Losa Colaborante: Diseño en Acero y Madera - Informe

2017
LOSA COLABORANTE
INFORME
CURSO: DISEÑO EN ACERO Y MADERA
UNIVERSIDASD PERUANA UNIÓN | FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
E. P. DE INGENIERÍA CIVIL
DISEÑO EN ACERO Y MADERA
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
2.
OBJETIVOS ............................................................................................................................. 3
2.1 Objetivo General ................................................................................................................. 3
2.1 Objetivos Específicos ........................................................................................................... 3
3.
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 4
3.1 Definición ............................................................................................................................ 4
3.2 Aplicaciones ........................................................................................................................ 6
3.3 Funciones ............................................................................................................................ 6
3.4 Tipos y Clasificaciones ......................................................................................................... 7
3.4.1 Placa Colaborante AD-730............................................................................................ 7
............................................................................................................................................... 7
3.4.2 Placa Colaborante AD-600............................................................................................ 7
3.4.3 Placa Colaborante AD-900............................................................................................ 8
3.4.4 Conectores ................................................................................................................... 8
3.4.5 Topes De Borde .......................................................................................................... 10
3.4.6 Tope De Cierre............................................................................................................ 10
3.5 Ventajas Y Desventajas ..................................................................................................... 11
3.5.1 Ventajas .......................................................................................................................... 11
3.5.2 Desventajas ................................................................................................................ 11
3.6 Ensayos Realizados ............................................................................................................ 12
3.6.1 Ensayos de flexión ...................................................................................................... 12
3.6.2 Ensayo de fuego ......................................................................................................... 13
4.
PROCESO CONSTRUCTIVO................................................................................................... 13
4.1 Transporte ......................................................................................................................... 13
4.2 Almacenamiento ............................................................................................................... 14
4.3 Izaje ................................................................................................................................... 14
4.3.1 Manual ....................................................................................................................... 14
4.3.2 Mecánico .................................................................................................................... 15
4.4 Colocación ......................................................................................................................... 15
4.5 INSTALACIÓN DE CONECTORES DE CORTE ........................................................................ 16
4.6 FIJACIÓN ............................................................................................................................ 17
4.7 Instalación de Tuberías ..................................................................................................... 18
4.8 Acero de Refuerzo ............................................................................................................. 19
4.8.1 Malla de Temperatura................................................................................................ 19
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4.9 Concreto ............................................................................................................................ 20
4.9.1 Vaciado del Concreto ................................................................................................. 20
4.9.2 Curado del Concreto .................................................................................................. 21
4.9.3 Apuntalamiento ......................................................................................................... 21
4.9.4 Protección .................................................................................................................. 22
5.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................................. 23
6.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................................. 24
6.1 Conclusiones...................................................................................................................... 24
6.2 Recomendaciones ............................................................................................................. 24
7.
ANEXOS ............................................................................................................................... 25
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1. INTRODUCCIÓN
El steel deck tiene un lugar muy importante en la construcción de losas de entrepiso en
todo tipo de edificios gracias a los evidentes atributos y ventajas que representa y que
lo han hecho participar de las más importantes obras de construcción en América y el
mundo en las décadas recientes. Como veremos más adelante, se trata de una solución
constructiva que aprovecha las ventajas del acero y del hormigón que actuando
conjuntamente superan las prestaciones de las partes por separado. Sin embargo, en
apreciación de muchos, pese a sus innegables atributos, el steel deck es un mercado
aún en desarrollo en América Latina, pudiendo alcanzar niveles de participación
crecientes.
Estrictamente, el steel deck corresponde a una estructura mixta horizontal en la que la
colaboración entre los elementos de acero y los de hormigón proveen de prestaciones
estructurales optimizadas. Sus variados usos y aplicaciones permiten resolver desde
proyectos de edificios industriales, habitacionales, educacionales, de estacionamientos
y de servicios. Se le suele conocer también por el nombre de losa colaborante o
encofrado (moldaje) colaborante en reconocimiento de una de sus más interesantes
funciones.
A nivel mundial el sistema constructivo con placa colaborantes se utiliza desde los años
50; y en el Perú, desde mediados de los años 90 por su velocidad de trabajo en la
ejecución de obras, facilidad de instalación y excelente resistencia estructural, lo cual
genera un significativo ahorro de tiempo y dinero (Aceros- Deck, Cintac, Arcotecho Peru
Sac,tec).
