tiempo para hacerlo
Usando una inspección con un checklist
Practicandolo a todo nivel
¿Qué problemas se presentan con este paso?
Falta de medios, métodos, tiempo para su realización.
¿Qué aspectos contempla una auditoria de Autoevaluación?
La revisión específica de lo evaluado, el descubrimiento de posibles fallas potenciales o existentes
¿Cómo se implementa la cuarta S – Seiketsu (Systematize)?
Manteniendo las cosas en su lugar previamente determinado
Volviendo el orden y la limpieza como parte del trabajo normal.
Determinación de métodos de inspección,
Uso de herramientas de administración visual.
¿Qué características tiene la administración visual?
Resaltar las condiciones anormales a controlar.
¿Cómo se llega a la quinta S – Shitsuke (Standardize)?
Estableciendo acuerdos y standares en cada paso de las 5S´s sobre el material recibido y
entregado.
¿Qué aspectos contempla la lista de verificación de las 5S’s?
establecer evaluaciones de cada paso
•
Reducción de los tiempos de preparación SMED
¿Qué significa SMED y quién lo desarrolla?
 Single Minute Exchange of Die SMED se enfoca a reducir los tiempos de preparación y
ajuste de horas a minutos.
Lo desarrollo Shingeo Shingo en Toyota en el sistema JIT de producción
¿Cuántos tipos de preparaciones hay?
 Operaciones de preparación o cambio de modelo:
 30% en preparación, ajustes, checar materiales, dados, etc.
 50% en corridas de prueba y ajustes (debe reducirse)
 20% en montaje y desmontaje de herramentales y mediciones
¿Cómo se pueden identificar áreas de oportunidad?
 Primer paso, observar las condiciones actuales por medio de:
 Uso de cronómetro para observación continua
 Uso de un estudio de trabajo por muestreo
 Entrevistas de operadores
 Videofilmación de la operación completa
¿Cuáles son los pasos de la metodología SMED?
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



Formación de un equipo de trabajo con personal de operación, ajustadores, ingenieros y
mantenimiento
Primer paso, observar las condiciones actuales por medio de:
 Uso de cronómetro para observación continua
 Uso de un estudio de trabajo por muestreo
 Entrevistas de operadores
 Videofilmación de la operación completa
División de los pasos del proceso de preparación en partes más pequeñas y clasificación
en preparación interna (máquina parada) o externa (trabajando)
Acciones para convertir a externas las internas:
 Precalentamiento de dados
 Preparación anticipada de partes
 Dispositivos de retención
 Dados multipropósito
 Operaciones paralelas (2 o más personas)
 Sujetadores funcionales
 Sujetadores de una vuelta
 Separadores en forma de U
 Métodos de un solo movimiento
 Eliminación de ajustes, Etc...
¿En qué áreas de la empresa se puede aplicar esta metodología?
Es aplicable a diversas áreas, en el sentido de su concepto. Sin olvidar que son técnicas aplicables
originalmente en manufatura. (algunos ejemplos de aplicación lo son: informática, o podría ser una sub
áreas como instalaciones elécticas-mantenimiento, etc.)
Dar algunos ejemplos de cómo se puede implantar esta metodología en la empresa
 Ejemplo: reemplazo de moldes de arena (de 1 hora):
 Formación de un equipo con representantes de producción, mantenimiento, ingeniería y
supervisión previo entrenamiento en dinámica de grupos y solución de problemas
 Durante 3 meses se redujo a 15 minutos el cambio, los métodos cambiados incluyeron:
 Almacenamiento de moldes
 Apilamiento de moldes
 Tiempo de cambio
 Rediseño del equipo de dados
 Se comunicaron los nuevos métodos y se documentaron
•
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
¿Qué es el TPM y cual es su propósito?
