Fundamentos del Mantenimiento y Rol del Planner

Mtro. Ing. César A. Escarcena Peña
Maestro en Gestión de la ingeniería por la Pontificia Universidad Católica
del Perú (PUCP) , Titulado en ingeniería mecánica por la Universidad
Nacional del Callao (UNAC). Fundador y líder de Astra Staff , empresa
dedicada a la fabricación y suministro de repuestos para equipos móviles
e industriales. Docente universitario de ingeniería mecánica y diseño
industrial. Instructor SAP PM/PP/MM. Cuento con más de 10 años de
experiencia profesional en gestión de mantenimiento y gestión de
producción.
César Escarcena | LinkedIn
+51 943298135
TEMARIO:
1. Introducción al mantenimiento: Definiciones ,
tipos y objetivos estratégicos.
2. Funciones y responsabilidades del planner de
mantenimiento.
3. Importancia de la planificación en el ciclo de vida
en los activos.
4. Herramientas clave para la gestión del
mantenimiento: CMMS,KPI y Software
especializado.
Introducción a la gestión de mantenimiento
industrial
¿QUÉ ES LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO?
• GESTIÓN DE MANTENIMIENTO: Se refiere a la planificación, organización, supervisión y
ejecución de actividades y estrategias destinadas a mantener los activos, equipos y
sistemas de una organización en óptimas condiciones operativas.
1. Planificación
2. Programación
3. Ejecución
6. Gestión de
repuestos
5. Optimización
4. Seguimiento y
monitoreo
7. Gestión de
costos
8. Gestión de
riesgos
8. Comunicación
¿DÓNDE SE APLICA?
Planificación estratégica de activos
Adquisición y disposición
Monitoreo y evaluación
Mantenimiento y operación
Optimización y mejora continua
Gestión de ciclo de
vida
Gestión de riesgos
Cumplimiento
normativo
¿QUÉ ES LA GESTIÓN DE ACTIVOS?
Relación entre gestión de activos y
gestión de mantenimiento
Relación entre gestión de activos y
gestión de mantenimiento
Objetivos Comunes
Relación entre gestión de activos y
gestión de mantenimiento
Enfoques diferentes
Apoyo mutuo
Relación entre gestión de activos y
gestión de mantenimiento
Ciclo de mejora continua
• Conclusión: La gestión de activos y la gestión del mantenimiento trabajan en conjunto para asegurar
que los activos sean confiables, eficientes y generen valor para la organización. La coordinación entre
estas dos disciplinas es esencial para lograr un equilibrio óptimo entre la inversión en activos, su
operación confiable y la eficiencia en el mantenimiento.
Diferencias entre gestión de activos y gestión
del mantenimiento
La gestión de activos y la gestión del mantenimiento son dos enfoques relacionados pero distintos en la
administración de los activos de una organización. Aunque ambos están orientados a mejorar la confiabilidad y el
rendimiento de los activos, tienen enfoques y alcances diferentes. Aquí hay algunas diferencias clave entre la
gestión de activos y la gestión del mantenimiento:
1. Alcance y Enfoque:
• Gestión de Activos: La gestión de activos tiene un alcance más amplio y estratégico. Se enfoca en maximizar el
valor de los activos a lo largo de su ciclo de vida, considerando aspectos como su adquisición, operación,
mantenimiento, reemplazo y disposición. Implica tomar decisiones basadas en el rendimiento y los objetivos de
negocio para optimizar el uso de los activos y minimizar los riesgos.
• Gestión del Mantenimiento: La gestión del mantenimiento se centra en las actividades operativas relacionadas
con el mantenimiento de los activos. Se trata de garantizar que los activos se mantengan en condiciones óptimas
para su funcionamiento, mediante el mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. Su objetivo principal es
prevenir fallas, minimizar el tiempo de inactividad no planificado y prolongar la vida útil de los activos.
Diferencias entre gestión de activos y gestión
del mantenimiento
2. Nivel de Detalle:
• Gestión de Activos: La gestión de activos toma decisiones de alto nivel relacionadas con estrategias de inversión, adquisición y
desinversión. Examina el panorama general de cómo los activos contribuyen al logro de los objetivos organizacionales.
• Gestión del Mantenimiento: La gestión del mantenimiento se enfoca en detalles operativos, como programación de
mantenimiento, gestión de repuestos, seguimiento de órdenes de trabajo y aseguramiento de que las actividades de
mantenimiento se realicen de manera efectiva y eficiente.
