Inspetor de Soldagem Nível 1: Terminologia de Soldagem - Módulo 02

Inspetor de Soldagem Nível 1 - Módulo 02
Terminologia – Rev.14
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA
OBJETIVOS
Através do estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto a:
1. Saber os termos de soldagem mais usuais;
2. Identificar os vários tipos de juntas;
3. Identificar os vários tipos de soldas;
4. Identificar os vários tipos de chanfros;
5. Identificar alguns dos tipos mais usuais de consumíveis de soldagem;
6. Conhecer aspectos relacionados com o dimensionamento de soldas;
7. Identificar as várias zonas de uma junta soldada;
8. Identificar as várias posições de soldagem;
9. Saber os termos de descontinuidades;
10. Identificar os vários tipos de descontinuidades.
1. INTRODUÇÃO
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da língua
inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses, para permitir um perfeito
entendimento da disciplina e acostumar o aluno aos termos usuais.
Torna-se de grande importância o conhecimento das designações abreviadas dos processos de soldagem ,
segundo a norma AWS A3.0 “Standard Welding Terms and Definitions” que se encontra na Tabela 1 a
seguir.
Tabela 1 – Processos de Soldagem
DESIGNAÇÃO AWS
PROCESSOS DE SOLDAGEM
EGW
Electrogas welding
Soldagem eletrogás
ESW
Electroslag welding
Soldagem por eletroescória
FCAW
Fluxcored arc welding
Soldagem com arame tubular
GMAW
Gas metal arc welding
Soldagem MIG/MAG
GTAW
Gas tungsten arc welding
Soldagem TIG
OAW
Oxyacetylene welding
Soldagem oxi-acetilênica
OFW
Oxyfuel gas welding
Soldagem a gás
PAW
Plasma arc welding
Soldagem a plasma
RW
Resistance welding
Soldagem por resistência elétrica
SAW
Submerged arc welding
Soldagem a arco submerso
SMAW
Shielded metal arc welding
Soldagem com eletrodo revestido
SW
Stud arc welding
Solda de pino
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2. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em língua inglesa
e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na AWS A.3.0.
Os termos a seguir apresentados estão divididos em grupos a fim de melhor direcionar o aprendizado dos
alunos.Os termos estão agrupados em:
- Profissionais envolvidos;
- Preparação da junta;
- Consumíveis de soldagem e corte;
- Equipamentos, processos e acessórios;
- Posições de soldagem;
- Técnicas;
- Aspectos térmicos
- Aspectos eletro-magnéticos;
- Taxas e eficiências;
- Regiões e geometria da junta soldada;
- Termos aplicáveis à qualificação em soldagem;
- Termos aplicáveis à solda.
2.1. Profissionais Envolvidos
Inspetor de soldagem (welding inspector) – profissional qualificado e certificado, empregado pela
executante dos serviços, para exercer as atividades de controle da qualidade relativas à soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) – profissional capacitado a operar equipamento de soldagem
automático, mecanizado ou robotizado.
Soldador (welder) – profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática (figura 2.1).
Figura 2.1 – Processo de soldagem manual (TIG) e Semi-automático (MIG/MAG)
2.2. Preparação da Junta
Metal de base (base metal) – metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.
Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular. (figura 2.2).
Ângulo do bisel (bevel angle) – ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano
perpendicular à superfície do componente (figura 2.2).
Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (figura
2.2).
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Face do Chanfro (groove face) – superfície de um componente localizada no interior do chanfro antes da
soldagem (figura 2.4).
Face da Raiz (root face) – parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta (figura 2.4).
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Junta (joint) – região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Figura 2.5 - Junta
Geometria da Junta (joint geometry) – forma, dimensões e configuração de uma junta antes da soldagem.
Raiz da junta (joint root) – porção da junta a ser soldada, onde os membros estão o mais próximo possível
entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área (figura 2.6).
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Abertura da raiz (root opening) – mínima distância que separa os componentes a serem unidos por
soldagem ou processos afins. (figura 2.2).
Cobre-junta (backing) – material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados
(caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a
execução da soldagem. O material pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir
necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de
cobrejunta: metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre e cerâmica (figura 2.7).
Figura 2.7
Junta de topo (butt joint) – junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (figura
2.8).
Figura 2.8 - Juntas de topo
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Junta de ângulo (corner joint, T-joint) – junta em que, numa secção transversal, os componentes a soldar
apresentam-se sob forma de um ângulo. As juntas podem ser: Junta de ângulo em quina; Junta de ângulo
em L; Junta de ângulo em T e Junta de ângulo em ângulo (figura 2.9).
Figura 2.9 - Juntas de ângulo
Junta de aresta (edge-joint) – junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou
parcialmente paralelos (figura 2.10).
Figura 2.10 - Juntas de aresta
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Junta Sobreposta (lap joint) – junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas
superfícies se sobrepõem em planos paralelos (figura 2.11).
Figura 2.11 - Juntas sobrepostas
Junta dissimilar (dissimilar joint) – junta soldada, onde a composição química dos metais de base dos
componentes apresenta diferenças significativas.
2.3. Consumíveis de Soldagem e Corte
Consumível de soldagem – material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo
revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.
Figura 2.12 - Exemplos de consumíveis de soldagem
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Metal de adição (filler metal) – metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta soldada ou
brasada (figura 2.13).
Figura 2.13 - Exemplos de metal de adição: eletrodos revestidos, varetas, arames, etc.