En respuesta a los requerimientos económicos y funcionales que nos exige la ingeniería
en el diseño y la construcción, se introdujo al Perú el sistema estructural para la
elaboración de losas y entrepisos en general, conocido mundialmente como Steel
Deck, o en español, cubierta de acero las cuales están conformadas por planchas
preformadas hechas de acero estructural con protección galvánica, las cuales después
del proceso de preformado logran inercias considerables, permitiendo soportar cargas
muy altas durante el proceso de construcción.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General
▪
Analizar detalladamente el uso y funcionamiento de las placas
colaborantes, identificando proceso constructivo, tipos y ventajas en las
edificaciones.
2.1 Objetivos Específicos
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

Conocer el proceso constructivo de una placa colaborante, los tipos de
placas y las principales que las componen.
Dar a conocer las características, ventajas y desventajas de la utilización de
placas colaborantes en estructuras de edificaciones.
3. MARCO TEÓRICO
3.1 Definición
La placa colaborante o cubierta de acero es un sistema de entrepiso metálico
que utiliza un perfil de acero galvanizado, diseñado para anclarce perfectamente
con el concreto y formar de esta manera una losa reforzada.
Se utilizan chapas o láminas de acero como encofrado colaborante capaces de
soportar el hormigón vertido, la armadura metálica y las cargas de ejecución.
Posteriormente las láminas de acero se combinan estructuralmente con el
hormigón endurecido y actúan como armadura a tracción en el forjado acabado,
comportándose como un elemento estructural mixto hormigón-acero. Se
entiende que en esta estructura mixta la parte superior de hormigón trabaja a
compresión. En términos simples, el steel deck es un sistema constructivo para
losas de entrepiso que se compone una chapa de acero nervada inferior apoyada
sobre un envigado (de cualquier configuración, como veremos) y que permite
recibir el hormigón vertido que completa la losa. La chapa nervada actúa como
encofrado perdido y queda incorporada al conjunto, actuando como parte de la
enfierradura de refuerzo a tracción en la cara inferior de la losa. Esta
configuración básica se complementa con una malla de refuerzo de acero
superior que permite repartir las cargas y absorber los esfuerzos de retracción.
Según proyecto, esta configuración se complementa con armadura de refuerzo
en zonas de momentos negativos. El resultado es una losa nervada
unidireccional que entrega una muy eficiente solución para la construcción de
entrepisos.
En esta primera descripción el steel deck se destaca la función de encofrado
(moldaje) para recibir el vertido del hormigón. Las características y nervadura de
la chapa permiten una rápida y fácil instalación al tiempo que reducen en forma
significativa la necesidad de instalar apoyos o alzaprimas que soporten el
encofrado. De esta manera, se libera espacio de trabajo en los niveles inferiores
a los de vaciado del hormigón lo que permite adelantar trabajos de tendido de
instalaciones e incluso avanzar en terminaciones en dichos niveles.
Figura N° 01: Isometría de una losa colaborante.
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Sus atributos, sin embargo, no se limitan a esta función pasiva y temporal de
encofrado o moldaje. Tanto el diseño del perfil o plegado de la chapa como los
sistemas de conexiones de la chapa a la estructura portante, transforman a este
forjado en un actor relevante y activo de la estructura de entrepiso. Como se
mencionara arriba, en complemento con la malla de la chapa de acero actúa
como acero de refuerzo tomando los esfuerzos de tracción en la cara inferior de
la losa. Es claro que esto no sería posible si no existiera un grado de trabajo
estructural conjunto entre el acero y el hormigón, o sea, si no existiera una
conexión mecánica entre ambos. Esto se logra en parte por el diseño de la onda
como por las indentaciones que se materializan en las caras de la chapa (algo
similar a los resaltes de las barras de refuerzo de hormigón).
Por último, a fin de asegurar un comportamiento estructural óptimo, el sistema
constructivo del steel deck debe asegurar una conexión y continuidad efectiva
entre el plano de la losa y las vigas que la soportan. Para ello, se deben instalar
conectores de corta (o de cortante) entre las vigas y el hormigón. Estos son,
usualmente, pernos de alta resistencia cuyas características, espesores,
distanciamientos y longitudes se determinan en el proyecto de cálculo
estructural.
Figura N° 02: Detalle de una losa colaborante
Existen, sin embargo, una gran variedad de soluciones que perfeccionan esta
conexión cuya aplicación deberá ser validada por el proyecto de cálculo
estructural en consideración a las cargas pero, especialmente, a la disponibilidad
y oportunidad de ejecutarla eficientemente.