 Total Productive Maintenance (TPM) Mantenimiento productivo total, sus características
son:
 Se hacen esfuerzos para maximizar la efectividad del equipo – eliminación de
fallas y defectos
 Un sistema de mantenimiento para alargar la vida útil del equipo
 Implementado por ingeniería, operaciones y mantenimiento
 Involucramiento de todo el personal en el mantenimiento desde el operador hasta
el director
 Mantenimiento autónomo por los operadores
 Actividades de grupos pequeños
¿Por qué etapas ha evolucionado el TPM (correctivo, preventivo, etc..)?
preventivo
predictivo
correctivo planeado
proactivo- confiabilidad
autónomo
mantenibilidad
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¿Cómo se interpreta la curva de la bañera para la confiabilidad del equipo?
Debido a la forma que toma la función den riesgo a lo largo de las tres etapas de vida del equipo (en este
caso), a ésto se le conoce como curva de la bañera.
La primera tiene relación con el tiempo de quemado o “burn in”, el segundo tiene relación con el tiempo a
la cual la unidad debe sustituirse por una nueva, o bien darle un mantenimiento mayor o alargar su vida
útil
¿ Cuáles son las causas principales de los tiempos muertos en las máquinas?
Descomposición, falta de refacciones, equipo manejado sólo por una persona, falta de mantenimiento,
Errores humanos, etc.
¿Qué son las pérdidas de velocidad y cuales pueden ser sus causas?
 Velocidad reducida: por fallas (Meta 0)
Diferencias entre lo diseñado y la operación actual.
¿Qué son las pérdidas por defectos y cuales pueden ser sus causas?
 Defectos de proceso: el equipo que funciona mal producirá desperdicio y productos
defectuosos (0)
¿Cuándo ocurre una falla, que otras la pudieron causar en relación con las fallas ocultas?
 Las 6 grandes pérdidas causadas por falla del equipo:
 Fallas de equipo, la meta es su eliminación (Meta 0)
 Preparación y ajustes: reducir los tiempos (<10 min)
 Funcionamiento en vacío y paros menores: eliminar las fallas de sensores, transportadores,
etc. (Meta 0)
 Velocidad reducida: por fallas (Meta 0)
 Defectos de proceso: el equipo que funciona mal producirá desperdicio y productos
defectuosos (0)
 Rendimiento reducido: ocurren pérdidas de producto desde que se para hasta que arranca la
máquina (0)
¿Cómo se determina la disponibilidad, tasa de eficiencia y tasa de defectos en una máquina?
 Las Métricas del TPM son:
Efectividad total = Disponibilidad x Eficiencia
x % de prod.
Del equipo
de desempeño
defectivo
Disponibilidad = Tiempo de operación
Tiempo programado
Tiempo de operación = Tiempo programado – T. Muerto
Tiempo programado = Tiempo de ciclo – tiempo muerto programado
¿Cómo se determina la eficiencia total del equipo o máquina?
 Ejemplo de Métricas del TPM:
Eficiencia de desempeño = Tasa de Vel. de operación x
Tasa neta de operación = 0.667 * 0.652 = 43.5%
Si la tasa de calidad de productos es del 95%, se tiene:
Efectividad general del equipo = 0.904 x 0.435 x 0.95 =
37.4%
La meta en este punto es lograr efectividades > 85%
Ideales: Disponibilidad > 90%; Eficiencia de desempeño > 95% y tasa de calidad > 99% (Nakajima
1988)
¿Es posible implantar el TPM en áreas administrativas? Dar un ejemplo.
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Es posible; en la preparación de material para exposiciones o capacitación, es necesario tener los
suministros en tiempo lugar y forma de uso disponibles para no tener contratiempos.
¿Cuáles son los elementos del mantenimiento productivo total TPM?
 Para el premio en Mantenimiento Preventivo de Japón JIPM, los factores de mejora en calidad
y productividad son:
 Costos reducidos
 Inventario reducido
 Reducción / Eliminación de accidentes
 Control de contaminación
 Ambiente de trabajo
¿Qué es el mantenimiento preventivo?