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) – componente do circuito de solda através do qual a
corrente é conduzida entre o porta-eletrodo e o arco, propiciando a abertura e a manutenção do arco
elétrico.
Eletrodo Nu ou arame (bare electrode) – metal de adição consistindo de um metal ligado ou não,
produzido em forma de arame, fita ou barra, e sem nenhum revestimento ou cobertura nele aplicado além
daquele concomitante à sua fabricação ou preservação (figura 2.14).
Figura 2.14 - Arame - eletrodo
Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de adição composto, consistindo de uma alma metálica no
qual é aplicado um revestimento, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O
revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o
arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda. (figura 2.15).
Figura 2.15 - Eletrodo revestido - alma e revestimento
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Alma do eletrodo (core electrode) – núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal
apresenta uma forma circular maciça (figura 2.15).
Revestimento do eletrodo (covering electrode) – material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma
do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar
gases, formar escória, fornecer elementos de liga e fixar o revestimento.
Eletrodo tubular ou arame tubular (flux cored electrode) – metal de adição composto, consistindo de um
tubo de metal ou outra configuração oca, contendo substâncias que produzem uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam extensa cobertura de escória, e que também podem
contribuir com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada
(figura 2.16).
Figura 2.16 - Arame tubular
Eletrodo de carvão (carbon electrode) – eletrodo não-consumível usado em corte ou goivagem a arco
elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros
materiais (figura 2.38).
Vareta de solda (welding rod) - tipo de metal de adição, normalmente embalado em comprimentos retos,
utilizado para soldagem ou brasagem, e que não conduz corrente elétrica durante o processo.
Fluxo (flux) – material usado para retardar ou prevenir a formação de óxidos e outras substâncias na
superfície do metal fundido da poça de fusão e do metal já solidificado, dissolvendo e, por outro lado,
facilitando a remoção dessas substâncias (figura 2.17).
Figura 2.17 - Exemplo de fluxo no processo de soldagem arco submerso
Atmosfera protetora (protective atmosphere) – envoltório de gás ou vácuo que circunda a parte a ser
soldada ou brazada, usada para prevenir ou reduzir a formação de óxidos e outros defeitos superficiais.
Como exemplo temos gases inertes, gases ativos, vácuo, etc.
Atmosfera redutora (reducing atmosphere) – atmosfera protetora quimicamente ativa que, a
temperaturas elevadas, reduz óxidos de metais ao seu estado metálico.
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Gás de Proteção (shielding gas) – gás utilizado para prevenir ou reduzir contaminação indesejada pela
atmosfera (figura 2.18).
Gás Inerte (inert gas) – gás que não combina quimicamente com materiais (metal de base ou metal de
adição).
Figura 2.18 - Gás de proteção
2.4. Equipamentos, Processos e Acessórios
Gabarito de Solda (weld gage) – dispositivo para verificação da forma e da dimensão de soldas. Também
chamado de “Calibre de Solda” (figura 2.19).
Figura 2.19 - Gabaritos de Solda
Equipamento (weldment) – produto de fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como
equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, navios, etc (figura
2.20).
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Figura 2.20 - Equipamento
Equipamento de soldagem – máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na
operação de soldagem (figura 2.21).
Figura 2.21 - Exemplos de equipamentos de soldagem (maquina de solda, estufa portátil, tochas TIG)
Porta-eletrodo (electrode holder) – dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido,
enquanto conduz corrente através dele (figura 2.22).
Figura 2.22 - Porta-eletrodo e Soldagem a arco elétrico manual com eletrodo revestido
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Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) – eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem,
corte a arco elétrico, ou metalização a plasma, feito principalmente de tungstênio (figura 2.23).
Figura 2.23 - Eletrodo de tungstênio
Soldagem (welding) – processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Processo de soldagem (welding process) – processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento
destes a temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão, e com ou sem a participação de
metal de adição.
Soldagem a arco (arc welding) – grupo de processos de soldagem que resultam na união de metais pelo
aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso
de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) – processo cuja operação é inteiramente executada e
controlada de forma automática, podendo eventualmente ocorrer uma intervenção manual do operador
(figura 2.24).
Figura 2.24 - Soldagem automática
Soldagem manual (manual welding) – processo cuja operação é inteiramente executada e controlada de
forma manual (manuseio da tocha, pistola, porta eletrodo, etc.) - figura 2.22.
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) – soldagem manual com equipamento que
controla uma ou mais variáveis de soldagem (figura 2.25).
Figura 2.25 - Soldagem semi-automática
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Brasagem (brazing, soldering) – processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre
fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. Após fundir-se, o metal de adição se distribui
por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta (figura 2.26).
Figura 2.26 - Brasagem
2.5. Posições de Soldagem
Posição plana (flat position) – posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada pelo seu lado
superior; a face da solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal. (figuras 2.27 e 2.31).
Figura 2.27 - Posição de soldagem plana
Posição vertical (vertical position) – posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente
vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na
posição horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição
vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo o soldador terá que soldar na posição
plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda (figuras 2.28 e 2.31).
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Figura 2.28 - Posição de soldagem vertical
Posição horizontal (horizontal position) – em solda em ângulo, posição na qual a soldagem é executada
pelo lado superior entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro posicionado
aproximadamente vertical. Em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da solda está num plano
aproximadamente horizontal e a face da solda encontra-se em um plano aproximadamente vertical. (figuras
2.29 e 2.31).
Figura 2.29 - Posição de soldagem horizontal
Posição sobre-cabeça (overhead position) – posição na qual se executa a soldagem pelo lado inferior da
junta (figuras 2.30 e 2.31).
