ESTUDIO DE CASO PML-18 EMPRESA: SAMI SRL

SAML-02
Junio 2005
ESTUDIO DE CASO PML-18
EMPRESA: SAMI SRL
DIVISIÓN 15: ELABORACIÓN DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS Y BEBIDAS
CLASE 1533: ELABORACIÓN DE ALIMENTOS PREPARADOS PARA ANIMALES
(Según la Revisión 3 de la Clasificación Industrial Internacional Uniforme – CIIU)
IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
RESULTADOS AMBIENTALES (*)
RESULTADOS ECONÓMICOS (*)
• Inversión: 12,300 US$
• Reducción de costos: 23,000 US$/año
• Retorno sobre la inversión: 187%
•
•
•
•
•
Ahorro de agua en generación de vapor y fabricación de jabón: 150 m3/año (31%)
Ahorro de gas natural en generación de vapor, fabricación de jabón y obtención de
harina de sangre: 1,670 mpc/año (35%)
Ahorro en potencia eléctrica: 9 kW (19%)
Reducción de hidróxido de sodio en el efluente: 11,230 kg/año (72%)
Reducción de la emisión de malos olores
( )
* En el formato numérico la coma se utiliza como separador de miles y el punto como separador de decimales
QUÉ ES “PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA”
“La Producción Más Limpia es la aplicación continua de una estrategia ambiental, preventiva e integrada, a los
procesos productivos, a los productos y a los servicios para incrementar la eficiencia global y reducir riesgos para
los seres humanos y el ambiente. La Producción Más Limpia puede ser aplicada a los procesos empleados en
cualquier industria, a los productos mismos y a los diferentes servicios prestados en una sociedad”.
CICLO DE “PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA”
1) Identificar oportunidades y
formular recomendaciones
1) Identificar oportunidades y
formular recomendaciones
El primer paso consiste en realizar
una revisión técnica para identificar
oportunidades
y
formular
recomendaciones
que
permitan
mejorar la productividad y eficiencia
en cada operación unitaria. Estas
tareas deben ser realizadas por
profesionales idóneos, quienes deben
trabajar con el personal de la
empresa en general, desde obreros
hasta ejecutivos.
3) Medir el éxito: más
utilidades y menos
desechos
2) Implementar las
recomendaciones
3) Medir el éxito
2) Implementar las recomendaciones
Una vez que las recomendaciones han
sido formuladas, éstas son ordenadas
según las prioridades e intereses de la
empresa. Luego, se forma un equipo de
proyecto
para
implementar
las
recomendaciones seleccionadas según el
cronograma establecido y el presupuesto
asignado.
Los resultados son medidos a través
de indicadores como la reducción en
la cantidad de desechos o de
contaminación generada; la reducción
en el consumo específico de materias
primas, energía y agua; la reducción
de costos de producción; y el
incremento de las utilidades. Una vez
medido el éxito, se debe volver al
paso 1 para iniciar un nuevo ciclo.
2
CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES
INTRODUCCIÓN
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos en la
empresa SAMI S.R.L., ubicada en la ciudad de El Alto, al
implementar las medidas de Producción Más Limpia (PML)
propuestas por el CPTS y otras generadas por iniciativa
propia de la empresa. Las recomendaciones aún no
ejecutadas se encuentran en etapa de evaluación de su
factibilidad técnica y económica.
PRODUCCIÓN
Durante el año 2004, año considerado para evaluar el estado
de avance de las recomendaciones efectuadas el año 2003,
SAMI procesó alrededor de 1,700 toneladas de residuos de
frigoríficos y mataderos para obtener: harina de hueso,
mediante tratamiento de hueso crudo con vapor de agua en
autoclaves, y harina de hueso calcinado con fuego directo. A
partir de la grasa extraída de los huesos, con vapor, produjo
jabón en panes y jabón en polvo. Además, produjo harina de
sangre, mediante deshidratación, con gas natural y con
energía solar, de sangre vacuna proveniente de mataderos.
El diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume los
procesos de producción.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. INCREMENTAR
EL RENDIMIENTO
TRITURACIÓN DE HUESO CRUDO
DE
JABÓN
MEDIANTE
Situación anterior: Rendimiento = 24.7 g jabón/kg hueso crudo.
