Caso de Estudio INDUSTRIA CURTIDORA EL SOL

Caso de Estudio
INDUSTRIA CURTIDORA
EL SOL
(Sistemas de Gestión para el Medio Ambiente)
El Centro Guatemalteco de Producción más Limpia
ELABORADO POR:
María Amalia Porta
Luis Muñoz
Guatemala, Junio 2003
Guatemala, junio de 2003
INDICE
1. INTRODUCCIÓN Y SITUACIÓN ACTUAL ................................................1
1.1 ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2
1.2 PROBLEMÁTICA ...................................................................................................... 3
1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................... 4
2. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA .........5
2.1 PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN .......................................................................... 5
2.2 METODOLOGÍA DE P+L ........................................................................................... 6
2.2.1 Preparación ................................................................................................................................... 6
2.2.2 Balance de Materia y Energía ..................................................................................................... 6
2.2.3 Síntesis ........................................................................................................................................... 6
2.2.4 Implementación ............................................................................................................................ 6
2.3 ¿POR QUÉ INVERTIR EN P+L? ................................................................................... 6
3. PROPUESTA DE MEJORAMIENTO CON EL ANÁLISIS.............................8
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ......................................................................... 8
3.1.1 Recepción y Operaciones de Ribera .......................................................................................... 8
3.1.2 Operaciones de Curtición .......................................................................................................... 10
3.1.3 Operaciones Post-Curtición ....................................................................................................... 12
3.1.4 Operaciones de Acabado ........................................................................................................... 13
3.2 BALANCES .......................................................................................................... 14
3.2.1 Balance de Materiales ................................................................................................................ 14
3.2.2 Consumo de Agua ...................................................................................................................... 18
3.2.3 Manejo de Desechos Sólidos .................................................................................................... 20
3.2.4 Análisis de Consumo de Energía Eléctrica .............................................................................. 21
3.3 CARACTERIZACIÓN DE LAS AGUAS RESIDUALES ............................................................ 23
3.4 OPORTUNIDADES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA ........................................................... 25
3.4.1 Agua ............................................................................................................................................. 25
3.4.2 Materias Primas y Materiales Auxiliares .................................................................................. 26
3.4.3 Eficiencia Energética .................................................................................................................. 27
3.4.4 Manejo de Desechos Sólidos .................................................................................................... 27
3.4.5 Opciones Generales.................................................................................................................... 28
4. IMPLEMENTACIÓN E IMPACTO ...........................................................29
4.1 BENEFICIOS DE LAS OPCIONES IMPLEMENTADAS ........................................................... 29
4.1.1 Consumo de agua....................................................................................................................... 29
4.1.2 Materias Primas y Materiales Auxiliares .................................................................................. 30
4.1.3 Eficiencia Energética .................................................................................................................. 31
4.1.4 Opciones Generales.................................................................................................................... 33
5. LECCIONES APRENDIDAS ...................................................................34
5.1 INDUSTRIA CURTIDORA EL SOL ............................................................................... 34
5.2 CENTRO GUATEMALTECO DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA.................................................. 34
6. ANALISIS DEL CICLO DE VIDA............................................................37
6.1 ¿QUÉ ES EL CICLO DE VIDA?................................................................................... 37
6.2 CICLO DE VIDA CURTIDORA DEL SOL ........................................................................ 38
6.2.1 Producción y Abastecimiento de Materias Primas ................................................................. 38
6.2.2 Proceso de Producción............................................................................................................... 38
6.2.3 Distribución.................................................................................................................................. 39
6.2.4 Uso de los Productos ................................................................................................................. 39
6.2.5 Recuperación y Disposición Final ............................................................................................. 39
7. BIBLIOGRAFIA ....................................................................................42
1. INTRODUCCIÓN Y SITUACIÓN ACTUAL
Industria Curtidora El Sol es una empresa familiar localizada en el Departamento
de Quetzaltenango de Guatemala, en el kilómetro 194 de la Ruta Nacional No. 1,
que se bifurca de la Carretera Interamericana (CA-1). La cabecera Municipal y
Departamental de Quetzaltenango está a una distancia de 200 kilómetros desde la
Capital de Guatemala. Las instalaciones de la empresa curtidora propiamente
dichas se ubican a orillas del Río Samalá.
Desde la década de 1980, el Sr. Victoriano López Tucux se dedicaba a la venta del
cuero, adquiriendo dicho material en una sola presentación, lo cual dificultaba
poder satisfacer la creciente demanda. Por lo anterior, el Señor López Tucux
visualizó la necesidad de realizar todos los procesos de tratamiento y
transformación de las pieles, adquiriendo inicialmente algunas máquinas para tales
fines.
Industria Curtidora El Sol quedó formalmente fundada el 3 de febrero de 1984, al
serle expedida por el Registro Mercantil General de la República al Señor Victoriano
López Tucux, Propietario de la Empresa Individual, la Patente de Comercio de
Empresa, la cual quedó inscrita con Número de Registro 47,571; Folio 204 del
Libro 56.
La empresa procesa pieles de vaca (75% fresco y 25% salado), contando con una
fuerza laboral de 20 empleados. Debido al crecimiento que ha tenido Industria
Curtidora El Sol, actualmente puede ofrecer al mercado aproximadamente 1,500
pieles por mes en diferentes calidades como Crust, Nubuck, Oscaria (piel
corregida), Flora Entera, Napa, Gamuza y está en capacidad de satisfacer otras
exigencias del mercado en cuanto a calidades se refiere.
El abastecimiento local de cueros a las diferentes tenerías que funcionan en la
cabecera municipal de Quetzaltenango, proviene del Rastro Municipal de dicha
ciudad. En el caso de Industria Curtidora El Sol, además de los obtenidos del rastro
municipal, también obtiene las pieles de mataderos localizados en la costa sur del
país.
El cuero es curtido con cromo y recurtido según las especificaciones del producto
con agentes vegetales para curtición (quebracho, mimosa) o con agentes
sintéticos. Los productos se venden en el mercado local.
La empresa es manejada actualmente por los hijos del Sr. López, responsables de
la producción, mantenimiento y ventas. La dirección muestra un compromiso alto
con el tema de Producción más Limpia, y lo ha visto como una oportunidad para
mejorar la eficiencia de sus procesos.
1
Industria Curtidora El Sol es una de las empresas beneficiadas por la aplicación de
la Producción Más Limpia por medio de la asesoría y capacitación del Centro
Guatemalteco de Producción Más Limpia, el cual tiene el apoyo de la Organización
de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI) y de instituciones
nacionales tales como Cámara de Industria de Guatemala, ASAZGUA y Universidad
del Valle de Guatemala.
1.1 Antecedentes
El cuero es un material ampliamente usado con una alta demanda en casi todas
sociedades en el mundo entero. A partir de él se fabrican zapatos, tapicería, ropa,
guantes, sombreros, libros, maletines, alfombras, tapices, implementos deportivos
y muchos otros productos.
La producción de cuero es una práctica muy antigua y se ha desarrollado durante
siglos, por lo que se considera actualmente como una rama de industrial
importante. Al mismo tiempo es categorizada como una actividad industrial
altamente contaminante, debido a la producción de grandes cantidades aguas
residuales y desechos sólidos, cantidades pequeñas de emisiones gaseosas y un
alto consumo energético.
En Guatemala la mayoría de empresas del sector de tenerías son pequeñas y
medianas, ubicándose en la región de Occidente del país.
Actualmente en el país no existe una legislación efectiva y actualizada en las áreas
de descarga de residuos y emisiones al ambiente, y en el uso de insumos (como el
agua). Aunque se estima que pueda definirse durante los próximo tres a cinco
años.
Como la mayoría de las empresas locales en Guatemala, y antes de aplicar
Producción más Limpia, Industria Curtidora El Sol no contaba con una herramienta
para poder trabajar con mayor eficiencia y de forma preventiva en lo que respecta
a la contaminación ambiental. Aunque hoy en día la empresa no cuenta con un
Sistema de Gestión Ambiental establecido, ya se han implementado algunas
acciones dentro de sus operaciones que han permitido optimizar sus actividades y
disminuir el impacto ambiental.
La dirección de Industria Curtidora El Sol mantiene el firme interés de buscar e
implementar opciones de Producción más Limpia para optimizar el proceso de la
producción y así reducir sus costos, conservar reputación de la compañía, para ser
un “modelo” innovador, contribuir con la protección del ambiente y estar
preparados en caso entre en vigencia nuevos reglamentos y leyes en esa área.
2
1.2 Problemática
Desde siempre el proceso de curtición estuvo y está relacionado con la
contaminación de las aguas, ya que emplea grandes cantidades del líquido vital en
todas sus etapas. Es claro que las aguas residuales se van cargando con proteínas
solubles liberadas por los cueros y con los remanentes de los productos químicos
empleados, que en proporciones significativas afectan al medio ambiente,
especialmente a los cuerpos de agua, tal como sucede en este caso particular con
el río Samalá, que si bien es cierto ya tiene un caudal que viene contaminado
“aguas arriba” con los desechos líquidos de origen doméstico de varias poblaciones
y con los desechos industriales de algunas empresas de la región, no por eso se
puede dejar de enfocar el impacto ambiental que tiene Industria Curtidora El Sol
en sus aguas.
Al realizarse la Evaluación en Planta, Industria Curtidora El Sol no contaba con un
sistema de tratamiento de las aguas residuales, y manejo de desechos sólidos.
Las aguas residuales son descargadas directamente al río Samalá.
En el caso de los desechos sólidos, son eliminadas de diferentes formas,
dependiendo de la operación donde se generan: los desechos sólidos del recortado
del cuero fresco y del descarnado son enterrados en las cercanías de la empresa;
en el descarnado y divido se generan lodos y desechos que son descargados
directamente al río Samalá; los desechos generados del pelambre y del segundo
recortado a veces son incinerados. En algunas ocasiones algunos desechos sólidos
son proporcionados a otras empresas para que sean utilizados para la producción
de otros productos (cola, grasa, alimentos para animales, paneles aglomerados,
etc.).