Su objetivo es identificar para cambiar antes de tener una falla.
¿Cómo se implanta el mantenimiento preventivo y en que puede basarse su periodicidad?
 Pasos recomendados para implementar
 Anunciar el compromiso de la dirección
 Formar equipos de mejora de la efectividad del equipo
 Desarrollar a los operadores para mantto. Autónomo
 Desarrollar un programa de mantenimiento de equipo
 Capacitar a operadores y gente de mantenimiento
 Desarrollar programas de mantto. Para el equipo nuevo
 Tener implementado el TPM y buscar la perfección
Puede basarse en el uso de la maquina , desgaste y exposiciones a condiciones externas.
¿Qué es el mantenimiento predictivo?
Predice cuanto tiempo le queda de desgaste o uso.
¿Cómo se implanta el mantenimiento predictivo y en que puede basarse su periodicidad?
 Pasos recomendados para implementar
 Anunciar el compromiso de la dirección
 Establecer metas y políticas para el TPM
 Preparar un plan detallado para el TPM
 Junta directiva de arranque (kick off) del TPM
 Formar equipos de mejora de la efectividad del equipo
 Desarrollar a los operadores para mantto. Autónomo
 Desarrollar un programa de mantenimiento de equipo
 Capacitar a operadores y gente de mantenimiento
 Desarrollar programas de mantto. Y uso de indicadores de desgaste
 Tener implementado el TPM y buscar la perfección
¿Cuáles son las técnicas de mantenimiento predictivo con el equipo funcionando?
Podemos detectar posibles fallas del equipo cuando esta en funciones, ejemplo un ruido en la máquinaria.
¿Cuáles son las técnicas de mantenimiento predictivo con el equipo detenido?
Cuando nos damos cuenta de que la maquinaria presenta algún desperfecto físico que podría ocacionar
una falla al encenderse estando ésta fuera de funcionamiento.
¿Cómo puede apoyar un sistema de cómputo a la administración del mantenimiento?
Elaborando planes y programas de mantenimiento detallados por equipo, y llevando sus registros
¿Qué es el mantenimiento correctivo planeado?
Es cuando se destina un tiempo para el cambio o reparación de la maquinaria o equipo.
¿Qué es un AMEF?
Análisis de Modo y Efecto de Fallas
Es un grupo sistemático de actividades con el propósito de:
1- reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto o proceso y los efectos de
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dichas fallas
2- identificar acciones que podrían eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran las fallas
potenciales
3- documentar todo el proceso.
¿Cómo se aplica el AMEF para identificar áreas de oportunidad de mejora en las máquinas?
Se debe llevar a cabo antes que el herramental de producción, y debe tomar en cuenta todas las operaciones
de manufactura, desde componentes individuales hasta ensambles.
¿Qué es el mantenimiento orientado hacia la confiabilidad (RCM) realizado por Ingeniería?
Consiste en llevar registros contables de fallas por periodos de tiempo ( ejemplos: un año, 6 meses)
Donde interviene los proveedores, ingeniería.
¿Qué es el mantenimiento autónomo?
Es todo aquello que puede hacer el operador por su maquinaria
¿Qué tipo de entrenamiento es necesario para participantes en el mantenimiento autónomo?
Es básico, de limpieza, y muy general.
¿Cuáles son los pasos para implantar el mantenimiento autónomo?
Conocimiento del
Mantenimiento autónomo
Eliminación de las 6 grandes perdidas causadas por falla
Producción de calidad al 100%
Planeación del sistema para nuevas maquinas
Entrenamiento para operadores
Incremento de eficiencia
¿En que apoyan el Kaizen, SMED, Poka Yoke al TPM?
El kaizen en solución de problemas en equipo, el SMED en reducción de tiempos en los cambios de
herramental, el Poka Yoke en dar alarmas de errores ocasionados por la maquinaria.