Los huesos eran introducidos a las autoclaves conservando
sus tamaños originales lo que impedía una adecuada
extracción de la grasa interior y un mayor empaquetamiento
de los huesos dentro de las autoclaves.
Situación actual: Rendimiento = 73.7 g jabón/kg hueso crudo.
SAMI adquirió una chancadora para triturar los huesos
(Figura 2). La fragmentación aumenta en 200% la cantidad de
grasa extraída y, por lo tanto, triplica el rendimiento de jabón.
El mejor empaquetamiento de los huesos en el interior de las
autoclaves ha aumentado la cantidad de hueso crudo que
puede procesarse por autoclave de 900 a 1,200 kg.
SAMI emplea 2 personas en administración y 17 trabajadores
en planta. Se trabaja 8 h/día, 5.5 días /semana, 286 días/año.
SAMI comercializa las harinas de sangre y de hueso que
produce con las marcas de Fortican y Fortamin, y el jabón con
las de Super Sol, Suavesol y Pulidor.
Figura 2 Chancadora de huesos. Se muestran los huesos
por triturar (adelante) y triturados (atrás).
(a)
Jabón Suavesol/Polvo Pulidor contienen 10% de humedad
Jabón Super Sol contiene 50% de humedad
Nota: Los cálculos de los indicadores de PML se realizan en
base a jabón anhidro, es decir con 0% de humedad
(b)
Figura 1 Diagrama de flujo para la elaboración de harina de sangre, de hueso y jabón.
Auspiciado por la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID)
y la Embajada Real de Dinamarca
CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES
2. OPTIMIZAR
EL USO DE LAS AUTOCLAVES Y EL SECADO DE LOS
HUESOS
Situación anterior: Flujo másico de secado = 3.30 kg de
hueso/min. Consumo de agua = 0.809 L agua/kg de harina de
hueso. Consumo de gas = 3.53 pc gas/kg de harina de hueso.
Rendimiento = 549 g de harina de hueso/kg de hueso crudo.
El interior del secador rotatorio se calentaba con un quemador
poco eficiente y no había circulación de aire, lo que
ocasionaba una gradiente de temperatura pronunciada
(Figura 3.a). El hueso salía húmedo después de una pasada
por el horno, por lo que se requería pasarlo 3 a 4 veces más,
incrementando, considerablemente, el empleo de mano de
obra, pues tanto el cargado como el descargado de huesos
se hacen manualmente (Figura 3.a). El tiempo excesivo que
tomaba la operación de secado sólo permitía emplear
simultáneamente 2 de las 4 autoclaves con que cuenta SAMI.
a
3
Situación actual: Flujo másico de secado = 9.82 kg de
hueso/min. Consumo de agua = 0.563 L agua/kg harina de
hueso. Consumo de gas = 2.62 pc gas/kg de harina de hueso.
Rendimiento = 577 g de harina de hueso/kg de hueso crudo.
Se ha removido el quemador del interior del secador. El aire
es calentado externamente mediante un quemador más
eficiente y es introducido en el secador mediante un soplador,
lo que permite que el perfil de temperatura sea homogéneo
(Figura 3.b).
El hueso es secado en una sola pasada, con la consecuente
reducción en el tiempo de secado y la mejor distribución de la
mano de obra, lo que a su vez permite emplear
simultáneamente las 4 autoclaves. Esta medida, junto a la del
triturado de los huesos, permite un aumento significativo en
las cantidades de hueso y de grasa que se procesan por
sesión de trabajo (4-5 horas). Al mismo tiempo, se tiene un
uso más eficiente de la caldera para generar vapor pues se
procesa 2.7 veces más hueso por funcionamiento de la
caldera; es decir, desde el encendido hasta el apagado de la
misma, originando una disminución en el consumo de agua y
de energía. Así mismo, el menor manipuleo de los huesos en
la operación de secado contribuye a un aumento en el
rendimiento de harina de hueso a partir del hueso crudo.