Las emisiones gaseosas generadas son liberadas al ambiente sin ningún tipo de
tratamiento, como los vapores liberados de lacas y solventes, gases de combustión
en la producción de vapor, entre otros.
Además del impacto ambiental por la generación de los desechos y emisiones, se
detectó una falta de control dentro de las operaciones que tiene como
consecuencia el uso ineficiente de materias primas, reactivos, productos de
acabado, energía y agua. Además del control, se ha considerado importante las
prácticas de manufactura que los empleados utilizan y las condiciones de la
maquinaria y equipos, ya que todo esto tiene un impacto importante en la
eficiencia de las operaciones en la producción.
Se ha detectado un área potencial de mejora en el aspecto de seguridad e higiene
industrial debido al tipo de maquinaria y equipo existente en la empresa, como en
los productos químicos (agentes de curtición, solventes y lacas, etc.) usados; todo
3
esto representa un potencial riesgo laboral en caso que no se mejoran las
condiciones de trabajo.
1.3 Objetivos
a. Demostrar que con la implementación de la metodología de Producción más
Limpia se logra reducir los costos de producción, optimización de los recursos,
mejora del proceso productivo y la competitividad empresarial.
b. Mostrar que la aplicación de la Metodología de la Producción más Limpia es una
herramienta útil para reducir la contaminación industrial.
c. Garantizar el mantenimiento y crecimiento del negocio a largo plazo, con la
visión de tener una mayor captación del mercado a través de la confianza
generada a los clientes, y la divulgación de los resultados obtenidos.
4
2. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN DE PRODUCCIÓN MÁS
LIMPIA
En general, Producción Más Limpia (P+L) es
una iniciativa enfocada a mejorar la
eficiencia de un proceso productivo y, al
mismo tiempo, reducir las emisiones al
ambiente generadas por éste. El elemento
fundamental es la prevención versus el
tratamiento al final del tubo como solución
a problemas ambientales de acuerdo con la
estrategia “una onza de prevención vale
una libra de cura”. PNUMA/ONUDI definen
P+L para un proceso productivo de la
siguiente forma:
“P+L involucra la conservación de las
materias
primas
y
energía,
la
eliminación
de
materias
primas
tóxicas, y la reducción de las
cantidades y toxicidad de los desechos
y emisiones”
Para alcanzar este objetivo, P+L introduce
medidas como cambio de actitudes (Buenas
Prácticas), mejora de procesos existentes,
modificación de productos y cambio a
tecnologías nuevas, mejores y más limpias
(ver cuadro).
2.1 Prevención de la Contaminación
Prevención de la contaminación es la
reducción o eliminación de la contaminación
desde su punto de origen en vez de al final
del tubo. Prevención de la contaminación
ocurre cuando se usan materias primas,
agua, energía, y otros recursos de una
forma más eficiente, cuando se substituye
substancias menos peligrosas por las más
peligrosas, y cuando se elimina el uso
substancias
tóxicas
en
el
proceso
productivo. Cuando se reduce el uso y la
Los ocho principios de P+L:
1. Buenas prácticas de manufactura: Mejoras
en
las
prácticas
utilizadas
y
un
mantenimiento apropiado pueden producir
beneficios significativos. Estas opciones son
de bajo costo.
2. Mejor control de proceso: Modificación y
optimización de procedimientos de trabajo,
operación de la maquinaria y parámetros de
operación para operar los procesos a mayor
eficiencia y minimizar las razones de
generación de desechos y emisiones.
3. Sustitución de materias primas: Cambio de
materias primas por otras menos tóxicas,
uso de materiales renovables o con mayor
vida de servicio.
4. Modificación de equipo: Modificación del
equipo de producción existente y su
utilización,
por
ejemplo,
añadiendo
dispositivos de medición y control, de modo
que el proceso opere a mayor eficiencia.
5. Cambios de tecnología: Reemplazo de
tecnología, cambios en la secuencia de los
procesos
y/o
simplificación
de
procedimientos de modo que se minimice la
generación de desechos y emisiones
durante la producción.
6. Recuperación
in-situ
y
reutilización:
Reutilización de materiales de desecho en el
mismo proceso u otras aplicaciones dentro
de la empresa.
7. Producción
de
subproductos
útiles:
Transformación de materiales de desecho
en materiales que puedan ser reutilizados o
reciclados para otras aplicaciones fuera de
la empresa.
8. Modificación de productos: Modificación de
las características del producto de forma
que se minimicen los impactos ambientales
del mismo derivados de su uso o posterior a
éste (disposición) o los impactos causados
durante la producción del mismo.
5
producción de substancias peligrosas, y cuando se mejora la eficiencia de
operaciones, protegemos la salud pública, fortalecemos la economía y
conservamos el medio ambiente.1
2.2 Metodología de P+L
P+L es la aplicación continua de una estrategia preventiva integrada en la
compañía. Debe ser un proceso administrativo implementado después de un
procedimiento sistemático, el cual es descrito por ONUDI/PNUMA, 1991. La
metodología de P+L para una Evaluación en Planta –un análisis detallado de la
compañía- incluye los siguientes cuatro pasos:
2.2.1 Preparación: Con una Evaluación Corta, se examina la calidad de los
procesos para determinar su potencial en P+L y se definen los parámetros para la
Evaluación en Planta: el enfoque de la evaluación, el compromiso de la gerencia y
el equipo de P+L que participará.
2.2.2 Balance de Materia y Energía: Los procesos de producción seleccionados
son analizados y se identifican los aspectos de relevancia ambiental. Esta fase
cubre la esquematización de los procesos, incluyendo los flujos de las materias
primas y de energía, en diagramas de bloques y la recopilación de los balances de
materia y energía. Estos balances se utilizan para identificar y evaluar las posibles
medidas de P+L, así como para monitorear los ahorros posteriores a la
implementación de las opciones de P+L.
2.2.3 Síntesis: Se identifican las medidas orientadas a la optimización y se
evalúan utilizando criterios económicos, ambientales, técnicos, y organizacionales.
Esto se utiliza como base para determinar prioridades para la implementación de
las medidas adecuadas, resultando en un plan de acción o plan de trabajo para la
compañía.
2.2.4 Implementación: Una vez la Síntesis ha sido completada, las medidas
definidas son introducidas en los procesos productivos de acuerdo con el plan de
acción. Los ahorros obtenidos como resultado de la implementación son
cuantificados (monitoreados) y comparados con los ahorros predichos durante la
etapa de Síntesis.
2.3 ¿Por qué invertir en P+L?
Para prevenir la contaminación y reducir el consumo de recursos, P+L es más
efectiva en términos de costos que depender únicamente de soluciones “al final del
1
National Pollution Prevention Roundtable (NPPR) de los EEUU.
6
Pasos principales para una
Evaluación en Planta de P+L
tubo”. Generalmente, algunos beneficios
económicos directos para la compañía
resultan de un programa de P+L, como
por ejemplo:
•
Preparación
Balance de Materiales
y Enegía
Implementación
Introducción de las
opciones de P+L al proceso
Monitoreo de las
opciones implementadas
implementadas
opciones
Síntesis
Identificación y evaluación
de las opciones de P+L
Implementación continua de P+L
Evaluación Corta, selección
del enfoque de la evaluación,
definición del equipo de P+L
Reducción de los costos de producción
a través de la reducción de
desperdicio de materia prima y
energía.
• Mejoras en la eficiencia de operación
de la planta.
•
Mejoras en la calidad y consistencia
del producto debido a que la
operación de la planta es más
predecible.
•
Recuperación
desecho.
•
Probables mejoras en el ambiente de
trabajo.
•
Mejor imagen empresarial.
•
Ahorros en los costos de tratamiento
a través de la reducción de desechos y
emisiones generadas.
de
materiales
de
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3. PROPUESTA DE MEJORAMIENTO CON EL ANÁLISIS
3.1 Descripción General del Proceso
El proceso productivo de Industria Curtidora El sol puede ser subdividido en cuatro
fases principales:
• Recepción y Operaciones de Ribera
• Operaciones de Curtición
• Operaciones Post-curtición
• Operaciones de Acabado/Terminado
Cada fase productiva consiste de varios procesos que se llevan a cabo en una
sucesión particular. Sin embargo, dependiendo del tipo de cuero a producir estos
procesos pueden variar levemente, especialmente en las operaciones de postcurtición y acabados. Usualmente se trabaja en turnos diarios de 8 horas de lunes
a viernes y de 4 horas los sábados.
A continuación se describen brevemente cada uno de los procesos de acuerdo
como se realizan en Industria Curtidora El Sol, indicando las entradas (materiales e
insumos), las salidas (producto terminado, desechos y emisiones).
3.1.1 Recepción y Operaciones de Ribera:
a. Recepción: Usualmente las pieles de ganado bovino son recibidas los días
martes y jueves por la tarde o los sábados por las mañanas. La mayoría de las
pieles provienen de varios proveedores de la Costa Sur, entre Champerico y
Retalhuleu y son transportadas por medio de camiones. Solamente una pequeña
cantidad proviene de proveedores locales.
En promedio, Industria Curtidora El Sol procesa 1,500 pieles por mes, de las cuales
aproximadamente 75% se reciben frescas y el porcentaje restante se recibe en
forma salada, conteniendo alrededor de 9 kilogramos de sal por piel. Las pieles
frescas, o verdes, que ingresan del matadero son procesados inmediatamente.
Las pieles saladas son almacenadas temporalmente en el área de producción. No
hay un área específica para el almacenamiento de las pieles. Antes de entrar a
procesamiento las pieles son pesadas para el cálculo de las cantidades de químicos
requeridos para las operaciones de ribera. Una piel fresca pesa en promedio 30.1
kilogramos, mientras que una piel salada pesa unos 10 kilogramos menos. Como
referencia, una piel tiene un área de 40 pies cuadrados aproximadamente.
b. Recorte Inicial: Con el propósito de lograr un manejo más fácil durante los
tratamientos posteriores, las pieles se cortan en dos partes iguales.
