Defectos de Soldadura: Causas y Soluciones

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16 tipos comunes de defectos de soldadura, causas, soluciones
Fabricación de chapa
16 tipos comunes de defectos de
soldadura, causas, soluciones
noah harrison
Sobre nosotros 19 minutos
Fecha de Publicación: Febrero 1, 2024
Fecha de última modificación: 29 Julio 2025
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Índice del Contenido
La soldadura es uno de los métodos más eficientes para unir diferentes piezas de metal y formar
una sola. Es una técnica importante en fabricación de chapa Para completar la fabricación de una
pieza. Sin embargo, existe la posibilidad de que las soldaduras fallen, causando defectos de
soldadura.
Los defectos de soldadura son comunes en soldadura de chapa. Estos defectos generalmente
ocurren debido a métodos de soldadura incorrectos o patrones de soldadura incorrectos.
Cuando ocurren dentro de una soldadura, debilitan la junta o causan la falla completa del
producto. Por lo tanto, es esencial comprender las causas de estos defectos y prevenirlos de
manera proactiva.
Este artículo analiza los diversos tipos de defectos de soldadura, sus causas y cómo prevenirlos.
También aprenderá los diferentes métodos para detectar defectos invisibles. La información aquí
le ayudará a distinguir entre varios defectos y discontinuidades. ¡Entremos en ello!
¿Cuáles son Defectos de soldadura?
Los defectos en la soldadura son fallas, irregularidades e imperfecciones formadas en una
determinada pieza soldada, que comprometen su uso previsto o su atractivo estético. Las
irregularidades que comprometen la soldadura se clasifican como defectos de soldadura de
acuerdo con ISO 6520. En contraste, los defectos que no comprometen la soldadura se
clasifican como discontinuidades de soldadura. Sus límites aceptables están bajo ISO 5817 y
10042.
Los defectos a menudo varían en tamaño, forma y extensión según la estructura metálica y el
proceso de soldadura. Las causas principales son la elección incorrecta del método de
soldadura o patrones de soldadura incorrectos. Sin embargo, muchas otras causas pueden
provocar defectos específicos en una pieza soldada.
Los defectos de soldadura pueden ocurrir dentro o fuera del metal, debilitando las uniones o
afectando su apariencia. Si bien algunos defectos pueden estar dentro de los límites permitidos,
otros pueden provocar el rechazo del producto. Por lo tanto, es esencial evitar fallas en la
soldadura.
Tipos de defectos de soldadura
Las fallas y defectos de soldadura se pueden clasificar de acuerdo con su ubicación en el metal.
Pueden ser externos o internos.
Externo Defectos de soldadura
Son defectos superficiales o visuales. Se manifiestan en la superficie de la soldadura de metal.
Los defectos de soldadura externos generalmente se detectan mediante una inspección visual u
otros métodos como la inspección de partículas magnéticas (MPI) o los líquidos penetrantes de
tinte (DPI). Los ejemplos típicos son grietas, socavaduras, superposiciones, porosidad,
salpicaduras, etc.
Interno Defectos de soldadura
Los defectos internos ocurren dentro del material metálico y generalmente no están abiertos a la
superficie de la soldadura. A menudo es difícil detectar estos defectos con una inspección visual
y algunas pruebas no destructivas. Sin embargo, son detectables utilizando métodos como
Pruebas ultrasónicas y Pruebas radiográficas (RT). Los ejemplos comunes incluyen inclusiones
de escoria, penetración incompleta, fusión incompleta, etc.
16 tipos comunes de Defectos de soldadura
In fabricación de chapa, la soldadura inadecuada puede conducir a varios defectos. Esta
descripción general cubre problemas comunes, sus causas y soluciones para garantizar la
calidad y la durabilidad.