Figura 2.30 - Posição de soldagem sobre-cabeça
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Figura 2.31 - Posição de soldagem de juntas circunferências de tubos
2.6. Técnicas de Soldagem
Técnica de soldagem (welding technique) - detalhes de um procedimento de soldagem que são
controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
Polaridade direta (straight polarity) – tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os
elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como polo positivo e o eletrodo como
polo negativo) - figura 2.32.
Figura 2.32 - Polaridade direta
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Polaridade inversa (reverse polarity) – tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os
elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como polo negativo e o eletrodo como
polo positivo) - figura 2.33.
Figura 2.33 - Polaridade inversa (ou reversa ou indireta)
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) – ângulo menor que 90° formado
entre o eixo do eletrodo e uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano
determinado pelo ângulo de trabalho (figura 2.34).
Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo menor que 90° que um eletrodo faz com uma linha de
referência posicionada perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro,
localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda (figura 2.34).
Figura 2.34 - Angulo de deslocamento ou inclinação e angulo de trabalho
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Passe estreito (stringer bead) – depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral
apreciável (figura 2.35 A).
Passe oscilante (weave bead) – depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em
relação à linha de solda. (figura 2.35 B).
Figura 2.35 - Escamas de solda, passe estreito e oscilante
Passe de revenimento (temper bead) – passe ou camada depositada em condições que permitam a
modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas termicamente afetadas.
Seqüência de passes (cross sectional sequence) – ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe
são depositados com relação à seção transversal da junta (figura 2.36).
Figura 2.36 - Camada, cordão ou passe, e sequência de passes
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Seqüência de soldagem (welding sequence) – ordem pela qual são executadas as soldas em um
equipamento.
Soldagem com passe à ré (backstep sequence) – soldagem na qual, trechos do cordão de solda são
executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início
do anterior, formando ao todo, um único cordão. (figura 2.37).
Figura 2.37 - Soldagem com passe a ré
Velocidade de avanço - é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
Goivagem (gouging) – variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de
fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem a arco (arc gouging) – goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco
para fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem por Trás (back gouging) – remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de
uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem pelo
lado onde foi efetuada a goivagem.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) – processo de corte a arco elétrico, no qual metais
são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de
base. Para a retirada do metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido (figura 2.38).
Figura 2.38 - Eletrodo de carvão e goivagem com eletrodo de carvão
Martelamento (peening) – trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos,
destinado a controlar as tensões residuais da junta soldada.
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2.7. Aspectos Térmicos
Soldabilidade (weldability) – capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação
obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório
em serviço.
Preaquecimento (preheat) – calor aplicado no metal de base para atingir e manter a temperatura de
preaquecimento (figura 2.39).
Preaquecimento localizado (local preheating) – preaquecimento de uma porção específica de uma
estrutura (figura 2.39).
Figura 2.39 - Preaquecimento e preaquecimento localizado
Temperatura de préaquecimento (preheat temperature) - temperatura do metal de base no volume
correspondente às vizinhanças do ponto de soldagem imediatamente antes do início desta.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) - em soldagem multipasse, temperatura (mínima ou
máxima como especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.
Pós-aquecimento (postheathing) – aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição
da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Diluição (dilution) – modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do
metal de base ou do metal de solda anterior. Participação do metal de base no metal de solda. É medido
pela percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda (figura 2.40).
Figura 2.40 - Diluição
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Tensão residual (residual stress) - tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando este livre
de forças externas ou gradientes térmicos.
Tensão térmica (thermal stress) - tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas
Alívio de Tensões (stress relief heat treatment) - aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda a
uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguido de um resfriamento
uniforme.
2.8. Aspectos Eletro-Magnéticos
Corrente elétrica de soldagem (welding current) – corrente elétrica que passa pelo eletrodo (circuito de
soldagem) na execução de uma solda.
Energia de Soldagem (heat input) – É a energia fornecida pelo processo de soldagem durante a operação
de soldagem.
Sopro magnético (arc blow) – deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças
magnéticas (figura 2.41).
Figura 2.41 - Sopro magnético
Tensão do arco (arc voltage) - potencial elétrico entre o eletrodo e o metal de base.
2.9. Taxas e Eficiências
Taxa de deposição (deposition rate) - peso de material depositado por unidade de tempo.
Eficiência de Deposição (deposition efficiency) – relação entre o peso do metal depositado e o peso do
consumível utilizado, expressa em percentual.
Eficiência de Junta – relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base,
expressa em percentual.
2.10. Regiões e Geometria da Junta Soldada
Poça de fusão (weld pool) – volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de
base antes de sua solidificação como metal de solda (figura 2.42).
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Figura 2.42 - Poça de fusão
Passe de solda (weld pass) – progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um
passe: cordão de solda, camada (figura 2.36).
Escória (slag) – resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou do revestimento de eletrodos e
as impurezas não metálicas na soldagem e brasagem.
Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda resultante de um passe (figura 2.36).
Camada (layer) – deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo
plano. (figura 2.36).
Metal depositado (deposited metal) – metal de adição que foi depositado durante a operação de
soldagem.
Metal de solda (weld metal) – porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Dimensão da solda (weld size):
−
Para solda de aresta – é a espessura do metal de solda medida desde a raiz da solda (figura 2.43).
−
Para solda em chanfro – é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a
profundidade do bisel, adicionada à da raiz, caso esta seja especificada, excetuando os reforços
(figura 2.44).