3. Perspectiva Temporal:
• Gestión de Activos: La gestión de activos tiene una perspectiva a largo plazo. Considera el ciclo de vida completo de los activos,
desde su adquisición hasta su disposición, y busca maximizar su valor en el transcurso de los años.
• Gestión del Mantenimiento: La gestión del mantenimiento tiene una perspectiva más inmediata, ya que se enfoca en el día a día
y en garantizar que los activos estén operativos y en condiciones óptimas en el presente.
4. Decisiones Estratégicas vs. Decisiones Operativas:
• Gestión de Activos: La gestión de activos implica tomar decisiones estratégicas a nivel ejecutivo y directivo, como la planificación
de inversiones en nuevos activos, la evaluación de riesgos y la definición de estrategias de mantenimiento a largo plazo.
• Gestión del Mantenimiento: La gestión del mantenimiento se relaciona con decisiones operativas y de ejecución en el nivel de la
planta o de mantenimiento. Incluye la planificación de actividades de mantenimiento, la asignación de recursos y la gestión de las
operaciones diarias.
MEJORAMIENTO
CONTINUO
Fuente: The maintenance
framework.First edition
www.gfmam.org (2016)
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL PLANNER DE
MANTENIMIENTO
1. Planificación y Programación del Mantenimiento
•Elaboración de planes de mantenimiento:
Diseñar planes de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo, basados en el análisis de datos históricos y
condiciones operativas de los equipos.
•Programación de tareas:
Asignar y calendarizar las actividades de mantenimiento, coordinando los tiempos de intervención para minimizar
el impacto en la producción.
•Priorización de actividades:
Determinar el orden de ejecución de las tareas según la criticidad de los equipos, la disponibilidad de recursos y
la urgencia de las intervenciones.
2. Gestión de Recursos y Herramientas
•Coordinación de recursos humanos y materiales:
Verificar la disponibilidad de técnicos, herramientas y repuestos necesarios para la ejecución de las
actividades planificadas.
•Gestión de sistemas CMMS (Computerized Maintenance Management Systems):
Actualizar y gestionar la información en el sistema de gestión de mantenimiento, registrando órdenes de
trabajo, tiempos de ejecución, consumos y resultados.
•Control del presupuesto:
Monitorear y gestionar los recursos financieros destinados a mantenimiento, asegurando el uso eficiente del
presupuesto asignado.
3. Coordinación Interdepartamental
•Interacción con áreas operativas y de producción:
Coordinar con los responsables de producción para programar actividades de mantenimiento en
momentos que afecten lo menos posible la operatividad de la planta.
•Comunicación efectiva:
Facilitar la comunicación entre equipos técnicos, supervisores y otros departamentos, asegurando la
correcta transmisión de información y la alineación de objetivos.
4. Análisis y Mejora Continua
•Monitoreo de indicadores de desempeño (KPIs):
Analizar métricas clave (tiempos de parada, MTBF, MTTR, entre otros) para evaluar la efectividad del
mantenimiento y detectar áreas de oportunidad.
•Diagnóstico y análisis de fallas:
Participar en el análisis de las causas raíz de las fallas, contribuyendo a la implementación de medidas
correctivas y preventivas.
•Implementación de mejoras:
Proponer y ejecutar acciones de mejora en procesos, metodologías y uso de tecnologías (como IoT e IA)
para optimizar el mantenimiento.
5. Cumplimiento de Normativas y Seguridad
•Aseguramiento del cumplimiento normativo:
Garantizar que todas las actividades de mantenimiento se realicen conforme a las normativas de seguridad,
medio ambiente y calidad vigentes.
•Gestión de riesgos:
Identificar posibles riesgos durante las intervenciones y coordinar acciones para minimizar impactos en la
seguridad de los trabajadores y la integridad de los equipos.
6. Soporte en la Toma de Decisiones Estratégicas
•Informes y reportes:
Elaborar informes periódicos sobre el estado del mantenimiento, proponiendo estrategias basadas en datos
para la toma de decisiones gerenciales.
•Evaluación de nuevas tecnologías:
Investigar y evaluar la viabilidad de la incorporación de tecnologías emergentes en el mantenimiento (por
ejemplo, mantenimiento predictivo, digital twins), contribuyendo a la innovación y competitividad de la
empresa.
CAPEX & OPEX
CAPEX & OPEX
Los costos del ciclo de vida de un activo son todos los costos ocurridos durante la vida útil del activo,
incluyendo diseño, adquisición, construcción, operación, mantenimiento y disposición. Estos costos se pueden
clasificar como gastos de capital (CAPEX) o gastos operativos (OPEX).