Grieta de soldadura n.º 1
Fuente de: soldadura.org.au
Las grietas (fracturas planas en la soldadura o en el metal base) son, sin duda, los defectos de
soldadura más indeseados, que suelen generar fallas importantes en la soldadura. Estas
imperfecciones, tanto internas como externas, surgen de la ruptura localizada provocada por las
presiones y el enfriamiento, así como de la contracción y el desarrollo de grano en la zona
afectada por el calor (ZAT) durante la solidificación. Su geometría provoca concentraciones de
tensión cerca de la punta de la grieta, por lo que la soldadura es propensa a fracturarse. Las
grietas de soldadura pueden presentarse en varios tamaños, formas y tipos, entre ellos:
longitudinal
Transverso
Cráter
Irradiando
Derivación
Dependiendo de la temperatura a la que se produzcan, las fisuras pueden ser:
Grietas Calientes
Estos ocurren durante la solidificación y cristalización de las uniones soldadas. En esta etapa, la
temperatura suele superar los 10,000 grados centígrados. Pueden ser grietas de solidificación o
grietas de licuación. Lo primero ocurre cuando el metal contiene un alto contenido de impurezas
o carbono o cuando hay una interrupción en el flujo de calor. Por otro lado, las grietas por
licuación se producen debido al aumento de la temperatura de calentamiento. Esto provoca la
licuefacción de componentes con puntos de fusión bajos.
Grietas frías
Estos son defectos de agrietamiento "retrasados" que se desarrollan después de la solidificación
del metal de soldadura. Pueden ocurrir muchos días después de completar la soldadura. Estos
tipos de grietas a menudo se encuentran paralelas al límite de fusión. La tensión de tracción
residual también puede hacer que las grietas se alejen del límite de fusión. Las grietas en frío
ocurren principalmente debido a la falta de precalentamiento, altas tensiones, baja temperatura,
alto contenido de hidrógeno, estructura del material susceptible, etc.
Causas de la grieta de soldadura
Mala ductilidad o contaminación de metales base dados.
Combinando alta velocidad de soldadura con baja corriente.
Solidificación por alta tensión residual por contracción.
Falta de precalentamiento antes de comenzar a soldar.
El alto contenido de azufre y carbono en metales base.
Utilizar hidrógeno como gas protector para soldar metales ferrosos.
Excesiva restricción articular, limitando el movimiento durante el enfriamiento.
Relación inadecuada entre profundidad y ancho de los cordones de soldadura.
Selección incorrecta de consumibles (por ejemplo, metal de relleno incorrecto, tamaño de
electrodo incorrecto).
Prevención de grietas en la soldadura
Utilice materiales de relleno y procesos de soldadura compatibles, garantizando superficies
de metal de base y de relleno limpias.
Utilice la velocidad de soldadura y la corriente correctas.
Precaliente el metal base y reduzca la velocidad de enfriamiento de la junta.
Utilice la mezcla adecuada de azufre y carbono.
Reducir el espacio entre las uniones soldadas.
Mantenga la relación correcta entre la profundidad y el ancho del cordón de soldadura.
Evite el hidrógeno como gas protector para metales ferrosos.
#2 Cráter
Los cráteres son grietas similares a cráteres que suelen aparecer después de que el arco termina
cerca del final de un cordón de soldadura y que suelen aparecer después del proceso de
soldadura, pero antes de que la unión de soldadura esté completamente formada. Suelen
aparecer debido a un relleno inadecuado del cráter antes de romper el arco. Esto provoca un
enfriamiento más rápido de los bordes exteriores que del cráter. Un volumen insuficiente de la
soldadura puede impedir que esta supere la contracción del metal. Como resultado, se forma un
defecto de grieta de cráter en el proceso de soldadura.
Causas del cráter
Llenado inadecuado del cráter.
Ángulo incorrecto de la antorcha.
Elección incorrecta de la técnica de soldadura.
Terminación abrupta del proceso de soldadura, refuerzo inadecuado.
Prevención de cráteres
Asegurar el correcto llenado del cráter.