−
A dimensão de uma solda em chanfro também pode ser chamada Garganta Efetiva (figura 2.45).
−
Para soldas em ângulo:
• Para soldas em ângulos de pernas iguais, é o comprimento do cateto do maior triângulo retângulo
isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda (figura 2.46 A, B, C, D).
• Para soldas em ângulos de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo
retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda (figura 2.46 E).
Figura 2.43 - Solda de aresta
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Figura 2.44 - Solda em chanfro
Garganta de Solda (fillet weld throat) – dimensão de uma solda em ângulo determinada de três modos:
−
Teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (figura 2.46 A, B,
C, D).
−
Efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço. (figura 2.46 A, B,
C, D).
−
Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (figura 2.46 A, B, C, D).
Perna de solda (fillet weld leg) – distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (figura 2.46 A, B,
C, D).
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Figura 2.45 - Garganta efetiva
Figura 2.46 - Dimensões da solda em angulo
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Figura 2.46 (cont.) - Dimensões da solda em angulo
Penetração da junta (joint penetration) – numa junta de topo, é a profundidade da solda medida entre a
face da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração
da raiz. Numa junta em ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta
perpendicular à superfície do metal de base (figuras 2.44 e 2.45).
Penetração total da junta (complete joint penetration) – penetração de junta na qual o metal de solda
preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces
do chanfro (figura 2.45 A).
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Penetração da raiz (root penetration) – profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta
(figuras 2.44 e 2.45).
Margem de solda (weld toe) – junção entre a face da solda e o metal de base (figura 2.47).
Face da Solda (weld face) – superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (figura
2.47).
Figura 2.47 - Face da solda, reforço da face, reforço da raiz e margem da solda
Escama de Solda (stringer bead, weave bead) - aspecto da face da solda semelhante à escamas de
peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em
deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas (figura 2.35).
Reforço da solda (weld reinforcement) – metal de solda em excesso, além do necessário para preencher
a junta, excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da
solda e/ou na raiz da solda (figura 2.47).
Reforço da face (face reinforcement) – reforço de solda localizado no lado onde a solda foi feita (figura
2.47).
Reforço da raiz (root reinforcement) – reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi feita
(figura 2.47).
Raiz da solda (weld root) – pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal
de base (figura 2.48).
Profundidade de fusão (depth of fusion) – distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe
anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem (figura 2.49).
Face de Fusão (fusion face) – superfície do metal de base que será fundida na soldagem (figura 2.49).
Revestimento de chanfro (buttering) – também conhecido como “Amanteigamento”. Revestimento
produzido por uma ou mais camadas de solda depositada na face do chanfro com objetivo de produzir um
metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do outro componente (figura 2.50).
Zona de fusão (fusion zone) - região do metal de base que sofreu fusão durante a soldagem (figura 2.51).
Zona fundida - região da junta soldada que sofreu fusão durante a soldagem (figura 2.51).
Zona de ligação - região da junta soldada que envolve a zona que sofreu fusão durante a soldagem (figura
2.51).
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) - região do metal de base que não foi fundida durante a
soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido ao calor gerado pela
soldagem, brasagem ou corte (figura 2.51).
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Figura 2.48 - Raiz da solda
Junta Soldada (welded joint) – união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona
fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda (figura
2.5).
2.11. Termos Aplicáveis à Qualificação em Soldagem
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding procedure,
welding procedure specification) – documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo
detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para uma aplicação
específica para garantir repetibilidade.
Qualificação de Procedimento (procedure qualification) – demonstração pela qual, as soldas
executadas por um procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) (procedure qualification Record) –
documento emitido pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para
produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos testes
realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de procedimentos de soldagem.
Qualificação de soldador (welder performance qualification) – demonstração da habilidade de um
soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
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Figura 2.49 - Face de fusão e profundidade de fusão
Figura 2.50 - Revestimento de chanfro ("amanteigamento")
Figura 2.51 - Zonas de uma junta soldada
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Certificado de qualificação de soldador (welder certification) – documento certificando que o soldador
executa soldas de acordo com padrões preestabelecidos.
Chapa ou tubo de teste (test coupon) – peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de
soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem (figura 2.52).
Figura 2.52 - Exemplos de chapa e tubo de teste
Chapa de teste de produção (production test plate) – chapa soldada e identificada como extensão de
uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou
metalográficos.
Corpo de prova (test specimen) – amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se
objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado (figura
2.53).
Figura 2.53 - Corpos de prova
2.12. Termos Aplicáveis à Solda
Solda (weld) – união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a
temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou
sem a utilização de metal de adição.
Solda autógena (autogenous weld) – solda de fusão sem participação de metal de adição.
Solda automática (automatic welding) – soldagem com equipamento que executa toda operação sob
observação e controle de um operador de soldagem (figura 2.24).
Solda de aresta (edge weld) – solda executada numa junta de aresta (figura 2.43).
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Solda de costura (seam weld) – solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos, na
qual a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato, ou pode se dar pela parte exterior de um dos
membros. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos (figura
2.54).
Figura 2.54 - Solda de costura
Solda de selagem (seal weld) – qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir
vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld) – solda executada através de um furo circular ou alongado num
membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou
não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda (figura 2.55).
Figura 2.55 - Solda de tampão
Solda de topo (butt weld) – solda executada em uma junta de topo.
Solda descontínua (intermittent weld) – solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos
sem solda (figura 2.56).
