Cronología de la Historia del Mantenimiento Industrial

Historia del Mantenimiento
industrial
MEDIADOS SIGLO XX
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1970-1980 TPM
las máquinas utilizadas en procesos industriales
conformaban una cadena productiva compleja.
La producción a gran escala y el formato de línea
de producción había intensificado el trabajo de
las máquinas y el rendimiento dependía cada vez
más de su buen funcionamiento.
La idea de competitividad, reducción de costos y
productividad aportada inicialmente por la
industria había elevado la importancia de los
activos, algo decisivo en la evolución del
mantenimiento.
La falla de un elemento en la cadena productiva
significaba una demora inaceptable que podía
acarrear pérdidas masivas a una empresa.
Los planes de mantenimiento preventivo
consistían en:
Realizar inspecciones rutinarias.
Detección y monitoreo sistemático de fallas.
Cambio de algunos componentes en
atención al número de horas de
funcionamiento.
SIGLO XIX
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Esta primera etapa en la evolución del
mantenimiento se limitaba a la
reparación de maquinaria tras una
falla o avería. Un tipo de
mantenimiento llamado correctivo o
reactivo, que obligaba a paralizar la
máquina afectada y, en consecuencia,
la producción.
En ese entonces, se trataba de
reparaciones que podían hacerse con
instrumentación y sistemas de control
básicos. No era muy complejo
descubrir dónde estaba la falla, ya que
los componentes eran visibles y
robustos.
Las preocupaciones por las fallas o
averías ocurrían junto con la falla
misma, y entonces ya no había nada
que hacer. No existían planes de
rutina, por lo que la estrategia se
resumía en reparar los motores,
válvulas y otros componentes cuando
no había más remedio.
TPM (Total Productive Maintenance o
Mantenimiento Productivo Total) es un concepto
de gestión holística que se implementó por primera
vez en la empresa Nippondenso en 1960. Más
adelante, se trasladó a otras partes del mundo
durante 1970–1980.
La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar
un mantenimiento menos costoso que el
preventivo. La solución vino de la mano del
concepto mantenimiento autónomo, basado en
capacitar a los operarios de producción para
realizar tareas básicas de mantenimiento.
La automatización ayudó en esta práctica, ya que
posibilitaba que los operarios pudiesen leer
indicadores y monitorear sus equipos.
Fue fundamental el entrenamiento del personal
para lograr la implicación del operario como
responsable de la calidad del equipo que la
empresa poseía, y su fiabilidad operativa. Este fue
un paso revolucionario en la historia del
mantenimiento.
DECADA 1960 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
el mantenimiento se basaba en la prevención
y la corrección. Ambas estrategias implicaban
actividades de fondo, consideradas de menor
importancia y útiles solo cuando se producía
una avería.
El sector de mantenimiento se limitaba a
electricidad, mecánica, cambio de piezas,
lubricación o engrase. La noción de
predicción no existía. Las rutinas del operario
estaban programadas cada cierto tiempo,
pero no se tenían en cuenta las condiciones
de operación de cada equipo.
Los planes de mantenimiento eran costosos y
muchas veces se realizaban tareas de
mantención solo porque estaban
programadas, pero sin una idea consciente de
si realmente era necesario hacerlas en ese
momento.
Como las actividades no suponían mejoras
sustanciales en los equipos o instalaciones,
surgió la idea del mantenimiento predictivo
para monitorear con indicadores, sensores y
dispositivos cada activo, y poder predecir un
mal funcionamiento o una posible avería.
De este modo, en lugar de realizar un
mantenimiento general y sin distinciones, se
pasó a la idea de tomar primero datos clave
de los equipos para determinar la vida útil
restante de ciertos componentes críticos.
2000 USO DE SOFTWARE
el mundo industrial cambió de muchas formas, pero la revolución
informática impactó especialmente en la producción, la calidad, el
flujo de trabajo, etc.
Desde entonces hasta la actualidad, todas las compañías han
tenido que adaptarse a las nuevas tecnologías.