8
Adicionalmente, las partes irregulares en las orillas y la cola se cortan. Las colas
son vendidas como materia prima para la fabricación de cepillos para zapatos,
mientras que los recortes son enterrados, éstos ascendiendo a 2,240 kilogramos
mensuales.
c. Remojo: El remojo se aplica solamente a las pieles saladas. Para remover la
tierra, sangre y estiércol, se realiza un enjuague de 20 minutos, posteriormente se
remojan en una solución de sulfuro de sodio (Na2S), tenso activo y agua. Este
remojo tiene una duración de entre 16 a 18 horas y se realiza en un tambor de
madera rotativo. Se sigue de un segundo enjuague que dura aproximadamente 30
minutos. Los efluentes resultantes de esta etapa contienen materia orgánica
provocando altos valores de DBO (Demanda Bioquímica de Oxígeno) y de DQO
(Demanda Química de Oxígeno), así como sólidos suspendidos y sales disueltas.
d. Pelambre y desencalado: Primero, todas las pieles frescas deben ser enjuagadas
intensivamente para remover la tierra, la sangre y el estiércol de la misma forma
que se hizo con las pieles saladas. Posteriormente las pieles frescas y las
remojadas (pieles saladas) se someten a los tratamientos de pelambre y
desencalado, los cuales también se realizan en un tambor de madera rotativo. La
solución utilizada para estos tratamientos contiene Hidróxido de Calcio (Ca(OH)2),
Sulfuro de Sodio (Na2S), y agua, haciendo que las pieles se hinchen y que el pelo
se disuelva. Debido a la disolución total del pelo este proceso se denominada
“Quemado de Pelo”. Industria Curtidora El Sol no utiliza enzimas para este
proceso y utiliza solamente 1.5% en peso de Sulfuro de sodio, lo cual es una
cantidad relativamente pequeña en comparación con otras tenerías. El proceso se
lleva a cabo a temperatura ambiente y dura entre 18 a 20 horas, y se realiza en
durante tres días de la semana. El pelambre y desencalado es seguido de un
enjuague intensivo. Los efluentes generados en
esta etapa contienen altas cantidades de
materia orgánica provocando altos valores de
DBO y DQO, así como de sólidos suspendidos,
sales disueltas (Sulfuro de Sodio e Hidróxido de
Calcio), y amonio. Adicionalmente se generan
emisiones al aire en forma de Hidrógeno de
Azufre (H2S).
e.
Descarnado:
Este
proceso
sigue
inmediatamente después del desencalado. La
remoción de la carnaza residual de las pieles se
hace mecánicamente utilizando una máquina
descarnadora (Ver Figura 1). El lodo de la
carnaza removida, que contiene grandes
cantidades de grasa, y el agua utilizada en la
máquina son drenados directamente al Río
Figura 1. Descarnado de pieles ya
encaladas, utilizando la máquina
descarnadora
9
Salamá.
Los excesos en las orillas de las pieles son cortadas a mano.
Posteriormente estos recortes son enterrados. La producción mensual de estos
desechos “sólidos” es de 10,900 kilogramos en el que aproximadamente 30% es
agua proveniente de la máquina descarnadora.
f. Lavado y Enjuague después del Descarnado: Las pieles descarnadas se lavan
intensivamente y subsecuentemente enjaguadas en tambores de madera rotativos.
Tanto el lavado como el enjuague duran alrededor de 30 minutos. Las
características de los efluentes provenientes de este proceso son las mismas que
las de los efluentes del pelambre y desencalado, pero con menor concentración.
g. Dividido: En Industria Curtidora
El Sol el divido se realiza después
del desencalado (Ver Figura 2).
Posteriormente, la capa de la
carnaza es procesada en cuero
terminado casi en la misma forma
que se procesa la capa de la flor.
El grosor de la capa de la flor
depende principalmente de la
calidad de las pieles crudas y el tipo
de cuero que se desea producir.
Luego de dividir, las orillas
Figura 2. Dividido de las pieles, separación de la
desgarradas se cortan a mano.
capa con flora de la capa de la carnaza.
Estos
recortes
alcanzan
una
cantidad mensual de 5,250 kilogramos, y se dan sin costo a otras industrias como
materia prima para la producción de gelatina. El agua y otros restos sólidos
provenientes del proceso de dividido se drenan directamente al río.
Antes de ingresar a las próximas etapas, las pieles son pesadas nuevamente para
lograr un mejor cálculo de los químicos que se aplicarán en las operaciones de
Curtición.
3.1.2 Operaciones de Curtición:
a. Desencalado: Para lograr que las pieles presenten las condiciones adecuadas
para el proceso de curtición es necesario remover la cal residual. Esto se hace
llevando el valor del pH de 12 a 8.5, utilizando una solución de Sulfato de Amonio
((NH4)2SO4) y Bisulfito de sodio (NaHSO3). El desencalado se lleva a cabo en
tambores de madera rotativos con una duración de una hora aproximadamente
(Ver Figura 3). Al terminar esta etapa los tambores son drenados por completo.
b. Rendido (Purga): Este proceso se realiza para limpiar la piel de restos de
proteína, pelo y grasa que hayan quedado de los procesos anteriores. Para esto
10
Figura 3. Carga de los tambores antes del
desencalado
se agrega ácido fórmico (HCOOH) y
enzima pancreática en la solución de
desencalado.
El valor de pH se
mantiene alrededor de 8.5. El rendido
tiene una duración de una hora y es
seguido de un enjuague intensivo que
tiene la misma duración. Los efluentes
generados contienen amonio y sales
disueltas, y muestras altos valores de
DBO y DQO debido al arrastre de la
materia
orgánica.
Adicionalmente,
emisiones al aire significativas son
generadas en forma de gas de amonio
(NH3).
c. Piquelado: Para remover las sales residuales del desencalado y preparar las
pieles para las operaciones de curtición, el pH se disminuye a un valor por debajo
de 3. Esto se logra por la adición de una combinación de ácido sulfúrico (H2SO4,
65% conc.) como ácido fuerte y ácido fórmico (HCOOH) como ácido débil a una
solución de tratamiento conteniendo sal común (NaCl), Formiato de Sodio
(NaCOOH) y agua a temperatura ambiente. El proceso se lleva acabo en tambores
de madera rotativos y dura alrededor de 5 horas.
Al final, solamente 0.2 m3 por lote (8% en peso) de la solución de piquelado es
drenado como efluente conteniendo sales, ácidos, sólidos suspendidos y
mostrando valores altos para el DBO y DQO debido a la carga orgánica. El resto
de la solución se conserva en el tambor junto las pieles para comenzar el proceso
de curtición.
d. Curtición: La curtición se realiza
utilizando sales de cromo, en este caso
se usa Sulfato Básico de Cromo
(CrOHSO4) como agente de curtición.
Este se agrega a la solución de
piquelado conservada en el tambor sin
agregar más agua.
El contenido de
cromo trivalente en una solución recién
preparada es de 10,650 mg/l. La
fijación del cromo en las pieles se logra
por medio de basificación con Oxido de
Figura 4. Escurrido de las pieles curtidas por
Magnesio (MgO), llegando a valores de
medio de la máquina escurridora
72%. El licor resultante presenta un
contenido de cromo trivalente de 3,000 mg/l.
11
Este proceso se realiza en tambores de
madera rotativos y dura 12 horas. Al
finalizar el proceso de curtición, los
cueros son lavados rápidamente. Los
efluentes resultantes de esta etapa
contienen
Cr(III), sales, sólidos
suspendidos y altos valores de DBO y
DQO, y son drenados directamente al
río.
Figura 5. Máquina Rasuradora y raspa
resultante de la operación
e. Escurrido: Después de reposar por un
día, las pieles curtidas se escurren
mecánicamente en una máquina escurridora (Ver Figura 4). Los efluentes
resultantes contienen los mismos contaminantes que la etapa de curtición, pero las
cantidades son menores, alrededor de 520 litros por mes.
f. Rasurado: Esta operación se lleva a cabo después que las pieles han sido
curtidas y escurridas, se utiliza una máquina rasuradora para esta operación (Ver
Figura 5). El grosor logrado depende del tipo de cuero que se va a producir y es
chequeado constantemente con equipo de medición. La raspa resultante alcanza
valores de 355 Kg. mensualmente y es incinerada.
Después de rasuradas, las pieles son nuevamente pesadas para el cálculo de las
cantidades de los químicos requeridos en las operaciones de post-curtición y de
acabado.
3.1.3 Operaciones Post-Curtición:
a. Neutralización: Primero que todo, todas las pieles curtidas son lavadas
intensivamente por 45 min. Posteriormente se neutralizan el ácido sulfúrico
liberado durante el proceso de curtición. Esto se hace utilizando una solución de
Formiato de Sodio (NaCOOH), Bicarbonato de Sodio (NaHCO3) y agua. Se realiza
en tambores de madera rotativos a temperatura ambiente por una hora. Seguido
de una etapa de enjuague, y los efluentes producidos en esta etapa son drenados
al río. La contaminación de estos efluentes está caracterizada por presencia de
Cr(III), sales disueltas, materia orgánica suspendida, provocando altos valores de
DBO y DQO.
b. Recurtición: Se realiza por medio de curtición vegetal utilizando extractos de
quebracho y mimosa como agentes de curtición. Adicionalmente, el licor de
recurtido contiene ácido fórmico (HCOOH), así como resinas acrílicas y taninos
sintéticos, disueltos en agua caliente a una temperatura de 60°C. Al finalizar esta
etapa, los tambores no se drenan y las pieles con la solución de recurtido quedan
adentro de ellos.