Use un ángulo de antorcha adecuado para reducir la tensión en el metal. El ángulo de la
antorcha para la soldadura con alambre debe estar entre 10 y 15 grados en la dirección de la
soldadura. Por otro lado, debe mantener un ángulo de 20 a 30 grados (en la dirección de arrastre)
para la soldadura con electrodo revestido. Con una soldadura de filete, sostenga el alambre o la
varilla a 45 grados entre las piezas de metal.
Utilice un electrodo pequeño.
Reduzca gradualmente la corriente de soldadura antes de terminar el arco.
Elija la técnica de soldadura correcta.
#3 Socavado
Fuente de: soldadura.org.au
Los defectos de la baja son surcos irregulares formados en forma de muescas en el metal base.
Se producen debido a la fusión de la base de metal lejos de la zona de soldadura y se caracterizan
en función de su longitud, profundidad y nitidez. Los defectos de recaudación en la soldadura
corren paralelos a la soldadura, causando una pérdida en el grosor. Como resultado, la junta de
soldadura se vuelve más susceptible a la fatiga. Los tipos de subsidios son:
Corte continuo
Socavado entre carreras
Rebaje intermedio
Causas de socavado
Usar un voltaje demasiado alto o una velocidad de soldadura demasiado rápida, provocando
que se derrita el borde superior.
Alto voltaje del arco.
Ángulo de electrodo incorrecto o electrodo demasiado grande.
Usando el metal de relleno incorrecto.
Selección incorrecta del gas de protección.
Prevención de socavados
Reduzca la velocidad de desplazamiento y la entrada de energía.
Baje el voltaje del arco o reduzca la longitud del arco. El voltaje debe estar típicamente entre 15
y 30 voltios. La longitud del arco de soldadura no debe ser mayor que el diámetro del núcleo del
electrodo.
Mantenga el ángulo del electrodo entre 30 y 45 grados en la pierna de apoyo.
Utilice la mezcla de gases y el metal de relleno adecuados según el tipo y el espesor del metal
base.
Soldadura en posiciones planas.
#4 Porosidad
También conocidos como soldaduras de agujero de gusano, los defectos de porosidad ocurren
cuando hay burbujas de aire o gas atrapadas en la soldadura. El proceso de soldadura a menudo
genera gases como hidrógeno, dióxido de carbono y vapor. Una sección transversal de cordones
de soldadura porosos a menudo se parece a una esponja con una acumulación de burbujas de
aire atrapadas.
Los gases atrapados pueden localizarse en una ubicación específica o distribuirse
uniformemente en la soldadura. Estas burbujas de gas pueden debilitar la articulación del metal
de soldadura, predisponiendo las fatiga y el daño. Dependiendo de su formación, estos errores de
soldadura orbital pueden ocurrir como:
Fuente de: welderportal.com
Porosidad de gases. Se trata de una pequeña cavidad de forma esférica generada a partir de
gases atrapados. Las diversas formas incluyen poros superficiales, cavidades alargadas,
porosidad lineal, etc.
Agujeros de gusano. Estas son cavidades alargadas o tubulares formadas durante la
solidificación de los gases atrapados. Puede verlos como orificios individuales o como un grupo
de orificios en toda la superficie de soldadura.
Porosidad superficial. Este es un tipo de porosidad que rompe la superficie del metal de
soldadura.
Causas de la porosidad
Recubrimiento inadecuado del electrodo o uso de electrodo corroído.
Presencia de grasa, aceite, agua, óxido o hidrocarburos en la superficie de soldadura.
Utilizar gas de protección incorrecto.
Voltaje de arco demasiado alto o flujo de gas. El voltaje generalmente debe estar entre 15 y 30
voltios.
Mal tratamiento superficial del metal base.
Prevención de la porosidad
Elija el electrodo y el material de relleno adecuados.
Asegure una limpieza adecuada del metal base y evite que los contaminantes entren en el área
de soldadura.