¿En que apoyan las áreas de compras, almacenes, calidad, ingeniería y sistemas al TPM?
Al estar correlacionadas pueden proporcionar los materiales adecuados en tiempo y forma para llevar a buen
funcionamiento el programa de TPM
¿Cuáles son los pasos para la implantación del TPM?
 Pasos recomendados para implementar el TPM:
 Anunciar el compromiso de la dirección al TPM
 Campaña educacional sobre TPM en la empresa
 Organizar equipos para promover el TPM
 Establecer metas y políticas para el TPM
 Preparar un plan detallado para el TPM
 Junta directiva de arranque (kick off) del TPM
 Formar equipos de mejora de la efectividad del equipo
 Desarrollar a los operadores para mantto. Autónomo
 Desarrollar un programa de mantenimiento de equipo
 Capacitar a operadores y gente de mantenimiento
 Desarrollar programas de mantto. Para el equipo nuevo
 Tener implementado el TPM y buscar la perfección
Explicar algunos de los indicadores utilizados para medir la efectividad del TPM
 Las Métricas del TPM son:
Efectividad total = Disponibilidad x Eficiencia x % de prod.
Del equipo
de desempeño defectivo
Disponibilidad = Tiempo de operación
Tiempo programado
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Tiempo de operación = Tiempo programado – T. Muerto
Tiempo programado = Tiempo de ciclo – tiempo muerto
programado
Eficiencia de desempeño = Tasa de Vel. de operación x
Tasa neta de operación = 0.667 * 0.652 = 43.5%
Si la tasa de calidad de productos es del 95%, se tiene:
Efectividad general del equipo = 0.904 x 0.435 x 0.95 =
37.4%
La meta en este punto es lograr efectividades > 85%
Ideales: Disponibilidad > 90%; Eficiencia de desempeño > 95% y tasa de calidad > 99% (Nakajima 1988)
¿Qué beneficios se esperan con la implantación del TPM?
ausentismo reducido a la mitad
incremento de sugerencias por empleado
reducción de desperdicio a la mitad
reducción de rechazo de clientes en un 90%
incremento de entrenamiento por empeado
reducción de tiempos de disposición de maquina por la mitad
reducción de todo tiempos de principio a fin del proceso.
reducción de inventarios.
•
KAIZEN
¿Qué es un evento Kaizen?
 Kai = Buen Zen = Cambio
 La estrategia Kaizen involucra:
 Kaizen en la administración
 Mejora de los procesos
 Uso de los ciclos PDCA / PDSA de mejora
 La calidad es la más alta prioridad
 Hablar con datos
 El siguiente proceso es el cliente
¿Cuáles las etapas del evento Kaizen?
 Uso de los ciclos PDCA / PDSA de mejora
¿En donde se puede aplicar la metodología Kaizen?
En donde se requiera la solución de problemas (para el caso de de kaizen Blitz de un máximo de 1 a
5 días como máximo).
¿Qué se requiere para implantar eventos Kaizen de largo plazo?
Las 7 H´s
Un sistema de reconocimientos
Eliminar el miedo
Proporcionar un ambiente adecuado de comunicación y apertura
Suministrar los recursos necesarios.
¿Cuáles son los pasos de ruta de la calidad para eventos Kaizen de largo plazo?
Planear, Hacer, verificar y Actuar o Controlar
¿En que proyectos se pude aplicar la ruta de la calidad?
En la mejora de productos y/o procesos.
•
Filosofía Lean en la Calidad
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¿Qué es la planeación avanzada de la calidad de nuevos productos (APQP) y su propósito?
Proveniente del QS9000, enfatiza a diferencia del ISO 9000, la forma en que deberá llevarse a cabo ésta, de
tal manera que sean satisfechos los requerimientos de los clientes.
Provee de un marco de referencia global que indica las etapas dentro de la planeación, en donde deberán de
realizarse dichos análisis.
