Diagrama de Flujo Unidad Minera El Porvenir

"AÑO DE LA RECUPERACIÓN Y CONSOLIDACIÓN DE LA ECONOMIA PERUANA"
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
•
CURSO: Análisis Y Sistemas Mineros
•
TEMA: Diagrama de flujo de Operaciones “Unidad minera El Porvenir”
•
DOCENTE: Dr. Ing. José Luis Vega Farfán
•
INTEGRANTES:
✓ Calderón García Jean Marco
✓ Farias Irazabal Carlos Manuel
✓ Flores Saavedra Gabriel Eduardo
✓ Saba Gómez George Smith
✓ Torres Sandoval Junior Jonatan
✓ Valdiviezo Purizaca Gabriela
✓ Vílchez Maza Isaac
•
CICLO: 2025-II
PIURA-PERÚ
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
ÍNDICE
1.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5
2.
MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 6
2.1. ASPECTOS GENERALES ................................................................................... 6
2.1.1. UBICACIÓN ................................................................................................... 6
2.1.2. ANTECEDENTES .......................................................................................... 8
2.1.3. GEOLOGIA Y EXPLORACIÓN ................................................................. 9
2.1.4. GEOLOGÍA REGIONAL ........................................................................... 10
3.
CICLO DE MINADO ............................................................................................. 11
3.1.
ELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACIÓN ....................................... 14
4.1. MÉTODO DE SUBNIVELES (SUB LEVEL STOPING) .............................. 15
4.2. PREPARACIÓN DEL MÉTODO DE SUBNIVELES ..................................... 15
5.1. PERFORACIÓN .................................................................................................. 15
4.1.
PERFORACIÓN ............................................................................................. 16
4.2. VOLADURA ........................................................................................................ 20
4.2.1. Modelo Matemático de Pearse ......................................................................... 22
4.3. SOSTENIMIENTO ............................................................................................. 28
5.3.1. SOSTENIMIENTO DE TAJO DE PRODUCCIÓN ................................. 29
5.3.2. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO ......... 32
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
5.4. DESATE DE ROCAS .......................................................................................... 38
5.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ............................................. 44
6.1. CHANCADO ........................................................................................................ 45
6.2. MOLIENDA Y FLOTACION ............................................................................ 47
6.2.2. Separación Plomo – Cobre ........................................................................... 51
6.2.3. Flotación de Zinc ........................................................................................... 51
7.
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA EMPRESA MINERA EL PORVENIR ....... 54
8.
INFOGRAMA EMPRESA MINERA EL PORVENIR ...................................... 63
9.
CONCLUSIONES................................................................................................... 64
10.
RECOMENDACIONES .................................................................................... 67
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
RESUMEN
Este trabajo presenta el análisis del flujo de operaciones de la Unidad Minera El
Porvenir, ubicada en la provincia de Pasco y operada por Nexa Resources. Se describe su
contexto geográfico, evolución histórica y la importancia de su producción de minerales
polimetálicos. Se explica el ciclo de minado basado en el método de corte y relleno
ascendente, detallando las etapas principales: perforación, voladura, sostenimiento, acarreo
y relleno hidráulico. Además, se destaca la mecanización de procesos mediante jumbos de
perforación, carguío mecanizado y sistemas de sostenimiento, que mejoran la seguridad y
eficiencia operativa. Finalmente, se incluye el diagrama de flujo de la planta de beneficio,
abarcando chancado y molienda, resaltando la relevancia de la innovación tecnológica y la
correcta planificación para optimizar la producción y garantizar operaciones seguras y
sostenibles.
ABSTRACT
This report analyzes the operational flow of El Porvenir Mining Unit, located in
Pasco, Peru, and operated by Nexa Resources. It describes its geographic setting, historical
development, and significance in polymetallic production. The study summarizes the cutand-fill stoping mining cycle, highlighting drilling, blasting, ground support, hauling, and
hydraulic backfilling. It also emphasizes the mechanization of operations with drilling
jumbos, mechanized charging, and ground support systems that improve safety and
efficiency. Finally, the process plant flowchart is presented, covering crushing and grinding
stages, underscoring the importance of technological innovation and proper planning to
optimize production and ensure safe, sustainable operations.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
1. INTRODUCCIÓN
La minería es una de las principales actividades económicas del Perú y juega un papel
fundamental en el desarrollo de las regiones altoandinas. En este contexto, la Unidad Minera El
Porvenir, operada por Nexa Resources, representa un importante centro de producción de
minerales polimetálicos, contribuyendo significativamente a la economía del país y de la región
de Pasco.
El presente trabajo tiene como finalidad presentar y analizar el diagrama de flujo de
operaciones de la mina El Porvenir, detallando las etapas involucradas en su ciclo de minado,
desde la perforación y voladura, hasta el transporte, sostenimiento, relleno y procesamiento del
mineral. Comprender cada una de estas fases resulta esencial para optimizar la producción,
garantizar la seguridad de los trabajadores y reducir el impacto ambiental.
Asimismo, se aborda la importancia de la modernización y mecanización de las
operaciones, elementos que han permitido mejorar la eficiencia en la explotación, elevar los
estándares de seguridad y minimizar los riesgos asociados a labores en profundidad. Este análisis
busca brindar una visión integral del proceso minero de El Porvenir, resaltando su relevancia en la
industria minera nacional y en la formación profesional de los futuros ingenieros de minas.
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2. MARCO TEÓRICO
2.1. ASPECTOS GENERALES
2.1.1. UBICACIÓN
La mina El Porvenir es una mina subterránea polimetálica (ubicada en el Complejo Cerro
Pasco) en la región central de los Andes peruanos, específicamente en el distrito de San Francisco
de Asís de Yarusyacán, provincia de Pasco. La mina se ubica en el kilómetro 340 de la Carretera
Central (ruta Lima-Huánuco), a 13 km de la ciudad de Cerro de Pasco. Se ubica en la zona de la
Cordillera Central, que comprende las comunidades de Parán, Lacsanga y Santo Domingo de
Apache. (Nexa, 2025)
Geográficamente, la Unidad Minera El Porvenir está ubicada en el tramo de la Cordillera
Central que forma el Nudo de Pasco, en el flanco E de la Gran Falla Milpo -Atacocha, entre los
ríos Tingo y Huallaga, a una altura promedio de 4,200 m.s.n.m. (Nexa, 2025)
Es accesible mediante la carretera totalmente asfaltada Lima La Oroya con el siguiente
itinerario:
•
Lima-La Oroya Cerro de Pasco asfaltado 305 km. Cerro de Pasco - Milpo afirmado 16 km.
•
Asimismo, existe desde Lima hasta Cerro de Pasco un sistema ferroviario utilizado para el
transporte de carga.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
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DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
2.1.2. ANTECEDENTES
Según, por lo que en sociedad con los señores ingenieros Ernesto Baertl, Manuel Montori,
Luís Cáceres y los señores Luis Picasso Peralta, Agustín De Aliaga, Pablo Dallado, Pedro Montori,
Eulogio Fernadini , Luis Rimy Constituyeron La Cía. Minera Milpo S.A, el 08 de abril de 1949 y
luego construyeron la Planta Procesadora.
El año 1953 fue construida la planta de separación gravimétrica, la primera en su clase en
el Perú, con una capacidad de 54,000 TM/mes tratando minerales con una ley promedio de 160
gr./TM Ag, 4.30% de Pb y 6.50% de Zn, ampliando sucesivamente hasta el año 1978. El año 1956
se construye la Central Hidroeléctrica conocida como la Candelaria, inicialmente con una sola
turbina y en 1958 se instalaron dos más, producto de esto, Milpo incrementa a 300 TMD su
capacidad de molienda. A principios de la década del 70, la CIA Minera Milpo ingresa a una etapa
de cambio tecnológico con la construcción del pique Picasso, al mismo tiempo se inicia un
programa tendiente a elevar los niveles de producción, modernizan las instalaciones. El año 1979
de culmina la ejecución de la actual planta de flotación con una capacidad de 1,800 TMD ampliable
a 2,700 TMD y en 1982 el nuevo sistema de izaje con capacidad de 3,100TMD.
En 1989 se pone en operación la nueva Planta de relleno hidráulico y se continúa con el
programa de profundización de la mina, resaltando la puesta en operación la nueva estación de
carga ubicada a 505 metros de profundidad.
La producción de la mina aumentó de forma constante a lo largo de las décadas, alcanzando
su tasa de producción actual de aproximadamente 5600 tpd en 2014.
Milpo adquirió la mina Atacocha en 2008.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
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En 2010, Nexa, entonces VM Holding, tomó el control de Milpo y sus activos, incluyendo
El Porvenir y Atacocha. En 2014, VM Holding comenzó a integrar las operaciones de El Porvenir
y Atacocha, incluyendo la infraestructura administrativa, las plantas de tratamiento de aguas
residuales (TFS), el suministro de energía eléctrica y el procesamiento de minerales. VM Holding
cambió su nombre corporativo a Nexa Resources S.A. en 2017, tras lo cual se realizaron ofertas
públicas iniciales en la Bolsa de Valores de Nueva York y la Bolsa de Valores de Toronto.
Las operaciones de El Porvenir se interrumpieron del 10 de marzo al 15 de mayo de 2020
debido a la pandemia de COVID-19. Si bien la mina a cielo abierto de San Gerardo permanece
operativa, la mina subterránea de Atacocha no reanudó sus operaciones tras el levantamiento del
período de restricción obligatorio impuesto por el gobierno peruano en junio de 2020.