Solda em cadeia ou descontinua coincidente (chain intermittent fillet weld) – solda em ângulo
composta de cordões intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo
que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro. (Figura 2.56 A).
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Figura 2.56 - Solda descontínua; A: em cadeia; B: em escalão
Solda em escalão ou descontinua intercalada (staggered intermittent fillet weld) – solda em ângulo,
usada nas juntas em T, composta de cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um
trecho do cordão se opõe uma parte não soldada. (figura 2.56 B).
Solda em ângulo (fillet Weld) – solda de seção transversal aproximadamente triangular, que une duas
superfícies em ângulo (aproximadamente reto), em uma junta sobreposta, junta em T ou junta de quina.
Solda em chanfro (groove weld) – solda executada em um chanfro.
Solda heterogênea – solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente da do(s)
metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.
Solda homogênea – solda cuja composição química da zona fundida é próxima à do metal de base.
Solda por pontos (spot weld) – solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão
ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção
transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular (Figura 2.57).
Figura 2.57 - Solda por pontos
Solda provisória (tack Weld) – também conhecida como “ponteamento”, é a solda destinada a manter
membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.
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3. Terminologia de Descontinuidades em Juntas Soldadas
Os termos referentes à terminologia de descontinuidades em juntas soldadas se baseiam estão na norma
PETROBRÁS N-1738 - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados
(Terminologia).
Esta norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais metálicos
semi-elaborados, oriundos de processos de fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão, fundição,
forjamento e laminação.
Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-Inglês e Inglês-Português
sobre descontinuidades.
NOTA: Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito.
A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito
acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável.
Baseado na N-1738 serão adotadas as seguintes definições para descontinuidades em juntas soldadas:
Abertura de arco – Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço – Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano
tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda. (Figura A.1)
Cavidade alongada – Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo
estar localizado:
a) Na solda (Figura A.2a);
b) Na raiz da solda (Figura A.2b).
Concavidade – Reentrância na raiz da solda, podendo ser:
a) Central, situada ao longo do centro do cordão (Figura A.3a);
b) Lateral, situada nas laterais do cordão (Figura A.3b).
Concavidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura A.4).
Convexidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura A.5).
Deformação angular – Distorção angular da junta soldada em relação a configuração de projeto (Figura
A.6), exceto para junta soldada de topo (ver embicamento).
Deposição insuficiente – Insuficiência de metal na face da solda (Figura A.7).
Desalinhamento – Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se
desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura A.8).
Embicamento – Deformação angular da junta soldada de topo (Figura A9).
Falta de Fusão – Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona
fundida, podendo estar localizada:
a) Na zona de ligação (Figura A.10a);
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b) entre os passes (Figura A.10b);
c) Na raiz da solda (Figura A.10c e 10d).
Falta de Penetração – Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura A.11).
Fissura – Ver termo preferencial: trinca.
Inclusão de escória – Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o
metal de base podendo ser:
a) Alinhada (Figura A.12a e 12b);
b) isolada (Figura A 12c);
c) Agrupada (Figura A.12d).
Inclusão metálica – Metal estranho retido na zona fundida.
Micro-trinca – Trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura – Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda
(Figura A.13).
Mordedura na raiz – Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura A.14).
Penetração excessiva – Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura A.15).
Perfuração – Furo na solda (Figura A.16a) ou penetração excessiva localizada (Figura A 16b) resultante da
perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
Poro – Vazio arredondado, isolado e interno á solda.
Poro superficial – Poro que emerge à superfície da solda.
Porosidade – Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado (Figura A. 17)
Porosidade agrupada – Conjunto de poros agrupados (Figura A.18).
Porosidade alinhada – Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo
longitudinal da solda (Figura A19).
Porosidade vermiforme – Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na
zona fundida (Figura A.20)
Rachadura – Ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera – Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do
cordão de solda (Figura A.21).
Rechupe interdendrítico – Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo – Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura A.22).
Respingos – Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal
de base ou à zona fundida já solidificada.
Sobreposição – Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem
estar fundido ao metal de base (Figura A.23).
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Solda em ângulo assimétrica – Solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em
desacordo com a configuração de projeto (Figura A.24).
Trinca – Tipo de descontinuidade plana caracterizada por uma ponta aguda e uma alta razão comprimento
e largura.
Trinca de cratera – Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:
a) Longitudinal (Figura A.25a);
b) Transversal (Figura A.25b);
c) Em estrela (Figura A.25c).
Trinca em estrela – Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda considerada (ver
trinca irradiante).
Trinca interlamelar – Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação,
localizada no metal de base, próxima à zona fundida (Figura A.26).
Trinca irradiante – Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada:
a) Na zona fundida (Figura A.27a);
b) Na zona afetada termicamente (Figura A.27b);
c) No metal de base (Figura A.27c).
Trinca longitudinal – Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de
solda, podendo estar localizada:
a) Na zona fundida (Figura A.28a);
b) Na zona de ligação (Figura A.28b);
c) Na zona afetada termicamente (Figura A.28c);
d) No metal de base (Figura A.28d).
Trinca na margem – Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada
termicamente (Figura A.29).
Trinca na raiz – Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
a) Na zona fundida (Figura A.30a);
b) Na zona afetada termicamente (Figura A.30b).
Trinca ramificada – Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada:
a) na zona fundida (Figura A.31a);
b) Na zona afetada termicamente (Figura A.31b);
c) No metal de base (Figura A.31 c).
