Propuesta de Mejora de Producción en Inoxor Perú

Propuesta de mejora en la empresa Inoxor del
Perú
área : Practicante en el área de producción
Alumno: Espinoza ricaldi Luis Angel
Código : N00316639
NRC : 16828
Modalidad: Convalidación de prácticas profesionales
Docente: DELMER DUBER BECERRA RODRIGUEZ
Chorrillos 28 de noviembre del 2025
Índice
1 Descripción General
3
1.1
Descripción General sobre el Cargo Desempeñado . . . . . . . . 3
1.2
Justificación de las Funciones Realizadas . . . . . . . . . . . . . .
1.3
Importancia de las PPP y Objetivo del Informe
2 Aspectos Generales de la Organización o Localidad
3
..........
3
4
2.1
Razón Social y/o Nombre Comercial . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2
Misión, Visión y Valores
2.3
Análisis FODA (Propuesta) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4
Organigrama (Propuesta) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4
........................ 4
3 Actividades Realizadas Durante la Práctica
4
6
3.1
Funciones Realizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2
Relación Académica – Laboral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
4 Identificación de Problemas y Propuesta de Mejora 8
4.1
Identificación de Problema(s) o Retos en la Actividad Desempeñada (Oportunidades de Mejora) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.1
Problema 1: Baja Eficiencia y Cuellos de Botella en el Flujo de Valor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.2
8
Problema 2: Alto Riesgo Laboral y Fallas de Calidad por
Desorganización y Error Humano . . . . . . . . . . . . . .
4.2
8
Descripción de las Estrategias y Actividades Realizadas
..... 8
4.2.1
Propuesta de Mejora para el Problema 1: Baja Eficiencia 8
4.2.2
Propuesta de Mejora para el Problema 2: Alto Riesgo y
Fallas de Calidad
5 Conclusiones
........................
9
10
6 Recomendaciones
11
7 Referencias Bibliográficas
12
Referencias Bibliográficas
8 Anexos
8
12
13
2
8.1
Anexo A-1: Value Stream Mapping (VSM) del Estado Actual . . .
13
8.2
Anexo A-2: Diagnóstico Visual del Área de Trabajo (Problema 2)
13
8.3
Anexo A-3: Sustento de Análisis para Problema 1 (Balanceo) . .
14
8.4
Anexo A-4: Sustento de Análisis y Sustento Teórico para Problema 2 (Poka-Yoke) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
Descripción General
1.1
Descripción General sobre el Cargo Desempeñado
14
Mi rol como Ayudante en el área de produccion., Practicante de Ingeniería Industrial
en el taller manufacturero Inoxor fue crucial para la aplicación práctica de mi formación
profesional. Las prácticas se enfocaron en el proceso de fabricacion, un área que
presentaba deficiencias significativas como la desorganización, el alto índice de
retrabajos y la falta de estandarización. Mi intervención requirió aplicar conocimientos
clave en Gestión de Operaciones y lean manufacturing , resaltando mi capacidad para
diagnosticar ineficiencias (MUDA) y proponer soluciones metodológicas robustas.
1.2
Justificación de las Funciones Realizadas
Las funciones realizadas, centradas en el diagnóstico y la propuesta de implementación
de VSM, 5S y poka yokafueron fundamentales para mi desarrollo profesional, ya que me
permitieron:
• Desarrollar Pensamiento Sistémico: Al elaborar el Value Stream Mapping (VSM),
pude visualizar el flujo completo de valor de la fabricación de cajones metálicos,
identificando cuellos de botella en las etapas de ensamble y pulido (con tiempos
de ciclo de 40 y 50 minutos, respectivamente, y disponibilidades operativas del
93%).
• Aplicar Metodologías de Mejora Continua: La propuesta exigió el diseño de
herramientas prácticas (checklists, codificación visual de colores para Poka-Yoke)
que me permitieron transformar la teoría de la Manufactura Esbelta en soluciones
tangibles para reducir los desperdicios y los riesgos de seguridad en el área de
soldadura.