2.1.3. GEOLOGIA Y EXPLORACIÓN
La mina El Porvenir es un depósito típico de skarn. La mineralización se produce dentro
del contacto de la caliza del Triásico superior (es decir, exoskarn) y las rocas intrusivas
granodioríticas-dacíticas (es decir, endoskarn). También se reconocen vetas y reemplazos de tipo
manto, y puede ocurrir mineralización diseminada menor dentro de las unidades intrusivas. (Nexa,
2025).
Al oeste de la falla Milpo-Atacocha dentro del Grupo Goyllarisquizga, la mineralización
se caracteriza por vetas y diseminaciones. Se reportan cuatro grupos de estructuras
mineralizadas/de vetas. Las vetas controladas estructuralmente son subverticales y tienen una
longitud de hasta 150 metros, con una extensión vertical de 350 metros. La mineralogía económica
se compone principalmente de galena, esfalerita y tetraedrita, así como de pirita, cuarzo y
rodocrosita en cantidades variables y menores. A lo largo de 2023, el programa de exploración en
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PORVENIR”
el Porvenir se enfocó en perforaciones en zonas mineralizadas en el objetivo de Integración,
buscando evaluar la continuidad de la mineralización en rumbo y en profundidad, con el objetivo
de extender la vida útil de la mina. En 2023, perforamos 16 sondajes que totalizaron 9.3 km de
perforación exploratoria, lo que confirmó las extensiones del objetivo de Integración, con énfasis
en los niveles intermedios e inferiores de la unidad.
2.1.4. GEOLOGÍA REGIONAL
Según el Informe anual (MILPO, 2015) La estructura principal es un sinclinal asimétrico,
cuyo plano axial tiene rumbo NS paralelo al plegamiento regional que es desplazado por una falla
de gran magnitud denominada Falla Milpo–Atacocha que altera la secuencia estratigráfica de las
Formaciones Pucará, Goyllarisquizga y Machay de Edad Jurásica-Cretácica. Este ensamble
geológico es debido a procesos orogénicos y magmáticos ocurridos entre el Mioceno y Pleistoceno
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que ocasionaron en los sedimentos esfuerzos compresionales de dirección EO; originaron
paralelamente al plegamiento andino, el sinclinal de Milpo, varios períodos de fallamientos y
fracturamientos e intrusiones hipoabisales: stocks, diques y sills. Todos estos procesos orogénicos
y magmáticos han dado origen a diferentes tipos de depósitos de reemplazamiento metasomático
a través de estructuras preexistentes.
3. CICLO DE MINADO
El ciclo de minado es la secuencia de actividades operativas que se realizan de manera
repetitiva en minería subterránea o superficial para extraer el mineral de la roca y llevarlo a
superficie o planta de beneficio.
En términos simples, es el conjunto de pasos que se repiten cada día en una faena minera para
avanzar en la explotación del yacimiento. No es solo un procedimiento técnico, sino un sistema
integral que involucra planificación, seguridad, equipos, recursos humanos y control de tiempos.
(YANDRY MALDONADO, 2021)
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El ciclo de minado que posee Milpo es característico en toda Minería Semi-mecanizada,
con un método de explotación de Corte y Relleno Ascendente, son las siguientes:
I.
Perforación de Rocas.
II.
Voladura de Rocas.
III.
Limpieza de Mineral.
IV.
Sostenimiento.
V.
Acarreo, Transporte e Izaje de mineral.
VI.
Relleno Hidráulico.
Actualmente Milpo experimenta 02 tipos de ciclos de minado variantes básicamente por la
mecanización del sostenimiento con la adición de equipos mineros para estos trabajos, a
continuación, se muestran los ciclos de minado resultado de la explotación en la mina Milpo:
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Este esquema es el tradicionalmente utilizado con un sostenimiento convencional con
máquinas chicas como son las Jackleg y sobre la carga de disparado.
Este esquema presenta la variante en las operaciones adicionales de Desate Mecanizado de
Rocas con la utilización de equipos especializados en los trabajos de sostenimiento en este caso
son:
•
Scaler: Desatador mecánico, Atlas Copco.
•
Scissor Bolter: Empernador mecánico, Mc Clean-Resemin.
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Para realizar todos estos trabajos se necesita un piso adecuado para los equipos, es decir se
debe limpiar primero la carga de disparo dejando como piso parte de la carga, una vez concluido
con el sostenimiento tenemos listo un frente de ataque para la perforación con Jumbo.
Cabe mencionar que en la mina Milpo actualmente se está trabajando en niveles
considerablemente profundos, estamos hablando de 1 Km. de profundidad; estas condiciones de
profundidad generan algunas condiciones inherentes al minado conocidos popularmente como
“ESTALLIDOS DE ROCA”.
El estallido de rocas ocurre cuando existe un desequilibrio en los esfuerzos que actúan
sobre la roca, ya sean verticales o horizontales. Este desbalance supera la resistencia natural de la
roca (a la tensión o a la compresión), lo que provoca que la masa rocosa no pueda sostenerse y
falle de manera brusca.
Además, este fenómeno no solo depende de la magnitud de los esfuerzos, sino también de
la geometría de la labor minera. Por ejemplo, cuando se ensancha un túnel o galería, la
redistribución de los esfuerzos genera zonas críticas, en especial en el techo. Allí, la presión tiende
a concentrarse, y como consecuencia, la roca pierde estabilidad y libera energía acumulada.
Esta liberación de energía se manifiesta muchas veces en forma de desprendimientos
violentos, que constituyen uno de los riesgos más peligrosos en minería subterránea.
(CONSTRUMINE, 2018)
3.1. ELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACIÓN
El método de minado que se viene usando para la explotación de los blocks comprendidos
entre los niveles –970 al –770 en la Zona Sur y Norte es el Corte y Relleno Ascendente con
perforación en Breasting. A partir de los accesos a los sub niveles construidos cada 20 metros se
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desarrollan rampas de acceso al cuerpo mineralizado con 15% de gradiente negativa, conforme se
realzan los cortes en el tajeo, el acceso también se realza hasta lograr una gradiente de 15 %
positivo.
Los bancos de rotura con Breasting tienen una altura de 5 m., para la voladura se tiene un
espacio de 1 m. de altura entre la cara libre y el piso a lo largo del tajo, siendo por lo tanto la altura
total del tajeo 6 m.
4.1. MÉTODO DE SUBNIVELES (SUB LEVEL STOPING)
4.2. PREPARACIÓN DEL MÉTODO DE SUBNIVELES
3. FASES DEL CICLO DE MINADO
5.1. PERFORACIÓN
La Mina Milpo actualmente en el año 2006 tiene una capacidad de planta de 4000 TMD
pero se espera incrementar esta capacidad a futuro, por ende incrementar la producción de la mina.
VENTAJAS
•
Método muy económico.
•
Alta productividad.
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•
Ningún consumo de madera.
•
Gran seguridad durante las preparaciones.
•
Buena ventilación.
DESVENTAJAS
•
Mayor preparación en función a los sub niveles.
•
No es selectivo.
•
Voladura secundaria frecuente (10% a 15% de bancos).
•
Scoops a control remoto vulnerables a accidentes.
Grandes cavidades vacías hasta concluir el relleno.
4. FASES DEL CICLO DE MINADO
4.1.PERFORACIÓN
La perforación de producción que se realiza es horizontal o Breasting, en Milpo es muy
importante ya que el yacimiento es un Metasomatismo de contacto y teniendo como problema
principal las rocas Intrusivas, con índices de resistencia muy bajas y con RQD severamente bajos,
que ocasiona inestabilidad en los techos de las labores, en este método permite el control del techo
después de la voladura dejando el techo más uniforme y el debilitamiento del techo es menor las
cuales posteriormente son desatadas y sostenidas con elementos de sostenimiento de acuerdo al
diseño elaborado por geotecnia para su mayor seguridad tanto para los trabajadores, equipos y
proceso. La perforación de taladros tanto en los tajeos como en los realces de los accesos se
realizan con Jumbos electro hidráulicos, la longitud de los taladros en los tajeos es 16 pies (4.8
metros).
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Tener presente que en un minado subterráneo el riesgo critico que se tiene es la caída de
rocas por consecuencia el sostenimiento es una actividad critica, pero el sostenimiento no empieza
después de una voladura sino en la perforación y para esto debemos controlar los siguientes
parámetros:
•
Perforación en arco de los techos.
•
Paralelismo horizontal en los taladros.
•
Espaciamiento adecuado de los taladros, así como del burden. (ISE, 2022)
EQUIPOS UTILIZADOS:
•
01 jumbo Ajera de dos brazos
Un jumbo de perforación es un equipo fundamental en minería subterránea, diseñado para
realizar perforaciones en la roca con fines de voladura, sostenimiento o instalación de servicios.
El modelo Axera de dos brazos pertenece a la línea de equipos de la empresa Sandvik
(antes Tamrock), reconocida a nivel mundial por sus máquinas de perforación. En mina Dos brazos
hidráulicos independientes permiten perforar simultáneamente en diferentes posiciones, lo que
mejora la cobertura y reduce el tiempo de perforación en cada frente. Además, la Alta precisión y
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productividad hace que el sistema de control hidráulico/eléctrico garantice que los taladros tengan
la profundidad y el ángulo correctos.