¿Cuáles son las principales etapas de la APQP?
1 planeación y definición del producto
2 diseño y desarrollo del producto
3 diseño y desarrollo del proceso
4 Validación del producto y del proceso
5 Producción.
El soporte continuo es: retroalimentación, evaluación, acción correctiva y metodología
¿Para qué sirve la matriz de causa efecto?
 Entradas y salidas de procesos por medio de una matriz de causa y efecto
 La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de
entrada en forma vertical
 Para cada variable de salida se le asigna una prioridad
 Dentro de la matriz se asignan números que indican el efecto que tiene cada
variable de entrada en las variables de salida
 Se obtiene la suma producto de estos números internos por la prioridad de salida
como resultados y se saca el porcentaje relativo
¿Cómo se construye la matriz de causa efecto?
 La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de
entrada en forma vertical
 Para cada variable de salida se le asigna una prioridad
 Dentro de la matriz se asignan números que indican el efecto que tiene cada variable
de entrada en las variables de salida
Se obtiene la suma producto de estos números internos por la prioridad de salida como resultados y
se saca el porcentaje relativo
¿Qué se entiende por capacidad del proceso?
Compara el ancho de las especificaciones o variación tolerada para el proceso con al variación real del
proceso.
•
Filosofía Lean en los nuevos productos
¿Qué es la planeación avanzada de la calidad de nuevos productos (APQP) y cuál es su propósito?
Proveniente del QS9000, enfatiza a diferencia del ISO 9000, la forma en que deberá llevarse a cabo ésta, de tal
manera que sean satisfechos los requerimientos de los clientes.
Provee de un marco de referencia global que indica las etapas dentro de la planeación, en donde deberán de
realizarse dichos análisis.
¿Cuáles son las principales etapas de la APQP?
1 planeación y definición del producto
2 diseño y desarrollo del producto
3 diseño y desarrollo del proceso
4 Validación del producto y del proceso
5 Producción.
El soporte continuo es: retroalimentación, evaluación, acción correctiva y metodología
¿Para qué sirve la matriz de causa efecto?

Entradas y salidas de procesos por medio de una matriz de causa y efecto
 La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de
entrada en forma vertical
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¿Cómo se construye la matriz de causa efecto?
 Entradas y salidas de procesos por medio de una matriz de causa y efecto
 La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de entrada
en forma vertical
 Para cada variable de salida se le asigna una prioridad
 Dentro de la matriz se asignan números que indican el efecto que tiene cada variable
de entrada en las variables de salida
 Se obtiene la suma producto de estos números internos por la prioridad de salida como
resultados y se saca el porcentaje relativo
¿Qué se entiende por capacidad del proceso potencial y real?
La capacidad potencial del Proceso (Cp) es una medida de la
variación del proceso en relación con el rango de Especificación.
Cp = tolerancia / variación del proceso = LSE-LIS/ 6 Desviación Stan.
Cpk es una medida de la capacidad real del proceso en función de la posición
de la media del proceso (X) en relación con los límites de especificación.
Con límites bilaterales da una indicación del centrado. Es el menor de:
Cpk = LSE - promedio del proceso / 3 desviaciones STD
Cpk = Promedio del proceso – LIE / 3 desviaciones STD
¿Cómo se determina la fracción defectiva?
La relación de capacidad (CR) es la inversa del cálculo de Cp. Este índice le
indica que porcentaje de la especificación está siendo usado por la variación del
proceso.
Cr = Rango del proceso / tolerancia = 6 desv. Stand./ LSE-LIE
•
A prueba de errors o Poka Yokes
¿Qué son los Poka Yokes y cual es su propósito?
 Mr. Shingo reconoce que los errores humanos no tienen por que crear defectos. Con
dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar
¿Cuáles son las causas de los errores humanos más comunes?