12
c. Teñido: Este proceso se lleva a cabo por medio de la adición de ácido anilinico y
aceite sulfitado a la solución de recurtido. El teñido también se realiza en
tambores de madera rotativos y al finalizar la etapa se dejan las pieles y el licor en
ellos. Todas las pieles pasan por este proceso a excepción del Nubuk, que pasa
directamente a la siguiente etapa, engrase.
d. Engrase: Con el propósito de suavizar el cuero y darle fineza y brillantes, se
agregan tanino sintético, ácido anilínico, aceites sulfitados, tenso activo, agua a
60°C y otros a la solución del proceso anterior. El recurtido, teñido y engrase se
llevan a cabo en los mismos tambores. Estos tres procesos toman alrededor de 4
horas. El engrase se sigue de una etapa de enjuague. Los efluentes resultantes
contienen Cr(III), taninos vegetales, taninos sintéticos, colorantes, aceites, sales
disueltas, sólidos suspendidos y muestran valores altos de DBO y DQO. Estos son
drenados directamente al río.
e. Secado: Usualmente se hace por
secado al vacío y secado al aire libre a
temperatura ambiente por 3 a 4 días (Ver
Figura 6). El contenido final de humedad
en
los
cueros
es
de
16%
aproximadamente.
Figura 6. Secado de los cueros al aire libre
Durante el secado al vacío, los cueros se
secan por la aplicación de vacío por dos
minutos a
80 °C resultando en una
reducción del contenido de humedad en
50%.
f. Recorte Secundario: Las orillas
desgarradas, causadas principalmente
durante las operaciones de curtición,
se cortan a mano (Ver Figura 7).
Los recortes producidos ascienden a
5,250 Kg. mensuales
y contienen
grandes cantidades de químicos de los
procesos
anteriores.
Estos
son
incinerados.
Figura 7. Recorte secundario de las orillas
desgarradas
3.1.4 Operaciones de Acabado: La aplicación exacta y el orden de las
operaciones mecánicas y químicas a realizar dependen principalmente del tipo de
cuero que se va a producir. De acuerdo con los requerimientos de los clientes, la
mayoría de los cueros se pintan. Esta operación se hace principalmente en un
13
túnel de acabado que aplica los acabados en forma automatizada y regulada con
sensores. Solamente una pequeña cantidad de cueros es pintada a mano.
Posteriormente se cuelgan para secarlas. Finalmente, a casi todo tipo de cuero se
le aplica una capa final de laca para proteger la superficie, la cual se aplica
principalmente en el mismo túnel de acabados. Nuevamente se secan las pieles al
aire y por último se suavizan por medios mecánicos.
Para todas las operaciones de acabados se utilizan alrededor de 350 kilogramos de
diferentes resinas acrílicas y 200 Kg. de varias clases de pigmentos, así como
grasas, aditivos, solvente, lacas y productos a base de nitrocelulosa. Todos estos
productos provocan las correspondientes emisiones al aire.
Antes de ser vendidos, todos los cueros son pesados y medidos, y finalmente
empacados.
3.2 Balances
3.2.1 Balance de Materiales: En Industria Curtidora El Sol, hay varias etapas
del proceso productivo donde se realiza pesajes con el fin de determinar con
mayor exactitud los químicos que se deben agregar durante las etapas posteriores.
Este procedimiento equivale a un balance de materias primas e insumos, pues se
hace la determinación de las entradas y salidas de los procesos particulares
aunque no se realiza para toda la actividad. Estos balances no incluyen la energía
eléctrica ni la térmica. Los productos y subproductos que se obtienen de las
actividades realizadas en la tenería son en este caso particular los siguientes:
• Cuero de diferentes tipos
• Recortes secundarios
• Raspa azul
• Recortes
• Carnaza
• Colas
En la práctica, sólo un 20% del cuero fresco original llega a convertirse en cuero
para venta. El resto termina como residuo o subproducto. Por ejemplo, partes
como el pelo, proteínas solubles y grasa tienen que eliminarse para preparar la
fibra estructural de colágeno para el curtido; además debe desorillarse, dividirse
y/o rasurarse para que las pieles presenten las condiciones adecuadas para el
proceso de producción.
14
Diagrama 1a. Proceso de Producción Industria Curtidora El Sol
15
Diagrama 1b. Proceso de Producción Industria Curtidora El Sol
16
Diagrama 1c. Proceso de Producción Industria Curtidora El Sol
17
Diagrama 1d. Proceso de Producción Industria Curtidora El Sol
3.2.2 Consumo de Agua: La curtición es una industria en la que se consumen
cantidades relativamente grandes de agua, y por lo tanto produce grandes
cantidades de efluentes. La mayoría del agua se consume como agua de proceso,
y muy pequeñas cantidades se utilizan para limpieza u otras actividades de
sanitización o mantenimiento. En la Tabla 1 se hace muestra el detalle de los
consumos por proceso para Industria Curtidora El Sol.
Tabla 1 Consumo mensual de agua en los procesos unitarios realizados en Industria Curtidora El Sol
Nombre del Proceso
Consumo de Agua
[%]
[m3/mes]
Remojo
16
1.4
Pelambre y desencalado
283
24.1
5
0.5
225
19.1
4
0.3
Consumo total en Operaciones de Ribera
534
45.4
Desencalado, Rendido, Piquelado y Curtición
217
18.5
Consumo total en Operaciones de Curtición
217
18.5
Recurtición, teñido y engrase
287
24.4
Teñido de Nubuk
65
5.5
352
29.9
Descarnado
Lavado y enjuague después de descarne
Dividido
Consumo total en Operaciones de Post-Curtición
18
Nombre del Proceso
Consumo de Agua
[%]
[m3/mes]
Acabado/Terminación
8
0.7
Consumo total en Operaciones de Acabado
8
0.7
Bomba de Vacío
43.7
3.7
Limpieza
21.5
1.8
Consumo total en Operaciones de Servicios y
65.2
5.5
1,176
100
Mantenimiento
TOTAL
El consumo de agua de proceso puede variar grandemente entre tenerías,
dependiendo de los procesos involucrados, el manejo de los procesos, el tipo de
materia prima utilizada y los productos finales fabricados. En el caso de Industria
Curtidora El Sol se comienza desde el uso de las pieles frescas (75%) hasta llegar
a cueros con acabados según los requerimientos del cliente. Para una tenería
tradicional que trabaja pieles de ganado bovino (desde piel fresca hasta cuero
terminado), el consumo total de agua promedio esta entre el rango de 40 a 50
m3/tonelada procesada de piel fresca (IPPC, Mayo 2001). Sin embargo, con las
tendencias ambientales actuales este consumo se ha reducido a valores entre 12 a
30 m3/tonelada (IPPC, Mayo 2001). En Industria Curtidora El Sol se utiliza en todo
el proceso (incluyendo servicios y limpieza) un total de 26.3 m3/tonelada de piel
fresca procesada. Al ser comparado con los consumos de tenerías que han tomado
acciones en pro del ambiente, esta empresa presenta un gran potencial en la
reducción del consumo de agua a través la aplicación de Producción Más Limpia.
Cabe mencionar que debido a que no existe un control establecido para determinar
el consumo de agua por lote de pieles procesadas o por operación, este análisis se
realizó en base a las mediciones puntuales realizadas durante el procesamiento de
uno de los lotes. Por otro lado, los volúmenes agregados en cada una de las
operaciones son adicionados por experiencia de los operadores, no con
instrumentos de medición como por ejemplo medidores de flujo.
Como se puede ver en la Tabla 1, la mayor cantidad de agua se consumo en las
operaciones de ribera y de post-curtición. Las cantidades de agua consumida en
las operaciones de curtición también son considerables.
Comparando las
anteriores con la cantidad de agua utilizada en las operaciones de acabado, estas
son relativamente pequeñas. Tanto en las operaciones de ribera como en las de
curtición y post-curtición, gran cantidad del agua es consumida en procesos de
lavado y enjuague de las pieles en los tambores de madera rotativos (Ver Figura
8). La cantidad total de agua consumida en operaciones de lavado y enjuague
asciende a casi 900 m3 por mes, equivalente a aproximadamente 76% del
19
consumo total de este insumo. Solamente para el enjuague se utilizan 680 m3 por
mes, representando 58% del consumo total de agua en la empresa.
Figura 8. Lavado continuo de pieles.
La demanda de agua de esta
industria se suple por medio de un
pozo
abastecido
por
aguas
subterráneas, y que se encuentra
localizado
adentro
de
las
instalaciones de la tenería. Excepto
por los costos de bombeo de esta
agua desde el pozo hasta donde es
requerido, el suministro de agua no
tiene costo para la empresa.
Como resultado del uso intensivo de
agua en Industria Curtidora El Sol, el impacto ambiental puede ser considerable
debido a las grandes cantidades de efluentes que se producen y se vierten al
cuerpo receptor (Río Samalá) sin tratamiento previo
3.2.3 Manejo de Desechos Sólidos: En industrias como las tenerías los
desechos líquidos y sólidos son los que predominan y son producidos
principalmente durante las operaciones de ribera, curtición y post-curtición.
Los desechos sólidos generados en este proceso productivo son:
a. Recortes provenientes del recorte inicial y descarnado. (Enterrados)
b. Lodos del descarnado (Vertidos en Río Samalá)
c. Pequeños trozos del dividido (Vertidos en Río Samalá)
d. Raspa azul y recortes secundarios (Incinerados)
e. Colas y cortes del dividido (Dados sin costo como materias prima de otros
productos)
La cantidad de desechos sólidos generados en el recorte inicial es de 2,240 Kg.
mensuales y en el descarne es de 10,900 Kg. mensuales. Los desechos sólidos son
enterrados, excepción del lodo que provienen de la operación de descarne, el cual
es vertido directamente al Río Salamá. La raspa azul y el recorte secundario
causan menores cantidades de desecho, los cuales también son incinerados.
Tanto la incineración como el proceso de enterrado se llevan a cabo en los
terrenos de la empresa.
Del total de estos desechos sólidos, algunos pueden ser utilizados en otras
industrias como materia prima para otros productos.