3. OPTIMIZAR EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA DE SANGRE
Situación anterior: Consumo de gas = 31.7 pc/kg de harina de
sangre. Existen derrames de morcilla y harina de sangre
durante el transporte, que no se recuperan y contaminan el
efluente.
La cocción de la sangre para obtener morcilla se llevaba a
cabo en una paila de base rectangular (Figura 4.a). La
morcilla, en las aristas de la base, no se removía fácilmente y
se carbonizaba generando malos olores. Luego, la morcilla
era trasladada hasta el patio de tierra, el cual estaba cubierto
con polietileno, para su oreo (i). En días de lluvia existían
porciones de harina que se mojaban y se descomponían
generando malos olores. Una vez oreada la morcilla, era
trasladada a un horno rotatorio para secarla (ii), operación
que también generaba malos olores, y posterior traslado a la
sala de molienda (iii) (Figura 5.a). El empleo de mano de obra
era intensivo en las operaciones de traslado, además de que
cantidades de morcilla y de harina de sangre que caían al
piso eran irrecuperables del piso de cemento desgastado. Las
lluvias arrastraban estos residuos al efluente generando
contaminación hídrica.
Situación actual: Consumo de gas = 19.4 pc/kg de harina de
sangre. Existen derrames de morcilla y harina de sangre
durante el transporte, que se recuperan, dejando de
contaminar el efluente.
Figura 3 Horno rotatorio para el secado de huesos: a)
Gestión 2002: quemador dentro del horno
(gradiente de temperatura pronunciada); b)
Gestión 2004: Aire caliente con quemador externo
(gradiente de temperatura homogénea).
El fondo de la paila para obtener morcilla ha sido modificado
(Figura 4.b). Ahora es cilíndrico y permite la remoción
adecuada de toda la morcilla minimizando la generación de
malos olores por carbonización. El uso del horno rotatorio
para secar la sangre, prácticamente, ha sido eliminado, ya
que se ha instalado un secador solar con piso de cemento
(Figura 6). Esto ha generado una disminución en el consumo
de gas, que ahora se emplea solamente para la cocción de
sangre. Además, han disminuido las quejas del vecindario por
la emisión de malos olores. A su vez, gran parte del patio y
Auspiciado por la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID)
y la Embajada Real de Dinamarca
4
CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES
toda el área donde se encuentran instaladas las máquinas de
procesamiento (pailas, autoclaves, tanques de separación,
caldera, etc.) fue cementada, mejorando las condiciones de
operación y sanidad.
c
Gracias a estas acciones, el tiempo de la operación ha sido
reducido considerablemente. Actualmente, la morcilla cocida
se traslada al secador solar (i) y, una vez seca, a la sala de
molienda (ii) (Figura 5.b). A su vez, las pérdidas que ocurrían
durante el transporte, ahora son recuperadas evitándose la
contaminación hídrica, ya que el piso es de cemento y no de
cemento desgastado.
a
a
b
b
Figura 6 Secador solar de morcilla de sangre: a) y b) Vistas
exteriores; c) Vista interior.
Figura 4 Forma de la paila de cocción de sangre:
a) Gestión 2002; b) Gestión 2004.
´
4. DISMINUIR
EL CONSUMO DE HIDRÓXIDO DE SODIO, AGUA Y
ENERGÍA EN LA OPERACIÓN DE SAPONIFICACIÓN
Situación anterior: Consumo de hidróxido de sodio = 417 g
hidróxido de sodio/kg jabón anhidro producido. Consumo de
agua = 2.79 L agua/kg de jabón anhidro producido. Consumo
de gas = 0.579 pc gas/kg jabón anhidro producido.