Características:
➢ Ancho: 2.5 m
➢ Alto: 3.6 m.
➢ Largo: 15.2 mm.
➢ Velocidad: 15 Km/hr (horizontal), 4.8 Km/hr (14% de Gradiente).
➢ Ø De Perforación: 51 mm. < > Ø 2”
•
01 jumbo electro hidráulico monomatic HS 105, de un brazo.
El Jumbo electro hidráulico Monomatic HS 105 es un equipo de perforación subterránea
diseñado principalmente para labores de avance en túneles, galerías y rampas de pequeña y
mediana sección. Al contar con un solo brazo perforador, el Monomatic HS 105 se caracteriza por
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su maniobrabilidad en espacios reducidos, siendo ideal para operaciones donde no es posible
emplear jumbos de mayor tamaño. Este equipo permite realizar perforaciones rápidas y exactas,
lo que optimiza el consumo de explosivos y mejora la fragmentación de la roca, contribuyendo a
un ciclo de minado más seguro y productivo.
Características:
➢ Velocidad De Desplazamiento: 12 KM/H.
➢ Perforación: Horizontal
➢ Ø Perforación: 51 mm. < > Ø 2”
➢ Longitud de perforación: 16 pies
ESQUEMA DE PERFORACION
Un esquema de perforación es el diseño técnico y gráfico que muestra la disposición,
número, dirección y profundidad de los taladros que deben realizarse en una labor minera, ya sea
para voladura, sostenimiento o instalación de servicios.
En otras palabras, es el plano o patrón de perforación que guía al operador de jumbo o
equipo de perforación para ejecutar los taladros en el frente de trabajo de forma ordenada y
eficiente.
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4.2. VOLADURA
La voladura de rocas es una de las operaciones más criticas dentro de la mina El Porvenir,
operada por Nexa Resources en el departamento de Cerro de Pasco.
Más allá de ser un simple proceso de fragmentación, la voladura representa el punto de
partida de la cadena productiva, permitiendo que el macizo rocoso sea desprendido de forma
controlada para su posterior acarreo y procesamiento. La eficiencia y la seguridad son los pilares
que guían la detonación en esta mina.
Así mismo para garantizar una operación rentable y sostenible, la mina implementa diseños
de perforación y voladura altamente optimizados. Esto implica un estudio detallado de la geología
del terreno para seleccionar las mallas de perforación y los explosivos más adecuados, como
emulsiones y ANFO. El objetivo es fragmentar la roca de manera uniforme, evitando la sobre
fragmentación (lo que genera mucho polvo y daño a la roca) o la sub fragmentación (lo que
dificulta el carguío). Se utilizan equipos de última tecnología para el carguío de explosivos, lo que
mejora la precisión y la rapidez del proceso, reduciendo costos y elevando la productividad
general.
La voladura constituye una de las operaciones más determinantes dentro del ciclo de
minado en la unidad El Porvenir, ya que de su correcta ejecución depende no solo la liberación del
mineral, sino también la eficiencia del acarreo, la fragmentación para el chancado y la seguridad
de las labores. En este sentido, la mina ha desarrollado un esquema de voladura que combina
criterios técnicos de ingeniería con estrategias de optimización económica, buscando siempre
reducir costos sin comprometer la estabilidad ni la calidad del mineral obtenido.
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Para el diseño de la voladura, la operación utiliza como referencia el modelo de Pearse,
que se centra en el cálculo del burden o espaciamiento hacia la cara libre. Este modelo incorpora
variables como la presión de detonación del explosivo, la resistencia dinámica de la roca, el
diámetro de taladro y el factor de volabilidad del macizo rocoso. Gracias a este enfoque, se logra
una distribución óptima de la energía de los explosivos, lo cual se traduce en fragmentación
adecuada, reducción de sobre roturas y un mejor aprovechamiento de la energía liberada en cada
disparo.
En lo referente a los explosivos utilizados, la mina emplea principalmente ANFO
(Superfan) como agente de voladura en condiciones secas, debido a su bajo costo y facilidad de
aplicación. En zonas donde se presenta agua, se recurre a emulsiones encartuchadas, que aseguran
un desempeño confiable aun en presencia de humedad. El sistema de iniciación está compuesto
por faneles, guías secas y cordón detonante Pentacord, garantizando la sincronización precisa de
la secuencia de disparo. Asimismo, el carguío mecanizado de taladros se realiza mediante un
ANFO Loader, lo cual incrementa la seguridad del personal y agiliza el proceso de preparación
del frente.
La malla de perforación y voladura es otro aspecto clave dentro de la optimización.
Estudios realizados en la unidad han demostrado que un ligero ajuste en la geometría de la malla
puede representar ahorros significativos.
La operación de voladura de rocas se realiza teniendo en cuenta el método de explotación
utilizado, en este caso es el corte y relleno ascendente con perforación en Breasting; se presenta a
continuación el modelo matemático utilizado y su respectivo diseño de malla. Básicamente el
modelo matemático utilizado es el de Pearse que considera como parámetro critico al Burden
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4.2.1. Modelo Matemático de Pearse
❖ Presión De Detonación (P2):
•
EMULSION 4 700
•
NITROSEM 3 200
El burden es considerado como radio critico:
Rcrìtico = K x D / 12 (P2 / Std)½
❖ DONDE:
✓ P2: Presión de Detonación de la Mezcla Explosiva (P.S.I.)
✓ Std: Resistencia de La Tensión Dinámica (P.S.I.)
✓ D: Diámetro del Taladro.
✓ K: Factor De Volabilidad De La Roca (K = 1.96 - 0.27)
✓ RQD: Índice de Calidad de la Roca.
❖ VALORES ACTUALES
MUESTRA
V33
VETA KATHLEEN
VETA 3
RESISTENCIA
COMPRENSIVA
UNIAXIAL(MPa)
250
237
159
TÉRMINO
Muy dura
Muy dura
Muy dura
❖ VALORES ANTERIORES
LITOLOGIA
INTRUSIVO
SKARN MINERALIZADO
CALIZA
MARMOLIZADA
RESISTENCIA
COMPRENSIVA
UNIAXIAL(MPa)
175
225
275
TÉRMINO
Muy dura
Muy dura
Extremadamente dura
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❖ DISEÑO DE MALLA
Malla Actual = 1.1 m x 1.1 m
F. P. = 0.29 Kg/TM
Malla Propuesta = 1.3 m x 1.2 m
F.P. = 0.27 Kg/TM
❖ AGENTES Y ACCESORIOS UTILIZADOS EN VOLADURA
Se usa como agente de voladura al ANFO con el nombre de SUPERFAN, tenemos
también la utilización de las emulsiones para casos de presencia de agua y como
iniciadores y finalmente como accesorios a los faneles, guías secas, pentacord.
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PORVENIR”
❖ ESQUEMA DE CARGUIO
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❖ EQUIPOS UTILIZADOS EN EL CARGUIO
Actualmente, Milpo se encuentra en un proceso de mecanización de sus operaciones de
carguío de explosivos mediante la incorporación de un ANFO Loader. Este equipo permite la
dosificación y transferencia mecanizada de ANFO a los taladros de voladura, reduciendo la
exposición manual del personal, aumentando la uniformidad de carga y mejorando la
productividad de la secuencia de perforación-voladura-carguío. La mecanización con ANFO
Loader contribuye además a optimizar el consumo de explosivos factor relevante en los análisis
de costos de voladura y a garantizar una fragmentación más controlada, lo que reduce atascos en
orepasses y desgaste de equipos de chancado. No obstante, su uso exige un programa riguroso de
mantenimiento preventivo, control de la humedad en frentes, puesta a tierra del equipo para evitar
cargas electrostáticas y capacitación formal de los operadores. Cuando las condiciones
geomecánicas o hidrológicas del frente así lo requieren, el ANFO debe complementarse con
emulsiones encartuchadas u otros iniciadores para asegurar la eficiencia del disparo y la seguridad
operativa.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
•
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN ANFO LOADER
✓ Tolva para el insumo (nitrato de amonio granular o premezcla).
✓ Sistema dosificador para añadir fuel (si se mezcla en sitio) o para dosificar mezcla
preparada.
✓ Bomba/compresor o sistema neumático para introducir ANFO en los taladros
(puede usarse aire comprimido para empujar la mezcla).
✓ Mangueras y boquillas específicas para la carga.
✓ Controles para ajustar caudal y tiempo de carga.
✓ Sistemas de seguridad: válvulas de corte, protecciones antiestáticas, toma a tierra
(earthing).
✓ Chasis y sistema de tracción (si es autopropulsado) o enganche (si es remolcado).
•
VENTAJAS DE MECANIZAR EL CARGUIO CON ANFO LOADER
✓ Seguridad: reducción del contacto manual con explosivo y menor exposición del
personal a polvo / riesgo de iniciación accidental.
✓ Productividad: mayor velocidad y uniformidad en el carguío de taladros; menos
tiempo muerto entre perforación y voladura.
✓ Precisión: dosificación más controlada del factor de potencia (kg/TM), lo que
mejora la repetibilidad de la fragmentación.
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✓ Reducción de costos operativos: disminuye mano de obra en carguío y errores
humanos; contribuye a un uso más eficiente del explosivo (relevante para ahorro
calculado en tus documentos).
✓ Mejor ergonomía: evita esfuerzo físico repetitivo y condiciones insalubres para los
operadores.