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Trinca sob cordão – Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à superfície da
peça (Figura A. 32)
Trinca transversal – Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de
solda, podendo estar localizada:
a) Na zona fundida (Figura A.33a);
b) Na zona afetada termicamente (Figura A.33b): (c) no metal de base (Figura A.33c).
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Terminologia – Rev.14
Glossário Português-Inglês
Português
Inglês
Abertura de arco
- arc strike
Ângulo excessivo de reforço
- bad reinforcement angle
Cavidade alongada
- elongated cavity
Cavidade alongada na raiz
- hollow bead
Chapelim (fundição)
- chaplet
Chupagem (fundição)
- shrinkage cavity
Concavidade
- concavity
Concavidade central
- root concavity
Concavidade lateral
- shrinkage groove
Concavidade excessiva
- excessive concavity
Convexidade excessiva
- excessive convexity
Crosta (fundição)
- scrab
Deformação angular
- angular misalingment
Deposição insuficiente
- incompletely filled groove
Desalinhamento
- linear misalignment, high-Iow
Desencontro (fundição)
- shift
Dobra
- lap
Dupla laminação
- lamination
Embicamento
- angular misalignment
Enchimento incompleto
- underfill, misrun
Falta de fusão
- lack of fusion, incomplete fusion
Falta de penetração
- lack of penetration, inadequate penetration
Fissura
- crack, fissure
Gota fria (fundição)
- cold shut
Inclusão (fundição)
- insert
Inclusão de areia
- sand inclusion
Inclusão de escória
- slag inclusion
Inclusão metálica
- metallic inclusion
Interrupção de vazamento (fundição)
- shut metal
Lasca (forjado)
- seam
Metal frio (fundição)
- shut metal
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Terminologia – Rev.14
Português
Inglês
Micro trinca
- micro crack
Mordedura
- undercut
Penetração excessiva
- excessive penetration
Perfuração
- bum through, excessive melt through
Poro
- gas pore
Porosidade
- gas pocket, porosity, blow hole
Porosidade (fundição)
- porosity
Porosidade agrupada
- clustered porosity
Porosidade alinhada
- linear porosity
Porosidade vermiforme
- worm-hole
Queda de bolo (fundição)
- crush
Rabo de rato (fundição)
- rat tail
Rechupe (fundição)
- shrinkage cavity
Rechupe de cratera
- crater pipe
Reforço excessivo
- excessive reinforcement
Respingos
- spatter
Segregação (fundição, forjamento, laminação)
- segregation
Sobreposição
- overtap
Solda em ângulo assimétrica
- assymetrical fillet weld
Trinca
- crack
Trinca de cratera
- crater crack
Trinca de contração (fundição)
- hot tear
Trinca em estrela
- star crack
Trinca interlamelar
- lamellar teaning
Trinca irradiante
- radiating crack
Trinca longitudinal
- longitudinal crack
Trinca na margem
- toe crack
Trinca na raiz
- root crack
Trinca ramificada
- branching crack
Trinca sob cordão
- underbead crack
Trinca transversal
- transverse crack
Veio (fundição)
- veining, fin
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Terminologia – Rev.14
Glossário Inglês-Português
Inglês
Português
Angular missalignment
- embicamento, deformação angular
Arc strike
- abertura de arco
Assymetrical fillet weld
- solda em ângulo assimétrica
Bad reinforcement angle
- ângulo excessivo de reforço
Blow hole
- porosidade
Branching crack
- trinca ramificada
Bum through
- perfuração
Chaplet
- chapelim (fundição)
Clustered porosity
- porosidade agrupada
Cold shut
- gota fria (fundição)
Concavity
- concavidade
Crack
- trinca
Crater crack
- trinca de cratera
Crater pipe
- rechupe de cratera
Crush
- queda de bolo (fundição)
Elongated cavity
- cavidade alongada
Excessive concavity
- concavidade excessiva
Excessive convexity
- convexidade excessiva
Excessive melt through
- perfuração
Excessive reinforcement
- reforço excessivo
Fin
- veio (fundição)
Fissure
- trinca, fissura
Gas pocket
- porosidade
Gas pore
- poro
High-low
- desalinhamento
Hollow bead
- cavidade alongada na raiz
Hot tear
- trinca de contração (fundição)
Inadequate penetration
- falta de penetração
Incomplete fusion
- falta de fusão
Incomplety filled groove
- deposição insuficiente
Insert
- inclusão (fundição)
02 - 47
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Terminologia – Rev.14
Inglês
Português
Interdendritic shrinkage
- rechupe interdendrítico
Lack of fusion
- falta de fusão
Lack of penetration
- falta de penetração
Lamellar tearing
- trinca interlamelar
Lamination
- dupla laminação
Lap
- dobra (laminação, forjamento)
Linear misaligment
- desalinhamento
Linear porosity
- porosidade alinhada
Longitudinal crack
- trinca longitudinal
Metallic inclusion
- inclusão metálica
Micro crack
- micro-trinca
Overlap
- sobreposição
Porosity
- porosidade
Radiating crack
- trinca irradiante
Rat tail
- rabo de rato (fundição)
Root concavity
- concavidade central
Root crack
- trinca de raiz
Sand inclusion
- inclusão de areia (fundição)
Scrab
- crosta (fundição)
Seam
- lasca (forjamento, laminação)
Segregation
- segregação (fundição, forjamento, laminação)
Shift
- desencontro (fundição)
Shrinkage cavity
- rechupe, chupagem (fundição)
Shrinkage groove
- concavidade lateral
Shut metal
- metal frio interrupção vazamento (fundição)
Slag inclusion
- inclusão de escória
Spatter
- respingo
Star crack
- trinca na margem
Transverse crack
- trinca transversal
Underbead crack
- trinca sob cordão
Undercut
- mordedura
Underfill
- enchimento incomplete
02 - 48
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Inglês
Português
Veining
- veio (fundição)
Worm-hole
- porosidade vermiforme
02 - 49
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Terminologia – Rev.14
EXERCÍCIOS:
01 – Escreva os nomes corretos dos chanfros desenhados abaixo:
02 – Escreva os nomes das juntas desenhadas abaixo:
02 - 50
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Terminologia – Rev.14
03 – Atmosfera protetora quimicamente ativa que, a temperaturas elevadas, reduz óxidos de metais
ao seu metálico:
a) Atmosfera de brasagem.