20
3.2.4 Análisis de Consumo de Energía Eléctrica: Los requerimientos
energéticos en Industria Curtidora El Sol consisten de energía eléctrica para la
maquinaria, iluminación y generación de aire comprimido, así como en energía
térmica para operaciones como secado y calentamiento de agua y generación de
vapor. En esta tenería la demanda energética en forma de electricidad se suple
por medio del servicio público y combustible diesel que se almacena en un tanque
adentro de las instalaciones de la empresa. Casi toda la energía consumida se
utiliza en el proceso productivo. La demanda de electricidad por parte de las
oficinas e iluminación es insignificante. La electricidad se utiliza para accionar
varias máquinas y motores para la movilización de los tambores rotativos, mientras
que el diesel se consume únicamente para la generación de vapor en la caldera y
para el calentamiento de agua en el calentador.
El consumo total de electricidad en Industria Curtidora El Sol es de
aproximadamente 9,760 Kwh. mensuales. La maquinaria o equipo de mayor
consumo energético en forma de electricidad son:
• Un motor para accionamiento de tambor (remojo, pelambre y desencalado).
Capacidad Instalada: 7.4 kW (10 HP); Consumo: 2.8x10 A x 220 V = 6 kW
• Dos motores para accionamiento de tambores (desencalado, rendido, piquelado
y curtición). Capacidad Instalada: 18.4 kW (25 HP), Consumo: 2.8 x 25 A x 220
V = 15.4 kW
• Dos motores para accionamiento de tambores (Neutralización, recurtición,
teñido, engrase). Capacidad Instalada: 14.7 kW (20 HP), Consumo: 2.8 x 20 A x
220 V = 12.3 kW
• Descarnadora. Capacidad Instalada: 24.3 kW (33 HP)
• Descarnadora. Capacidad Instalada: 20.6 kW (28 HP)
• Rasuradora. Capacidad Instalada: 36.8 kW (50 HP)
• Secadora al Vacío. Capacidad Instalada: 14.7 kW (20 HP)
• Compresor. Capacidad Instalada: 11.0 kW (15 HP)
El aire comprimido se utiliza en las operaciones de acabado como la aplicación de
materiales con soplete y, limpieza del polvo de las pieles rasuradas. La presión a la
que se trabaja es 5 bar (50,000 Pa). Este aire se distribuye hasta donde se
requiere por medio de tubería de ½ pulgadas de diámetro. Actualmente esta red
de distribución se encuentra en perfectas condiciones y no presenta fugas.
Otro equipo accionado por energía eléctrica pero con un consumo menor es la
maquinaria de dividido, escurrido y las operaciones mecánicas de acabado como lo
son pulido, prensado, planchado, etc., así como el túnel de acabados.
21
El consumo total promedio de combustible diesel es de alrededor de 433 galones
mensuales. De este total, 80% (1,305 galones/mes) se usa para la generación de
vapor. El vapor se consume en tres cuartas partes por la secadora al vacío y una
cuarta parte en el túnel de acabados. La secadora al vacío trabaja alrededor de 20
horas por semana, mientras que el túnel de acabados opera 8 horas semanales.
Solamente muy pequeñas cantidades de vapor se utilizan en el prensado de las
pieles. El 20% restante del combustible diesel, equivalente a 88.5 galones
mensuales, se consumen en el calentador para la producción de agua caliente, la
cual es necesaria en las operaciones de post-curtición.
Inhibitores de
incrustación
consumo:
Condensado
6.5 litros/mes
(fosfatos, polymeros,
quelanteo, dispersantes
organicos, alcalinizantes)
Tanque
Vapor
5.0 bar, 152 °C
80% consumo
~343 gal/mes
consumo de agua solamente
Agua fresca
Secadora de
vacio
consumo de vapor
approx. 75%
Estiradora
(consumo desuidado)
consumo:
Prensa
433 gal/mes
consumo descuidado
consumo 20%
~90 gal/mes
Diesel
para mantimiento del systema
Caldera
capacidad instalado:
400 kW, 425 kg/h
Tunnel de
Acabado
consumo de vapor
approx. 25%
consumo:
Calentador
Agua caliente
55 m3/mes
capacidad instalado:
115 kW
60 °C
Engrase, Teñir
Doble recurtido
desecho
* Longitud de tuberia (caldera - secadora) = 25 m; Uso de vapor en este parte de tuberia = 20 horas/semana
** Longitud de tuberia (secadora - tunnel) = 55 m; Uso de vapor en este parte de tuberia = 8 horas/semana
Diagrama 2. Sistema de generación de vapor de Industria Curtidora El Sol
22
La caldera tiene una capacidad instalada de 29.5 Kw. (40 HP) y una eficiencia de
alrededor de 74.5%. Tiene la capacidad de generar 425 Kg. de vapor por hora. El
vapor sale de la caldera a una presión de 5 bar con una temperatura de
aproximadamente 152°C. Se cuenta con un sistema de retorno de condensados,
los cuales se almacenan en un tanque de alimentación para la caldera. Debido a
que es un ciclo cerrado el consumo de agua para la generación de vapor es
relativamente pequeña. El sistema de distribución de vapor es de tubo de 1
pulgada de diámetro, está en muy buenas condiciones y no presenta fugas, sin
embargo no cuenta con aislamiento. La temperatura de la superficie de los tubos
alcanza temperaturas de 100°C. La caldera se utiliza cuatro días a la semana.
El calentador de agua tiene una capacidad instalada de 7.4 Kw. (10 HP) y una
eficiencia de 80%. Casi 55 m3 de agua fresca se calientan mensualmente, desde
15°C hasta 60°C, y en algunos casos hasta 70°C. El sistema de distribución de
agua caliente se encuentra en perfectas condiciones y no presenta fugas, y al igual
que el sistema de vapor, no está aislado. Sin embargo, la distancia entre el
calentador de agua y las estaciones donde se consume ésta son pequeñas y la
temperatura de la tubería no alcanza temperaturas tan altas como la de vapor.
Las principales fuente de pérdidas de energía son las salidas de aire caliente, las
salidas de agua caliente en forma de efluente, así como las pérdidas durante la
distribución del vapor y el agua caliente por falta de aislamiento. Por otro lado,
también hay pérdidas por operación, por ejemplo los innecesarios largos períodos
de trabajo de los tambores rotativos.
3.3 Caracterización de las Aguas Residuales
Los procesos en la producción de cuero consumen cantidades considerables de
agua y diversos químicos.
La carga contaminante del agua residual constituye una importante preocupación
en todas las tenerías, como es el caso de Industria Curtidora El Sol. Alrededor de
50% del valor total de DBO y DQO de los efluentes de esta tenería son resultado
de los procesos de pelambre y desencalado.
Otra fuente importante de
contaminación que aumenta significativamente los valores de DBO y DQO en los
efluentes son los procesos de remojo, descarnado (lodos que se producen durante
este proceso) y dividido (pequeñas porciones de piel), así como las operaciones de
curtición y post-curtición.
Otro contaminante importante es el cromo que se utiliza durante la curtición. De
acuerdo con los análisis de laboratorio de los efluentes de Industria Curtidora El
Sol, estos contienen alrededor de 3 g de cromo por litro. Todo el cromo que se
utiliza en Industria Curtidora El Sol es cromo trivalente (Cr(III)), el cual no es
23
dañino. Sin embargo, este cromo trivalente es un metal pesado persistente que
puede convertirse a la forma tóxica, cromo hexavalente (Cr(VI)), lo cual es muy
raro que suceda bajo condiciones ambientales normales.
En lo que se refiere a los materiales de teñido, las anilinas, las que se utilizan
actualmente no presentan impacto ambiental significativo. La falta de medidores
de flujo provoca la dosificación inexacta en la preparación de los lotes, causando el
incremento en el consumo de agua y químicos adicionados, así como mayores
volúmenes de efluentes con la agravación de mayor impacto ambiental, y como
resultado un problema en la calidad del producto terminado.
Lamentablemente no se han realizado análisis de las aguas residuales generadas
por Industria Curtidora El Sol, por lo que no se tienen los valores exactos de la
carga contaminante de éstos.
En las siguientes tablas se presentan los parámetros permitidos en las aguas
residuales del Sector de Tenerías según propuesta de Reglamento de Aguas
Residuales, y benchmarks del sector establecidos por el Banco Mundial:
Tabla 2 Parámetros permitidos según propuesta de Reglamento de Aguas Residuales
PARÁMETRO
Sólidos Sedimentables (ml/ L)
Sólidos en Suspensión (mg/ L)
Demanda Bioquímica de Oxígeno (mg/L)
Demanda Química de Oxígeno (mg/L)
Cromo Total (mg/L)
Grasas y Aceites (mg/L)
pH (unidades)
Sulfatos (mg/L)
ETAPA 1
ETAPA 2
ETAPA 3
3 años
6
2800
1500
4000
200
5-9
500
6 años
4
1400
1000
3000
3
100
5-9
300
9 años
1
500
250
500
2
50
6- 8
250
Tabla 3 Benchmarks del Banco Mundial para el sector de tenerías
PARAMETRO
pH
Demanda Bioquímica de Oxígeno DBO
Demanda Química de Oxígeno, DQO
Sólidos Suspendidos Totales
Grasas y aceites
Sulfuros
Cromo hexavalente
Cromo total
Nitrógeno (NH4-N)
Fósforo (total)
Banco Mundial
(1998)
6-9
50 ppm
250 ppm
50 ppm
10 ppm
1.0 ppm
0.1 ppm
0.5 ppm
10 ppm
2 ppm
24
3.4 Oportunidades de Producción más Limpia
El objetivo de la Evaluación en Planta en Industria Curtidora El Sol era el
determinar opciones de ahorro e implantarlas, con el fin de incrementar la
eficiencia económica y ambiental de la empresa.