Fuente: GFMAM
Tipos de mantenimiento
Historia del mantenimiento
Etapa
Años
Producción
Mantenimiento
Orientado
Objetivo
Orientado
Objetivo
I
Antes de
1950
Producto
Producir
Corregir
Reparar Fallas
específicas
II
1950-1960
Producción
Sistema
Productivo
Acciones
planeadas
Prevenir, predecir
y reparar fallas
III
1960-1980
Productividad
Optimizar
Tácticas de
Operar un
mantenimient sistema
o
organizado
IV
1980-1995
Competitividad Mejorar
índices
Implementar
una
estrategia
V
1995-2003
Innovación
tecnológica
Estrategias
VI
2003-…
Gestión integral de activos, anticiparse a las necesidades de
equipos y clientes respecto al mantenimiento
Mejorar
índices
Medir los diversos
procesos
Indicadores clave de mantenimiento
GESTIÓN DE INDICADORES
Los indicadores clave de rendimiento (KPI) son medidas cuantitativas y cualitativas
utilizadas para revisar el progreso de una organización respecto de sus objetivos.
Estos se dividen y se definen como objetivos que deberán alcanzar los
departamentos y personas. El logro de estos objetivos se revisa a intervalos
regulares de tiempo.
GRUPO DE INDICADORES
- Disponibilidad
- Coste
- Gestión de OT´S
- Otros ( Gestión de incidencias , Gestión de rutas de inspección, etc )
Fuente: Renovetec
BASE TEMPORAL
- MENSUAL
- DOCE MESES
Fuente: Renovetec
BASE TEMPORAL
BASE TEMPORAL
- ANUAL DE AÑO NATURAL
SOBRE QUE ITEMS CALCULAMOS LOS
INDICADORES
NIVELES JERARQUICOS :
PLANTA
AREA
EQUIPOS
SISTEMAS
SUBSISTEMAS
DISPONIBILIDAD MECÁNICA
Corresponde al porcentaje de tiempo en que el equipo está disponible
para operar y realizar la función para la que está diseñado, en relación
con el tiempo de Labor teórico. Este valor generalmente se expresa
como un porcentaje.
DispMEC =
HrsOperativas x 100%
(HrsOperativas + HrsReparación)
Benchmark: D.M. = 88 to 92%
DISPONIBILIDAD MECÁNICA
Corresponde al porcentaje de tiempo en que el equipo está disponible
para operar y realizar la función para la que está diseñado, en relación
con el tiempo de Labor teórico. Este valor generalmente se expresa
como un porcentaje.
Disponibilidad = Confiabilidad / Confiabilidad + Mantenibilidad
MTBS – MTTR
TIEMPO PROGRAMADO PARA PRODUCCIÓN
TTR1
TBS1
Parada 1
TTR2
TBS2
Parada 2
Mean Time Between Shutdowns
MTBS = Suma (TBF1+TBF2+…+TBFn)
Número de paradas
Las paradas pueden ser Programadas o No-programadas
…
TBS…
...
TTRn
TBSn
Parada n
Mean Time To Repair
MTTR = Suma (TTR1+TTR2+…+TTRn)
Número de paradas
Índice de Disponibilidad
Mean Time Between Shutdowns
Mean Time To Repair
MTBS = Suma (TBF1+TBF2+…+TBFn)
Número de paradas
MTTR = Suma (TTR1+TTR2+…+TTRn)
Número de paradas
Disp Mec =
MTBS x 100%
( MTBS + MTTR )
Diferencia: MTBS - MTBF
Sin frente
Labor
Mantto
Fallas
12
28
22
30
8
6
12
8
Declaración de Horas de máquina ( 408 horas)
10
24
34
24
12
8
8
4
12
Sin Frente
Labor
Eventos Parada
9
MTBS = 232/9 =
MTTR = (48+32)/9=
25.78 Hrs/evento
8.89 Hrs/evento
Eventos de Falla
3
MTBF = 232/3 =
77.3 Hrs/evento
El tiempo entre fallas es distinto del
Mantto
16
30
10
30
8
16
Falla
(310-48-32)/310
Disp Física = =
74.2%
Disp Mec = 232/(232+(48+32))= 74.4%
MTBS/(MTBS+MTTR
Disp Mec = )
Disp Mec = 25.78/(25.78+8.89)
74.4%
tiempo entre paradas
MTBS - Tiempo medio de paradas (programadas o no programadas)
MTBF- Tiempo medio entre fallas (no incluye paradas programadas)
10
8
18
Total Hrs
96 Hrs
232 Hrs
48 Hrs
32 Hrs
408 Hrs
¿Porqué el MTBS es más
Importante que la Disponibilidad?