c) Atmosfera redutora.
b) Atmosfera Ativa.
d) N.R.A.
04 – Metal de adição composto, constituído de um tubo de metal oco, contendo produtos que
formam uma atmosfera protetora e desoxidante:
a) Eletrodo de carvão.
c) Eletrodo revestido.
b) Eletrodo tubular.
d) Eletrodo de tungstênio.
05 – O que é junta?
a) Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
b) Região onde se inicia a soldagem.
c) Junção da face e o metal de base.
d) União de dois componentes através de soldagem.
06 – O que é ângulo de chanfro?
a) É o ângulo formado entre o eletrodo e a reta de referência.
b) É o ângulo formado com relação à superfície do metal de base num plano perpendicular ao eixo da solda.
c) É o ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes.
d) É o ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à superfície do
componente.
07 – O que é solda autógena?
a) É um tipo de solda automática.
b) Processo de soldagem com equipamentos automáticos.
c) Processo de soldagem de metais de base com composições diferentes.
d) Solda de fusão sem participação de metal de adição.
08 – Das afirmativas abaixo, qual está correta?
a) Abertura de raiz é a distância que separa os componentes a serem soldados.
b) A borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular é chamada de bisel.
c) Camada é a deposição de um ou mais passes consecutivos situados em planos diferentes
d) Eletrodo de carvão é o eletrodo consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico.
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Terminologia – Rev.14
09 – Identificar e escrever as descontinuidades abaixo:
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10 – Indique somente a afirmativa que não está incorreta:
a) Falta de fusão é uma descontinuidade que tanto aparece na raiz como na face da solda.
b) Falta de penetração é uma descontinuidade que somente é encontrada na raiz da solda.
c) Descontinuidade e defeito são as mesmas coisas.
d) Os termos “Polaridade Inversa” e “Polaridade Reversa” significam que o eletrodo encontra-se no pólo
negativo.
11 – Marque a alternativa correta:
a) Reforço excessivo é o excesso de metal na zona fundida localizado na raiz da solda.
b) Concavidade é uma descontinuidade que pode ocorrer tanto na face quanto na raiz da solda.
c) Concavidade excessiva é a descontinuidade localizada na face da solda numa solda de angulo.
d) Embicamento é um tipo de deformação encontrada nas soldas em ângulo.
12 – Qual o nome da junção entre a face da solda e o metal de base?
a) Raiz da solda.
b) Raiz da face.
c) Margem do metal de base.
d) Margem da solda.
13 – Solda heterogênea é:
a) O mesmo que junta dissimilar.
b) Zona fundida cuja composição química possui uma diferença significativa do metal de base.
c) Uma junta preparada para soldagem de espessuras diferentes.
d) Solda com materiais de base de resistência mecânica diferente do metal de solda.
14 – Assinale a alternativa errada:
a) Solda de topo é a solda executada em uma junta de topo.
b) Solda autógena é a solda de fusão com a participação do metal de adição.
c) Trinca e fissura possui o mesmo significado, porém, o termo preferencial é “trinca”.
d) Solda de aresta é uma solda executada numa junta de aresta.
15 – Quais das descontinuidades abaixo são possíveis de serem visualizadas pelo lado da face da
solda?
a) Mordedura, falta de fusão na face e reforço excessivo.
b) Mordedura, deposição insuficiente e concavidade na face.
c) Mordedura, deposição insuficiente e porosidade.
d) Mordedura, deposição insuficiente e falta de penetração na face.
16 – O que é junta de aresta?
a) Junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos.
b) Junta formada por dois componentes que se sobrepõem.
c) Junção entre a face da solda e o metal de base.
d) Junta entre dois membros alinhados no mesmo plano.
17 – Operador de soldagem é o profissional capacitado apenas para operar equipamentos semiautomáticos.
a) Verdadeiro.
b) Falso.
18 – O que é alicate porta-eletrodo?
a) É o ângulo integral do chanfro entre as partes a serem unidas por uma solda.
b) É o ângulo que o eletrodo forma com a reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano
comum entre o eixo da solda e ao eixo do eletrodo.
c) É o dispositivo usado para prender mecanicamente ao eletrodo enquanto transmite corrente elétrica
através dele.
d) É um consumível utilizado na soldagem “TIG”.
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19 – “Martelamento” é um trabalho mecânico aplicado ao metal de base por meios de impactos,
destinado a controlar deformações da junta soldada.
a) Falso.
b) Verdadeiro.
20 – O que é brasagem?
a) Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda. Com a finalidade
principal de remover hidrogênio difusível.
b) Zona em fusão a cada instante durante a soldagem.
c) É o processo de união de metais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base
não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pela
superfície da junta, após fundir-se.
d) União de metais feita simplesmente na brasa.