El mantenimiento industrial tuvo que modernizarse. Hoy, un
Software de Mantenimiento es imprescindible para gestionar
activos industriales.
Poder administrar los equipos de forma ordenada y detallada
genera una mejor productividad y permite a las empresas
encontrar su lugar en el mercado y poder competir.
La complejidad de los equipos y sus componente informáticos
intrínsecos hacen necesaria la incorporación de herramientas que
permitan leer datos (sensores) y gestionarlos.
De otra forma, es casi imposible llevar un control y monitoreo
sobre activos tan complejos.
Los Software de Mantenimiento te permitirán:
Gestionar los procesos de mantenimiento en tu negocio.
Asignar tareas.
Realizar monitoreos y diagnósticos de fallas.
Identificar las prácticas óptimas.
Mejorar el desempeño a futuro.
Controlar el cumplimiento de tareas asignadas.
Registrar el historial de fallas.
Generar informes con resultados de la inspección.
1980 MANTENIMIENTO RCM
la práctica RCM (Reliability Centered
Maintenance) o Mantenimiento
Centrado en la Fiabilidad.
La práctica surgió en el seno de la
compañía United Airlines. En la
década de 1960, la aviación comercial
mundial estaba sufriendo más de 60
accidentes por millón de despegues y
dos tercios de ellos eran causados por
fallas en los equipos.
Esto motivó a repensar el programa
de mantenimiento que, hasta ese
entonces, se había promovido en la
industria. Los técnicos aplicaban una
estrategia de mantenimiento
preventivo y cambiaban las piezas
cada cierto tiempo, pero poco más.
Ante la tasa de accidentes, se probó
haciendo los cambios de piezas en
menos tiempo, pero los porcentajes
de falla no se reducían y, de hecho, se
incrementaban.
Así, se inició una investigación que
tomó 20 años hasta culminar en el
reporte que presentó el método RCM
como la solución.
Un CMMS es unos de los principales tipos de software de mantenimiento para la gestión del
mantenimiento de los activos o equipos de una organización.
La ideología de estos sistemas es poner en el centro del mantenimiento los activos o equipos,
alrededor de los cuales estará vinculado todo lo que les afecta, por ejemplo: documentos
técnicos, órdenes de trabajo, planes de mantenimiento, cambios, repuestos, costos, etc.
El CMMS mantiene una base de datos de información sobre todas las operaciones de
mantenimiento y computariza:
la gestión de los activos,
el control de inventario de repuestos y herramientas,
los proveedores y contratistas,
la gestión de solicitudes,
el manejo de garantías y documentación,
la gestión de tareas y órdenes de trabajo,
la mano de obra y el análisis de información con informes de gestión y KPI (Key
Performance Indicator), que son indicadores que ayudan a medir y cuantificar el trabajo
para tomar óptimas decisiones.
CMMS
EAM
SOFTWARE DE
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
SAP
CREATIVE
EXCELIDEA
EAM (Enterprise Asset Management), es un software de gestión empresarial que se enfoca en el
manejo de los activos.
Este tipo de software de mantenimiento es una herramienta considera el ciclo de vida del activo de
manera integral, desde el diseño, la construcción, la operación, el mantenimiento y finalmente el
reemplazo del activo.
El EAM integra en una sola pieza de software la gestión de mantenimiento e incluye:
sistemas de gestión de inventarios,
gestión de compras,
gestión de documentos,
gestión de proyectos,
un sistema de contabilidad,
herramientas de gestión de sitios múltiples,
herramientas de gestión de desempeño
herramientas de BI (business intelligence)
La combinación de todas esta herramientas, respalda la planificación estratégica a nivel empresarial.
Lo usan especialmente empresas de producción intensiva para satisfacer las necesidades de toda la
operación ya que con las metodologías potenciadas por esta tecnología, incrementan la
productividad y el rendimiento global de la organización.