• La disponibilidad puede “comprarse” >>> mano obra en exceso, facilidades ,
repuestos, etc. = bajo MTTR o “manejarse”.
• MTBS debe “ganarse” >>> Sistema administración de equipo eficiente, mantenimiento,
inspecciones, backlog, planeamiento y programación, repuestos,herramientas,etc.
• Alto MTBS asegura que => la Confiabilidad crece => hay un eficiente uso de recursos
CONFIABILIDAD
La capacidad de un componente, equipo o sistema, de
funcionar durante un tiempo previsto bajo condiciones
de trabajo perfectamente definidas
“Calidad constante a través del tiempo”
Probabilidad de que un activo funcione sin fallas durante un tiempo t
determinado.
MANTENIBILIDAD
 La mantenibilidad es un parámetro estadístico que se define como la
probabilidad que tiene un ítem en estado de falla, de ser diagnosticado y
reparado con éxito en un tiempo t, y en el contexto de operación establecido.
EJEMPLO DE LAS RELACIONES DE LOS
PRINCIPALES INDICADORES DE
MANTENIMIENTO
EJEMPLO DE LAS RELACIONES DE LOS
PRINCIPALES INDICADORES DE
MANTENIMIENTO
Curvas Típicas
Disponibilidad, MTBS, MTTR
Disp Mec =
MTBS x 100%
( MTBS + MTTR )
E
f
f
e
c
t
o
f
M
T
T
R
o
n
A
v
a
i
l
a
b
i
l
i
t
y
1
0
0
9
5
Availability - (%)
9
0
M
T
B
S
8
0
6
0
4
0
2
0
8
5
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0
7
5
7
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6
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6
0
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0
4
5
4
0
123456789
1
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
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8
1
9
2
0
M
T
T
R
(
h
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)
E
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s
M
T
T
R
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0
0
9
5
Availability - (%)
M
T
T
R
2
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r
s
3
h
r
s
4
h
r
s
5
h
r
s
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h
r
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7
h
r
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8
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r
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9
h
r
s
9
0
8
5
8
0
7
5
7
0
6
5
6
0
51
52
53
54
55
56
57
58
59
5
1
0
5
1
1
5
1
2
5
1
3
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4
5
1
5
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1
6
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1
7
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1
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1
9
5
M
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B
S
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E
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B
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t
y
1
0
0
Availability - (%)
9
7
.
5
M
T
T
R
4
9
5
9
2
.
5
9
0
8
7
.
5
8
5
8
2
.
5
2
0 4
0 6
0 8
01
0
01
2
01
4
01
6
01
8
02
0
0
M
T
B
S
(
h
o
u
r
s
)
Tipos de Disponibilidad
Estado de
funcionamiento
TBF
TTF
parta
Disponibilidad
Genérica
UT
SoFu
SoFu
UT1
UT2
f1
UT3
f3
TBF
Ready
Time 2
parta
Disponibilidad
Inherente o
Intrínseca.
se le suma
al UT más
cercano en
tiempo
se le suma
al UT más
cercano en
tiempo
SoFa
SoFa
SoFu
f4
UT4
Ready
Time 1
SoFa
SoFa
SoFu
SoFu
f2
UTn fi
SoFa
LDT’
ADT
TTR
LDT
DT
o MP
MP o PM
puede llegar
a tener LDT
también
Donde
TTF = Time To Failure = Tiempo hasta Fallar (se usa en equipos que solo fallan una vez, no reparables)
fi = Falla i-ésima
n = número de fallas ocurridas en el tiempo que se revisa, desde f1 hasta fi.
TTR = Time To Repair = Tiempo que demora la reparación neta, sin incluir demoras ni tiempos logísticos, ni tiempos invertidos en
suministros de repuestos o recursos humanos
MTTR = Mean Time To Repair = Tiempo Medio para Reparar =  TTR / n
TBF = Time Between Failures = Tiempo entre Fallas
m = número de eventos de tiempos útiles que ocurren durante el tiempo que se evalúa
MTBF = Mean Time Between Failures = Tiempo Medio entre Fallas =  TBF / m
UT = Up Time = Tiempo Útil en el que equipo funciona correctamente.