21 – Assinale “Verdadeiro” ou “Falso”.
“Corpo de prova é uma amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste para reconhecer
propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado”.
a) Falso.
b) Verdadeiro.
22 – O que é ângulo de inclinação do eletrodo?
a) Ângulo integral do chanfro entre as partes a serem unidas num trabalho.
b) Ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a superfície do metal de base no plano perpendicular ao eixo
da solda.
c) Ângulo de posição de soldagem sobre-cabeça do soldador.
d) Ângulo formado entre o eletrodo e uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano
comum ao eixo da solda e ao eixo do eletrodo.
23 – O que é eletrodo de tungstênio?
a) Eletrodo metálico usado em soldagem ou corte com alma de tungstênio e revestido de cobre.
b) Eletrodo metálico usado em soldagem ou corte com alma de tungstênio e revestido de carbono.
c) Eletrodo metálico usado em soldagem ou corte feito principalmente de tungstênio.
d) Eletrodo metálico que é usado somente nos processos TIG e MIG, feito principalmente de tungstênio.
24 – O que é eletrodo revestido?
a) É todo eletrodo que tem revestimento e produz escória.
b) É todo eletrodo que produz escória.
c) Metal de adição constituído de uma alma metálica, na qual é revestida por um material que forma a
atmosfera protetora, estabilizando o arco e adicionando elementos de liga.
d) N.R.A.
25 – O que é cobre junta?
a) É o material colocado na raiz da junta a ser soldada, com finalidade de suportar o metal fundido durante a
execução da soldagem.
b) É a mesma coisa que Backing.
c) Dispositivo para verificar a forma e dimensão de soldas.
d) Existem duas alternativas corretas.
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Terminologia – Rev.14
26 – Correlacione:
1 – Alma do eletrodo.
2 – Bisel.
3 – Camada.
4 – Cordão de solda.
5 – Diluição.
6 – Gás de proteção.
7 – Gás inerte.
8 – Solda heterogênea.
9 – Solda autógena.
10 – Solda homogênea.
11 – Embicamento.
12 – Deformação angular.
13 - Junta dissimilar.
14 – Mordedura.
15 – Falta de fusão.
16 – Falta de penetração.
17 – Concavidade.
18 – Perfuração.
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Junta soldada, cuja composição química do metal de
base dos componentes difere entre si significativamente.
Distorção angular da junta soldada em relação à
configuração de projeto, exceto para juntas soldadas de
topo.
Borda do componente a ser soldado, preparado na
forma angular.
Deformação angular da junta soldada de topo.
Deposição de um ou mais passes consecutivos
situados aproximadamente no mesmo plano.
Solda cuja composição química da zona fundida é
próxima a do metal de base.
Solda cuja composição química da zona fundida,
difere significativamente do metal de base, no que se
refere aos elementos de liga.
Não se combina quimicamente com o metal de base
ou metal de adição.
Solda de fusão sem participação de metal de adição.
É utilizado para prevenir contaminação indesejada
pela atmosfera.
Modificação na composição química de um metal de
de adição causada pela mistura do metal de base ou do
metal de solda anterior.
Depósito de solda resultante de um passe.
Núcleo metálico de um eletrodo revestido.
Penetração excessiva localizada.
Insuficiência de metal na raiz da solda.
Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base
acompanhando a margem da solda.
Reentrância na raiz da solda.
Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base.
27 – Assinale a afirmativa correta
a) Solda de aresta é sinônimo de solda em ângulo.
b) Camada é o depósito com um único passe.
c) ZAT é a porção do metal de base que sofreu apenas fusão parcial durante a soldagem.
d) Nenhuma das respostas são corretas.
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Inspetor de Soldagem Nível 1 - Módulo 02
Terminologia – Rev.14
GABARITOS:
01 –
a) Duplo U
b) J
g) Duplo J
h) Meio V
i) Reto ou Sem chanfro
c) K
d) U
e) V
f) X
02 –
a) Junta de ângulo em T.
b) Junta de aresta.
c) Junta de ângulo em quina.
d) Junta sobreposta.
e) Junta de ângulo em quina.
f) Junta de ângulo em ângulo.
g) Ângulo em ângulo
h) Junta de ângulo em L.
i) Junta de topo.
j) Junta sobreposta.
03 – c)
04 – b)
05 – a)
06 – c)
07 – d)
08 – b)
10 – b)
11 – c)
12 – d)
13 – b)
17 – b)
18 – c)
19 – a)
20 – c)
24 – c)
25 – d)
26 – 13, 12, 2, 11, 3, 10, 8, 7, 9, 6, 5, 4,1,18,16,14,17,15
27 – d)
14 – b)
21 – b)
15 – c)
22 – d)
09–
a) Concavidade excessiva.
b) Trinca Longitudinal
I – No metal de base.
II – Na zona fundida.
c) Embicamento.
d) Mordedura na raiz.
e) Falta de penetração.
f) Deposição insuficiente.
g) Convexidade excessiva.
h)Desalinhamento.
i) Ângulo de reforço excessivo.
j) Cavidade alongada.
k) Concavidade.
l) Deformação angular.
m) Mordedura na face.
n) Penetração excessiva.
o) Sobreposição.
p) Porosidade.
q) Trinca de cratera:
I – Longitudinal.
II – Transversal.
III – Em estrela.
r) – Trinca interlamelar.
s) – Trinca ramificada:
I – Na zona fundida.
II - Na ZAT.
III – No metal de base.
16 – a)
23 – c)
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