Para mejorar el proceso de soldadura y facilitar el escape de gas, ajustar la velocidad de
soldadura es crucial, ya que varía en diferentes técnicas de soldadura. Por ejemplo, Soldadura
MIG es más efectivo a una velocidad de viaje de 14 a 19 pulgadas por minuto (IPM), mientras que la
soldadura de TIG logra resultados óptimos a un ritmo más lento de 4 a 6 IPM.
Configure el medidor de flujo de gas con los ajustes de flujo correctos. Dependiendo de la
técnica de soldadura, el flujo de gas debe estar entre 22 y 30 pies cúbicos por hora (CFH).
Precalentar los metales antes de soldar.
Ajuste de la corriente de soldadura.
Utilice gases de protección de alta pureza.
#5 Salpicadura
Las salpicaduras consisten en partículas metálicas expulsadas del arco de soldadura, que se
encuentran comúnmente en ARC, GAS y soldadura por puntos procesos. También pueden
aparecer, aunque con menos frecuencia, en la soldadura de MIG. Estas partículas normalmente
se adhieren a lo largo del cordón de soldadura o dentro de los diseños de juntas, marcando un
tipo distinto de defecto de soldadura.
Las salpicaduras que se acumulan en la boquilla pueden desprenderse y dañar el cordón de
soldadura. También pueden causar accidentes a los manipuladores si las proyecciones de
salpicaduras son agudas.
Causas de salpicaduras
Ajustes de corriente de voltaje demasiado bajo y amperaje demasiado alto.
Elección incorrecta del gas de protección.
Ángulo de trabajo del electrodo rígido.
Usando un electrodo húmedo y una longitud de arco mayor.
Contaminación de la superficie metálica.
Prevención de salpicaduras
Use la polaridad correcta y ajuste la corriente de soldadura.
Utilice el gas de protección adecuado.
Aumente el ángulo del electrodo y disminuya la longitud del arco.
Limpie la superficie de metal antes de soldar.
#6 Superposición / Superposición
Fuente de: theweldingmaster.com
Una superposición de soldadura es un defecto en el que el material de relleno en el pie de la
soldadura cubre el metal sin unirse. En este caso, el baño de soldadura fluye excesivamente y se
extiende más allá del pie. El metal de soldadura forma un ángulo inferior a 90 grados cuando
ocurre esta condición.
Causas de superposición
Usando la técnica de soldadura incorrecta.
Ángulo de electrodo variable y ángulo de antorcha incorrecto.
Empleando electrodos de gran tamaño.
Contrada de corriente o calor de alta soldadura.
Velocidad de desplazamiento lenta.
Prevención de superposiciones
Elija la técnica de soldadura adecuada para lograr una longitud de arco óptima.
Mantenga el ángulo correcto del electrodo.
Evite usar electrodos de gran tamaño.
Intente soldar en posiciones planas.
Use entrada de bajo calor o corriente de soldadura.
Mantenga una velocidad de viaje adecuada.
Utilice el ángulo correcto de la antorcha.
#7 Desgarro lamelar
La falla de soldadura por desgarro laminar generalmente ocurre en la parte inferior de la pieza
soldada. placas de acero laminado. Su característica distintiva es una grieta con apariencia de
terraza. El desgarro lamelar ocurre cuando hay una contracción térmica dentro de la placa de
acero. También se puede encontrar fuera de las zonas afectadas por el calor, a menudo paralelas
a los límites de fusión de soldadura.
Causas del desgarro lamelar
Depósitos de metal de soldadura sobre superficies con óptima cohesión.
Selección de material inadecuado y orientación de soldadura.
Prevención del desgarro lamelar
Asegúrese de que la soldadura se realice al final de la fabricación.
Seleccione los materiales de mejor calidad y utilice la orientación de soldadura correcta.
#8 Inclusión de escoria
Las escorias, subproductos peligrosos, surgen en diversos procesos, como el arco metálico
protegido, el arco de varilla, el arco con núcleo fundente y las técnicas de arco sumergido. A
menudo aparecen como impurezas atrapadas dentro o en la superficie de las áreas soldadas.
