Proceso de la Panela: Sistemas Flexibles de Manufactura

Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Facultad Tecnológica
Ingeniería de Producción
Sistemas flexibles de manufactura
Proceso de la panela
Etapas
Estudiantes:
Stefany Pulga Zanguña - 20231377040
Erika Lorena Monsalve Padilla - 20231377059
Manuel Darío Rodríguez Castro - 20231377042
Diego Andrés Morales Riaño - 20231377022
Presentado a:
Ing. Leonardo Andrés Hernández Beltrán
Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Facultad Tecnológica
Bogotá D.C
2025
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Sistemas flexibles de manufactura
Contenido
Simulación del proceso en KUKA.......................................................................................... 4
Etapa 1: Desfibrilador............................................................................................................ 4
Maquinaria: ....................................................................................................................... 5
Sensores: .......................................................................................................................... 6
Automatización: ................................................................................................................. 6
Costos: .............................................................................................................................. 7
Sistema de seguridad: ....................................................................................................... 7
Etapa 2: Purificador .............................................................................................................. 9
Maquinaria: ....................................................................................................................... 9
Sensores: ........................................................................................................................ 10
Automatización: ............................................................................................................... 10
Costos: ............................................................................................................................ 11
Sistema de seguridad: ..................................................................................................... 11
Etapa 3: Primera Cocción ................................................................................................... 13
Maquinaria: ..................................................................................................................... 13
Sensores: ........................................................................................................................ 14
Automatización: ............................................................................................................... 14
Costos: ............................................................................................................................ 15
Sistema de seguridad: ..................................................................................................... 15
Etapa 4: Mezclador 1 .......................................................................................................... 16
Maquinaria: ..................................................................................................................... 17
Sensores: ........................................................................................................................ 18
Automatización: ............................................................................................................... 18
Costos: ............................................................................................................................ 19
Sistema de seguridad: ..................................................................................................... 19
Etapa 5: Segunda Cocción ................................................................................................. 20
Maquinaria: ..................................................................................................................... 21
Sensores: ........................................................................................................................ 22
Automatización: ............................................................................................................... 22
Costos: ............................................................................................................................ 23
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Sistema de seguridad: ..................................................................................................... 23
Etapa 6: Mezclador 2 .......................................................................................................... 24
Maquinaria: ..................................................................................................................... 25
Sensores: ........................................................................................................................ 26
Automatización: ............................................................................................................... 26
Costos: ............................................................................................................................ 27
Sistema de seguridad: ..................................................................................................... 27
Etapa 7: Enfriamiento.......................................................................................................... 28
Maquinaria: ..................................................................................................................... 29
Sensores: ........................................................................................................................ 29
Automatización: ............................................................................................................... 29
Costos: ............................................................................................................................ 30
Sistema de seguridad: ..................................................................................................... 30
Etapa 8: Empaquetado ....................................................................................................... 31
Maquinaria: ..................................................................................................................... 32
Sensores: ........................................................................................................................ 32
Automatización: ............................................................................................................... 32
Costos: ............................................................................................................................ 33
Sistema de seguridad: ..................................................................................................... 33
Etapa 9: Almacén................................................................................................................ 34
Maquinaria: ..................................................................................................................... 35
Costos: ............................................................................................................................ 36
Sistema de seguridad: ..................................................................................................... 36
Normativa general............................................................................................................... 37
Costo total estimado del proceso ........................................................................................ 38
Bibliografía .......................................................................................................................... 39
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Simulación del proceso en KUKA
Imagen 1. Etapas del proceso de la panela. Simulación en KUKA. Elaboración propia
Etapa 1: Desfibrilador
Es la etapa inicial y crucial, ya que prepara la caña de azúcar para las siguientes fases. Un
desfibrilador automatizado rompe y desintegra la caña entera mediante cuchillas y martillos,
separando las fibras y exponiendo más superficie para una mejor extracción del jugo. Este
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proceso optimiza la calidad y el rendimiento, facilita la purificación y reduce el tiempo de
cocción posterior. La automatización garantiza eficiencia, consistencia y seguridad con
sensores que monitorean el funcionamiento.
El proceso de desfibrilación se lleva a cabo bajo control automático, con sensores de flujo,
temperatura, y vibración que monitorean el funcionamiento de la máquina y aseguran que el
proceso se realice dentro de los parámetros deseados.