Las opciones se evaluaron durante la selección en base a la factibilidad económica,
el beneficio ambiental y las consideraciones técnicas y organizacionales de la
empresa. Haciendo referencia al punto de aplicación de las opciones, estas fueron
divididas en cuatro grupos principales:
• Opciones relacionadas con el Insumo Agua
• Opciones relacionadas con Materias Primas y Materiales Auxiliares
• Opciones relacionadas con Eficiencia Energética
• Opciones relacionadas con Desechos Sólidos
• Opciones generales (Organización y Seguridad Industrial)
Algunas de las opciones identificadas requieren poco o ninguna inversión para ser
implementadas, y otras requieren de una inversión significativa. Por otro lado es
importante hacer notar que se debe dar seguimiento a las opciones que se
implementaran a largo plazo según el plan de trabajo que se elaboró con la
empresa en cuestión.
3.4.1 Agua: En lo que se refiere al insumo agua, las opciones generadas incluyen
cambios en los procedimientos relativamente sencillos, los cuales implican cambios
en la forma de hacer las cosas como en actitud. También incluyen equipo de
medición, los cuales proveen un marco referencial para posteriormente tomar otro
tipo de decisiones. Técnicamente las opciones son altamente factibles y sus
beneficios son significativos para la empresa. Las posibilidades de mejora se basan
en aspectos como la medición de la cantidad de agua a adicionar por lote y
cambios en procesos específicos.
Área de Evaluación
Ahorros Económicos:
no aplica
Opciones propuestas
1. Instalar medidores de flujo para el agua en la mayoría de
los procesos que requieren de este insumo
Inversión estimada:
2. Lavado por lotes en sustitución del lavado continuo
US$ 700 (dos medidores de
3. Reutilización de los licores semi-agotados del proceso de
flujo)
curtición
Ahorro en el consumo de
agua:
10% consumo total
25
Para el área de consumo de agua, no se puede estimar un ahorro económico por
la implementación de las opciones propuestas, debido a que en Guatemala no se
ha asignado un costo por el consumo de este recurso proveniente de fuentes
naturales como pozos, ríos, lagos, etc.
3.4.2 Materias Primas y Materiales Auxiliares:
Área de Evaluación
Opciones propuestas
Ahorros Económicos:
4. Uso de balanza digital para el peso de pieles y químicos
• Reducción de químicos
en la preparación del lote
consumidos
por
el
descarnado en verde (17% 5. Sustitución de las pieles saladas por pieles frescas
del costo total): 0.17 x $
500/mes x 12 = $ 1,000/año 6. Recuperación mecánica de la sal de las pieles saladas y
reuso para piquelado
• Ahorros de químicos del 7. Reutilización de la solución de remojo
3% US$ 2,900/año por
desorillado final antes del 8. Sustitución de los tenso activos por enzimas en el remojo
recurtido
9. Descarnado “en verde” después del remojo y antes del
proceso de pelambre
• Reducción del consumo
de laca en 15%, los ahorros 10. Cambio de “sistema quema pelo” a “sistema guarda
serian
de
0.15
x
Q
pelo”
56,000/año = Q 8,400/año
($ 1,000/año) por uso de 11. Sustitución parcial del sulfuro de sodio por preparaciones
pistolas aplicadoras HVLP
enzimáticas para el proceso de pelambre
12. Desencalado con CO2 en vez de sulfato de amonio
Inversión estimada:
• Filtros
para
sistema
13. Incremento de la razón de fijación del cromo en el
guarda pelo US$ 10,000
proceso de curtición
• Dos pistolas HVLP, US$ 14. Recuperación del cromo para reciclaje dentro del proceso
1,000
15. Recorte secundario de las pieles después del rasurado
Beneficios Ambientales:
16. Sustitución de los tintes por productos más amigables
• Reducción de carga
con el medio ambiente
contaminante al ambiente
por la reducción, eliminación 17. Cambio de equipo para la aplicación de los materiales de
o cambio de los productos
acabado aplicados a mano (pistolas aplicadoras HVLP)
químicos usados.
18. Uso de técnicas más avanzadas de teñido (contacto
directo)
19. Sustitución de solventes actuales por solventes base
agua
26
3.4.3 Eficiencia Energética:
Área de Evaluación
Opciones propuestas
Ahorros Económicos:
20. Aislamiento del sistema de distribución de vapor y agua
• Por
aislamiento
de
caliente
tuberías, ahorro de US$
340 anuales en combustible 21. Mantenimiento del sistema de tuberías (agua caliente,
• Ahorro en consumo de
vapor y aire comprimido)
energía eléctrico, US$ 560
22. Minimización del tiempo de rotación de los tambores de
anuales
pelambre y desencalado
Inversión estimada:
23. Minimización del tiempo de rotación de los tambores de
• US$ 900 por aislamiento
desencalado, piquelado, curtición, post-curtición, teñido
de tuberías, US$ 700 por
y engrase
timers
24. Reducción del tiempo de secado de las pieles en la
Beneficios ambientales:
secadora al vacío
• Reducción de emisiones
al
ambiente
por
la 25. Disminución de la presión de aire comprimido, dar
mantenimiento y readecuar sistema de tubería de aire
optimización de consumo de
comprimido
combustibles y del uso de
equipo eléctrico
3.4.4 Manejo de Desechos Sólidos:
Área de Evaluación
Opciones propuestas
Ahorros Económicos:
26. Recolección de los desechos generados del descarne y
• US$ 1,500 anuales por
manejo adecuado
venta de grasa
• US$ 22,000 anuales por 27. Producción de grasa o alimento para animales a partir de
venta de cola
los desechos del descarne “en verde”
• Posible reducción en
tratamiento
de
aguas 28. Recolección de los cortes del descarnado y dividido para
la producción de cola
residuales y desechos sólidos
Inversión estimada:
• US$ 1,250 para
producción de grasa
alimento para animales
• US$ 6,250 para
producción de cola
29. Utilización de la raspa azul, generada durante el
rasurado, para la fabricación de panel aglomerados
la
o 30. Segregación de los diferentes tipos de aguas residuales
la 31. Tratamiento de las aguas residuales y manejo adecuado
de lodos
Beneficios Ambientales:
• Reducción de emisiones
al aire por incineración y
menor carga contaminante
en aguas residuales
27
3.4.5 Opciones Generales:
Área de Evaluación
Opciones propuestas
Ahorros Económicos:
32. Introducción de un sistema de control de calidad con
Reducción de 0-5% de
procedimientos definidos
desperdicios y reprocesos
33. Manejo adecuado de la materia prima y productos
Inversión Estimada:
intermedios durante todo el proceso de producción
Inversiones de bajo costo,
34. Mejoras en el orden de las bodegas de materiales y el
sin poderse estimar
área de desechos
Beneficios Ambientales:
35. Optimización de la ventilación del área de teñido manual
Reducción
de
riesgos
laborales y ambientales por 36. Uso de protección para ojos durante la manipulación de
mejor control y orden
químicos, especialmente, ácidos y bases fuertes.
28
4. IMPLEMENTACIÓN E IMPACTO
Dada la difícil situación económica en el país y la creciente competencia del
mercado de importación, las tenerías guatemaltecas tienen la necesidad de
mejorar el proceso de producción y elevar la eficiencia y productividad, y de esta
forma bajar costos para ser más competitivos. Es aquí donde los empresarios
como los dueños de Industria Curtidora El Sol han encontrado en Producción Más
Limpia una solución viable a sus problemas, necesidad que ha sido el principio
fundamental para la implementación de las opciones de Producción Más Limpia
identificadas para esta empresa. El involucramiento de la gerencia, que a su vez
son los propietarios de la tenería, ha sido determinante para la implementación de
las opciones y la obtención de la información pre y post evaluación.
4.1 Beneficios de las opciones implementadas
4.1.1 Consumo de agua:
Área de Evaluación
Ahorro obtenido:
•
• Se estima que se ha
reducido un 25% del
consumo de agua en los •
lavados del pelambre y casi
la reducción total del lavado
después de la curtición
Opciones implementadas
Instalar medidores de flujo para el agua en la mayoría
de los procesos que requieren de este insumo
Lavado por lotes en sustitución del lavado continuo
Anteriormente los lavados después del pelambre, desencalado y curtido se
realizaban de forma continua, lo que significa que se aplicaba un flujo continuo de
agua fresca para realizar esta operación durante el tiempo que se consideraba
necesario.
La mejora se ha implementado parcialmente hasta el momento, ya que en el caso
del lavado del pelambre, se realiza un lavado por lote durante 25 minutos y el
tiempo restante de la operación se lleva a cabo como lavado continuo. Para la
curtición, la empresa ha realizado cambios en los productos químicos que utiliza
para la operación, con lo cual casi se ha eliminado este lavado como tal. Debido a
estas prácticas, Industria Curtidora El Sol ha estimado una reducción del 25% del
consumo en el pelambre, equivalente a una reducción de 70 m3 de agua
mensuales (antes de la implementación de este proceso, se estimaban
aproximadamente 283 m3 de agua en el proceso de pelambre); y para el consumo
de agua después del curtido, se estimaban 40.8 m3 de agua por mes, que se han
29
reducido en su totalidad por el cambio de productos para la curtición (ver la
siguiente gráfica).
Consumo de agua de Lavados
300
283
250
213
m3/mes
200
150
100
40.8
50
0
0
Pelambre antes
Pelambre
Curtición antes
Curtición
de P+L
después de P+L
de P+L
después de P+L
Gráfica 1. Consumo de agua antes y después de aplicar P+L
4.1.2 Materias Primas y Materiales Auxiliares:
Área de Evaluación
Opciones implementadas
Ahorro obtenido:
• 3% de incremento en
área de producto final,
aprox. 2000 pies/mes, US$
2,625 mensuales
• US$
38/mes
por
reducción en consumo de
materiales de acabado
• US$
103/mes
por
reducción
de
uso
de
químicos de re curtición,
tenido y engrase
• Sustitución parcial del sulfuro de sodio (Na2S) por
preparaciones enzimáticas para el proceso de pelambre
• Incremento de la razón de fijación del cromo en el
proceso de curtición
•
Recorte secundario de las pieles después del rasurado
• Cambio de equipo para la aplicación de los materiales
de acabado aplicados a mano (pistolas aplicadoras HVLP)
Inversión Total:
• US$ 375/mes (enzimas)
+ US$ 125 (compra de
pistola
HVLP)
+
US$
195/mes (mano de obra de
desorillado)
30
A partir de la sustitución parcial de productos químicos y cambios en los procesos
donde son aplicados, Industria Curtidora El Sol ha obtenido beneficios económicos
debido a la mejora al incremento de área de la piel y la utilización más eficiente de
productos químicos (uso de productos que mejoran la calidad, alto rendimiento por
lo que el consumo se ha reducido).