Fuente de: leniran.blogspot.com
Ocurren cuando usa un flujo (material de blindaje sólido) durante la soldadura. Cuando el flujo se
derrite en la superficie de la soldadura o dentro de la región de soldadura, pueden ocurrir estos
defectos de soldadura. La presencia de escorias afecta la soldabilidad y la dureza del metal.
Como resultado, disminuyen el rendimiento estructural de la soldadura.
Causas de las inclusiones de escoria
Ángulo de electrodo incorrecto.
Usando una densidad de corriente de soldadura muy pequeña.
Permitir que la soldadura se enfríe demasiado rápido.
Limpieza inadecuada de capas de soldadura anteriores.
Espacio insuficiente para charcos de soldaduras fundidas.
Velocidad de soldadura demasiado rápida.
Prevención de inclusiones de escoria
Ajuste el ángulo del electrodo y la velocidad de desplazamiento.
Aumente la densidad de corriente al valor apropiado.
Evite el enfriamiento rápido.
Limpie las superficies del lecho de soldadura antes de depositar la siguiente capa.
Rediseñe las juntas para garantizar que haya suficiente espacio para el uso adecuado de un
charco de soldaduras fundidas.
Garantice una velocidad de soldadura óptima.
#9 Fusión incompleta
Fuente de: pixazsexy.com
También conocido como falta de fusión, este defecto de soldadura se produce debido a una
soldadura imprecisa que da como resultado espacios sin rellenar. Puede ser el resultado de lo
siguiente:
Falta de fusión entre el metal base y el metal de soldadura en la raíz de la soldadura.
Falta de fusión de la pared lateral entre el metal base y el metal de soldadura en la soldadura
de la pared lateral.
Falta de fusión entre pasadas entre capas adyacentes de metales de soldadura durante la
soldadura de pasadas múltiples.
Aunque este es un defecto de soldadura interna, también puede ver una fusión incompleta en la
soldadura en la superficie exterior. Esto sucede cuando hay una fusión incorrecta de la pared
lateral exterior con el metal principal.
Causas de la fusión incompleta
Bajo aporte de calor.
Contaminación de la superficie metálica.
Usando diámetros de electrodo incorrectos para el grosor específico del material.
Velocidad de desplazamiento demasiado rápida.
Grandes baños de soldadura moviéndose delante del arco.
Prevención de la fusión incompleta
Use la entrada de calor adecuada.
Limpie el área de soldadura y la superficie metálica antes de soldar.
Elija el diámetro de electrodo correcto que se ajuste al grosor del material.
Optimizar la velocidad de viaje.
Use un baño de soldadura adecuado que no inunde el arco.
Asegúrese de que la geometría de la unión sea adecuada.
#10 Penetración Incompleta
Fuente de: mechasource.blogspot.com
En soldadura, la penetración es la distancia desde la superficie superior del metal base hasta la
extensión máxima de la soldadura. La penetración incompleta se produce cuando la ranura de
metal es demasiado estrecha y no está llena. Como resultado, el metal de soldadura no se
extiende por completo ni llega al fondo de la junta soldada. Esto reduce la resistencia de la unión
soldada y provoca fallas en la soldadura.
Causas de la penetración incompleta
Alineación conjunta incorrecta.
Tener demasiado espacio entre la soldadura.
Mover el cordón de soldadura demasiado rápido, resulta en poca disposición de metal.
Usar un ajuste de amperaje demasiado bajo, lo que impide la fusión adecuada del metal.
Posicionamiento incorrecto del electrodo.
Prevención de la penetración incompleta
Utilice la geometría de unión correcta y la alineación adecuada.
Asegúrese de que haya suficiente deposición de metal de soldadura.
Utilice la configuración de amperaje adecuada.
Reduzca la velocidad de desplazamiento del arco.
Asegure el posicionamiento preciso de los electrodos.