Este enfoque práctico consolidó mi comprensión de la eficiencia operativa y la gestión de
la calidad en un entorno industrial real.
1.3
Importancia de las PPP y Objetivo del Informe
Las Prácticas Preprofesionales son un pilar indispensable en el proceso de formación del
ingeniero, ya que proporcionan el espacio para contrastar la teoría académica con la
realidad empresarial, fomentando el desarrollo de habilidades de diagnóstico, solución
de problemas y toma de decisiones en un contexto de producción real.
3
El objetivo principal de este informe es documentar y analizar la Propuesta de
Mejora para el Taller Manufacturero Inoxor, detallando las metodologías de Lean
Manufacturing (VSM, 5S, Poka-Yoke) y TPM aplicadas para optimizar el proceso de
soldadura, con miras a reducir desperdicios, aumentar la eficiencia y mejorar la
seguridad en el entorno laboral.
2
Aspectos Generales de la Organización o Localidad
2.1
Razón Social y/o Nombre Comercial
• Razón Social: INOXOR S.A.C.
• Nombre Comercial: Taller Manufacturero Inoxor
• RUC: 20608665260
2.2
Misión, Visión y Valores
Dadoquelainformaciónnoestádisponibleeneldocumento,seproponeuna
formulación
basada en el giro de la empresa (manufactura para la industria alimentaria y enfoque en
calidad/eficiencia):
• Misión (Propuesta): Ofrecer soluciones de manufactura metálica de alta calidad,
especializándonos en soldadura de precisión para la industria alimentaria,
garantizando productos duraderos y eficientes mediante la aplicación de principios
de mejora continua.
• Visión (Propuesta): Ser un taller manufacturero referente en el sector industrial
por nuestra excelencia operativa, el compromiso con la seguridad y la calidad, y la
implementación innovadora de metodologías Lean y TPM.
• Valores(Propuestos): Calidad desde el Origen, Seguridad Laboral, Eficiencia
Operativa, y Mejora Continua.
4
2.3
2.4
Análisis FODA (Propuesta)
Organigrama (Propuesta)
[Organigramanodisponible.Serequierediseñarosolicitaralaempresa.
Se sugiere una estructura básica por jerarquía y áreas.]
Cuadro 1: Análisis FODA del Taller Manufacturero Inoxor
Factores Internos
Fortalezas (F)
Debilidades (D)
• Especialización en el servicioa la
• Desorganización en el en-torno
industria alimentaria.
de trabajo y acumulación de
• Alta disponibilidad operativaen
residuos.
procesos iniciales (corte, láser,
•
Bajos niveles de eficiencia yalta
rolado ).
tasa de retrabajo en ensamble y
• Conocimiento técnico en solpulido.
dadura.
• Falta de control en el uso
deherramientas (riesgos de
seguridad).
Factores Externos
Oportunidades (O)
Amenazas (A)
• Competencia
de
talleres
conprecios más bajos.
• Demanda creciente de la in• Fluctuación en los costos
dustria alimentaria por equipos
demateriales metálicos (acero
especializados.
inoxidable).
• Implementación de metodo• Rigidez de normativas de selogías Lean (5S, Poka-Yoke) como
guridad y calidad exigidas por la
ventaja competitiva.
industria.
• Acceso a nuevas tecnologíasde
soldadura o automatización.
Organigrama Propuesto para Inoxor
Estructura jerárquica con áreas clave (Administración, Producción, Calidad).
Figura 1: Placeholder para el Organigrama del Taller Inoxor.
5
3
Actividades Realizadas Durante la Práctica
3.1
Funciones Realizadas
Mis funciones se centraron en la gestión de la mejora operativa, bajo la supervisión de
mi jefe inmediato, en el área de Producción. Las principales actividades ejecutadas
fueron:
1. Diagnóstico del Proceso Productivo:
• Observación directa y cronometraje de las actividades para la fa-bricación de
cajones metálicos.