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3.2 Aplicaciones
Este sistema constructivo puede aplicarse básicamente para construir cualquier
tipo de losas de entrepisos y sus variaciones; podemos nombrar algunos usos
que se da al sistema en la actualidad:








Edificios
Centros Comerciales
Estacionamientos.
Mezanines.
Últimos techos y techos inclinados.
Plataformas para muelles.
Losas para puentes peatonales y vehiculares.
Losas de entrepisos en general
Centros Comerciales
Edificios
Estacionamientos
Ampliaciones
Viviendas
Puentes Peatonales
Techos
Entrepisos
3.3 Funciones
Dentro del sistema constructivo las placas colaborantes cumplen las siguientes
funciones principales:

Actuar como ACERO DE REFUERZO de refuerzo para contrarrestar los
esfuerzos de tracción generados en las fibras inferiores de la losa
producidas por las cargas de servicio.

Servir de ENCOFRADO para recibir el concreto en estado fresco y las
cargas de servicio producidas durante el vaciado del concreto.
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
Actuar como PLATAFORMA DE TRABAJO, permitiendo tener una
superficie de tránsito libre y segura para poder realizar las labores
necesarias sobre la placa colaborante, como la instalación de tuberías,
perforaciones de la placa colaborante, armado del refuerzo o de las
mallas de temperatura, soldadura de los conectores, etc.
3.4 Tipos y Clasificaciones
Hay tres tipos de placas Colaborantes, conectores de corte, topes de borde y de
cierre.
3.4.1 Placa Colaborante AD-730
Tipo: AD-730
Peralte: 75.00 mm Ancho
total: 920.00 mm
Ancho útil: 900.00 mm
Calibre: gage 22, gage 20
Acabado: Galvanizado pesado
Longitud: A medida
Figura N° 03: Corte Transversal
3.4.2 Placa Colaborante AD-600
Tipo: AD-600
Peralte: 60.00 mm
Ancho total: 920.00 mm
Ancho útil: 900.00 mm
Calibre: Gage 22, gage 20
Acabado: Galvanizado pesado
Longitud: A medida
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Figura N° 04: Corte Transversal
3.4.3 Placa Colaborante AD-900
Tipo: AD-900
Peralte: 38.8 mm
Ancho total: 930 mm
Ancho útil: 900 mm
Calibre: Gage 22, gage 20
Acabado: Galvanizado pesado
Longitud: A medida
Figura N° 05: Corte Transversal
3.4.4 Conectores
Se utiliza los conectores de corte cuando se forman sistemas compuestos de
losas y vigas metálicas. Estos se unen al perfil metálico a través de la soldadura
y a la losa por el bulbo de concreto alrededor del mismo.
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Tabla N° 01: Tipo de conectores y sus diámetros
Figura N° 06: Detalle de un
conector de corte
Funciones:
a. Contrarrestan los esfuerzos de corte horizontal.
b. Genera una sección compuesta.
c. Impedir una separación vertical entre losa y viga.
Ventajas
a. Contrarrestan los esfuerzos de corte horizontal.
Figura N° 07: Esquema de Funcionamiento Conector
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3.4.5 Topes De Borde
Son elementos metálicos que sirven como un encofrado permanente de la losa
con la placa colaborante permitiendo un acabado metálico galvanizado. Los
topes de Borde se utilizan para el encofrado perimetral de la losa de concreto
tanto al final de esta como al borde de los vacíos.
Figura N° 08: Topes de
Borde
3.4.6 Tope De Cierre
Son elementos metálicos que sirven como un encofrado permanente de la losa
con la placa colaborante permitiendo un acabado metálico galvanizado. Los
topes de Cierre permiten un cierre permanente del sector de losa donde la placa
colaborante Acero- Deck llega a las vigas.
Figura N° 09: Tope de Cierre
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3.5 Ventajas Y Desventajas
3.5.1 Ventajas
El sistema ofrece muchas ventajas respecto a los sistemas tradicionales de
construcción, siendo idóneo en proyectos donde el tiempo de ejecución de la
obra es reducido. Entre las principales ventajas del sistema tenemos:
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Excelente comportamiento estructural y alta resistencia mecánica.
Instalación rápida y simple.
Permite reducir el volumen de hormigón, por ende su peso y
carga.
Elimina faenas asociadas al moldaje.
Gran resistencia a la humedad y corrosión
Reduce las alturas de las losas permitiendo mayor espacio útil
entre los niveles de los distintos pisos.