a
En la paila de saponificación, a la que se transfieren la grasa
del tanque colector de grasa y los condensados provenientes
de las autoclaves, se agregaba agua para evitar la formación
de espumas durante el calentamiento de la paila. El agua
añadida causaba que se formen dos fases: la fase acuosa y
la fase grasa (Figura 7.a). Posteriormente, cuando se añadía
el hidróxido de sodio disuelto en agua, éste ingresaba en la
fase acuosa. Como resultado, la reacción de saponificación
sólo ocurría en la interfase entre las dos fases, lo que
ocasionaba un consumo excesivo de hidróxido de sodio,
alrededor de 2.6 veces el requerimiento estequiométrico. No
se agitaba la mezcla reaccionante porque la fase grasa, en la
parte superior y en contacto con el aire frío, se solidificaba
formando una especie de tapón sobre la fase acuosa que, por
efecto del calentamiento que se efectúa en la parte inferior de
la paila, se encontraba bajo presión del vapor generado por la
evaporación del agua (Figura 7.a). En consecuencia,
cualquier intento de agitación de la mezcla reaccionante
producía la erupción de mezcla cáustica y caliente, a través
de las fisuras en la capa grasa, con serios riesgos para el
operario. Con relación a la lejía resultante de la
saponificación, parte era enviada al tanque colector para
facilitar la separación de la grasa y el resto era desechada al
alcantarillado.
b
Situación actual: Consumo de hidróxido de sodio = 210 g
hidróxido de sodio/kg jabón anhidro producido. Consumo de
agua = 1.92 L agua/kg de jabón anhidro producido. Consumo
de gas = 0.467 pc gas/kg jabón anhidro producido.
Figura 5 Esquema de transporte de morcilla y harina de
sangre: a) Gestión 2002; b) Gestión 2004.
La grasa proveniente del tanque colector de grasa y los
condensados provenientes de las autoclaves son
descargados sobre una parte de la lejía residual proveniente
de la anterior operación de saponificación. El hidróxido de la
lejía saponifica una parte de la grasa y el jabón resultante
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5
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ayuda a la formación de una sola fase (Figura 7.b). Como
resultado, toda la reacción de saponificación ocurre en una
sola fase. La ebullición de la mezcla reaccionante constituye
un mecanismo efectivo de mezcla, lo que conduce a una
disminución significativa en el consumo de hidróxido de sodio.
En lo que se refiere a la lejía residual, ésta es reciclada tanto
en el tanque colector de separación, como en la paila de
saponificación, eliminando descartes directos al alcantarillado.
Por otro lado, debido a la trituración de los huesos, hay una
mayor cantidad de grasa que se procesa por lote, lo que
conduce a una disminución en los consumos específicos de
agua y de energía.
a
b
evita la formación de burbujas en los jabones (Figura 8.a).
• La aplicación de lechada de cal en la superficie de las
enfriaderas facilita el desprendimiento del bloque de jabón
de la enfriadera.
• Se ha aumentado la producción de jabón en polvo a partir
de los residuos de jabón, en lugar de reprocesarlos (Figura
8.b).
Esto resulta en un beneficio económico ya que el precio de
venta de jabón en polvo es mayor, 1 US$/kg, que el del jabón
en panes, ~0.3 US$/kg.
a
b
1
3
Figura 8 Jabón a partir de grasa de hueso: a) Jabón en pan
“Super Sol”; b) Jabón en polvo “Suavesol”.
2
6. CONTROLAR LA MÁXIMA POTENCIA DEMANDADA
Figura 7 Paila de saponificación: a) Gestión 2002: 1) Fase
grasa; 2) Fase acuosa; 3) Saponificación solo en
la interfase. b) Gestión 2004: Saponificación en
una sola fase.
5. AUMENTAR LA PRODUCCIÓN DE JABÓN EN POLVO PARA EVITAR
EL REPROCESAMIENTO DE RESIDUOS PROVENIENTES DE LA
OBTENCIÓN DE PANES DE JABÓN
Situación anterior: Producción = 78.7 g de jabón en polvo
anhidro/kg de jabón anhidro producido.
El llenado de los moldes cúbicos (“enfriaderas”), con el jabón
fundido proveniente de la paila de saponificación, se
efectuaba sin agitación, por lo que se formaban burbujas de
aire en el jabón enfriado, lo que a su vez obligaba a reciclar el
jabón con burbujas. El desprendimiento del jabón desde las
“enfriaderas” era dificultoso porque el jabón estaba
fuertemente adherido a sus paredes.
Situación anterior: Demanda máxima registrada = 48 kW
(demanda facturada, ver Figura 9). Costo por ducharse con
ducha eléctrica = 0.030 US$/10 min.