Maquinaria:
Hoja de vida:
Funciones:
Sistema de corte: Está compuesto por martillos oscilantes y cuchillas rotativas laterales. Los
martillos impactan la caña para romperla, mientras que las cuchillas rotativas ayudan a cortar
la caña en fragmentos más pequeños y facilitan la separación de las fibras.
Alimentación: La caña puede ser alimentada manual o automáticamente mediante una banda
transportadora vibratoria, que permite una alimentación constante y sin interrupciones.
Transmisión: Realizada por correas trapezoidales con motorreductor helicoidal, que asegura
que la potencia se transfiera de manera eficiente del motor a las cuchillas y martillos.
Salida: La salida del desfibrilador es fibra suelta y triturada uniformemente, sin bagazo largo,
lo que asegura que el jugo sea más fácilmente extraído en las siguientes etapas del proceso.
Seguridad: Sistema de paro de emergencia y enclavamiento mecánico, lo que asegura que la
máquina se detenga inmediatamente en caso de cualquier anomalía o peligro. Además, la
máquina tiene acceso fácil al rotor, lo que facilita el mantenimiento y limpieza, con un
sistema auto limpiante vibratorio.
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Limpieza: El diseño del desfibrilador incluye acceso fácil al rotor, lo que facilita su limpieza.
Además, el sistema auto limpiante vibratorio ayuda a eliminar residuos de caña y asegurar la
continuidad del proceso.
Sensores:
Automatización:
PLC sugerido:
Marca: Siemens
Modelo: S7-1200 CPU 1214C AC/DC/Relay
Entradas/Salidas: 14 DI / 10 DO + 2 AI
Comunicación: Profinet para conectividad con sensores y HMI.
HMI:
Pantalla táctil Siemens KTP700 Basic
• Control de velocidades de la máquina.
•
Alarmas para situaciones críticas, como vibración excesiva, temperatura elevada o
tapa abierta.
•
Contador de toneladas procesadas, lo que permite monitorear la producción.
Programación:
• Lenguaje Ladder (LD), que permite programar de forma sencilla los controles
lógicos de la máquina.
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•
PID para el control del VFD (Variador de Frecuencia), ajustando la velocidad de la
máquina de acuerdo con la carga de caña.
•
Registros de fallas y tiempos de mantenimiento para una correcta gestión preventiva.
Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos
•
•
•
•
•
•
•
Contacto con cuchillas/martillos en rotación
Atrapamiento durante alimentación manual
Proyección de fragmentos de caña
Ruido excesivo
Sobrecalentamiento del motor
Fallas mecánicas o vibración anormal
Acceso no autorizado durante mantenimiento
Medidas de seguridad
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Etapa 2: Purificador
Tras la desfibrilación, esta fase crucial elimina impurezas (sólidos, fibras, tierra) del jugo
mediante filtración, sedimentación y floculación. Esto asegura un jugo puro, previniendo
problemas de cristalización y garantizando la calidad (textura, color, uniformidad) de la
panela final.
Maquinaria:
Hoja de vida
Funciones
Sistema de filtración: El purificador cuenta con un sistema de filtrado por presión con
cartuchos de alta capacidad que filtran partículas de tamaño pequeño (hasta 10 micras). Se
utilizan filtros de acero inoxidable de grado alimenticio, lo que garantiza la durabilidad y
resistencia ante la corrosión del jugo de caña.
Sistema de floculación: El purificador tiene un sistema automático de dosificación de
floculantes (como alúmina o arcilla) que ayuda a aglutinar pequeñas partículas para que se
sedimenten más rápidamente. Este sistema es regulado por un PLC y puede ajustarse según la
calidad del jugo.
Recirculación del jugo: El sistema de recirculación permite que el jugo que no pasa las
primeras etapas de purificación vuelva a procesarse hasta alcanzar la calidad requerida. Esto
aumenta la eficiencia del proceso y reduce desperdicios.
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Limpieza automática: El sistema de autolimpieza permite la remoción de residuos
acumulados en los filtros y las paredes del tanque mediante chorros de agua a presión y
dispositivo de vibración, lo que facilita el mantenimiento y asegura que la máquina siga
funcionando a su máxima capacidad.
Sensores:
Automatización:
PLC sugerido:
Marca: Siemens
Modelo: S7-1200 CPU 1214C AC/DC/Relay
Entradas/Salidas: 14 DI / 10 DO + 2 AI
Comunicación: Profinet para conectividad con sensores y HMI.
HMI:
Pantalla táctil Siemens KTP700 Basic
• Visualización de condiciones de filtración, presión, temperatura y turbidez del jugo.