• Elaboración del Value Stream Mapping(VSM)delestadoactual,iden-tificando
los seis procesos clave (corte, láser, rolado, doblado, ensamble, pulido) y
determinando los cuellos de botella en ensamble y pulido.
2. Diseño de Implementación de Poka-Yoke y 5S:
• Elaboración de un checklist de control visual enfocado en el áreade soldadura
para garantizar la estandarización y la limpieza (aplicando el Seiri, Seiton,
Seiso de 5S).
• Diseño del procedimiento detallado del proceso de soldadura
conmecanismos Poka-Yoke, incluyendo topes físicos, siluetas de
herramientas y sistemas de interbloqueo secuencial (e.g., soldadura
bloqueada si no se completan pasos anteriores).
• Desarrollo de un sistema de asignación de colores para herramien-tas basado
en la función (Azul: Medición; Negro: Soldadura; Marrón: Acabado).
3.2
Relación Académica – Laboral
A continuación, se identifican y explican cuatro cursos de la carrera aplicados
directamente en las actividades de las prácticas:
Cuadro 2: Relación de Cursos Aplicados en las Prácticas Preprofesionales
Nº Curso Aplicado
Aplicación y Beneficio en el
Desempeño
1 Ingeniería de Métodos y Aplicado en el diagnóstico inicial,
Tiempos
específicamente en el cronometraje de
tiempos de ciclo y de espera. Permitió
identificar los cuellos de botella en
Ensamble y Pulido, proporcionando una
base
cuantitativaparalaoptimización
delflujo de valor.
6
2
Gestión de la Calidad /
Lean Manufacturing
Fundamental para seleccionar y diseñar
la implementación de VSM, 5S y PokaYoke. Ayudó a clasificar las deficiencias
del taller como ”desperdicios” (MUDA)
y a proponer soluciones de prevención
de
errores
(Poka-Yoke)
y
estandarización (5S).
4
Ergonomía y Seguridad
Industrial
Aplicado en la justificación de la
implementación
de
5S.
La
desorganización identificada (”residuos
acumulados y herramientas dispersas”)
representaba un riesgo laboral. La
propuesta de orden (Seiton) y limpieza
(Seiso) tuvo como beneficio directo la
mejora del ambiente y la reducción de
riesgos laborales.
4
Identificación deProblemas y Propuesta de Mejora
4.1
Identificación de Problema(s) o Retos en la Actividad
Desempeñada (Oportunidades de Mejora)
Se identifican dos problemas principales que limitan la eficiencia y la seguridad en el
taller:
4.1.1
Problema1: BajaEficiencia y Cuellos de Botella en el Flujo de Valor
El proceso de manufactura presenta un flujo desigual, donde las etapas finales (Ensamble
y Pulido) actúan como cuellos de botella, generando tiempos de espera y altos
inventarios en curso. El VSM actual reveló que el Pulido tiene un tiempo de ciclo de 50
minutos y el Ensamble de 40 minutos, con una disponibilidad operativa inferior al 95%
en ambas etapas, lo que impacta negativamente el Lead Time total.
• Herramienta Empleada: Value Stream Mapping (VSM).
• AnexoA: Citar el Diagrama VSM Actual de la página 2 del documento como Anexo
A-1.
4.1.2 Problema 2: Alto Riesgo Laboral y Fallas de Calidad por Desorganización y Error
Humano
El área de trabajo, especialmente la zona de soldadura, presenta un entorno
desordenado con herramientas dispersas y residuos metálicos acumulados. Esta falta de
organización (5S fallidas) y la ausencia de controles a prueba de fallos (Poka-Yoke)
7
aumentan el riesgo de accidentes y son la causa directa de errores de ensamblaje y
soldadura que requieren retrabajo.
• HerramientaEmpleada: Observación Directa / Diagnóstico del Área de Trabajo /
Principios 5S.
• Anexo A: Citar la fotografía de las ”Condiciones del Área de Trabajo” de la página
4 y el Checklist de Control Visual de la página 3 del documento como Anexo A-2.