MUT = Mean Up Time = Tiempo Medio de Funcionamiento entre Fallas =  UT / m
DT = Down Time = Tiempo no operativo
MDT = Mean Down Time = Tiempo Medio de Indisponibilidad o no funcionamiento entre Fallas =  DT / n
ADT = Administrative Delay Time = retrasos administrativos exógenos a la actividad propia de reparación, diferentes al tiempo activo
neto de la reparación; ejemplos de estos son: suministro de personal especializado, entrenamiento de recursos humanos
requeridos para esa reparación, revisión de manuales de mantenimiento u operación, localización de herramientas,
cumplimiento de procesos y/o procedimientos internos, etc.
LDT’ = Logistics Delay Time = retrasos logísticos la obtención de insumos para la reparación, en los procesos de
mantenimiento o de producción, en los tiempos de suministros, etc. como por ejemplo el tiempo requerido para transporte de
repuestos, o el tiempo que hay que esperar a que se construya un repuesto especial por parte de los fabricantes, etc.
LDT = ADT + LDT’ = Logistic Down Time = Tiempo total logístico que demora la acción propia de reparación o mantenimiento. Son
todos los tiempos exógenos al equipo que retrasan el tiempo activo
MLDT = Mean Logistics Down Time = Tiempo Medio de Tiempos Logísticos de demora
SoFa = State of Failure = Estado de Falla, el equipo no funciona correctamente
SoFu = State of Functioning = Estado de Funcionamiento correcto
MP = PM = Planned Maintenances = Mantenimientos Planeados, pueden ser preventivos o predictivos.
Ready Time = Tiempo de Alistamiento = el equipo o sistema está disponible, opera pero no produce, no está en carga operativa;
funciona mas no produce
t
iempo
Tipos de Disponibilidad
INDICADORES DE GESTIÓN DE ORDENES DE
TRABAJO
Indicadores de cumplimiento
Evalúan que tanto se ejecuta lo que fue planificado.
% de cumplimiento de órdenes planificadas = ( OT ejecutadas según plan / OT planificadas) x 100
Mide la eficiencia de planificación y ejecución.
% de ordenes cerradas en el tiempo estimado = (OT cerradas en fecha prevista/ OT ejecutadas) x 100
Evalúa puntualidad y confiabilidad de ejecución.
Indicadores de programación
% de trabajo planificado vs. no planificado = ( OT planificadas / Total de OT) x 100
Indica qué tan proactivo es el mantenimiento
Backlog de mantenimiento = ( Horas estimadas de OT pendientes / Horas de trabajo disponibles
por semana)
Ayuda a estimar cuánto tiempo se necesita para ponerse al día con las OT atrasadas.
Indicadores de tipo de mantenimiento
Distribución de OT por tipo
Ejemplo: 60%preventivo , 25%correctivo , 15%predictivo
% de OT correctivas no planificadas = (OT correctivas imprevistas / Total de OT) x 100
•Cuanto más bajo, mejor; indica control sobre fallas.
Indicadores de calidad y cierre
% de OT cerradas con informe técnico completo
Evalúa la calidad del registro de información.
% de OT reabiertas por falla recurrente
Mide la efectividad de las soluciones aplicadas.
INDICADORES DE COSTOS
El costo se puede categorizar de esta forma :
Globales
Mano de obra propia
Materiales
Contratos
funciona para una planta
en la aviacion seria por las horas de vuelo
o una fabrica
Costo de mantenimiento por unidad producida:
Costo por unidad = Costo total de
mantenimiento / Unidades producidas
Permite comparar el impacto del mantenimiento sobre la
productividad.
% Costos indirectos de mantenimiento = Costos indirectos(gestión , supervisión ,
planificación ) / Costo total de mantenimiento X 100
Evalúa cuánto del gasto se destina a actividades no productivas directamente.
Presupuesto Vs. Gasto Real asociado:
Fórmula:
Gasto Real / Presupuesto asignado X 100
Permite controlar el cumplimiento financiero del área.
Landa de t,
tiempos de
utilidad UT
44 789 7125 4518 745 987
UT1 UT2 UT3 UT4 UT5 UT6
Genérica
Tiempo
TTR1 TTR2
4
8
TTR3
TTR4
TTR5
2
8
45
DT6
No termina
ttr todos manto correctivo
Confiabilidad = 3781.58 = MUT
Mantenibilidad = 14.78 = MDT
Mantenibilidad = 14.78
D G = 3781.58 / (3781.58 + 14.78) = 99.61 %
Nos piden moler 9961 Tm y
en una hora muele real
teóricamente 50 Tm por hora
Seria / = 50