En el caso de la sustitución del Na2S por soluciones enzimáticas, la empresa esta
invirtiendo aproximadamente US$ 375 mensuales, un costo más alto que cuando
se usaba solamente Na2S. Esta inversión en la compra de las soluciones es
considerada beneficiosa debido a que se ha mejorado notablemente la calidad del
producto y se ha incrementado el área de las pieles en un 3% promedio.
4.1.3 Eficiencia Energética:
Área de Evaluación
Ahorro obtenido:
•
• US$ 215 /mes, consumo
•
de combustible
• US$ 976/mes, reducción
de 5 personas en la
operación de secado natural •
Opciones implementadas
Aislamiento del sistema de distribución de vapor
Mantenimiento del sistema de tuberías (agua caliente,
vapor y aire comprimido)
Reducción del tiempo de secado de las pieles en la
secadora al vacío
Inversión:
• US$ 25,625 (aislamiento
y mantenimiento de sistema
de distribución de vapor,
compra de cadena de
secado)
En el caso de la reducción del tiempo de secado de las pieles en la secadora al
vacío se debe a que Industria Curtidora El Sol instaló una sistema de secado
natural de cadena (inversión de aproximadamente US$ 25,000), con lo cual ha
logrado reducir el consumo de energético en el secado al vacío, ha mejorado la
calidad de la piel en el secado y ha reducido el número de trabajadores
involucrados en esta operación, ya que el nuevo sistema necesita solo de una
persona para la colocación y descargue de las pieles; anteriormente en el secado
natural se necesitaban 6 personas.
Una de las opciones implementadas donde se ha podido percibir fácilmente el
ahorro económico es la del aislamiento del sistema de distribución de vapor y el
mantenimiento del mismo, del cual ya se ha recuperado su inversión desde su
implementación en enero del 2,003 (inversión de US$ 375, ahorro hasta junio de
2,003 de US$ 215 por mes, por lo que se recupero la inversión al segundo mes de
su implementación).
31
Se ha estimado un tiempo de recuperación de aproximadamente 1.8 años para el
total de la inversión realizada en el área de eficiencia energética, por lo que se
considera una inversión que contribuirá al aumento de la productividad de la
empresa debido a los ahorros generados en la operación y en la mejora de la
calidad del secado de las pieles.
En base a datos proporcionados por la empresa en lo que respecta a producción
anual y el consumo de energía eléctrica, se ha calculado la relación kW hora por
pie lineal de producto terminado. Entre el año 2,001 y 2,002 se ha reducido esta
relación por lo que indica que Industria Curtidora El Sol esta en un proceso de
mejorar su eficiencia energética gracias a la implementación de Producción más
Limpia. Para el año 2001 se calculo una relación de 0.188 kW hora / pie lineal, y
en el caso del año 2,002, una relación de 0.169 kW hora / pie lineal (una reducción
del 10% en relación). Se considera que la reducción del tiempo del secado al
vacío y la instalación de una cadena de secado natural más eficiente ha contribuido
a este aumento de la eficiencia en el consumo de energía eléctrica.
Consumo de Energía Eléctrica por pie lineal de
Producto Terminado
0.19
0.188
kW-hora/pie lineal
0.185
0.18
0.175
0.169
0.17
0.165
0.16
0.155
Relación antes de P+L
Relación después de P+L
Gráfica 2. Consumo de energía eléctrica por pie lineal de producto terminado
32
4.1.4 Opciones Generales:
Área de Evaluación
Opciones implementadas
Ahorro obtenido:
No cuantificados
Inversión:
US$ 250
•
Introducción de un sistema de control de calidad con
procedimientos definidos (parcialmente)
•
Manejo adecuado de la materia prima y productos
intermedios durante todo el proceso de producción
(parcialmente)
•
Mejoras en el orden de las bodegas de materiales
•
Uso de equipo de protección durante la manipulación
de químicos, especialmente, ácidos y bases fuertes
(anteojos, guantes y mascarillas).
En el corto plazo, Industria Curtidora El Sol instalará 2 bombos nuevos los cuales
cuentan con tecnología que permitirá controlar la dosificación de agua en los
procesos de curtición y el tiempo de operación del equipo. Se estima que estos
equipos estarán instalados en el mes de julio 2,003, alcanzando una inversión
estimada de aproximadamente US$ 30,000.
La empresa tiene planificado realizar las siguientes actividades a corto y mediano
plazo:
• Laboratorio de Control de Calidad: las instalaciones de este laboratorio
permitirán realizar pruebas químicas y físicas para el control de calidad de los
productos, así como para la realización de ensayos en el desarrollo de nuevos
productos. Se estima una inversión de US$ 13,000, de los cuales US$ 7,000 ya
han sido invertidos en la compra de dos equipos para realizar pruebas físicas.
• Sistema guarda pelo: después de terminar la instalación de los bombos nuevos
y el laboratorio de calidad, Industria Curtidora El Sol tiene planificado la compra de
filtros para implementar el sistema de guarda pelo propuesto. Fecha estimada de
implementación agosto 2,003.
• Tratamiento de desechos y emisiones: después de implementadas las
actividades anteriores, la empresa considera iniciar el proceso de tratamiento de
los desechos sólidos y aguas residuales que actualmente no se realiza
adecuadamente.
33
5. LECCIONES APRENDIDAS
5.1 Industria Curtidora El Sol
• El éxito de la implementación de una herramienta como P+L depende de la
decisión de trabajar en ella y del compromiso e interés formal de parte de la alta
gerencia de la empresa, siendo puntos clave la inversión económica en la
implementación de las opciones detectadas y la definición de responsables para la
realización de este trabajo. Industria Curtidora El Sol ha tomado la decisión de
aplicar el concepto de P+L en la empresa, y es por ello que se ha logrado un grado
de avance en la implementación de algunas opciones. La alta gerencia de la
empresa esta conciente de que aún existen puntos de potencial mejora que no han
sido trabajados, los cuales son una oportunidad para poder ser más eficientes,
productivos y competitivos.
• Es necesario que el equipo de trabajo de la empresa invierta tiempo para la
implementación y el monitoreo de las opciones de P+L (esto con el objetivo de
conocer con detalle los beneficios obtenidos por su implementación). La inversión
de tiempo obliga el involucramiento del equipo de trabajo de la empresa y a la vez
desarrolla la experiencia para la búsqueda de nuevas oportunidades de mejora sin
la necesidad de recurrir a agentes externos y en la capacidad de toma de
decisiones.
• La Producción más Limpia es una herramienta que ha permitido trabajar más
ordenado y limpio, y ha iniciado el desarrollo de un sistema de control, permitiendo
disminuir pérdidas de materias primas, rechazos de productos y aumentar el
desempeño laboral. Estas condiciones de trabajo han motivado a los empleados de
la empresa, ya que estos beneficios ha facilitado el trabajo diario de las personas,
aumentando su desempeño.
• Industria Curtidora El Sol ha aumentado su competitividad gracias a la
implementación de las opciones de P+L. La exigencia del mercado en el que están
participando actualmente obliga a la empresa a mantener la búsqueda de la
competitividad, y a la vez esta desarrollando una base que les permitirá accesar a
nuevos mercados.
5.2 Centro Guatemalteco de Producción más Limpia
• Una de las características principales de las pequeñas y medianas empresas de
Guatemala es el involucramiento de la gerencia (o propietario) en la ejecución de
las actividades del “día a día”, por lo que estas se constituyen un obstáculo para la
implementación de las opciones de Producción Más Limpia en los procesos de las
34
empresas, pues no cuentan con personal de apoyo en quien delegar ni del tiempo
necesario para la planificación actividades. Se considera que en el caso de
Industria Curtidora El Sol, la falta de implementación de algunas opciones se
fundamenta principalmente en este punto, por lo que para incrementar el éxito de
la implementación de opciones de Producción Más Limpia dependerá del
seguimiento del personal externo como apoyo para la planificación de las
actividades a realizar.
• El seguimiento al proceso de implementación permite al Centro Guatemalteco
de Producción más Limpia conocer el avance de las opciones propuestas a partir
de las evaluaciones en planta identificadas en las empresas asistidas.
El
seguimiento es una herramienta de retroalimentación que sirve a los Centros de
Producción más Limpia para incrementar sus conocimientos, medir los beneficios
obtenidos y compararlos con los estimados, y de este modo garantizar la calidad
de próximas evaluaciones, en un proceso continuo de mejoramiento.
• Es necesario realizar el cálculo de los beneficios obtenidos por la aplicación de
la P+L, para que la empresa pueda conocer si las acciones tomadas han generado
lo esperado; a la vez facilita la toma de decisiones para la implementación de
otras opciones que requieran de mayor inversión. Industria Curtidora El Sol hasta
el momento no ha desarrollado los controles necesarios para monitorear el
desempeño de las opciones ya implementadas y conocer los beneficios con un alto
grado de confianza, por lo que se ha recomendado como prioritario el desarrollo
de éstos.
• Actualmente en Guatemala, el agua no representa un costo para las industrias
que obtienen este insumo de fuentes como ríos, aguas subterráneas, lagos, etc.,
por lo que no lo valorizan económicamente. La reducción del consumo de agua es
una de las áreas más frecuentes en la aplicación de la P+L en la industria
guatemalteca, y es necesario realizar un fuerte trabajo de concienciación en el
empresario para que priorice la implementación de medidas relacionadas con este
insumo. En empresas con alta conciencia ambiental como Industria Curtidora El
Sol, el agua es un insumo muy importante; el empresario encuentra en la
reducción, el reuso y/o el reciclaje del agua, otros beneficios como el uso más
eficiente de materias primas y mejora de calidad, por lo que opciones de P+L
relacionadas con el agua ya han sido implementadas en un alto porcentaje.