•
PROCEDIMIENTO OPERATIVO TÍPICO
✓ Preparación del equipo: revisión visual, puesta a tierra, verificación de válvulas,
filtros y mangueras.
✓ Inspección del insumo: comprobar integridad del ANFO o del material base; si hay
humedad, no usar ANFO a granel.
✓ Posicionamiento: llevar el loader al frente manteniendo distancia segura de otras
faenas (ver plan de voladura).
✓ Conexión y pruebas: conectar mangueras a la boca del taladro, asegurar sellos y
ejecutar prueba de presión baja.
✓ Carga controlada: dosificar por tiempo/caudal según diseño de carga (kg por
taladro).
✓ Verificación de llenado: inspeccionar que taladro queda con la carga esperada; sello
si corresponde.
✓ Retiro del equipo: retirar loader y material sobrante al área segura.
✓ Registro: anotar lotes de insumo, masa cargada, operador y observaciones en ficha
de control.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
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4.3. SOSTENIMIENTO
El sostenimiento de la mina Milpo está en proceso de mecanización con la utilización de
equipos especializados como son primeramente un desatador mecánico “SCALER” y también un
“SCISSOR BOLTER” que es un empernador montado sobre la plataforma de Scissor Lift, pero a
la vez se sigue trabajando con el esquema tradicional en las diferentes zonas de explotación.
✓ Tabla de sostenimiento para labores de explotación
✓ Gráfico de la mina por zona
✓ Tiempo de autosoporte para labores de producción
✓ Sistema gráfico de caracterización de labores
SCISSOR BOLTER SB-108
Respecto a los elementos de sostenimiento utilizados en la mina Milpo consiste en
pernos mecánicos, Pernos Helicoidales, Split Sets, Malla electro soldada y además de
los cables acerados conocidos en el mercado como Cablebolting, estos son utilizados
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PORVENIR”
de una manera sistemática en el macizo rocoso, específicamente techos y cajas debido
a que Milpo posee condiciones geomecánicas en los niveles de producción muy
desfavorables que se mencionarán a continuación:
5.3.1. SOSTENIMIENTO DE TAJO DE PRODUCCIÓN
•
ZONA NORTE:
➢ TAJEO V1204:
❖ Acceso: 80 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m 20 %
Split set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 80 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.2 x 1.2 m 20 %
Split set, espaciamiento 1.2 x 1.2 m
➢ TAJEO V5 :
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PORVENIR”
❖ Acceso: 80 % Pernos Mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m 20 %
Split set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 60 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.0 x 1.0 m, 40 %
Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
Perno mecánico de 10 pies, en zonas como la caja derecha del área 2 donde se tiene
un terreno muy fallado.
➢ TAJEO CARMEN:
❖ Acceso: 70 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
30 % Split set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 70 % Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
30 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
➢ TAJEO CN4:
❖ Acceso: 80 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
20 % Split Set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 50 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
50 % Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
➢ TAJEO CN3:
❖ Acceso: 80 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
20 % Split Set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 50 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
50 % Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
➢ TAJEO CN 1-2:
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
❖ Acceso: 80 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
20 % Split Set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 50 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
50 % Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
➢ TAJEO C3:
❖ Acceso: 20 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
80 % Split Set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 100 % Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
➢ TAJEO C2:
❖ Acceso: 100 % Split Set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 100 % Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
•
ZONA SUR:
➢ TAJEO 33 # 2:
❖ Acceso: 70 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
30 % Split set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 50 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
50 % Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
➢ TAJEO KATHLEEN:
❖ Acceso: 60 % Pernos Mecánicos, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
40 % Split set, espaciamiento 1.20 x 1.20 m
❖ Tajeo: 50 % Pernos mecánicos, espaciamiento 1.0 x 1.0 m,
50 % Split set, espaciamiento 1.0 x 1.0 m
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PORVENIR”
Perno mecánico ocasional, para el control de cuñas de gran volumen (el soporte es
inmediato que permite trabajar con seguridad).
5.3.2. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO
✓ PERNO MECÁNICO
Este tipo de sostenimiento es de tipo temporal usado en los tajos en explotación y en zonas
donde existe inestabilidad de la estructura rocosa, tienen la particularidad de trabajar bajo
condiciones tensionales, específicamente actúan los extremos del perno, en el interior del taladro
una cabeza expansiva actúa de anclaje y en el exterior del taladro una pletina que es presionada
por la cabeza del perno de manera que al ajustar el perno en el taladro se genera una fuerza
tensional que aprisionará la roca de manera que este sector se encontrará estable. CONDICIONES
DE APLICACIÓN DEL PERNO MECÁNICO Como mencionamos anteriormente para que el
perno trabaje adecuadamente se debe generar una tensión al ajustar el perno en el taladro, para que
esto ocurra la roca debe ser dura, no muy fracturada porque de no ser así el cabezal del perno que
se encuentra dentro del taladro no anclará y definitivamente no funcionará haciendo ineficiente el
sostenimiento con posibilidad de un desprendimiento de roca por mala instalación. A continuación,
mostramos la aplicación del perno para diferentes características litostáticas presente en la Mina
Milpo
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
✓ CARACTERÍSTICAS DEL PERNO MECÁNICO
•
Diámetro de Varilla: ½”
•
Diámetro de cabeza expansiva: 36 – 37 mm.
•
Longitud de la Varilla: 7 Pies
•
Material: Acero Templado
•
Capacidad Promedio: 14 TM.
•
Dimensiones de la pletina: 5" x 5" x 1/8".
✓ Split set
El Split Set es un elemento de sostenimiento del tipo friccional, que tiene la característica
de que trabaja en toda su extensión ya que el tubo se encuentra en contacto con la roca en su
totalidad, en Milpo actualmente se está utilizando los Split Set de 39 mm., marca Ingersol Rand y
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PORVENIR”
eventualmente nacionales que como observamos en las especificaciones técnicas tiene una
capacidad mínima de soporte de 9.1 toneladas, tener presente que para el correcto uso de estos
elementos de sostenimiento debe considerarse como condiciones:
Tipo de terreno: Roca suave, zona de alto diaclazamiento o en mineral.
Instalación: Tener las herramientas adecuadas y en buen estado (Presionador) así como la
perforación del taladro perpendicular a la probable cuña, debe formar ángulo de 90° entre la
superficie a sostener y el Split Set.
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PORVENIR”
✓ Perno helicoidal
La barra helicoidal ha sido diseñada para reforzar y preservar la resistencia natural que
presentan los estratos rocosos, suelos o taludes. Consiste en una barra de acero con resaltes en
forma de hilo helicoidal de amplio paso, que actúa en colaboración con un sistema de fijación
formado por una placa perforada de acero y una tuerca. La inyección de la resina en la perforación
del estrato en que se introduce la barra sirve de anclaje, actuando el hilo como resalte para evitar
el deslizamiento de la barra. Ello da como resultado un conjunto Mineral Disparado SPLIT SET
Sostenimiento altamente resistente, sometido a esfuerzo de compresión. El soporte que provee al
terreno esta en el rango de las 20 a 25 toneladas según las pruebas realizadas. Actualmente en la
mina estamos usando estos elementos para labores tanto de preparación como de explotación según
el acapite 3.3.1.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
En el trabajo diario de sostenimiento se observa que tanto el perno mecánico, perno
helicoidal y el Split set realizan un trabajo eficiente siempre y cuando se aplique en la condiciones
de terreno indicados respectivamente para cada caso, esto permite que las condiciones de trabajo
en interior mina específicamente en los niveles de producción sean más segura y por lo tanto los
índices de accidentabilidad de personales y equipos sean muy bajos. Cabe recalcar que en las
labores de sostenimiento o tajos recientemente disparados de Milpo se usan diferentes tipos de
combinaciones en el sostenimiento con pernos mecánicos, pernos helicoidales y Split Sets como
se indica en el acápite 3.3.1. En los siguientes gráficos se presenta de manera grafica la secuencia
en los trabajos de sostenimiento en un ajeo de producción.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
Finalmente, el frente de ataque queda de la siguiente manera, listo para realizar los trabajos
de limpieza con Scooptram.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
5.4. DESATE DE ROCAS
El desatado de rocas es un conjunto de prácticas y procedimientos que permiten en primer
lugar detectar los fragmentos y/o rocas sueltas tanto en la corona, frente y hastiales de la
excavación o laboreo minero, para luego proceder a eliminar esa condición de riesgo mediante el
uso de equipos mecanizados o barretillas de uso manual.
Estas rocas sueltas se presentan por factores como:
⚫
Discontinuidades o estructuras naturales de la masa rocosa.
⚫
A través del daño que puede producir la voladura utilizada en las excavaciones mineras.
⚫
Por los esfuerzos o presiones del macizo rocoso, debido a la profundidad y área excavada.
⚫
Por mala operación de realizar un buen desate antes del sostenimiento.
En la unidad minera El Porvenir se realizan las campañas de desate de rocas de cada semana.
Estas labores programadas son labores antiguas permanentes; en el cual el control de sostenimiento
ya cumplió su función en la línea de tiempo establecida. Por lo tanto, necesitan de un desate y
nuevo reforzamiento para eliminar los riesgos de accidentabilidad por caída de rocas.