No se tenía un programa para la gestión de la demanda de
potencia eléctrica en SAMI. Se tiene cuatro duchas eléctricas
para los trabajadores, cada una con una potencia de 4.5 kW,
cuyo uso simultáneo puede incrementar significativamente la
demanda.
Situación Actual: Demanda máxima registrada = 39 kW
(facturada, ver Figura 9). Costo por ducharse con calefón
calentado a gas = 0.023 US$/10 min.
Se adoptaron varias medidas para disminuir la demanda
máxima registrada. Entre ellas se tienen:
• Se realiza la planificación del encendido de máquinas. Por
ejemplo, cuando se tiene que utilizar el molino de martillo,
previamente se apagan todos los equipos, posteriormente
se enciende el molino, a los 5 minutos se enciende el
tornillo sin fin y posteriormente se encienden los otros
equipos.
Por otro lado, el tamaño de los panes de jabón no permitía
obtener un número entero de panes a partir del corte
adecuado de los bloques de jabón que se desprendían de las
enfriaderas.
• La chancadora de huesos con 10 kW de potencia (equipo
que no se tenía durante el diagnóstico de producción más
limpia), se utiliza cuando el molino de martillo no está
funcionando.
Situación actual: Producción = 134 g de jabón en polvo
anhidro/kg de jabón anhidro producido.
• La empresa adquirió un generador de energía eléctrica
para proveer energía a las máquinas de hacer pipocas con
el propósito de disminuir la demanda de potencia de la
planta.
Aunque no se ha aumentado, como se recomendó, el tamaño
de los panes de jabón para minimizar la generación de
residuos, se ha reducido la cantidad de jabón que se
reprocesa mediante las siguientes medidas:
• Se adquirió un calefón a gas para sustituir las duchas
eléctricas empleadas por el personal masculino.
• El vaciado en los moldes se hace con agitación, lo que
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Situación actual: Pérdidas de gas natural = 0.010 pc
perdidos/pc empleado en la generación de vapor.
Potencia facturada [kW]
50
SAMI redujo las pérdidas de calor en la caldera y en la tubería
de transmisión de vapor, mediante las siguientes acciones:
40
• Se redujo la longitud de tubería que trasporta el vapor de
la caldera a las autoclaves, de 42 a 15 metros (Figura 10).
• Se colocó aislante térmico en la tubería. El aislante es de
yute y tiene un espesor de 2 cm (Figura 10.d).
30
• Se colocó aislante térmico de yeso de 4.5 cm de espesor
en la superficie del caldero (Figura 10.e).
BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
(año 2002)
Dic
Nov
Oct
Sep
Ago
Jul
Jun
May
Abr
Mar
Feb
Ene
20
(año 2004]
Figura 9 Curvas de demanda de potencia mensual facturada
a SAMI
7. REDUCIR
LAS PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA SUPERFICIE DE LA
CALDERA Y EN LA TUBERÍA DE TRANSMISIÓN DE VAPOR
Situación anterior: Pérdidas de gas natural = 0.088 pc
perdidos/pc empleado en la generación de vapor.
La superficie de la caldera, alrededor de 10 m2, en la que se
genera el vapor para las autoclaves, no estaba aislada.
Además, la tubería que trasportaba el vapor de la caldera a
las autoclaves, era más larga de lo necesario y tampoco
estaba aislada (Figura 10.c).
En lo ambiental, la empresa consiguió reducciones
importantes en los consumos de agua (31%), de gas natural
(35%) y de hidróxido de sodio (50%) empleados en la
generación de vapor, fabricación de harina de sangre y de
jabón.
En lo económico, debido al incremento del rendimiento en la
obtención de harina de hueso, al menor consumo de agua,
gas natural, hidróxido de sodio, y a la menor demanda de
potencia, SAMI redujo sus costos de operación en
23,000 US$/año, que representan el 187% de retorno de las
inversiones realizadas (12,300 US$).
Detalles específicos de la implementación de las medidas de
PML, se resumen en las Tablas 1 y 2.
b
Situación anterior
d
Situación actual
e
c
Figura 10 Aislamiento de tubería y caldero: a) Caldero; b) Autoclaves; c) Tubería sin aislamiento; d) Tubería con
asilamiento; e) Caldero con aislamiento.