Ahorro en peso: las losas ejecutadas con placas colaborantes son
entre 30% y un 50% más livianas q las tradicionales realizadas
con armaduras de fierro.
Figura N° 10: Edificio Costanera Center
3.5.2 Desventajas
Los inconvenientes encontrados refieren a la especialización de la mano de obra
(debe ser más calificada que la normal) y a la incorporación de equipos
especiales (por ejemplo la máquina soldadora especial para los conectores tipo
Nelson).
▪
▪
Necesita protegerse ante el fuego. Tiene peligro de oxidación, por
lo que es necesario protegerlo con pinturas.
No permite luces de grandes distancias (5m como máximo), si se
desea alcanzar mayores luces el costo es más elevado.
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▪
Tiene mal comportamiento térmico y acústico.
3.6 Ensayos Realizados
Las normas del American Standard of Testing Materials (ASTM), recopilan la
normativa de los ensayos que se requieren hacer al sistema para verificar su
comportamiento y cumplimiento ante determinadas condiciones.
Además de los ensayos propios del acero de las bobinas, realizamos ensayos a
la unidad del sistema compuesto conformado por los elementos principales:
Plancha, concreto y malla de temperatura. En estos ensayos no utilizamos
conectores de corte para situarnos en la condición más desfavorable. Venimos
realizando ensayos desde el año 2000 en el Laboratorio de estructuras del
Centro Peruano-Japonés de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de Desastres
(CISMID), institución perteneciente a la Universidad Nacional de Ingeniería.
Presentaremos aquí resultados puntuales de los últimos ensayos realizados
(2006/ 2007).
3.6.1 Ensayos de flexión
Siguiendo las especificaciones de las Normas internacionales del American
Society Testing and Materials C-78 (ASTM C-78) se realizaron 42 ensayos de
flexión en placas colaborantes
Este ensayo es conocido como el ensayo de los tres puntos que consiste en
aplicar una carga al espécimen en los tercios de luz, distribuyendo la carga por
la mitad en cada uno.
Figura N° 11: Distribución de equipos durante ensayo de flexión
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3.6.2 Ensayo de fuego
Siguiendo las especificaciones de las normas internacionales del American
Society Testing and Materials E-119 (ASTM E-119) Standard Test Methods for
FIRE Test Building Construction and Materials se realizaron 06 ensayos de
fuego en el Sistema Constructivo.
El ensayo consistió en suministrar calor mediante fuego controlado por una
gradiente de temperatura similar a la presente en los incendios, bajo una
sobrecarga de servicio al límite obtenido ya en los ensayos de flexión.
Figura N° 12: Colocación de
espécimen sobre cámara de calor
Figura N° 13: Distribución de
Equipos Durante ensayos de Fuego
4. PROCESO CONSTRUCTIVO
4.1 Transporte
Figura N° 14: Transporte de las placas.
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 Los paquetes de planchas son embalados en unidades de igual tamaño y
calibre, especificado en cada paquete.
 Cada paquete de planchas estará conformado por un máximo de 25
planchas, menores a 6 m de longitud y para longitudes mayores, el peso
promedio por paquete no deberá ser mayor a 1.5 toneladas.
 La longitud máxima a transportar se regirá por el reglamento de caminos;
considerando la longitud máxima del trailer capaz de circular según el tipo de
camino, teniendo en cuenta que en ningún caso se podrá superar los 12 m.
4.2 Almacenamiento
El almacenamiento de las planchas se hará de acuerdo al tiempo de
permanencia en obra antes de ser utilizado.
 Para el caso de lugares abiertos, para tiempos menores a 5 días, se cubrirán
las planchas con mantas plásticas para protegerlas de la intemperie. Para
climas lluviosos o agresivos, las planchas, las planchas se ubicarán en un
techado y cerrado.
 El apoyo de los paquetes de planchas se hará sobre una superficie uniforme
y plana, sobre tablones. La distancia entre apoyos se recomienda cada
0.60m. para paquetes compuestos por 25 planchas.
Figura N° 15: Almacenamiento de las planchas
4.3 Izaje
4.3.1 Manual
En este sistema se suben las planchas mediante sogas, procurando no dañar
el borde de las placas. Para tal fin se las planchas serán amarradas con sogas
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en forma de cruz asegurándolas
a los extremos con un gancho. El
personal deberá emplear obligatoriamente guantes de cuero en estas labores.