(DESATADO DE ROCAS JOSE MAMANI, 2017)
5.4.1_ DESATE MANUAL
El cual debe ser a 45° con barretillas de cuerpo de aluminio y bordes de acero, el área de
la labor debe estar despejada y el piso limpio y nivelado sin obtaculos para que pueda permitir así
el escape del personal ante cualquier eventualidad el procedimiento adecuado para realizar el
desatado es el siguiente:
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
DETECCIÓN DEL TERRENO SUELTO:
basado en
la experiencia, los operadores son capaces de detectar con el oído las zonas de rocas sueltas al
golpear estas áreas.
PENETRACIÓN DE LA BARRA: usando la barra, el minero ejercita presión para penetrar
uno de los lados de la barra en la apertura o para producir una abertura.
Uso de la barra como una palanca de fuerza
Después de haber introducido la punta de la barra en la ranura, se usa la barra como palanca
para soltar las rocas.
ETS DESATE MANUAL DE ROCAS
⚫
Personal
⚫
Maestro cargador obra
⚫
Ayudante cargador obra
Equipo de protección personal (EPP)
Protector de cabeza tipo jockey con barbiquejo, lentes de seguridad lunas claras, respirador
con filtros para polvo y cartuchos contra polvo y humos(Filtros P100), protección auditiva
(orejeras y tapón), overol con cintas reflectivas, guantes de jebe, correa portalámparas y lámpara
minera, botas de jebe con punta de acero, auto rescatador.
Equipos, herramientas y materiales
Dos juegos completos de barretillas (6, 8, 10, 12 pies para labores de 4,5 x4,5 m) con
puntas y uñas en buen estado en la labor, reflector (luminaria), soga para delimitar el área de
trabajo, letrero de labor en desate, cizalla, detector devoltaje, autorescatador por persona.
Requisitos
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⚫
El personal deberá haber aprobado el curso de excavaciones mineras.
⚫
El personal deberá contar con las autorizaciones de ingreso a interior mina.
⚫
Para esta actividad se deberá contar con un mínimo de dos personas,un líder de labor y su
ayudante.
⚫
Contar con formatos de herramientas de gestión de seguridad.
⚫
El operador y ayudante deben contar con orden escrita de trabajo.
Procedimiento
Verificar la ventilación:La labor debe tener flujo de ventilación, las mangas de ventilación
deberán llegar a una distancia mínima de 15 metros del frente.Para continuar con esta actividad se
deberá de bloquear la labor y señalizar la labor con la soga y letrero a una distancia no menor de
15 metros.Cuando el desate se haga en vías principales o de tránsito, se deberá bloquear la labor
con cordón de bloqueo y conos de seguridad en los accesos que tuviera a una distancia aproximada
de 50 metros.
Proceder a registrar el IPERC y Check List de labor así como la liberación del área por el
supervisor o líder de la labor.
Inspeccionar los dos juegos de barretillas (6, 8, 10 y 12 pies): Se debe verificar que los
juegos de barretillas se encuentren, ordenadas en su portabarretillas, que estén completas y que
estén en buen estado. Estas no deben estar dobladas, las puntas y palancas deben estar aguzadas,
la palanca debe
tener el ángulo de 45 grados. Se seleccionará la barretilla adecuada según la altura a desatar
a fin de tocar el punto a desatar formando un ángulo aproximado de 45° grados. Recuerde que el
desate manual solo se podrá realizar si se tiene una altura máxima de 3,50 metros.
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PORVENIR”
Realizar la instalación y posicionamiento de la pantalla de iluminacióncon energía cero:
Esto se debe ejecutar con energía cero y hacer uso de omegas y/o alcayatas tipo ―S‖ de 15 cm
para el extendido de cable de 220 v.
Instalación de manguera y regado la carga disparada, lavar los hastíales,techo y frente:
El regado y lavado se realiza con una manguera instalada de longitud con alcance hasta la zona a
regar y desatar. En labores donde la longitud de desate sea mayor a 5 metros, el regado y desatado
en avanzada se realizará por tramos y según el alcance del chorro de agua.El regado se inicia a
unos 15 metros del frente, partiendo en cada tramo de la corona a los hastiales, luego al encontrar
la carga disparada se deberá regar verificando que el agua elimine el polvo de la carga suelta, en
la corona y los hastiales observar si se presentan fracturamientos del Shotcrete o roca que se
requiera desatar antes de continuar el regado. Al llegar al frente se deberá también lavar el mismo
frente buscando la presencia de tiros cortados.
Ubicarse en un lugar seguro: Verificar que no existan rocas fracturadas en la corona y
hastiales en el punto de inicio del desate y que preferentemente será desde una zona ya sostenida
y sin evidencias de falla del soporte colocado,identificando visualmente las rocas fracturadas y con
el golpe de las barretillas,(si el sonido es hueco significa que la roca esta fracturada y si el sonido
es metálico significa que la roca es estable). El piso deberá estar libre de obstáculos y estable para
la posición requerida por el trabajador y el ayudante en el proceso de regado y desate. En frentes
disparados (Desate sobre carga)y considerando que la altura y la pendiente de la carga generan un
riesgo de deslizamiento del material desatado, se deberá solicitar que se prepare una plataforma
para el desatado debiendo para ello retirar parte de la carga con Scooptram para generar una
plataforma nivelada y de altura promedio al techo de 2.00 metros.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
Proceder a desatar: Todo desate se realizará en avanzada, o sea de afuera hacia adentro,
la barretillas formaran un ángulo aproximado de 45 grados deberá llevarse a un costado del cuerpo,
con un pie adelante y otro atrás, el extremo inferior de la barretillas deberá estar a por lo menos 80
centímetros detrás de la mano que sujeta este extremo, los bancos o carga producto del desate
deberán retirarse progresivamente a fin de tener una vía de escape encaso lo requiera, todo desate
se hará mínimo entre dos trabajadores, mientras uno desata, el otro ilumina la zona del desate, a
una distancia mínima de dos metros. Nunca deberá desatar solo. En caso de encontrarse con un
tipo de roca IF/MP (Intensamente fracturada / Muy Pobre – que se indente profundamente) se
deberá solicitar la reevaluación geomecánica a efectos de determinar si se puede continuar con
desate manual y cuál es el tipo de soporte a colocarse. (El Porvenir - Nexa Resources IR, 2025)
Imagen 01: Desate Manual
5.5_ LIMPIEZA Y ACARREO DE MINERAL
En cuanto a la limpieza y acarreo del mineral en los tajos se utilizan Scooptrams Diesel de
6yd3 y volquetes de bajo perfil o más conocidos como Dumper de 20 TM de capacidad, el mineral
se traslada hacia los Ore Pass más cercanos, los cuales se encuentran en cada sub nivel principal.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
La compañía cuenta con siete Scooptrams Diesel de los cuales dos de ellos operan en las
labores de preparación y avances y cuatro en el abastecimiento de mineral. Cuando la distancia de
acarreo sobrepasa los 200m, utilizar los Scoops ya no es económicamente factible, por lo que
utilizan volquetes de bajo perfil llamados Dumper, con una capacidad de 20 TM.
Imagen 02: Limpieza y Acarreo
5.6_ RELLENO HIDRÁULICO
Después de haber terminado la limpieza del mineral roto, se comienza la preparación del tajo
para recibir el relleno hidráulico. El material empleado para el relleno hidráulico es el relave
proveniente de la planta concentradora, previamente a este relave se hace un tratamiento de
ciclonaje en donde las fuerzas centrifugas separan los gruesos (Under Flow) de los finos (Over
Flow) estas últimas son partículas que crean los siguientes inconvenientes:
⚫
Decantamiento lento del relleno
⚫
Desgaste de las bombas de relleno
⚫
Periodo de secado amplio
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
El relleno que se comporta como un soporte, es una necesidad en los tajos explotados o vacíos. El
objetivo es que no afecte a otras áreas de trabajo, puesto que a medida que va profundizadose las
labores, las presiones son mayores.
Actualmente se rellena mensualmente 45 000 toneladas siendo la densidad del relleno 1750 gr/lt.
Cabe mencionar pus que el relleno hidráulico, forma parte esencial en el ciclo de operación del
minado, y la la supervisión debe planificar en que momento solicitar este, previa coordinación con
el área de relleno y así no tener ningún retraso en el ciclo de minado.
Imagen 03: Relleno Hidráulico
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
Tabla: Etapas de Operación de la Planta Concentradora
Etapas
Operaciones Metalúrgicas
Liberación de los minerales Chancado - Primario - Secundario - Terciario
sulfurados de la ganga
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
Molienda - Primaria - Secundaria - Remolienda de
Concentrado Bulk y Zn
Concentración
Recuperación de
Valiosos
Remoción de
Concentrado
y Flotación - Celdas Unitarias de Plomo - Celdas Flash de
Sulfuros Plomo SK-240 - Circuito Bulk - Circuito de Separación Pb-Cu
- Circuito Zn
Agua
del Filtración - Concentrado de Plomo - Concentrado de Cobre Concentrado de Zinc
Manejo de Producto y/o Clasificación en Ciclones - Underflow (35%) enviado a Mina
Relaves
- Overflow (65%) a la presa de relaves (TSF)
6.1. CHANCADO
Los fragmentos de roca extraídos de la mina deben pasar por un proceso de reducción de tamaño
conocido también como conminución, el cual se realiza a través de los grandes equipos de chancado y
molienda, que cumplen una importante tarea dentro del proceso de producción del mineral, los cuales
a través de la tecnología buscan ser cada vez más eficientes.