SAP (Systems, Applications, Products in Data Processing), es un sistema
informático que hace que las empresas -sobre todo las que tienen que ver con
producción, logística, inventario, envíos y contabilidad- puedan organizar todas
las acciones que forman parte del plan empresarial.
Al SAP se le relaciona con los sistemas ERP (Planificación de Recursos
Empresariales).
Como parte del software SAP, se encuentra el módulo PM (Plant Maintenance
o Gestión del Mantenimiento) dedicado al mantenimiento en cualquier tipo de
empresa.
Esta sección cuenta con diferentes herramientas que ayudan a organizar la
gestión. Los sub-módulos principales son: mantenimiento preventivo, órdenes
de mantenimiento y proyectos de mantenimiento
La hoja de cálculo Excel ha sido y sigue siendo la principal solución informática para la gestión
del mantenimiento para muchas empresas.
Excel cuenta con una plantilla de mantenimiento preventivo que contiene los elementos que
permiten controlar las revisiones y controles realizados o planificados.
Excel representa ventajas respecto a ahorro de tiempo valioso en comparación con el uso de
documentos en papel; es muy bueno para informar sobre resultados o análisis, planificar
intervenciones y registrar el calendario de visitas de los técnicos a un equipo.
También es fácil de configurar; representa un costo muy bajo -especialmente para pequeñas
empresas- y ofrece una gran flexibilidad para introducir cualquier tipo de información.
Por otro lado, tiene como desventajas que dificulta la productividad del equipo ya que el
procesamiento, gestión y análisis de los datos llevan mucho tiempo una vez que alcanzan un
cierto volumen.
CONCEPT MAP
PRIORITY
SCALE
GOAL
SETTING
TIME
BLOCKING
ELIMINATE
DISTRACTION
is a tool or method
used to rank tasks,
goals, or decisions
based on their level
of importance and
urgency. It helps
individuals or
organizations decide
what needs to be
addressed first.
Goal setting is the
process of
identifying specific,
measurable,
achievable, relevant,
and time-bound
objectives that you
want to achieve.
Time blocking is
a productivity
technique where
you divide your
day into blocks of
time, with each
block dedicated
to a specific task
or group of tasks.
refers to the act of
removing or
reducing
interruptions and
disturbances that
prevent you from
focusing on a
specific task or goal.
Distractions can
come in many forms
GERENTE DE MANTENIMIENTO
Es el responsable de la planificación,
organización y control de todas las
actividades relacionadas con el
mantenimiento de la empresa. Su
función principal es asegurar que el
departamento de mantenimiento
cumpla con los objetivos de la
empresa, reducir los costos de
mantenimiento y mejorar la eficiencia
operativa.
SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO
Es el encargado de supervisar el
trabajo del personal de
mantenimiento y garantizar que las
actividades de mantenimiento se
realicen de manera efectiva y
eficiente. El supervisor de
mantenimiento también es
responsable de la planificación del
trabajo, la asignación de tareas y el
seguimiento del progreso.
TECNICOS
Son los encargados de realizar el
trabajo de mantenimiento en los
equipos y maquinarias de la
empresa. Los técnicos de
mantenimiento deben tener
conocimientos técnicos
especializados en mecánica,
electricidad, electrónica,
automatización, entre otros.
FUNCIONES DEL DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
DIRECTOR DE MANTENIMIENTO
El director de mantenimiento
se encarga principalmente de
establecer un marco
estratégico para garantizar la
eficiencia de su departamento
y lograr los objetivos globales
de la organización.
JEFE SE SEGURIDAD
Es el encargado de garantizar la seguridad de
los trabajadores del departamento de
mantenimiento y de la empresa en general. El
equipo de seguridad debe garantizar que se
cumplan las normas de seguridad y salud
ocupacional y proporcionar el equipo de
protección personal adecuado.
El departamento de mantenimiento es clave en
el correcto funcionamiento de cualquier
empresa o industria. Es importante que sus
funciones y responsabilidades estén bien
definidas y organizadas para garantizar una
gestión eficiente de los recursos.