 En los sistemas de control, las operaciones se paran cuando ocurre una falla para toma de acción
inmediata:
 Detectan fallas en una secuencia de operaciones
 Se pueden usar charolas o listas de verificación
 Los dispositivos se basan en longitudes, ancho, peso y altura

Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o
usando mecanismos de alerta.

Para prevenir errores humanos se tienen:
 Diseño de partes no intercambiables por error
 Uso de herramientas y dispositivos que no soporten una parte mal alineada
 Teniendo procedimiento de trabajo controlado por relevadores eléctricos
¿Algunos ejemplos de Poka Yokes?
 Cuando una máquina no permite el uso de las manos hasta que este en totalmente
parada.
 Alarmas seguidas de paros de línea indicando fallas en procesos automatizados
 En mecanismos de seguridad industrial para evitar accidentes.

Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
 Partes de colores
 Templetes de herramientas y formas para solo aceptar partes correctas
12



Mecanismos para detectar la inserción de partes equivocadas
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones
en la fuente, autoinspecciones por el operador y métodos de inspección sucesivos
(Shingo)
¿Algunos ejemplos de dispositivos para uso en los Poka Yokes?
 Otras mejoras de diseño a prueba de error incluyen:
 Eliminación de componentes propensos a error o falla
 Amplificación de los sentidos humanos
 Redundancia en los diseños
 Simplificación al usar menos componentes
 Consideración de factores físicos y ambientales
 Proporcionar mecanismos de paro seguros
 Mejorando la producibilidad y mantenabilidad del producto
 Seleccionando componentes y circuitos ya probados
¿Cuál es la metodología de desarrollo de los Poka Yokes?
Pretende evitar errores al 100%, 6S no funcionaría sin ellos
•
Trabajo estandarizado
¿Qué es el trabajo estandarizado?
 La operación de una planta depende de políticas, procedimientos e instrucciones de trabajo o
Estándares, cuya mejora redunda en mejoras a la planta
¿Qué se entiende por estandarización?
Lograr la igualdad de las operaciones, o acciones tomadas independientemente de quien la
desarrolle.
¿Qué preguntas se deben hacer para auditar el nivel de trabajo estandarizado?

 Representan la mejor manera de hacer el trabajo , en forma más fácil y segura
 Preservan el Know How y experiencia para hacer el trabajo que puede perderse al irse los
empleados
 Proporcionar un método de evaluar el desempeño
 Muestran la relación entre causas y efectos
 Proporcionan una base para mantenimiento y mejora
 Son la base de la capacitación
 Son la base de la auditoria
 Método preventivo para prevenir recurrencia de errores
 Minimizan la variabilidad
¿Qué es el Takt Time?
Producción en base al ritmo de la demanda.
¿Cuáles son los pasos para establecer una estandarización del trabajo?
 Esta disciplina tiene el propósito de lograr un flujo perfecto en un proceso. Las condiciones estándar
de trabajo están determinadas por:
 Takt time
 Ergonomía
 Flujo de partes
 Procedimientos de mantenimiento
 Rutinas

El estándar de trabajo es la documentación de cada acción requerida para completar una tarea
específica
 Las hojas de estándares de trabajo combinan elementos de materiales, operadores y
máquinas en un ambiente de trabajo,
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¿Cómo puede contribuir la metodología Kaizen al trabajo estandarizado?
Al trabajar en equipo para la solución de problemas en el área.
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Gestión de restricciones (CM)
¿A que se refiere el concepto del “eslabón más delgado”?
 La Gestión de restricciones se enfoca a remover los cuellos de botella en un proceso que limitan
la producción o throughput
 Los Recursos Cuello de botella tienen una capacidad menor o igual que la demanda
asignada a estos. Restringen el throughput total de la empresa
¿Qué es un sistema y como se relaciona con la CM?
Un sistema son procedimientos y reglas para realizar un proposito
La idea es encontrar y remover los cuellos de botella en un proceso que limita la producción o su
rendimiento.