La concentradora El Porvenir tiene una capacidad de procesamiento de mineral de aproximadamente
2,2 Mtpa y al día la concentradora procesa en promedio entre 4500 y 5900 t. El proceso consiste en
trituración, molienda y flotación convencionales para producir concentrados de cobre, plomo y zinc.
Los concentrados de cobre y plomo se venden a comerciantes y se envían por carretera y ferrocarril al
Callao, ubicado a aproximadamente 270 km por carretera para su envío internacional y el concentrado
de zinc se transporta por carretera y ferrocarril a la refinería de zinc de Nexa en Cajamarquilla, cerca
de Lima, a unos 315 Km.
El chancado primario se realiza bajo tierra, utilizando una chancadora de quijadas Hewitt Robins de
30” x 42”. El producto de la trituradora primaria con un tamaño máximo de aproximadamente 4.0 pulg.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
a 4.5 pulg. (100 mm a 125 mm) se transporta mediante una banda transportadora hasta la pila de mineral
grueso de 30,000 t en la superficie.
El mineral se recupera de la pila de mineral (stockpile) mediante dos alimentadores ubicados en la parte
inferior y se transfiere a una banda transportadora que alimenta una zaranda primaria Metso de doble
nivel. El sobre tamaño de la zaranda se reporta a la chancadora cónica secundaria Sandvik 600.,
mientras que el tamaño inferior de la zaranda (tamaño máximo de 10 mm) se reporta a las tolvas de
1500 toneladas de alimentación del circuito de molienda
imagen 1Referencia de chancadora en interior mina.
imagen 3Faja que trasporta el mineral hasta la superfice
El producto de la trituradora secundaria con un tamaño máximo de 30 mm se reporta a un divisor de
tres vías que divide el material entre tres zarandas secundarias. El sobre tamaño de estas cribas se
imagen 2referencia de chancadoras cónica en superficie (secundario y terciario)
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
alimenta a dos trituradoras terciarias, mientras que el tamaño inferior de la criba (tamaño máximo de
10 mm) se reporta a las tolvas de alimentación del circuito de molienda. El producto de la trituradora
terciaria se devuelve a las cribas secundarias.
6.2. MOLIENDA Y FLOTACION
El circuito de molienda consta de Koppers de 9.5 pies de diámetro x 12 pies y cinco molinos de
bolas secundarios. El mineral triturado se alimenta desde las dos tolvas de alimentación del circuito de
molienda a los dos molinos de bolas primarios.
Molino Primario 1 trabaja con tres molinos secundarios:
•
Molino Secundario 1: Hardinge de 8’ x 4’
•
Molino Secundario 2: Comesa de 8’ x 4’
•
Molino Secundario 3: Comesa de 6’ x 7’
La descarga de los molinos de bolas primarios se dirige a dos celdas de flotación Sub A 1500.,
donde se produce concentrado de plomo que se envía al tanque de almacenamiento final de concentrado de
plomo, y los relaves de celda pasan a la caja de bombas de descarga de los molinos secundarios. Parte de
la pulpa se bombea a un hidrociclón clasificador y el resto al distribuidor de alimentación de zarandas
vibratorias Derrick de alta frecuencia.
•
El underflow del ciclón se combina con la descarga de los molinos secundarios y se alimenta a las
zarandas Derrick.
•
El material grueso de las zarandas Derrick retorna a los molinos secundarios.
•
El pasante de zaranda y overflow de ciclón se mezclan en un cajón, una fracción va a la celda
flash SK1, cuyo concentrado de plomo se dirige al final de concentrados.
•
El resto pasa a la flotación bulk (masiva).
El circuito se cierra cuando la descarga de los molinos secundarios regresa a las zarandas Derrick.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
•
Molino Primario 2 trabaja con dos molinos secundarios:
•
Molino Comesa de 8’ x 10’ (operativo desde diciembre 2011)
•
Molino Hardinge de 8’ x 5’
La descarga del Molino Primario 2 alimenta dos celdas Sub A 1500. El concentrado de plomo va a
concentrado final y los relaves se envían a un banco de zarandas Derrick.
•
El pasante de las zarandas va a flotación.
•
grueso alimenta a los Molinos Secundarios 4 y 5.
•
La descarga del Molino Secundario 4 va a una celda SK240, cuyo concentrado va a concentrados
finales y los relaves se combinan en el sumidero de descarga de molinos secundarios.
El proceso de obtención de concentrados se realiza mediante flotación diferencial. Este
procedimiento consiste en recuperar, en primera instancia, los valores de plata y plomo; posteriormente, se
obtiene un concentrado bulk (plata/plomo y cobre), el cual pasa por una etapa de separación cobre-plomo
que permite obtener concentrados individuales de cobre y plomo. Finalmente, a partir del relave de la
flotación bulk, se recupera el zinc, generando así tres tipos de concentrados: bulk (plata/plomo), cobre y
zinc, siendo este último el producto principal de la unidad.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
Para llegar a la etapa de flotación es imprescindible lograr una adecuada liberación de las partículas
valiosas de la ganga, lo que requiere de una molienda eficiente y una buena clasificación. En esta última
operación se emplean hidrociclones como clasificadores. El uso de clasificadores en la industria
metalúrgica es fundamental, ya que permite separar correctamente las partículas y optimizar las etapas
posteriores del procesamiento de minerales. Entre los equipos modernos empleados en este fin destacan las
zarandas de alta frecuencia, que mejoran la clasificación, reducen la carga circulante del circuito,
incrementan la capacidad de molienda y disminuyen el consumo de energía, uno de los rubros más
demandantes del proceso.
En el circuito de molienda, el material grueso de los clasificadores se dirige a los molinos de bolas
secundarios, mientras que el material fino o rebose se combina en una caja de mezcla. Parte de este material
pasa a una etapa adicional de flotación flash, donde también se obtiene concentrado de plomo; el resto,
junto con los relaves de esta flotación, se destina al acondicionamiento de flotación a granel.
El circuito de flotación a granel está compuesto por celdas desbastadoras, depuradoras y
limpiadoras, y produce un concentrado combinado de cobre y plomo. El concentrado depurador se remuele
antes de ser devuelto a las celdas desbastadoras. Posteriormente, se lleva a cabo la separación cobre-plomo
mediante celdas desbastadoras, depuradoras y limpiadoras de cobre. En esta etapa, los minerales de cobre
se flotan mientras los de plomo se deprimen, obteniendo concentrados separados de cobre y plomo. Los
relaves del circuito de flotación a granel alimentan el circuito de flotación de zinc.
Antes de su recuperación, los relaves del circuito de flotación a granel pasan por tres etapas de
acondicionamiento. Luego, en el circuito de flotación de zinc, compuesto por celdas desbastadoras,
secuestradores y tres etapas de limpieza, se obtiene el concentrado de zinc y los relaves finales del proceso.
Finalmente, los concentrados obtenidos se deshidratan en espesadores (plomo y zinc) y en un cono
deshidratador (cobre), seguidos de un filtro prensa para el concentrado de zinc y filtros de disco para los
concentrados de plomo y cobre. Los concentrados filtrados se almacenan en pilas cubiertas y luego se
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
cargan en camiones mediante palas cargadoras frontales. El agua resultante de la deshidratación se recicla
para su uso en el proceso. El contenido de humedad de los concentrados de plomo y zinc es de
aproximadamente 8 % a 9 %, mientras que el del concentrado de cobre es de alrededor del 11 %.
6.2.1. Flotación Bulk (Cobre – Plomo – Plata)
El circuito bulk consta de celdas rougher, scavenger y cleaner, produciendo un concentrado
mixto de cobre y plomo.
•
El concentrado scavenger se remuele antes de retornar a los roughers.
•
Posteriormente se realiza la separación Cu–Pb, donde los minerales de cobre flotan y los
de plomo se deprimen.
•
Los relaves de flotación bulk alimentan la flotación de zinc.
EQUIPOS EMPLEADOS
•
Rougher 1: celda FM-100
•
Rougher 2: celda OK-30
•
Rougher 3: celda OK-50
•
Scavenger 1:dos DR-300
•
Scavenger 2:seis DR-100
•
Scavenger 3:seis DR-100
REACTIVOS EN FLOTACIÓN BULK:
•
Depresores: sulfato de zinc y cianuro de sodio.
•
Colectores unitarios (en descarga de molinos primarios): xantato Z-11, Aerophine-3418 y
MIBC.
•
Flotación Cu-Pb-Ag: xantato Z-11 (principal), Aerophine-3418 (secundario).
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
pH: 7.5 – 11.5
•
6.2.2. Separación Plomo – Cobre
Los concentrados del tercer cleaner bulk ingresan a la separación Cu–Pb:
•
Se utilizan cinco celdas OK-1.5 rougher cobre.
•
Los relaves constituyen el concentrado de plomo.
•
El concentrado (cobre) pasa por dos etapas de limpieza antes de obtenerse el concentrado
final.
Reactivos:
•
MIBC
•
Mezcla de CMC, silicato de sodio y bicromato de sodio
6.2.3. Flotación de Zinc
Los relaves de la flotación bulk pasan por tres etapas de acondicionamiento antes de
ingresar a 6.2.2. flotación de zinc.
Circuito de zinc: rougher, scavenger y tres etapas de limpieza.
