FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TEMA:
Practica Experimental_4
AUTORES:
Sepa Cardenas Jaime Paul
Toapanta Teneta Dustyn Alexander
Arroyo Godoy Joel Alexander
Tigrero Ortega Jostin Alfredo
Sanchez Narvaez Tatiana Lissete
ASIGNATURA:
Ciencias De Materiales
DOCENTE:
Ing. Braulio Arévalo Cordovilla, Msc.
FECHA DE ENTREGA:
17 de julio de 2026
PERIODO:
Abril 2026 a Agosto 2026
MILAGRO-ECUADOR
DATOS GENERALES
Efecto de la soldadura en la corrosión del acero
NOMBRE:
TIEMPO ASIGNADO
PARA
ACTIVIDAD:
01:00
Nº. DE
PRÁCTICA:
4
FACULTAD:
Ciencias e ingeniería
CARRERA:
Ingeniería industrial
ASIGNATURA
:
Ciencias de los materiales
UNIDAD:
Corrosión, degradación y protección de los materiales
TEMA:
Tipos de corrosión
SUBTEMA:
- Corrosión generalizada
- Corrosión localizada
TIPO DE PRÁCTICA
X
ASISTIDA
NO ASISTIDA
INDIVIDUAL
GRUPAL
CANTIDA D
DE
ALUMN
OS
X
5
OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
Analizar el efecto del proceso de soldadura sobre la resistencia a la corrosión del acero al carbono mediante la
observación comparativa entre una pieza soldada y otra sin soldar
REQUERIMIENTOS INTERNOS PARA LA PRÁCTICA
TIPO DE AMBIENTE DE
NOMBRE DEL AMBIENTE DE
APRENDIZAJE PRÁCTICO
APRENDIZAJE
UBICACIÓN DEL AMBIENTE DE
APRENDIZAJE
Taller
Bloque U
Taller – Soldadura
EQUIPOS, INSTRUMENTOS, MATERIALES O RECURSOS REQUERIDOS
CANTID AD UNID
EQUIPO/INSTRU
MATERIALES/IN
REACTIVO/SUST
AD
MENTO
SUMOS
ANCIA
OBSERVACIÓ N
1
UND
2 piezas de acero al
carbono
---
---
---
1
UND
---
---
---
1
UND
Equipo de soldadura
SMAW y electrodos
E6013
Cepillo de alambre y
martillo escoria
---
---
---
1
UND
---
---
---
1
UND
---
Papel lija fino
Cronómetro o
temporizador
---
---
1
UND
Guantes, careta,
mandil y gafas de
seguridad
---
---
---
---
---
Recipiente plástico
con agua salina al
3% (NaCl)
---
1
UND
PROCEDIMIENTOS/INSTRUCCIONES/ACTIVIDADES A DESARROLLAR
A. Preparación de las muestras
•
Se lijaron ambas probetas para eliminar óxido y contaminantes. Se rotularon como Muestra A (soldada) y
Muestra B (sin soldar, control). A la muestra A se le aplicó un cordón de soldadura simple con parámetros
constantes, dejándola enfriar al aire sin tratamiento posterior.
B. Limpieza
•
Se retiró la escoria del cordón con cepillo metálico, se limpiaron ambas piezas y se dejaron secar al ambiente
antes de la exposición.
C. Exposición al medio corrosivo
•
Se preparó una solución salina al 3–5% de NaCl y se sumergieron parcialmente ambas probetas, asegurando la
misma área de contacto. Se dejaron actuar durante 24 horas, realizando observaciones periódicas.
D. Observación y registro
1. Durante las 24 horas de exposición se registraron observaciones periódicas de ambas probetas (ver Anexos,
Figuras 1 a 5).
2. A las 0 horas (Figura 1), el agua se encontraba transparente y ambas muestras no presentaban signos visibles
de corrosión.
3. A las 6 horas (Figura 2), se observaron los primeros depósitos blanquecinos sobre la muestra B, mientras que
en la muestra A comenzaron a notarse leves manchas oscuras sobre el cordón.
4. A las 12 horas (Figura 3), el agua comenzó a tornarse ligeramente amarillenta, señal de la disolución de iones
de hierro, con manchas pardas más visibles en la zona del cordón de la muestra A.
5. A las 18 horas (Figura 4), el agua presentaba un tono ámbar más marcado y aparecieron manchas anaranjadas
de óxido concentradas en el cordón y la ZAC de la muestra A.
6. A las 24 horas (Figura 5), el agua se encontraba completamente ámbar; la muestra A mostraba óxido
anaranjado intenso y bien definido en el cordón, mientras que la muestra B presentaba un oscurecimiento
generalizado sin puntos de ataque localizado.