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CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES
Tabla 1 Mejoras en el desempeño de SAMI S.R.L. según indicadores antes y después de la implementación de las
recomendaciones de producción más limpia.
Indicador de desempeño
Rendimiento en la producción de jabón a partir de
hueso crudo
Reducción
%Reducción
(Aumento)
(%Aumento)
73.7
(49)
(198%)
2.79
1.92
0.87
31%
0.579
0.467
0.112
19%
417
210
207
50%
78.7
134
(55.3)
(70%)
549
577
(28)
(5.1%)
3.53
2.62
0.91
26%
0.088
0.010
0.078
89%
0.809
0.563
0.246
30%
31.7
19.4
12.3
39%
48
39
9
19%
Antes
Después
24.7
[g jabón/kg de hueso crudo]
Consumo de agua en la saponificación
[L agua/kg de jabón anhidro producido]
Consumo de gas en la saponificación
[pc gas/kg de jabón anhidro producido]
Consumo de hidróxido de sodio en la saponificación
[g hidróxido de sodio/kg de jabón anhidro producido]
Producción de jabón en polvo
reprocesamiento de residuos de jabón
para
evitar
[g de jabón anhidro en polvo/kg de jabón anhidro producido]
Rendimiento en la producción de harina de hueso vía
autoclaves a partir de hueso crudo
[g de harina de hueso/kg de hueso crudo]
Consumo de gas en el secado de los huesos y en el uso
de las autoclaves
[pc gas/kg de harina de hueso]
Reducción de pérdidas en la generación de vapor
[pc perdidos/pc empleados]
Consumo de agua en el uso de las autoclaves
[L agua/kg de harina de hueso]
Consumo de gas en la producción de harina de sangre
[pc gas/kg de harina de sangre]
Máxima demanda registrada
[kW]
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CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES
Tabla 2 Inversiones, ahorros, retornos y beneficios ambientales.
Inversión
Recomendación
[US$]
Beneficios
económico
[US$/año]
Retorno
[%]
Beneficio ambiental
3,460
1. Incrementar el rendimiento
jabón mediante trituración
hueso crudo
de
de
2. Optimizar el secado de los huesos
y el uso de las autoclaves
1,230
(chancadora)
255 (nuevo
quemador,
soplador e
intercambiador)
(incremento en
el rendimiento
de la obtención
de jabón)
4,334
(incremento en
el rendimiento
de harina de
hueso)
282
1,980
Reducción de 104 m3 (30%) en
el consumo de agua y 386 mpc
(26%) en el consumo de gas
natural
por
un
mejor
empaquetamiento
de
los
huesos triturados en las
autoclaves
124 (agua)
656 (gas)
2,900
(cementado de
3. Optimizar el proceso de obtención áreas de trabajo)
de harina de sangre
7,670
(construcción de
secador solar)
2,088 (gas)
19.7
Reducción de 1,230 mpc
(39%) en el consumo de gas
natural y ~ 100% en la
descarga de DBO5
Inmediato
Reducción de 47 m3 (31%) en
el consumo de agua, 6 mpc
(19%) en el consumo de gas
natural, y 11,230 kg (72%) en
las descargas de hidróxido de
sodio al efluente
Inmediato
Reducción pequeña en el
consumo de agua y de gas
natural en el reprocesamiento
9,740 (NaOH)
4. Disminuir el consumo de hidróxido
de sodio, agua y energía en la
operación de saponificación
Mínima
5. Aumentar la producción de jabón
en
polvo
para
evitar
el
reprocesamiento de residuos
provenientes de la obtención de
panes de jabón
Mínima
1,953
250 (calefón a
gas)
550 (potencia)
7. Reducir pérdidas de energía en la
superficie de la caldera y en la
tubería de distribución de vapor
Mínima
78 (gas)
Inmediato
Total
12,305
23,060
187%
6. Controlar la
demandada
máxima
potencia
56 (agua)
10 (gas)
11 (duchada)
224
Mínimo
Reducción de 46 mpc (89%)
en el consumo de gas natural
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