•
Regulador de pH: cal (9.5 – 11.5)
•
Activador: sulfato de cobre
•
Colector: xantato (principal) y Flottec-4234 (secundario)
•
Espumante: MIBC
Equipos:
•
Roughers: dos OK-100 y un OK-50
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
•
Scavenger: un OK-30
•
Cleaners: columna, dos OK-10, un OK-5, cinco DR-24, cinco DR-300 y ocho DR-100
6.2.4. Espesamiento y Filtrado de Concentrados
•
Concentrados de plomo y zinc → espesadores.
•
Concentrado de cobre → cono espesador.
•
Filtrado:
•
o
Zinc → filtro prensa
o
Plomo y cobre → filtros de discos
Humedad final: 8–9% (plomo y zinc), 11% (cobre).
Requerimientos del Proceso
•
Requerimientos de energía.
•
Agua que se obtienen de quebradas y del río Carmen Chico (3.2 km). Además, el agua
recuperada es reciclada al proceso.
Reactivos principales: cal, cianuro de sodio, xantato SIPX Z-11, MIBC, sulfato de cobre,
sulfato de zinc y colectores específicos
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
Desempeño Operacional de la Concentradora – 2018 a 2023
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
7. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA EMPRESA MINERA EL PORVENIR
Se proporciona un diagrama de flujo simplificado para el concentrador El Porvenir en la
siguiente figura. El concentrador procesa en promedio aproximadamente 6,500 t.
➢ Trituración Primaria, Secundaria y Terciaria
La trituración primaria se lleva a cabo bajo tierra en El Porvenir utilizando una
trituradora de mandíbula Hewitt Robins de 30 pulgadas x 42 pulgadas. El producto de
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
la trituradora primaria con un tamaño máximo de aproximadamente 4.0 pulgadas a 4.5
pulgadas (100 mm a 125 mm) se transporta por una cinta transportadora al acopio de
mineral grueso de 30,000 toneladas en la superficie.
El mineral se recupera del acopio de mineral grueso mediante dos alimentadores
recíprocos debajo del acopio y se transfiere a una cinta transportadora que alimenta una
pantalla de doble deck Metso primaria. El material sobresaliente de las dos pantallas se
envía al molino cónico secundario Sandvik 600, mientras que el material por debajo de
la pantalla inferior (P95 9.5 mm) se envía a los dos silos de alimentación del circuito
de molienda de 1,500 t. El producto del triturador secundario con un tamaño máximo
de 30 mm se transporta a un divisor de tres vías que distribuye el material a dos
pantallas secundarias de doble deck Allis Chalmers de 6 pies x 16 pies y una pantalla
secundaria de doble deck Metso de 8 pies x 16 pies. El material sobresaliente de las
pantallas secundarias se alimenta a dos trituradoras terciarias Sandvik CH 660,
mientras que el material por debajo de la pantalla inferior (P95 9.5 mm) se envía a los
dos silos de alimentación del circuito de molienda. El producto de la trituradora
terciaria se devuelve por un transportador al distribuidor que alimenta las pantallas
secundarias, cerrando el circuito de trituración terciaria.
➢ Molienda
El circuito de molienda consiste en dos molinos de bolas primarios Koppers de 9.5 pies
de diámetro por 12 pies y cinco molinos de bolas secundarios. El mineral triturado con
un P95 de 9.5 mm se alimenta desde los dos contenedores de alimentación del circuito
de molienda a los dos molinos de bolas primarios. El Molino Primario 1 trabaja con
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
tres molinos secundarios, el Molino Secundario 1 es un molino Hardinge de 8 pies x 4
pies, el Molino Secundario 2 es un molino Comesa de 8 pies x 4 pies, y el Molino
Secundario 3 es un molino Comesa de 6 pies x 7 pies. El efluente del Molino Primario
1 fluye hacia dos celdas de flotación Sub A 1500. El concentrado de plomo producido
fluye hacia el tanque de almacenamiento final de concentrado de plomo y los relaves
de la celda fluyen hacia la caja de la bomba de efluente del molino de bolas secundario.
Parte de la pulpa se bombea a un clasificador de hidro-ciclón y el resto al distribuidor
de alimentación de la pantalla vibratoria Derrik de alta frecuencia. El efluente del ciclón
se descarga en el distribuidor de la pantalla Derrick junto con la pulpa de efluente del
molino de bolas secundario y se alimenta a las pantallas Derrik de alta frecuencia.
El material grueso de las pantallas Derrick alimenta los molinos de bolas secundarios,
mientras que el material fino que no pasa por las pantallas y el desbordamiento de los
clasificadores de ciclón se combinan en una caja de mezcla, de la cual una parte se
dirige a la celda de flotación flash SK1 adicional. El concentrado de plomo producido
se bombea al concentrado final. El resto del desbordamiento del ciclón y los relaves de
la celda de flotación SK1 se reportan a la acondicionamiento de flotación en masa. La
pulpa de descarga del molino de bolas secundario se bombea a las pantallas Derrick
cerrando el circuito.
El Molino Primario 2 trabaja con dos molinos secundarios, uno es un molino Comesa
de 8 pies x 10 pies, que comenzó a operar en diciembre de 2011, y el otro es un molino
Hardinge de 8 pies x 5 pies. El desagüe del Molino Primario 2 va a dos celdas Sub A
de 1500 unidades. El concentrado de plomo se reporta al concentrado final y los relaves
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
de flotación se bombean a un segundo banco de pantallas Derrick de alta frecuencia
para clasificación. El material que pasa por la malla se bombea al circuito de flotación
y el material que no pasa se dirige a los Molinos Secundarios 4 y 5. El desagüe del
Molino Secundario 4 va a una celda SK 240, cuyo concentrado de plomo se reporta al
concentrado final y los relaves de la celda de flotación se combinan en el sumidero de
desagüe del molino de bolas secundario y se bombean a las pantallas Derrick para
clasificación, cerrando el circuito de molienda. La adición de los Molinos Secundarios
4 y 5 y las optimizaciones del circuito de molienda contribuyeron al aumento de la
tonelaje de 5,800 tpd a 6,500 tpd. Los sistemas de instrumentación y control en el
circuito de molienda incluyen medidores de densidad nuclear, controles automáticos
de agua en la alimentación del molino, balanzas electrónicas, sensores de nivel de pulpa
y un analizador de tamaño de partículas PSI-200. La mezcla diaria de carga de bolas
para los molinos primarios es de tamaños de 2.5 in. (20%) y 3 in. (80%), mientras que
el triturado secundario se realiza con bolas de 1.5 in. y 2 in. El consumo de acero en
los molinos de bolas es de 0.380 kg/t. La granulometría del producto requerida es del
12% +70 malla (210 µm) y del 52% -200 malla (74 µm).
Entre los factores más significativos que contribuyeron al aumento de tonelaje están:
•
La mejora de la granulometría de la fase II.
•
La mejora en la distribución de carga a los dos molinos secundarios y el
aumento en la densidad de descarga de los molinos primarios a rangos de 1,950
g/L a 2,050 g/L.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
•
La densidad de clasificación en las pantallas está en un rango promedio de 1,700
g/L, lo que permite una mejor clasificación con menos retorno de finos a los
molinos secundarios.
•
La reintensificación de los motores y el aumento en las revoluciones de las
bombas primarias 1 A, B (100HP) y 2 A, B (70HP).
➢ Flotación en masa
El circuito de flotación por volumen consta de celdas de desbaste, scavenger y limpieza,
y produce un concentrado de cobre y plomo. El concentrado scavenger en bloque se
vuelve a moler antes de ser devuelto a los desbastadores. La flotación en bloque es
seguida por la separación de cobre y plomo, que consiste en desbastadores de cobre,
scavengers y limpiadores, durante la cual los minerales de cobre flotan mientras que
los minerales de plomo se deprimen para producir concentrados separados de cobre y
plomo. Los relaves del circuito de flotación por volumen alimentan el circuito de
flotación de zinc.
El primer desbastador es una celda FM-100, el segundo desbastador es un OK-30, el
tercer desbastador es una celda OK-50, el primer scavenger está compuesto por dos
celdas DR-300, el segundo scavenger por seis celdas DR-100 y el tercer scavenger por
seis celdas DR-100.
Se utilizan sulfato de zinc y cianuro de sodio como depresores de los minerales de zinc
y de hierro en el circuito de flotación por volumen.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
Xantato Z-11, Aerofina-3418 y metil isobutil carbinol (MIBC) se utilizan como
colectores de minerales de plomo en las celdas de la unidad situadas en los desagües
de los molinos primarios.
El xantato Z-11 es el principal colector y la Aerofina-3418 es el colector secundario
utilizado en la flotación en bloque de Cu-Pb-Ag. El pH varía de 7.5 a 11.5.
➢ Separación de plomo y cobre
Los concentrados del tercer circuito de limpieza a granel entran al circuito de
separación de plomo y cobre. Los concentrados a granel pasan a través de cinco celdas
de grueso de cobre OK-1.5. Los relaves son el concentrado de plomo, y el concentrado
es el concentrado de cobre. El concentrado de cobre pasa por dos etapas de limpieza
antes de que se produzca el concentrado de cobre final.
Los reactivos utilizados para la separación son:
•
MIBC
•
Una mezcla de celulosa carboximetílica (CMC), silicato de sodio y bicromato
de sodio.