• Alarmas en caso de fallas en los sensores, como alta turbidez, baja presión o
temperatura fuera de rango.
• Contador de volumen de jugo purificado para el monitoreo de la producción.
Programación:
• Lenguaje Ladder (LD) para controlar la dosificación de floculantes, ajustes de
temperatura y tiempo de sedimentación.
• PID para el control de la bomba de recirculación y temperatura.
• Historial de datos y registros de fallas para un mantenimiento preventivo adecuado.
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Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos:
•
•
•
•
•
•
Contacto con partes móviles durante la purificación de la caña
Exposición a vapores o líquidos contaminados
Lesiones por sobrepresión del sistema de purificación
Exposición al ruido de las máquinas y sistemas de filtración
Atrapamiento durante el proceso de entrada de caña
Fallas mecánicas o vibración anormal
Medidas de seguridad:
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Etapa 3: Primera Cocción
La primera cocción es crucial en la producción de panela, transformando el jugo de caña
purificado en una melaza densa mediante la evaporación controlada de agua a temperaturas
entre 100°C y 120°C. Este proceso, supervisado por sensores de temperatura y viscosidad,
busca alcanzar la concentración ideal mientras se eliminan impurezas residuales. Un manejo
adecuado de esta etapa define las características organolépticas y la calidad final de la panela,
evitando problemas como textura incorrecta, dureza excesiva o cristalización no deseada. Un
control deficiente puede resultar en una panela blanda y pegajosa por exceso de humedad o
seca y quebradiza por sobre concentración.
Maquinaria:
Hoja de vida
Funciones
Sistema de agitación: Equipado con un sistema de agitación continua mediante un motor que
mantiene el jugo en movimiento, evitando que se queme o cristalice en el fondo. La
velocidad de agitación es regulable.
Sistema de control de temperatura: Termostatos y sensores de temperatura monitorean
continuamente la temperatura del jugo. El sistema ajusta automáticamente la cantidad de
vapor inyectado para mantener la temperatura deseada.
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Salida de vapor: El vapor que se genera durante la cocción es expulsado a través de una
salida de vapor condicional que permite la recolección de agua condensada para su
reutilización.
Seguridad: Incluye una válvula de sobrepresión para evitar que se acumule demasiada
presión dentro del sistema, lo que podría generar riesgos. Además, tiene un sistema de parada
de emergencia en caso de fallas en la presión de vapor.
Sensores:
Automatización:
PLC sugerido:
Marca: Allen-Bradley
Modelo: CompactLogix 5380
Entradas/Salidas: 24 DI / 16 DO + 4 AI
Comunicación: EtherNet/IP para integración con el HMI y otros equipos de la planta.
HMI:
Pantalla táctil Allen-Bradley PanelView Plus 7
•
Visualización de temperatura, presión, nivel de jugo y estado de la cocción.
•
Alarmas y mensajes de error si la temperatura o presión se desvían de los parámetros
establecidos.
•
Contador de tiempo de cocción para asegurar que el proceso no se prolongue
demasiado o se interrumpa.
Programación:
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•
Lenguaje Ladder (LD) para control del motor de agitación, válvulas de control de
vapor y sensor de temperatura.
•
Control PID para mantener las condiciones de cocción constantes (temperatura y
viscosidad).
•
Alarmas de seguridad en caso de temperaturas fuera de rango, baja presión de vapor o
sobrecalentamiento.
Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos:
•
•
•
•
•
•
Quemaduras por contacto con superficies calientes o vapor
Exposición a gases o vapores peligrosos durante el proceso de cocción
Riesgo de explosiones por presión interna no controlada
Lesiones mecánicas por piezas en movimiento
Atrapamiento en las válvulas y sistemas de apertura
Exposición a ruidos elevados generados por el sistema de cocción
Medidas de seguridad:
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Etapa 4: Mezclador 1
El Mezclador 1 homogeneiza la melaza de la primera cocción para asegurar una textura
uniforme y evitar la separación de componentes antes de la segunda cocción. En esta etapa,
se pueden añadir aditivos para mejorar las propiedades del producto, como regular el pH o
añadir conservantes. El proceso implica la recepción de la melaza, la adición de ingredientes
opcionales, agitación continua para prevenir grumos y estratificación, y la supervisión de
temperatura y viscosidad. El tiempo de mezcla está definido para obtener una masa integrada
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y uniforme, lista para la siguiente etapa. El uso de mezcladores automatizados optimiza el
proceso, reduce errores y asegura la calidad de cada lote de panela.