PERSONAL DE APOYO
Son los encargados de
proporcionar apoyo
administrativo al departamento
de mantenimiento. Este personal
incluye asistentes administrativos,
personal de compras y personal
de almacén.
FORESTS
RECYCLING
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OCEANS
temperature
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CONCEPTOS
GREENHOUSE
EFFECT
HEALTH
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ENVIRONMENTAL
EDUCATION
RENEWABLE
ENERGY
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METODOLOGIAS DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
ANALISIS DE
VIBRACIONES
El análisis de vibraciones se utiliza para evaluar el estado de los equipos
detectando vibraciones anormales que pueden indicar desequilibrios,
desalineaciones, desgastes o problemas en los rodamientos. Se emplean
instrumentos de medición de vibraciones y software de análisis para
identificar las frecuencias y amplitudes anormales y tomar acciones
correctivas antes de que ocurran daños graves.
INSPECCIONES
VISUALES
Las inspecciones visuales son fundamentales en
el mantenimiento industrial, ya que permiten
identificar daños, desgastes, fugas y otras
anomalías visibles en los equipos. Los técnicos
de mantenimiento utilizan herramientas como
cámaras, linternas y equipos de inspección
remota para llevar a cabo inspecciones
detalladas y documentar las condiciones de los
equipos.
MAIN IDEA
TERMOGRAFIA
MAIN IDEA
ANALISIS
DE
LUBRICANTES
La termografía utiliza cámaras termográficas para detectar y
evaluar la radiación infrarroja emitida por los equipos. Permite
identificar problemas de temperatura anormales que pueden indicar
puntos calientes, fugas de calor, sobrecalentamientos o problemas
de aislamiento. La termografía es especialmente útil para la
detección temprana de problemas eléctricos, mecánicos y de
equipos rotativos.
El análisis de lubricantes consiste en evaluar las propiedades físicas
y químicas de los aceites y lubricantes utilizados en los equipos.
Permite detectar contaminantes, agua, desgaste de metales, niveles
de aditivos y condiciones generales del lubricante. El análisis de
lubricantes ayuda a determinar la necesidad de cambios de aceite,
detectar problemas de desgaste y prevenir fallos prematuros de los
equipos.
AMALISIS DE DATOS
HISTORICOS
El análisis de datos históricos implica el uso de software y
sistemas de gestión de mantenimiento para recopilar,
almacenar y analizar datos de mantenimiento y operación.
Permite identificar tendencias, patrones de falla y realizar
análisis comparativos a lo largo del tiempo. El análisis de
datos históricos ayuda a tomar decisiones basadas en
hechos, mejorar las estrategias de mantenimiento y
optimizar los programas de mantenimiento preventivo y
predictivo.
Henry Laurence
Gantt
Agner Krarup
Erlang
Desarrollador del diagrama de Gantt.
Desarrolló gráficos sencillos que
permitían medir el rendimiento y
mostrar visualmente los calendarios
previstos. Estos diagramas de Gantt
se emplearon en grandes proyectos
de infraestructuras, como la presa
Hoover y el sistema de autopistas
interestatales, y siguen siendo una
herramienta importante en la gestión
de proyectos. Inventó un sistema de
pago de salarios que recompensaba
a los trabajadores por un
rendimiento superior al estándar,
eliminaba cualquier penalización por
el fracaso, y ofrecía al jefe una
bonificación por cada trabajador que
rindiera por encima del estándar.
Hizo hincapié en las relaciones
humanas y promovió la gestión
científica como algo más que una
«aceleración» inhumana del trabajo.
Frederick
Winslow Taylor
Inventor e ingeniero estadounidense, fundador
del moderno «Estudio del Tiempo». Introdujo el
estudio del tiempo y el movimiento para
sistematizar la gestión de los talleres y reducir
los costes de fabricación. Taylor propuso que el
trabajo de cada empleado fuera planificado por
la dirección con al menos un día de antelación.