#11 Distorsión
Fuente de: designlooter.com
La distorsión o alabeo surge del calor excesivo aplicado durante la soldadura, lo que provoca
cambios en la posición y las dimensiones de las placas de metal. La distorsión se clasifica en
cuatro tipos: angular, longitudinal, de filete y de eje neutro. Este defecto es más pronunciado en
las placas más delgadas, ya que su área superficial limitada dificulta la disipación efectiva del
calor.
Causas de la distorsión
Gradientes de temperatura variables durante la soldadura.
Usando una orden de soldadura incorrecta.
Velocidad de desplazamiento del arco lenta.
Demasiadas soldaduras pasan con electrodos de diámetro pequeño.
Alto estrés residual en la placa de metal a soldar.
Prevención de distorsiones
Apéguese a un gradiente de temperatura apropiado para soldar.
Use las órdenes de soldadura correctas.
Mantenga una velocidad de viaje de arco de 10 a 20 pulgadas por minuto para piezas de
trabajo giratorias y de 4 a 10 pulgadas por minuto para equipos de soldadura orbital.
Optimiza el diseño para su pieza de chapa para un número adecuado de pasadas de
soldadura.
Use la cantidad correcta de metal de soldadura para disminuir las fuerzas de contracción.
# 12 Quemar a través
Cuando hay una aplicación de calor excesivo durante la soldadura, el proceso puede hacer
agujeros en el centro del metal. Este tipo de defecto de soldadura es lo que llamamos quemado.
Es un defecto de soldadura común para láminas de metal delgadas con menos de 1/4 de pulgada
de espesor. También puede ocurrir con materiales de metal más gruesos si los ajustes de
soldadura son demasiado altos o el movimiento de la antorcha es demasiado lento.
Causas de quemado
Configuración de soldador demasiado alta para existencias de metal gruesas.
Gaps significativamente grandes entre piezas de metal.
El movimiento demasiado bajo de la antorcha.
Usar tamaños de cables incorrectos.
Prevención de quemaduras
Evite usar una configuración de soldador o de corriente demasiado alta.
Evite tener espacios excesivos entre las placas de metal.
La velocidad de desplazamiento óptima es clave: para la soldadura MIG, mantenga entre 14 y
19 pulgadas por minuto, mientras que el equipo de soldadura orbital debe funcionar entre 4 y 10
pulgadas por minuto.
Evite ángulos de bisel grandes.
Use tamaños de alambre ajustados.
Asegúrese de sujetar y sujetar el metal adecuadamente.
#13 Daño Mecánico
Los daños mecánicos, que se manifiestan como hendiduras en metales o soldaduras parentales,
a menudo surgen de los contratiempos en el proceso de soldadura. Estos problemas pueden
provenir de la selección incorrecta de técnicas de soldadura o el uso inadecuado de
herramientas de soldadura.
Causas de daños mecánicos
Manejo incorrecto de los soportes de electrodos.
Aplicar fuerza adicional durante el astillado.
Uso ineficiente de la amoladora.
No participar en el arco al metal.
Prevención de daños mecánicos
Asegúrese de manipular correctamente el portaelectrodos después de soldar.
Operar las herramientas de soldadura profesionalmente.
Si es necesario, el martilleo debe ser moderado.
Active el arco antes de soldar.
#14 Exceso de Refuerzo
Este defecto de soldadura se produce debido a demasiado material de relleno en la junta
soldada. El exceso de refuerzo puede presentarse en forma de cordones estrechos y con lados
empinados. Generalmente es el resultado de una capa insuficiente de fundente en el alambre de
alimentación. Además, el exceso de refuerzo puede ser irregular y desigual: refuerzo de montaña.
En este caso, el defecto se produce debido a un exceso de flujo o a una velocidad de
desplazamiento desigual.
Causas del exceso de refuerzo
Insuficiente o exceso de flujo en el cable de alimentación.
Velocidad de desplazamiento del alambre de alimentación demasiado rápida o desigual.
Configuración de voltaje variable.