¿Cuáles son los dos tipos de restricciones?
Son tres básicas restricciones a medir
Throughput, inventario y gastos de operación
¿Qué preguntas se deben realizar durante una auditoria de CM?
Podrían ser:
¿nuestra capacidad es igual a la demanda?, cómo es menor, mayor?
¿cómo son manejados los recursos en la producción?
¿cómo es la calidad en los cuellos de botella?
Estan balanceadas las líneas de producción?, en base a qué y porqué?
¿qué tanto influyen los eventos estacionales de la demanda en nuestras lineas?
¿cómo estan nuestras ventas, rendimientos, inventarios y gastos de operación?
Etc.
¿Cuáles son los pasos de la metodología de CM?
 Identificar las restricciones del sistema que limitan el logro de objetivos, darles prioridad por su
impacto
 Decidir como explotar las restricciones del sistema. Gestionar los recursos de las áreas sin
restricciones para proporcionarlos a las áreas cuellos de botella
 Subordinar cada cosa a las decisiones anteriores. Reducir el efecto de la restricción o expandir
su capacidad
 Elevar las restricciones del sistema, tratar de eliminar los problemas de la restricción, hacer
esfuerzos para continuar las mejoras
 Regresar al primer paso después de romper las restricciones, buscar otras nuevas
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Just in time y Kanban
¿Qué significa Kanban y cuál es su propósito?
 T. Ohno de Toyota fue su creador, basándose en los supermercados donde el producto es
“jalado” desde el estante y la cantidad faltante se reemplaza
 Su propósito es proporcionar el producto al cliente con los menores tiempos de retardo
posibles
 Los inventarios y tiempos de espera se reducen por medio de Heijunka (nivelación de la
producción), en lugar que un área produzca en un día sólo productos A, debe producir
de todo un poco 2As, 1B, 2As, 1B,...
 Sistema Kan Ban de jalar: Los productos se fabrican conforme los requiere el cliente, con esto
según Womack:
 Se reducen los tiempos de ciclo en lanzamiento del producto, ventas a entregas y
materias primas a productos terminados
 Se reducen los inventarios de producto terminado
 Se reducen los inventarios en proceso WIP
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
El cliente estabiliza su ordenamiento y se estabilizan Los precios
¿Qué sucede cuando se tienen inventarios altos?
Alto costo de materiales, espera de materiales, inspección, alto costo de manufactura, problemas
laborales, mala administración, alto desperdicio, demoras por tiempo de preparación, material
amontonado, daños en el material, pasillos obstruidos, desorganización, etc. Etc.
¿Qué objetivos persigue el Kanban?
 Sistema Kan Ban de jalar: Los productos se fabrican conforme los requiere el cliente, con
esto según Womack:
 Se reducen los tiempos de ciclo en lanzamiento del producto, ventas a entregas y
materias primas a productos terminados
 Se reducen los inventarios de producto terminado
 Se reducen los inventarios en proceso WIP
 El cliente estabiliza su ordenamiento y se estabilizan Los precios
¿Cuál es el propósito de la administración visual?
 Imai (1997) proporciona las razones para utilizar herramientas de administración visual:
 Hacer visibles los problemas
 Ayudar al personal en general a estar en contacto directo con Gemba (lugar de trabajo)
 Clarificar los objetivos para la mejora
¿Qué es una planta escondida?
Aquella en donde los problemas no son detectados con facilidad, sus controles, rangos o mediciones
no son conocidos o reconocidos por los involucrados.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas del sistema de “empujar”?
ventajas de empujar
 producción en grandes lotes
 funciones por departamentos
 enfatizan en la mejora del producto,
 entre otras.
desventajas
 alto costo de materiales
 paros de equipo frecuentes
 herramienta desperdiciada o perdida
 alto costo de manufactura
 problemas laborales
 etc.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas del sistema de jalar?