4.2
Descripción de las Estrategias y Actividades Realizadas
4.2.1
Propuesta de Mejora para el Problema 1: Baja Eficiencia
• Propuesta de Mejora: Rediseñar el flujo productivo mediante el VSM del Estado
Futuro, aplicando técnicas de balanceo de línea y mejora del layout para reducir la
variación y los tiempos de ciclo en Ensamble y Pulido.
• Logros o Aportes: El aporte clave es la visualización del flujo optimizado, que
permite al taller Inoxor enfocarse en inversiones específicas (e.g., herramientas
para pulido más eficientes o entrenamiento cruzado de personal) para equilibrar
los tiempos de ciclo.
• Sustento Teórico y de Análisis:
1. Teoría: La estrategia se fundamenta en la teoría del Lean Thinking (Womack
y Jones, 1996) y específicamente en el uso del Value Stream Mapping
(Rother & Shook, 2003) para distinguir entre actividades que agregan valor y
desperdicios (MUDA).
2. Análisis (Anexo A-3): El análisis cuantitativo (tomado del diagnóstico)
muestra que la proporción de tiempo de valor agregado es mínima. El
sustento teórico propone la aplicación de Just-in-Time y Heijunka (nivelación
de la carga) para estabilizar el flujo de producción.
• ReferenciaBibliográfica(NormativaAPA):Rother,M.,&Shook,J.(2003).
Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA. Lean
Enterprise Institute.
4.2.2
Propuesta de Mejora para el Problema 2: Alto Riesgo y Fallas de Calidad
• Propuesta de Mejora: Implementación integral de 5S, Poka-Yoke en el área de
soldadura. Específicamente, implementar el Procedimiento Detallado del Proceso
de Soldadura con sus 8 pasos, que incluye 7 mecanismos Poka-Yoke (ejemplo: uso
de plantillas de control que no encajan si el armado está mal).
• Logros o Aportes: Se logra la estandarización de las tareas (Seiketsu) y la
autodisciplina (Shitsuke) a través del Checklist de Control Visual y el Sistema de
Codificación por Colores para herramientas. El principal aporte es la creación de un
sistema de prevención de errores que reduce el retrabajo.
8
• Sustento Teórico y de Análisis:
1. Teoría: La implementación se sustenta en la metodología 5S (Hirano, 1996)
para la organización del lugar de trabajo y el sistema Poka-Yoke (Shingo,
1986) para lograr el Cero Defectos mediante la inspección en la fuente y la
prevención.
2. Análisis (Anexo A-4): El análisis de causa-raíz (Fischione o 5 Porqués, a incluir
en el Anexo) de los defectos de soldadura apuntaría a ”métodos no
estandarizados” y ”entorno desorganizado”. La solución propuesta (PokaYoke y 5S) ataca directamente estas causas raíz.
• Referencia Bibliográfica:Shingo, S. (1986). Zero Quality Control: Source Inspection
and the Poka-Yoke System. ProductivityPress.
5
Conclusiones
Las siguientes conclusiones representan los resultados de mayor relevancia obtenidos
durante el desarrollo de las prácticas preprofesionales en Inoxor:
1. La aplicación del Value Stream Mapping reveló que el 86% del tiempo total del
proceso es desperdicio (no agrega valor), concentrándose la ineficiencia crítica en
las etapas de ensamble y pulido, lo que subraya la necesidad de un balanceo de
línea urgente.
2. La implementación propuesta de las 5S y el TPM garantiza una mejora significativa
en el ambiente laboral y la seguridad. El diseño del checklist de control visual y el
sistema de señalización reduce el riesgo laboral asociado a la desorganización de
herramientas y el uso de equipos en mal estado.
3. El desarrollo de siete mecanismos Poka-Yoke específicos para el proceso de
soldadura (incluyendo topes de posicionamiento y plantillas de inspección)
constituye el aporte directo de mayor impacto a la calidad, al prevenir errores
humanos desde la fuente, lo que se traduce en una drástica reducción de costos
por retrabajo.
