Administración del
Mantenimiento
MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD
“RCM”
Jimmy Jorge Fernández Díaz
INGENIERO MECANICO – CIP 77446
Carrera: Gestión y Mantenimiento de Maquinaria Pesada– C21
SESION
10
Capacidades Terminales
Reconocer la importancia de la
fiabilidad
en
maquinaria.
los
equipos
y/o
Logro de sesión
Al término de la sesión, el estudiante reconoce la
importancia de la fiabilidad de los equipos, basado en los
fundamentos del RCM, con precisión, criterio y actitud
crítica.
Contenido
• RCM: Definición
• Objetivos del RCM.
• 7 preguntas básicas del RCM.
• Fases del RCM.
• Análisis de criticidad.
• Beneficios del RCM.
• Ejemplos aplicativos.
Desarrolle los contenidos siguiendo atentamente la
explicación del docente y participando de manera activa
Recordemos y participemos
• ¿Cuándo podemos decir que un equipo
y/o máquina es confiable?
• ¿Por qué es importante controlar las fallas
potenciales que presentan los equipos y/o
máquinas? ¿Cómo lo hacemos?
Observemos y participemos
VIDEO: “RCM – Mantenimiento Centrado en Fiabilidad”
https://www.youtube.com/watch?time_continue=68&v=PZSr52a-e78
MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD
(RCM - Reliability Centred Maintenance)
DEFINICIÓN
El RCM es una técnica que permite elaborar un plan de
mantenimiento de una planta industrial, determinando cuáles son las
tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico.
El RCM es una metodología de mantenimiento
sistemática y rigurosa que busca maximizar la
disponibilidad y confiabilidad de los activos de
una organización de manera costo-efectiva.
OBJETIVOS DEL RCM
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es:
1. Aumentar la Disponibilidad de los equipos, disminuyendo el
tiempo de parada de planta por averías imprevistas
(fiabilidad) que impidan cumplir con los planes de producción.
2. Disminuir los Costes de mantenimiento.
7 PREGUNTAS BÁSICAS EN EL RCM
La Norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un
proceso para poder ser denominado un proceso RCM (www.sae.org)
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?
FASES DEL RCM
La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de
fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM.
Determinación de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso
Fase 2: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos
que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones
del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de
cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior.
Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de
los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas
consecuencias.
Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.
Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías.
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación
y procedimientos de operación y de mantenimiento
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Fase 10: Evaluación de las medida adoptadas, mediante la valoración de los
indicadores seleccionados en la fase 1.
ANÁLISIS DE CRITICIDAD PARA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que
sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de
procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de
manera controlada y auditable.
El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes:
• ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es
más crítico que otro?
• ¿Qué criterio se debe utilizar?
• ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio?
DEFINICIONES IMPORTANTES:
• Análisis de Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con
el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de
criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis,
establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de
evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del
análisis.
• Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o
sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo
unas condiciones de operación previamente establecidas.
• Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o
sistema (integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir
su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto
operacional específico.
Es importante mencionar que en un programa de optimización de
Confiabilidad Operacional, es necesario el análisis de los siguientes
cuatro parámetros: confiabilidad humana, confiabilidad de los
procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad de los
equipos
• Jerarquía de Activos: Define el número de elementos o
componentes de una instalación y/o planta en agrupaciones
secundarias que trabajan conjuntamente para alcanzar propósitos
preestablecidos.
Como puede verse en la figura, una planta compleja tiene asociada
muchas unidades de proceso, y cada unidad de proceso podría contar con
muchos sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios paquetes de
equipos, y así sucesivamente. A medida que descendamos por la
jerarquía, crecerá el número de elementos a ser considerados
BENEFICIOS DEL RCM:
La implementación del RCM en una planta industrial conlleva a:
• Tener equipos mas seguros y confiables.
• Reducción de costes de mantenimiento, directos e indirectos.
• Incrementa la vida útil de los equipos.
• Mejora la toma de decisiones en mantenimiento y reemplazo de
equipos.
• Mejora la calidad del producto.
• Mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.
• Propicia
la
mejora
continua,
estrategias de mantenimiento.
optimizando
continuamente
las
Entonces …
¿En que tipo de plantas industriales o
rubros es mas adecuado aplicar RCM?
Actividad
Responda a las siguientes preguntas:
• ¿Qué desafíos enfrenta la implementación de RCM en los
equipos y/o maquinaria pesada?
• ¿ Qué criterios debe tomarse en cuenta para evaluar la
criticidad de los equipos y/o sistemas productivos?
• ¿Cree Ud que un equipo y/o sistema crítico necesita especial
atención? ¿Por qué?
“La actividad será guiada y
monitoreada por el Docente”
Actividad
Responda a las siguientes preguntas:
• ¿Cómo podemos cambiar la cultura organizacional de
una empresa para implementar RCM?
• ¿Qué tipo de capacitaciones debemos implementar para
trabajar con RCM?
“La actividad será guiada y
monitoreada por el Docente”
No olvides que:
puedes buscar información en la red de internet y páginas IA
Participemos sobre la actividad
desarrollada
Participa…! Fortalece tu conocimiento y mejora tu comunicación efectiva
Conclusiones
www.quizizz.com
Asignación
Para complementar la información de clase y
reforzar
el
conocimiento
adquirido,
se
recomienda visitar los siguientes enlaces web:
• https://www.youtube.com/watch?v=SpW57QZAjA8
• https://www.youtube.com/watch?v=qO-JR6UfKZs
Referencias Bibliográficas
Información tomada de:
• http://ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulosdestacados/17-plan-de-mantenimiento-basado-en-rcm
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