Maquinaria:
Hoja de vida
Funciones
Sistema de control de temperatura: Un sistema de calefacción interno permite mantener la
temperatura de la melaza, especialmente cuando se incorporan ingredientes adicionales que
requieren disolverse completamente.
Sistema de control de nivel: El sensor de nivel de melaza asegura que el mezclador no se
sobrecargue o quede vacío, protegiendo el sistema y optimizando el proceso.
Sistema de descarga: La descarga de la melaza se realiza a través de una válvula de salida
controlada que garantiza que la mezcla fluya de manera continua y sin interrupciones.
Sistema de seguridad: Equipado con sensores de sobrepresión y sobrecalentamiento, que
detienen el sistema si se detectan condiciones anormales.
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Sensores:
Automatización:
PLC sugerido:
Marca: Siemens
Modelo: S7-1200 con módulo de seguridad
Entradas/Salidas: 16 DI / 16 DO + 4 AI
Comunicación: Profinet, para conexión directa con el sistema de control central de la planta.
HMI:
Pantalla táctil Siemens
• Visualización de temperatura, nivel de melaza, estado de mezcla y alarma de
seguridad.
• Control de agitación y temperatura ajustable a través del HMI para mantener las
condiciones ideales.
Programación:
• Lenguaje Ladder (LD) para el control del motor de agitación, válvula de descarga y
sistema de calefacción.
• Control PID para mantener la temperatura y viscosidad dentro de los parámetros
óptimos.
• Alarmas de seguridad en caso de presión, temperatura o vibración anormal.
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Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos:
•
•
•
•
•
•
Lesiones por contacto con las palas o agitadores en movimiento
Atrapamiento en el sistema de carga o descarga
Lesiones por fallas en el sistema de transmisión (engranajes, correas)
Exposición a polvo o partículas generadas durante el mezclado
Sobrecarga o mal funcionamiento del motor de la mezcladora
Vibraciones excesivas que puedan causar daños al equipo o al operario
Medidas de seguridad
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Etapa 5: Segunda Cocción
La segunda cocción concentra aún más la melaza proveniente del Mezclador 1, a
temperaturas entre 110°C y 125°C, para lograr la textura y temperatura necesarias para su
solidificación final. Durante este proceso, el calor evapora el agua restante y se agita
constantemente para evitar que se queme y asegurar una distribución uniforme del calor. Se
monitorea la viscosidad para garantizar la consistencia adecuada para el posterior moldeo y
corte de la panela.
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Maquinaria:
Hoja de vida
Funciones
Fuente de calor: Quemadores de gas o intercambiadores de calor eléctricos, dependiendo de
las necesidades de la planta.
Agitación: Agitación horizontal con palas resistentes al calor para evitar que la melaza se
pegue o queme.
Temperatura controlada: Sistema de control automático de temperatura con termómetros
de alta precisión.
Tiempo de cocción: La cocción dura entre 30-45 minutos, dependiendo del contenido de
agua y la temperatura aplicada.
Sistema de descarga: Válvula de salida controlada que permite liberar la melaza cocida de
manera controlada, con un diseño para evitar derrames.
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Sensores:
Automatización:
PLC sugerido:
Marca: Siemens
Modelo: S7-1200 con módulo de seguridad
Entradas/Salidas: 16 DI / 16 DO + 4 AI
Comunicación: Profinet, para conexión directa con el sistema de control central de la planta.
HMI:
Pantalla táctil Siemens
• Visualización de temperatura, presión, nivel de melaza, estado de cocción y alarma de
seguridad.
• Control de agitación y temperatura ajustable a través del HMI para mantener las
condiciones ideales.
Programación:
• Lenguaje Ladder (LD) para controlar el motor de agitación, quemadores de gas,
válvulas de descarga y sistema de temperatura.
• Control PID para mantener la temperatura y la viscosidad dentro de los parámetros
establecidos.
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Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos:
• Exposición a altas temperaturas por contacto directo con los tanques de cocción.
• Fugas de vapor o presión durante la cocción.
• Quemaduras o lesiones por contacto con superficies calientes.
• Riesgo de intoxicación por gases o vapores derivados de la cocción (si no están
controlados).
• Fallos en el sistema de calefacción o control de temperatura.
• Fugas de líquido debido a malas conexiones o desgaste de válvulas.