➢ Flotación de zinc
Los relaves del circuito de flotación en masa pasan por tres etapas de
acondicionamiento antes de la flotación de zinc. El circuito de flotación de zinc consiste
en flotadores gruesos de zinc, scavengers y tres etapas de limpieza para producir
concentrado de zinc y relaves finales.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
Se utiliza cal en la flotación de zinc como modificador de pH (9.5-11.5), sulfato de
cobre como reactivador de los minerales de zinc, xantato como el colector principal y
Flottec-4234 como colectores secundarios. El único espumante utilizado en ambos
circuitos es MIBC.
El circuito consta de dos celdas OK-100 como los primeros y segundos flotadores
gruesos y una OK-50 como el tercer flotador grueso, y para el primer scavenger hay
una OK-30. Para el circuito de limpiadores medios, hay una OK-20, cinco celdas DR300, ocho celdas DR-100 como scavengers limpiadores y ocho celdas DR 100 como
segundos scavengers limpiadores. El primer limpiador es una celda de columna que
trabaja con el concentrado del primer y segundo flotador grueso. Los segundos
limpiadores consisten en dos celdas OK-10, y los terceros limpiadores tienen una celda
OK-5 y cinco celdas DR-24.
➢ Concentración de deshidratación
Los concentrados se deshidratan en espesadores (plomo y zinc) y un cono de
deshidratación (cobre), seguido de un filtro prensa para el concentrado de zinc y filtros
de disco para los concentrados de plomo y cobre. Los concentrados filtrados se
almacenan en pilas cubiertas antes de ser cargados en camiones usando un cargador
frontal. El agua de la deshidratación del concentrado se recicla para su uso en el
proceso. El contenido de humedad del concentrado de plomo y zinc es
aproximadamente del 8% al 9%, y el contenido de humedad del concentrado de cobre
es aproximadamente del 11%.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
El agua obtenida del enfriamiento de maquinaria se recupera en el orden de 20.5 L/s en
la temporada seca. Además, se ha implementado un sistema para recuperar agua de las
operaciones de filtración, así como agua de la planta de tratamiento de aguas residuales,
que se utilizan en la planta de relleno hidráulico.
➢ Concentrar envíos
Los concentrados producidos por la planta de procesamiento son transportados a Callao
a través de la carretera central en camiones privados y a través del ferrocarril central, y
se venden a fundidores nacionales o extranjeros.
➢ Relaves
Los relaves con aproximadamente 22% de sólidos se clasifican en ciclones, con el
material grueso en el subflujo a aproximadamente 62% de sólidos enviado a la planta
de relleno hidráulico para su uso en la mina como material de relleno. El relleno de la
mina constituye aproximadamente el 50% de los relaves producidos. El agua del
deshidratado de los relaves se devuelve al proceso. El desbordamiento de los ciclones
que contiene los relaves finos se deposita en el TSF convencional adyacente a la mina
y a la planta de procesamiento. Los relaves pueden descargarse en varios puntos del
TSF por medio de puntos de descarga con válvulas en la línea de relaves. El agua
clarificada descargada del TSF se une a los flujos de agua natural utilizados para
generar electricidad en la Planta Hidroeléctrica La Candelaria de Nexa.
➢ Requisitos de energía, agua y materiales de proceso
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
No se anticipa que los requerimientos de energía para las instalaciones de
procesamiento cambien significativamente en el futuro previsible en comparación con
los requerimientos de energía actuales.
El agua de reposición se suministra de varios arroyos alrededor del TSF, así como del
río Carmen Chico, aproximadamente a 3.2 km al sur de la instalación de procesamiento.
No se espera que el consumo de agua cambie. Cambiar significativamente respecto al
uso histórico reciente del agua y no se han notado preocupaciones sobre el suministro.
Los reactivos clave utilizados en el proceso incluyen cal, cianuro de sodio, xantato de
isopropilo de sodio (SIPX) Z-11, MIBC, sulfato de cobre, sulfato de zinc y colectores
para cobre, plomo y zinc.
➢ Mano de obra
El personal de la planta de procesamiento cuenta con 63 personas. El mantenimiento
(124), servicios técnicos (28) y personal de proyectos (9) atienden la mina y otros
departamentos además de la planta de procesamiento. No se anticipa que estos números
cambien significativamente en un futuro previsible.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
8. INFOGRAMA EMPRESA MINERA EL PORVENIR
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
9. CONCLUSIONES
•
En Nexa El Porvenir reconocen el impacto ambiental de la minería y han
implementado acciones para reducir sus residuos y fomentar su reutilización
mediante la comercialización con otras industrias. Los de mayor impacto son relaves
y desmontes, que se almacenan en depósitos autorizados y seguros bajo estrictas
medidas de control ambiental.
Asimismo, gestionan y reportan sus residuos a través de la matriz del Índice de
Desempeño Ambiental (IDA), la plataforma SIGERSOL y, en ciertos casos, con
planillas de control mensual de peso. trabajan en el cumplimiento de los
procedimientos administrativos sancionadores del OEFA y presentan informes
técnico-legales con los sustentos y descargos necesarios para demostrar sus
cumplimientos de compromisos.
•
En cuanto a la biodiversidad, aplica planes de manejo ambiental con monitoreos,
drenajes, revegetación y restauración de áreas afectadas. Además, evita operar en
zonas de Patrimonio Mundial o Áreas Protegidas y aplica la jerarquía de mitigación
(evitar, minimizar, restaurar, compensar).
•
Promueve la seguridad alimentaria propiciando la instalación de cocinas mejoradas
y conservadores ecológicos, que ahorran significativamente el consumo de leña y
evitan las 36 infecciones respiratorias de la población.
•
método de explotación: corte y relleno ascendente mecanizado aplicado a la
Compañia Minera Milpo S.A.A., Unidad Minera El porvenir dio excelentes
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
resultados destacando el mas importante su bajo costo de producción es de 20,46
S/TM.
•
El método de explotación aplicado nos permite tener a los equipos en forma no
cautiva y esto nos ayuda a poder sacar para su mantenimiento preventivo a los
talleres que se ubican en los niveles principales, y como consecuencia los equipos
en Compañía Minera Milpo S.A.A. Unidad Minera El Porvenir siempre se
encuentran operativos dándonos un mejor rendimiento.
•
La operación El Porvenir cumple con los requisitos de permisos peruanos
aplicables. Los permisos aprobados atienden los requisitos de la autoridad para la
operación de la mina subterránea, las plantas de tratamiento de aguas residuales, el
reactor de recuperación de agua, la planta concentradora, el uso del agua y la
descarga de efluentes.
•
la producción de mineral de El Porvenir proviene de la extracción y descarga
mecanizada, que ha demostrado ser un método eficaz para la explotación de sus
yacimientos durante décadas. Según el plan de la vida útil de la mina (LOM), la
participación de la SLS en la producción de El Porvenir aumentará de
aproximadamente el 16 % en 2021 al 46 % en 2025.
•
A través de la optimización del Método de explotación Corte y Relleno Ascendente,
con respecto de los estándares de Perforación y voladura, se logró la reducción del
Costo unitario total de Mina
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
•
El mayor porcentaje de reducción del costo se da en el sostenimiento mina (50.99%)
con respecto al ahorro total, seguido luego de la perforación (24.50%), voladura
(18.54%) y limpieza-acarreo (5.96%)
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
10. RECOMENDACIONES
•
Considerar la modernización del sistema de comunicaciones subterráneas de la
mina, reemplazando el actual sistema de alimentación por fugas por una red digital
de alta velocidad
•
Dado que la mina cuenta con extensas instalaciones, una red 4G-LTE privada
podría ser una opción atractiva. Esta red puede proporcionar una cobertura
considerable con una menor necesidad de instalación que otros sistemas, ya que
envía una señal fiable a largas distancias sin necesidad de cables coaxiales,
amplificadores ni puntos de acceso.
•
Completar el programa de exploración de 2021, que consiste en una perforación de
18.000 m para definir nuevos recursos inferidos.
•
Desarrollar prácticas de control de leyes, particularmente para los caserones
subterráneos SLS (Sublevel Stoping) planificados, a fin de minimizar la dilución
ocasionada por irregularidades del cuerpo mineral.
•
Dar prioridad al mantenimiento continuo de la infraestructura antigua del sitio,
incluyendo tuberías, instalaciones eléctricas, carreteras y edificios.
•
incorporación de instrumentación y controles de proceso en la concentradora de El
Porvenir, incluyendo un sistema SCADA para recuperar y almacenar datos de
proceso que respalden las operaciones y la planificación diaria.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
REFERENCIAS
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https://construmine.webnode.cl/l/estallido-de-rocas-en-mineria-subterranea-y-tunelesciviles/
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JOSE
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(2017).
Obtenido
de
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https://prezi.com/sm8schnj9vcu/desatado-de-rocas-jose-mamani/
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Cajamarquilla
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btenido%20de%20materias%20primas
ISE. (20 de Septiembre de 2022). ISE. Obtenido de ISE: https://ise-latam.com/blog/metodos-deperforacion-en-mineria-subterranea
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(31
de
Marzo
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2025).
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Resouces
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DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES “UNIDAD MINERA EL
PORVENIR”
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Toledo, L. (2019). Propuesta de mejora de productividad en el área de electrólisis de una.
Veritrade | Importaciones y Exportaciones de NEXA RESOURCES CAJAMARQUILLA S.A.
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YANDRY MALDONADO. (8 de Abril de 2021). GEOLOGIAWEB. Obtenido de
GEOLOGIAWEB: https://geologiaweb.com/mineria/ciclo-minero/