TABLA DE REGISTRO
Tiempo
Figura (Anexo)
Observación
0h
Fig. 1
Agua transparente, sin corrosión visible
6h
Fig. 2
Primeros depósitos/manchas leves
12 h
Fig. 3
Agua amarillenta, manchas pardas en el cordón
18 h
Fig. 4
Óxido anaranjado en cordón y ZAC
24 h
Fig. 5
Óxido intenso en A; oscurecimiento uniforme en B
PREGUNTAS DE RETROALIMENTACIÓN
Zona más
Tipo de
Cambio
afectada
corrosión
visual
Muestra
Condición
Tiempo (h)
A
Soldada
24
Cordón de
Localizada
soldadura y ZAC
B
Sin soldar
24
Superficie
completa
Observaciones
Manchas
La corrosión
anaranjadas/marrones apareció antes y con
intensas concentradas mayor severidad en
en el cordón; agua con el cordón que en el
coloracion ámbar
resto de la pieza
Generalizada Oscurecimiento leve y Corrosión más
homogéneo de toda la lenta, sin puntos de
superficie
ataque preferencial
PREGUNTAS DE RETROALIMENTACIÓN
1. ¿Qué diferencias se observaron entre la muestra soldada y la muestra de control?
Se notó bastante diferencia entre las dos piezas. La que tenía el cordón de soldadura empezó a oxidarse mucho más
rápido y de forma más marcada justo en esa zona, mientras que la pieza sin soldar se fue oscureciendo poco a poco,
pero de manera pareja en toda la superficie, sin puntos donde se concentrara el ataque.
2. ¿Por qué la zona del cordón presenta mayor ataque corrosivo?
Esto pasa porque al soldar se modifica la estructura del material justo en esa zona. El metal que aporta el electrodo no
es exactamente igual al metal base, y además el calor de la soldadura cambia el grano del acero alrededor del cordón
(lo que se conoce como zona afectada por calor). Al tener materiales o estructuras distintas muy cerca una de otra, se
forman pequeñas celdas galvánicas, y una de las partes termina "sacrificándose" y corroyéndose primero.
3. ¿Qué tipo de corrosión predomina: generalizada, localizada o galvánica?
En la pieza soldada predomina una corrosión localizada, con un componente galvánico bastante claro por la diferencia
entre el cordón y el metal base. En la pieza sin soldar, en cambio, lo que se ve es corrosión generalizada, típica de un
acero al carbono normal en contacto con agua salada.
4. ¿Cómo influye el tipo de electrodo y su composición química en la resistencia a la corrosión?
El electrodo que se usó (E6013) deja un metal de aporte que no tiene exactamente la misma composición que el acero
base, entonces genera una diferencia de potencial eléctrico entre ambos. Mientras más distinta sea esa composición,
más rápido y más fuerte va a ser el ataque corrosivo en esa zona. Por eso elegir bien el electrodo, uno que sea más
compatible con el metal que se está soldando, ayuda bastante a que la pieza dure más sin oxidarse.
5. ¿Qué métodos de protección serían más adecuados para estructuras soldadas en ambientes marinos?
En un ambiente marino, que es bastante agresivo por la sal, lo ideal sería combinar varias cosas: aplicar un buen
recubrimiento (pintura epóxica o galvanizado), usar protección catódica con ánodos de sacrificio (que es muy común
en barcos y estructuras costeras), elegir electrodos compatibles con el metal base, y de ser posible aplicar un
tratamiento térmico después de soldar para relajar las tensiones que quedan en la zona del cordón.
6. ¿Cómo podría mejorarse el proceso de soldadura para reducir la susceptibilidad a la corrosión?
Se podría mejorar controlando mejor el calor aportado durante la soldadura, para que la zona afectada no sea tan
grande. También ayudaría usar electrodos más parecidos en composición al metal base, limpiar bien toda la escoria
después de soldar y, si se puede, aplicar un tratamiento térmico posterior para bajar las tensiones internas.
CONCLUSION
En conclusión, esta práctica permitió comprobar que el proceso de soldadura afecta directamente la resistencia a la
corrosión del acero al carbono, ya que la muestra soldada presentó un ataque corrosivo más temprano, intenso y
localizado justo en el cordón y la zona afectada por calor, mientras que la muestra sin soldar mostró una corrosión
generalizada, más lenta y uniforme en toda su superficie; esto se debe a que la soldadura modifica la composición y la
microestructura del material en esa zona, generando diferencias de potencial que favorecen la formación de celdas
galvánicas, por lo que se confirma la importancia de controlar parámetros como el tipo de electrodo, el aporte de calor
y la aplicación de tratamientos o recubrimientos posteriores para reducir la vulnerabilidad de las estructuras soldadas
frente a ambientes corrosivos, especialmente en entornos marinos.
ANEXOS
Figura 1. Probetas A (soldada) y B (sin soldar) al inicio de la exposición, t = 0 h.
Figura 2. Probetas a las 6 horas de exposición.
Figura 3. Probetas a las 12 horas de exposición.
Figura 4. Probetas a las 18 horas de exposición.
Figura 5. Probetas a las 24 horas de exposición, óxido visible en el cordón.
REFERENCIAS
Aguilar, C. (2017). Tecnología de la soldadura: procesos, equipos y materiales. México D.F.: Editorial Limusa.
American Welding Society (AWS). (2015). Manual de Soldadura: Procesos y Fundamentos. Miami, FL: AWS Sección
Latinoamérica.
Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2020). Ciencia e ingeniería de los materiales (9.ª ed.). México: Reverté.
Fontana, M. G. (2003). Ingeniería de la corrosión. México: McGraw-Hill Interamericana.
García, C. (2019). Corrosión y protección de materiales metálicos. Madrid: Editorial Síntesis.
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