Medidas de seguridad:
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Etapa 6: Mezclador 2
El Mezclador 2 tiene la función de combinar uniformemente la melaza caliente de la segunda
cocción con los ingredientes finales como colorantes, floculantes o saborizantes, justo antes
del enfriamiento. Este proceso asegura una integración completa de los aditivos gracias a un
sistema de agitación constante. Además, se controla la temperatura para evitar alteraciones y
se verifica la ausencia de grumos, garantizando así la calidad del producto final.
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Maquinaria:
Hoja de vida
Funciones
Fuente de agitación: Agitación doble eje, adecuada para productos viscosos.
Sistema de calefacción: Calentadores internos con termostato para mantener la temperatura
óptima.
Sistema de descarga: Válvula de mariposa controlada electrónicamente para liberar la
mezcla.
Agitación: Doble eje de agitación helicoidal para una mezcla eficiente y uniforme.
Visibilidad: Visores transparentes para observar el proceso y verificar la consistencia de la
mezcla.
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Sensores:
Automatización:
PLC sugerido:
Marca: Allen-Bradley
Modelo: MicroLogix 1400
Entradas/Salidas: 8 DI / 8 DO + 4 AI
Comunicación: Ethernet/IP para integración con el sistema de control de la planta.
HMI:
Pantalla táctil Siemens
• Visualización de temperatura, nivel de mezcla, estado de mezcla y alarma de
seguridad.
• Control de agitación y temperatura ajustable para asegurar la consistencia de la
mezcla.
Programación:
• Lenguaje Ladder (LD) para controlar el motor de agitación, calentadores, válvula de
descarga y sensores de temperatura.
• Control PID para mantener la temperatura de la mezcla dentro de los parámetros
establecidos.
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Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos:
•
•
•
•
•
•
•
Atrapamiento en las partes móviles del mezclador.
Exposición a las palas o cuchillas rotatorias.
Riesgo de derrames de líquido o mezcla durante el proceso.
Proyección de partículas o sólidos durante la mezcla.
Lesiones por acceso no autorizado o en condiciones inseguras durante la operación.
Fallos en los sistemas de alimentación de materiales o vacío.
Peligros derivados de la alta carga de trabajo en el motor y la transmisión.
Medidas de seguridad
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Etapa 7: Enfriamiento
El Enfriamiento reduce la temperatura de la melaza mezclada para prepararla para el moldeo
y empaque, evitando un endurecimiento prematuro o una textura inadecuada y facilitando la
manipulación. La melaza caliente pasa a un sistema de enfriamiento que puede usar agua (a
través de intercambiadores de calor) o aire (con ventiladores). Se monitorea constantemente
la temperatura, buscando un rango ideal entre 60°C y 80°C, para asegurar que la melaza se
espese correctamente para el moldeo, con una textura uniforme y sin partes frías o grumosas.
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Maquinaria:
Hoja de vida
Sensores:
Automatización:
PLC sugerido:
Marca: Siemens
Modelo: S7-1200
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Entradas/Salidas: 8 DI / 8 DO + 4 AI
Comunicación: Ethernet/IP para integración con el sistema de control de la planta.
HMI:
Pantalla táctil Siemens
• Visualización de la temperatura, nivel de agua y alarma de seguridad.
• Control de enfriamiento ajustable en función de la temperatura de la melaza.
Programación:
• Lenguaje Ladder (LD) para controlar el sistema de enfriamiento, flujos de agua, y
sensores de temperatura.
• Control PID para mantener la temperatura en un rango seguro y eficiente.
Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos:
•
•
•
•
•
•
Quemaduras o lesiones por contacto con superficies frías o sistemas de enfriamiento
de alta potencia.
Riesgo de atrapamiento en componentes móviles del sistema de enfriamiento
(ventiladores, compresores).
Peligro de caída de objetos o materiales por el enfriamiento inadecuado.
Riesgo de sobrepresión o fallos en los sistemas de refrigeración.
Exposición a gases refrigerantes en caso de fugas.
Fallos eléctricos o cortocircuitos derivados de equipos de refrigeración.
Medidas de seguridad
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Etapa 8: Empaquetado
El Empaquetado es la etapa final donde la panela enfriada se prepara para su distribución y
venta. Se selecciona el envase adecuado según la presentación del producto (bloques, trozos,
polvo), utilizando plástico, papel, bolsas, potes o cajas. Si son bloques o turrones, se cortan a
tamaños comerciales con troqueladoras y se pesan automáticamente para cumplir con el peso
exacto. Luego, se embalan en las máquinas de llenado y sellado, que pueden ser al vacío o
con calor para preservar la frescura y evitar la humedad. Se etiqueta cada paquete con
información importante como marca, lote, fecha de vencimiento y tabla nutricional. Antes del
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cierre final, se realiza un control de calidad para verificar el estado del empaque y el correcto
etiquetado del producto. Finalmente, los empaques se agrupan en cajas o palets para facilitar
su almacenamiento y transporte.