El intento de Taylor de crear nuevas formas de
pensar y actuar fue una de sus contribuciones
más significativas a la creciente ciencia de la
gestión. Gran parte del debate en torno a la
adopción de los métodos de Taylor desapareció
después de la década de 1920, pero el método
continuó. La desaparición del debate revela una
aceptación generalizada de gran parte del poder
y la autoridad que el taylorismo había
construido.
Erlang creó el campo del
análisis de las redes
telefónicas. Sus primeros
trabajos, en los que analizaba
el uso de las líneas telefónicas
locales, de central y troncales
en una pequeña comunidad,
para comprender los requisitos
teóricos de una red eficiente,
condujeron a la creación de la
fórmula de Erlang, que se
convirtió en un elemento
fundacional de los estudios
actuales de las redes de
telecomunicaciones.
Henry Ford
Fundador estadounidense de la
Ford Motor Company y padre de
las modernas cadenas de montaje
utilizadas en la producción en
masa.
Su introducción del automóvil Modelo T
revolucionó el transporte y la industria
estadounidense. Fue un inventor
prolífico y recibió 161 patentes
estadounidenses. Como propietario de
la Ford Motor Company, se convirtió en
una de las personas más ricas y
conocidas del mundo. Se le atribuye el
«fordismo», es decir, la producción en
masa de un gran número de automóviles
baratos utilizando la cadena de
montaje, junto con los altos salarios de
sus trabajadores.
Lillian Gilbreth & Frank
Gilbreth
Fueron los fundadores de la
técnica moderna de estudio
del movimiento, que puede
definirse como el estudio de
los movimientos corporales
utilizados en la realización
de una operación, para
mejorarla eliminando los
movimientos innecesarios,
simplificando los necesarios
y estableciendo después la
secuencia de movimiento
más favorable para lograr la
máxima eficiencia.
NOM-005-STPS-1998:
Establece las condiciones de seguridad
laboral e higiene para el almacenamiento,
transporte y manejo de sustancias
inflamables y combustibles. Esta norma
busca proteger a los trabajadores contra
riesgos laborales relacionados con estas
sustancias.
NOM-009-STPS-1999:
Se centra en la higiene y seguridad
industrial para el equipo suspendido
de acceso, garantizando condiciones
seguras para realizar trabajos en
altura, como mantenimiento en
edificios y estructuras.
NOM-002-STPS-2010:
Esta norma establece las medidas preventivas
de higiene y seguridad industrial para la
prevención y protección contra incendios en
los centros de trabajo. Es crucial para
aquellas instalaciones donde se manejan
materiales inflamables o combustibles,
asegurando que se implementen medidas
adecuadas para minimizar riesgos.
Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional
Las regulaciones sobre seguridad industrial
son fundamentales para crear un entorno
laboral seguro. Algunas normativas
relevantes incluyen:
NORMAS DE
SEGURIDAD
Normas Oficiales
Mexicanas (NOM)
Las Normas Oficiales Mexicanas son
regulaciones emitidas por la Secretaría del
Trabajo y Previsión Social (STPS) que
establecen los lineamientos que deben seguir
las empresas para asegurar condiciones
laborales seguras. Algunas de las normas más
importantes
relacionadas
con
el
mantenimiento industrial incluyen:
Cumplimiento Normativo y
Responsabilidades
El incumplimiento de estas normativas
puede resultar en sanciones económicas
significativas, así como en la suspensión
temporal o permanente de actividades. Es
responsabilidad tanto del empleador
como del trabajador cumplir con las
regulaciones establecidas
NOM-010-STPS-2014:
Esta norma establece criterios para la
identificación y comunicación de peligros
y riesgos por sustancias químicas
peligrosas en los centros de trabajo. Es
esencial para prevenir accidentes
relacionados con el manejo inadecuado
de productos químicos.
NOM-004-STPS-1999
Se enfoca en los sistemas de
protección y dispositivos de
seguridad en maquinaria, equipos y
accesorios utilizados en los centros
de trabajo. Su objetivo es prevenir
riesgos laborales asociados con el
uso de maquinaria.