Ventajas de jalar
 Nada obstruye la visión del jalador. Ventaja de iniciativa, claridad en la meta.
 El jalador tiene la dirección y el control del objeto. Puede corregir a tiempo cualquier
desviación o cambio.
 El jalador puede formar cadenas y aprovechar la inercia. Deja al jalador sin peso de todo
el sistema.
 Jalar puede evitar desperdicios.
 El jalador crea un estado de estrés uniforme que fuerza al mejoramiento.
 Etc.
Desventajas
 Requiere flexibilidad basada en mejorar el tiempo de reacción
 Requiere un cambio cultural para su implementación
 Conocimiento profundo de la demanda
 Es necesario el uso de la capacitación para implementar sus técnicas
 Entre otras.
¿Cómo funciona el sistema de tarjeta sencilla del Kanban?
 Si se usa Kanban con tarjetas para control del abastecimiento de línea entonces:
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
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


Al ser usadas las partes se deja una tarjeta de Retiro en el área designada
El operador lleva esta tarjeta a la operación anterior y obtiene más partes del WIP Kanban
La tarjeta de Kanban WIP es una orden al operador a producir más partes, se puede
requerir otra tarjeta para jalar el material de operaciones anteriores
La siguiente operación ve que tiene una tarjeta Kanban que le permite producir más
partes
Esta secuencia continua hasta el final del proceso
¿Cómo funciona el sistema de tarjeta doble del Kanban?
Es cuando la tarjeta regresa al lugar donde fue originado, su función se basa en ser un medio visual de
control de materiales en transito hasta su destino final.
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¿Cuáles son las reglas principales del Kanban?
 Condiciones en el Kanban:
 La tarjeta Kanban es la orden de producción
 Se simplifica el papeleo, se reduce el WIP y los inventarios de artículos
 Las mejoras se hacen en forma continua. No puede haber paros por mala calidad o
falla de máquinas
 Conforme el número de tarjetas Kanban decrece, al mismo tiempo decrece el inventario
y empiezan a aparecer paros cuyas causas deben ser eliminadas
 Shingo (1989) hace notar que Kanban es aplicable en ambiente de producción
repetitiva con partes que tienen procesos comunes
Reglas básicas:
 No producir nada sin autorización
 Producir sólo lo que se esta consumiendo
 Mover sólo con autorización
Flujo de una sola pieza
¿Qué métodos se deben establecer antes del método de flujo de una pieza?
Calidad de insumos, confiabilidad en maquinaria, arreglos para transportación reducción de inventario en
proceso, disposición física de áreas de trabajo, organización de áreas, etc.
¿Cómo se sugiere se implemente el flujo de una pieza?
Con técnicas como: Poka Yoke, inspecciones en la fuente, auto chequeo (por el operario), chequeos
sucesivos (entre procesos), TPM.
Filosofía Lean en otras áreas de la empresa
¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en recursos humanos?
Fabrica visual, Kaizen, Kankan, Trabajo estandarizado, Muda, 5S´s
¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con los proveedores?
JIT, Kanban, Poka Yokes, Jidoka, Muda, Trabajo estandarizado, TPM, SMED, etc,
Todas
¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con los transportistas?
JIT, TPM, SMED, trabajo estandarizado , etc.
¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en Ingeniería?
JIT- Kanban, muda, Jidoka, Gemba, TPM, SMED, Kaizen, empresa visual, etc. todas,
¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en control de producción?
JIT- Kanban, muda, Jidoka, Gemba, TPM, SMED, Kaizen, empresa visual, 5S´s, etc. todas,
¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con distribuidores y clientes?
JIT- Kankan, muda, 5S´s, empresa visual
¿Qué indicadores Lean se pueden aplicar por finanzas?
Las métricas de TPM, efectividad total del equipo, tiempo de operación, tiempo programado, etc;
métricas de producción y de productividad, métricas de 6S, etc.
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