Maquinaria:
Sensores:
Automatización:
PLC sugerido:
Marca: Siemens
Modelo: S7-1200
Entradas/Salidas: 16 DI / 16 DO + 4 AI
Comunicación: Profibus para integración con otros sistemas de producción.
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HMI:
Pantalla táctil Siemens
• Visualización de estado de producción.
• Control del proceso de empaque, sellado y etiquetado.
Programación:
• Lenguaje Ladder (LD) para controlar los procesos de llenado, sellado y etiquetado.
• Control PID para regular el peso y velocidad de producción.
Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos:
•
•
•
•
•
•
•
Contacto con máquinas empaquetadoras en movimiento.
Lesiones por atrapamiento durante el proceso de embalaje automático.
Exposición a materiales cortantes (cuchillas de corte para film o cajas).
Caídas de productos y equipos.
Exposición a polvo o partículas generadas en el empaquetado.
Sobrecarga eléctrica o fallos en los sistemas de motor para transporte.
Riesgo de obstrucción de las líneas de empaque debido a mal funcionamiento.
Medidas de seguridad
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Etapa 9: Almacén
El Almacén tiene como propósito proteger y organizar la panela después de su transporte,
asegurando su calidad hasta la distribución. Al llegar, se verifica la cantidad y el estado de los
empaques, y cada lote se registra en el sistema de inventario con detalles como fecha de
producción y lote. La panela se ubica de forma segura en estanterías o palets, en un ambiente
seco y ventilado con temperatura controlada entre 15°C y 25°C y baja humedad. Se aplica el
sistema FIFO para despachar primero los productos más antiguos. Al recibir un pedido, se
prepara la cantidad solicitada y se embala según las necesidades del cliente. Antes de
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almacenar o despachar, se realiza un control de calidad final. Los productos listos se
organizan por destino para facilitar la carga y entrega. Se gestionan las devoluciones
clasificando y evaluando los productos dañados o no conformes. Finalmente, los pedidos se
cargan en los vehículos para su entrega al cliente, optimizando las rutas de transporte.
Maquinaria:
Funciones
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Costos:
Sistema de seguridad:
Riesgos:
•
Riesgo de caídas de productos: El almacenamiento de panelas puede implicar apilar
productos en estanterías altas o en palets, lo que aumenta el riesgo de caídas de carga.
•
Riesgo de atrapamiento por movimiento de estanterías o vehículos: Si se usan
estanterías móviles o vehículos de transporte interno (carros, transpaletas), hay
posibilidad de atrapamiento entre los productos o maquinaria.
•
Accidentes con maquinaria de almacenaje: El uso de apiladores o montacargas
presenta riesgos de accidentes si no se gestionan adecuadamente.
•
Riesgo de deslizamientos: El piso del almacén debe estar libre de agua, aceite o
materiales que puedan hacer que los operarios resbalen.
•
Exposición a condiciones ambientales extremas: En algunos casos, el almacén podría
estar expuesto a temperaturas extremas, lo que podría generar incomodidad o
problemas de salud para los operarios.
•
Daños por manipulación manual inadecuada: El manejo manual de las cajas de panela
puede provocar lesiones musculoesqueléticas o accidentes si no se siguen las técnicas
ergonómicas correctas.
Medidas de seguridad
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Normativa general
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Costo total estimado del proceso
El costo total estimado para implementar y operar las 10 etapas del proceso de fabricación de
panela, considerando el rango más bajo y alto, es entre $515.000.000 y $881.500.000
Este rango incluye la inversión en maquinaria, equipos, sistemas de control, mantenimiento y
todos los costos asociados al proceso completo de fabricación de panela.
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Bibliografía
Proceso de panela, automatización y procesamiento de alimentos:
Liderpac. (s.f.). Automatización en la industria alimentaria. Recuperado el 15 de mayo de
2025, de https://liderpac.es/automatizacion-en-la-industria-alimentaria/liderpac.es
Universal Robots. (s.f.). 5 ejemplos de automatización de procesos en la industria
alimentaria. Recuperado el 15 de mayo de 2025, de https://www.universalrobots.com/es/blog/automatizacion-de-procesos-industria-alimentaria/Universal
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