• La legislación ambiental en el país es deficiente, por lo que las empresas no
ven la necesidad de reducir su impacto ambiental por medio de la aplicación de
metodologías como P+L y menos por el tratamientos adecuados de las aguas
residuales generadas en sus procesos. Al igual que en el tema de consumo de
agua, el trabajo de concienciación en del empresario sobre este punto
generalmente es arduo. Industria Curtidora El Sol aún no ha implementado las
medidas necesarias para el tratamiento adecuado de las aguas residuales. Sin
35
embargo, bajo la metodología de Producción Más Limpia que esta empresa ya ha
adoptado, en primer plano se realizarán las opciones de prevención de la
contaminación y de disminución de uso de insumos para poder dimensionar
adecuadamente el tratamiento, haciendo que la inversión y el tamaño requeridos
sean menores. Las opciones prioritarias para la implementación son aquellas con
las que se obtendrán beneficios económicos, de calidad y eficiencia, y en el área
ambiental en menor proporción.
• La situación económica de las empresas afecta directamente en la decisión de
invertir en la implementación de las opciones de Producción más Limpia. En la
mayoría de los casos la falta de capacidad de inversión conlleva a que las opciones
que requieren de ninguna o poca inversión económica sean las implementadas,
quedando limitado a estas la ejecución del Plan de Trabajo de Producción Más
Limpia en la empresa.
36
6. ANALISIS DEL CICLO DE VIDA
6.1 ¿Qué es el Ciclo de Vida?
Herramienta que tiene como objetivo reducir los impactos y riesgos a la salud y el
ambiente causados por el desarrollo de un producto y su utilización. A través de un
análisis de ciclo de vida es un método para estimar el impacto ambiental de un
producto durante toda su vida, desde la extracción de las materias primas hasta su
disposición final o su reutilización.
Otros aspectos que se analizan dentro del Ciclo de Vida son:
• La obtención de las materias primas y los procesos que se requieren para hacer
de éstas un material aprovechable- incluyendo la utilización de materiales
reutilizados o reciclados.
• La fabricación del producto y las tecnologías asociadas. Su empaque y
transporte (incluyendo los materiales, equipo y recursos energéticos involucrados).
• El uso del producto por el consumidor –incluyendo el impacto ambiental
asociado y los materiales y energía requeridos, y la disposición del producto una
vez concluida su vida útil, o la reincorporación de algunas de sus partes o
materiales como materia prima al inicio del ciclo de vida del mismo u otro
producto.
Desechos y Emsiones
(agua, suelo y aire)
Fin del Vida Útil
Materia Prima
Producto
Procesos
Energía
Transporte
Diagrama 3. Ciclo de Vida
37
6.2 Ciclo de Vida Curtidora del Sol
Se realizo un análisis del Ciclo de Vida de los Productos de Industria Curtidora El
Sol, dentro cinco áreas:
6.2.1 Producción y Abastecimiento de Materias Primas: el
abastecimiento de los cueros frescos proviene en parte del Rastro Municipal de
Quetzaltenango. En el caso de las pieles saladas son obtenidas de proveedores
localizados en diferentes regiones del país, existiendo tres centros de acopio de la
empresa en Escuintla, Coatepeque y Suchitepéquez.
Debido a las condiciones de trabajo de la mayoría de rastros (mataderos) del país,
los desechos líquidos y sólidos generados (estiércol, sangre, grasas, aguas de
lavado), usualmente no son tratados adecuadamente, generando un alto impacto
ambiental. Dentro de este tema, Industria Curtidora El Sol tiene planificado
fortalecer la relación con sus proveedores de pieles con el objetivo de implementar
tecnología que permita reducir el impacto ambiental y mejorar la calidad de las
pieles.
Los productos químicos como los agentes curtidores, tintes, lacas y solventes son
importados por Industria Curtidora El Sol, los cuales generalmente son empacados
o almacenados en sacos y contenedores plásticos. No se ha realizado un análisis
sobre el impacto ambiental que estos productos puedan tener al momento de ser
producidos por las empresas proveedoras.
Se considera importante el impacto ambiental generado por el manejo y
disposición final del empaque de los productos, los cuales son incinerados o
eliminados a un botadero municipal.
6.2.2 Proceso de Producción: En el punto “Descripción General del Proceso”,
se han descrito cada una de las operaciones existentes para la producción de
pieles en Industria Curtidora El Sol. El impacto ambiental se da en gran debido a
la generación de aguas residuales, desechos sólidos y emisiones gaseosas que no
son manejadas o tratadas adecuadamente.
El objetivo de implementar la Producción más Limpia dentro de los procesos de
Industria Curtidora El Sol, es reducir la generación de estos desechos y emisiones.
Las opciones implementadas han generado beneficios económicos, una mejora en
la calidad de los productos de la empresa, una reducción del consumo de agua y
combustibles, y sustitución de productos químicos. Aún con estas opciones, la
empresa sigue impactando el ambiente ya que no se han implementado acciones
en el manejo adecuado de los desechos sólidos y las aguas residuales.
38
6.2.3 Distribución: la mayoría de la producción de Industria Curtidora El Sol es
vendida a la producción de calzado, y en menor cantidad a la producción de bolsas
y prendas de vestir.
Para la distribución del producto a nivel nacional Industria Curtidora El Sol contrata
este servicio. Las pieles son empacadas con plástico y fleje por Industria Curtidora
El Sol y entregadas a la empresa de distribución.
El impacto ambiental por la distribución se da básicamente por la generación de
los gases de combustión de los vehículos y los desechos generados por el
mantenimiento de los mismos.
Debido a que la distribución es realizada por un sistema externo, Industria
Curtidora El Sol no tiene un control sobre el mantenimiento de los vehículos. Una
metodología recomendada para poder optimizar el sistema de distribución a este
nivel es planificar los envíos de las pieles, esto con el objetivo de enviar la mayor
cantidad de producto en la menor cantidad de viajes.
6.2.4 Uso de los Productos: Para la producción de calzado, prendas de vestir
y bolsas de cuero, se usan otras materias primas a parte de las pieles. Cuando se
usan las pieles de Industria Curtidora El Sol, se genera inicialmente como desecho,
el fleje y el plástico con el que son empacadas. Estos desechos no son retornados
a la empresa, y en la mayoría de los casos son eliminados sin tomar las
consideraciones para un manejo adecuado, reciclaje, re-uso o disposición final.
En la producción de calzado se generan desechos de las pieles en las operaciones
de corte, los cuales son desechados sin ningún control para su disposición
adecuada o reutilización.
En el caso del uso del calzado, se estima una vida útil de aproximadamente 5
años, y en el caso de una prenda de vestir y bolsas, este tiempo es mayor. Estos
productos al ser vendidos al cliente, generalmente son empacados en cajas de
cartón o bolsas plásticas, las cuales son desechadas como basura por el usuario.
6.2.5 Recuperación y Disposición Final: Los residuos de cuero que se
puedan generar en la producción del calzado y otros productos, no son regresados
o dados a Industria Curtidora El Sol. La disposición final de estos desechos se da
en un basurero municipal o terrenos baldíos.
En el caso de la recuperación y disposición final de los productos por el consumidor
final, son enviados a un basurero municipal o de otra categoría, estos no son
reciclados o re-usados cuando finaliza su vida útil.
39
Ganado
Producción materia
prima (piel)
Sangre, grasas, estiércol,
huesos, etc. Emisiones
gaseosas por transporte
Dese chos de piel, otr os
desech os sólidos, plásti co y
flej e de las pieles de
Indust ria Curtidora El S ol.
No se recicla o reusa. Son
dispu estos en botader os
munici pales sin tratami ento
adecuado
Desechos y emisiones
no determinadas
Desechos sólidos (lodos,
recortes de piel, empaque
de insumos), son
incinerados o enviados a
botaderos municipales. No
se reusan o reciclan. Aguas
residuales, emisiones
gaseosas, sin tratamiento .
Producción de
productos químicos
Proceso de
Producción
Pr oducción de
calzado, bolsas ,
ropa, etc.
Materias primas, empaque
Agua
Materi as primas, empaque
Calzado, bolsa o ar tículo de
piel con vida útil fi nalizado,
empaque del prod ucto. No
se reusa o rec icla,
botaderos municipales sin
manejo o tratamien to
adecuado.
Consumidor Fin al
Energía (vapor,
eléctrica)
Agua, combustibles,
sistema de generación
Gases de combustión
(caldera), desechos de
mantenimiento, emisiones
gaseosas por transporte
Diagrama 4. Ciclo de Vida de Industria Curtidora El Sol
40
Como se puede observar en el diagrama 4, actualmente no existe ninguna
relación desde el punto de vista de la reducción, reutilización, reciclaje o manejo
adecuado de los desechos y emisiones generadas entre las distintas fases del
ciclo de vida del producto elaborado por Industria Curtidora El Sol y sus clientes.
La empresa en la actualidad no esta realizando actividades que permitan
minimizar el impacto ambiental del producto durante todo su ciclo de vida,
solamente en la fase que corresponde a Industria Curtidora El Sol.
41
7. BIBLIOGRAFIA
a. Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL),
Oportunidades de prevención de la contaminación en el Sector del Curtido en la
región mediterránea. CAR/PL, Octubre 2000, España.
b. BLC Leather Technology Centre. Industria del Cuero: Impacto Ambiental,
Legislación y Manejo. BLC, 2002, Reino Unido.
c. BLC Leather Technology Centre. Industria del Cuero: Curso de Entrenamiento
Ambiental. BLC, 2002, Reino Unido.
d. Integrated Pollution Prevention and Control-IPPC. Reference Document on Best
Available Techniques for the Tanning of Hides and Skins.
European
Commission. May 2001.
42