4. Las prácticas preprofesionales permitieron la consolidación de un nuevo
conocimiento basado en la interconexión de las herramientas Lean. Se demostró
que la efectividad del TPM y Poka-Yoke depende fundamentalmente de una base
de orden y estandarización proporcionada por la metodología 5S.
6
Recomendaciones
En base a la experiencia obtenida y los hallazgos del informe, se plantean las siguientes
recomendaciones:
• Mejora para la Gestión de la Empresa/Área (Procesos):
• Establecer un sistema deauditoría 5S: Serecomiendaimplementar auditorías
semanales rigurosas del estado de las 5S en el área de soldadura, utilizando
9
el checklist diseñado, y asociar los resultados a un sistema de incentivos para
asegurar la sostenibilidad de la estandarización y la limpieza.
• Formalizar el VSM del Estado Futuro: Invertir en la reubicación de las
estaciones de trabajo y en la adquisición de equipos o herramientas que
permitan balancear las cargas entre ensamble y pulido, conforme al diseño
del flujo optimizado.
• Promover las Buenas Prácticas de Responsabilidad Social:
• Programa de Capacitación Cruzada: Implementar un programa donde los
operarios sean capacitados en el uso y mantenimiento de las máquinas
adyacentes a su puesto (autonomía en TPM), promoviendo la empleabilidad
y el desarrollo de habilidades integrales dentro del taller.
• Gestión Ecológica de Residuos Metálicos: Formalizar un protocolo de
segregación, recolección y venta de los residuos metálicos (viruta)
acumulados en la zona de producción, contribuyendo al reciclaje industrial y
mejorando la imagen corporativa.
• Propuestas de Mejora del Clima Laboral:
• Reconocimiento Visual del TPM: Utilizar el sistema de señalización visual de
estado de las máquinas no solo como control, sino como un tablero de
reconocimiento público donde el operario responsable del equipo con más
tiempo en estado ”Verde” (Operativo) reciba un reconocimiento mensual.
• Implementación de Pausas Activas: Establecer dos periodos cortos (5-10
minutos) de pausas activas diarias, guiadas por el supervisor, para reducir la
fatiga postural asociada a la soldadura y el pulido, mejorando el bienestar
físico de los colaboradores.
7
Referencias Bibliográficas
• Hirano, H. (1996). 5 Pillars of the Visual Workplace: The Sourcebook for 5S
Implementation. Productivity Press.
• Imai, M. (1986). Kaizen: The Key to Japan’s Competitive Success. McGrawHill.
• Nakajima, S. (1988). Introduction to TPM: Total Productive Maintenance.
Productivity Press.
• Rother, M., & Shook, J. (2003). Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value
and Eliminate MUDA. Lean Enterprise Institute.
• Shingo, S. (1986). Zero Quality Control: Source Inspection and the PokaYoke System.
Productivity Press.
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8
Anexos A
8.1
Anexo A-1: Value Stream Mapping (VSM) del Estado Actual
Diagrama VSM Actual del Proceso de Producción
Se muestra el flujo de materiales e información, identificando cuellos de botella en
Ensamble y Pulido.
Figura 2: VSM del Taller Inoxor.
11
8.2
Anexo A-2: Diagnóstico Visual del Área de Trabajo (Problema 2)
Condiciones Iniciales del Área de Soldadura (Desorden) Evidencia de residuos
acumulados y herramientas dispersas.
Figura 3: Evidencia fotográfica del Problema de Desorganización.
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8.3
Anexo A-4: Sustento de Análisis y Sustento Teórico para Problema
2 (Poka-Yoke)
Diagrama de Poka-Yoke Aplicado en el Proceso de Soldadura
Diseño de mecanismos a prueba de fallos (e.g., Plantillas de inspección, Topes físicos).
Figura 4: Sustento de la Propuesta de Poka-Yoke (Procedimiento Detallado de Soldadura).
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9
Anexos B
Anexos 9.1 Documentos presentados en el Examen
Parcial.
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Anexos 9.2 Reporte de actividades periódicas
15
Anexos 9.3 Evaluación de Desempeño (reporte del
empleador
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