Dejando grandes espacios entre piezas soldadas.
Prevención del exceso de refuerzo
Mantenga la antorcha moviéndose a una velocidad adecuada.
Ajuste el amperaje correctamente y evite el exceso de calor.
Ajuste el voltaje para asegurarse de que sea óptimo.
Alinee las piezas de soldadura para evitar grandes espacios.
#15 Bigotes
Los defectos de filamentos, que se producen normalmente en el proceso de soldadura MIG, son
alambres de electrodo de longitud corta que sobresalen de la soldadura en el lado de la raíz de la
unión soldada. Son el resultado de un alambre de electrodo que sobresale del borde delantero
del baño de soldadura.
Estos alambres de electrodos comprometen la calidad estética y las propiedades mecánicas de
la soldadura. Por ejemplo, los bigotes a menudo se ven como inclusiones que debilitan las
uniones soldadas. Pueden inhibir el flujo o causar daños al equipo cuando se usan para
aplicaciones de tuberías.
Causas de los bigotes
Usando una alta velocidad de alimentación para alambre de electrodo.
Velocidad de desplazamiento excesiva.
Electrodo colocado delante del borde delantero del baño de soldadura.
Prevención de los bigotes
Reduzca la velocidad de alimentación del alambre del electrodo.
Asegúrese de que la velocidad de viaje siga siendo óptima; evitar ir demasiado rápido.
#16 Desalineación
Este defecto de soldadura ocurre cuando el material de relleno se descompone en la unión
soldada. Es la diferencia entre las alturas externa y/o interna del metal de soldadura y el metal
base. Es posible que lo vea como puntos ondulados o con curvas en la superficie de la pieza
soldada. Un defecto de desalineación debilita la soldadura y reduce su capacidad para soportar
entornos de alta fatiga.
Causas de la desalineación
El proceso de soldadura demasiado rápido.
Elección inadecuada de técnica o manejo.
Colocación inadecuada del alambre de soldadura.
Prevenir la desalineación
Aplique un proceso de soldadura constante pero eficiente.
Utilice expertos cualificados y realice comprobaciones adecuadas antes de soldar.
Mantenga el alambre de soldadura en la posición correcta.
Cómo detectar invisibles Defectos de
soldadura – Inspecciones y pruebas de
soldadura no destructivas
Dado que la soldadura implica la fusión de dos o más metales, puede ser difícil detectar defectos
de soldadura internos mediante una inspección visual. En este caso, las pruebas no destructivas
(END) son una opción valiosa, ya que le mostrarán la integridad de su soldadura. Este proceso
mantendrá las operaciones funcionando sin problemas sin dañar ninguna herramienta.
Inspeccion de particulas magneticas
Este es uno de los mejores métodos para detectar grietas superficiales y defectos de soldadura
que son demasiado pequeños para ser detectados por inspección visual. También es una
excelente opción para las discontinuidades del subsuelo en una soldadura. El proceso de
inspección de partículas electromagnéticas implica magnetizar la pieza de trabajo. Luego utiliza
una solución fluorescente para resaltar los defectos para una documentación adecuada.
Inspección ultrasónica
Este método de inspección utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para comprobar el interior y
el exterior de los metales soldados. No solo descubre defectos y discontinuidades en la
soldadura, sino que también mide la posición exacta de los defectos. El instrumento transmite
rayos de alta frecuencia al metal. Una vez que detecta un defecto de soldadura, regresa al
soldadura ultrasónica máquina para dar una imagen clara de un posible defecto y su ubicación.
Esto permite una reparación rápida y fácil de la falla.
Inspección Radiográfica
Esta técnica es adaptable a diversas situaciones. Utiliza rayos gamma o rayos X para
inspeccionar el interior de las soldaduras. La configuración es sencilla y rápida y presenta una
imagen vívida de los defectos en la pantalla de la máquina de rayos X.
Cómo distinguir entre discontinuidad de
soldadura y Defectos de soldadura
Las discontinuidades de soldadura son interrupciones en el flujo normal de la estructura de una
soldadura. Esto puede estar en el metal principal o el metal de soldadura, y se producen debido a
métodos o patrones incorrectos de soldadura. Estas irregularidades a menudo difieren de los
tamaños de cuentas de soldadura deseados, las formas y la calidad prevista. También pueden ser
internos o externos.
discontinuidad de soldadura vs defecto de soldadura
Los siguientes puntos distinguen los defectos de soldadura de las discontinuidades:
Una soldadura se convertiría en un defecto si el departamento de control de calidad rechaza
por completo el producto.
Una discontinuidad puede sobrevivir a las pruebas de campo, pero un defecto no.
Las discontinuidades a menudo tienen una lista definida de límites aceptables antes del
rechazo.
Las discontinuidades de soldadura generalmente se encuentran dentro de los márgenes de
error de fabricación aceptables, pero los defectos deben repararse o rechazarse.
Dicho esto, si las discontinuidades superan los límites establecidos del proyecto, pueden
convertirse en un defecto de soldadura. En última instancia, es vital inspeccionar los procesos de
soldadura utilizando métodos eficientes.
Preguntas Frecuentes
¿Qué otros tipos de defectos de soldadura existen?
Aunque los 16 defectos analizados abordan principalmente muchos defectos de soldadura
comunes, otros defectos menos frecuentes pueden dañar la calidad de la soldadura. Dos
ejemplos podrían ser:
Golpe de arco: Las fuerzas magnéticas pueden desviar el arco de soldadura de su trayectoria
prevista, lo que produce una penetración desigual, soldaduras poco profundas y, tal vez, otros
defectos, como porosidad o fusión incompleta. Esto es más habitual en la soldadura con
corriente continua y puede resultar especialmente complicado cuando se sueldan secciones
gruesas o se utilizan corrientes elevadas.
Desgarro de soldadura: Al igual que el desgarro laminar, pero que se produce en el metal de
soldadura o en la propia ZAT, el desgarro es el resultado de tensiones elevadas combinadas con
una ductilidad baja. Esto suele ocurrir durante el enfriamiento, cuando el metal de soldadura
contraído puede desgarrarse si el material carece de la ductilidad suficiente para soportar la
tensión.
¿Cómo puedo saber si se trata de una discontinuidad de soldadura o de un defecto de
soldadura?
Cualquier interrupción en la estructura habitual de una soldadura, incluidos los cambios en la
forma, el tamaño o el perfil del cordón, se conoce como discontinuidad de la soldadura. Estas
discontinuidades podrían ser tolerables dentro de ciertas limitaciones establecidas por normas
como ISO 5817 y 10042. Por el contrario, un defecto de soldadura es una discontinuidad que
supera estos límites razonables y que amenaza la integridad estructural o el uso previsto de la
soldadura. El hecho de que una discontinuidad constituya un defecto depende de su tamaño,
posición y demanda de aplicación. En una aplicación no crítica, una discontinuidad podría ser
aceptada; en un componente altamente estresado y crítico para la seguridad, se considera un
defecto. Los métodos de pruebas no destructivas (NDT) se utilizan a menudo para evaluar las
discontinuidades y determinar si constituyen defectos.
Conclusión
La soldadura, una habilidad matizada, requiere una cuidadosa selección de técnicas y ejecución
precisa. Los defectos en la soldadura pueden comprometer la calidad del producto e impactar el
rendimiento comercial. Comprender los diferentes defectos de soldadura, sus causas y métodos
de prevención es crucial para mantener altos estándares.
Invertir en las herramientas adecuadas y elegir el socio de soldadura de metales adecuado
también es fundamental para alcanzar sus objetivos de fabricación. RapidDirect ofrece servicios
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Escrito por
noah harrison
Noah Harrison es el director de marketing de contenidos de RapidDirect y cuenta con
más de una década de experiencia en redacción de contenidos. Se especializa en la
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