Figura N° 16: Izaje manual
4.3.2 Mecánico
Se emplean los medios mecánicos de la obra, como son las plumas, las grúas,
etc., por lo general se utiliza cuando se tiene que izar paquetes de placas
colaborante
a
diferentes alturas. Se debe tener cuidado de no dañar las
pestañas laterales de las placas.
Figura N° 17: Izaje mecánico de las placas
4.4 Colocación
Corresponde a esta, la etapa para la ubicación de las planchas sobre las vigas
de apoyo, es decir, la posición final.
 Las planchas se colocará con los valles de menor dimensión sobre las vigas
a menos que se especifique lo contrario en los planos.
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 Se empezará colocando la pestaña mayor, de la primera plancha, en el
extremo de la viga paralela a la misma, para permitir que las pestañas
mayores de las planchas subsiguientes calcen sobre las menores.
Figura N° 18: Detalle de la colocación de las planchas.
 El apoyo sobre vigas transversales terminales es de 5 cm., los cuales
quedaran totalmente embebidos en la losa.
 Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril, disco de corte,
cizallas o cualquier otro método que no deteriore la geometría de las
planchas.
 En caso se requiera utilizar apuntalamiento temporal, este se colocará
al centro de la luz o a los tercios.
 El apuntalamiento será retirado a los 7 días de vaciado el concreto o según
se disponga en el diseño.
4.5 INSTALACIÓN DE CONECTORES DE CORTE
Se utilizan los conectores de corte cuando se forman sistemas compuestos de
losas y vigas metálicas. Los conectores permiten conformar el sistema
compuesto: placa colaborante y vigas metálicas. Estos se unen al perfil metálico
a través de la soldadura y a la losa por el bulbo de concreto alrededor del mismo.
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 Se debe perforar la placa antes de instalar los conectores de corte.
Este proceso puede ser realizado mediante brocas sacabocados o algún
sistema de corte mecánico. La perforación no debe exceder el ancho del valle
de apoyo de la plancha y se debe realizar por el reverso de la plancha de
modo que no perjudique la viga metálica de apoyo.
Figura N° 19: Instalación de los conectores de corte
 En ningún caso se efectuará la perforación mediante sistemas de arco
eléctrico.
 Perforada la plancha, se instalará el conector de corte directamente en la
viga metálica de apoyo, mediante soldadura. Esta debe cubrir todo el
perímetro del área de apoyo del conector.
 El espesor y tipo de soldadura son especificados en los planos constructivos
o en todo caso la elección de la soldadura será como mínimo electrodo tipo
60/11.
4.6 FIJACIÓN
 Este proceso se debe realizar mediante elementos de fijación tales como
tornillos auto perforantes, clavos de disparo ó simplemente con clavos si las
planchas están apoyadas sobre el encofrado de madera que sirven a la vez
de tapa de las vigas.
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Figura N° 20: Fijación del anclaje por medio de soldadura con la previa perforación
de la lámina de acero para incrustar el conector
 La fijación se realizará a los extremos de las planchas en todos los puntos
de apoyo, teniendo como mínimo un punto de fijación cada tres valles,
considerando que todos los valles de las planchas estén debidamente
apoyados sobre las vigas de apoyo y las vigas principales.
4.7 Instalación de Tuberías
En el diseño de las instalaciones eléctricas, electromecánicas e instalaciones
sanitarias, se utilizan frecuentemente el paso de tuberías a través de la losa de
entrepiso, debido a esto se tendrán algunas consideraciones cuando se utilicen
losas colaborante.
Figura N° 21: Instalación de tuberías en placas colaborantes
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▪
Las tuberías que vayan dentro de la losa
colaborante serán las que puedan pasar entre el
valle superior de la plancha y el acero de
temperatura.
▪
En las tuberías de desagüe se debe tener en
cuenta la pendiente, por lo que se recomienda en
general que se instalen por debajo de las losas
colaborantes.
▪
La tabla adjunta es válida para las losas donde
la malla de temperatura tiene un recubrimiento
de concreto de 2.50 cm.
Las cajas de salida de luz se pueden instalar dentro de
la losa, quedando embebidas en el concreto, o se
pueden instalar por fuera sujetándolas en la superficie
metálica de la plancha mediante tornillos autoroscantes.


Las conexiones eléctricas exteriores – es recomendable - se instalen
dentro de los valles.
Los accesorios para la sujeción de las tuberías en las losas
colaborantes se fijarán mediante tornillos autoroscantes, remaches, etc.
4.8 Acero de Refuerzo
El acero de refuerzo vendrá especificado en los planos de estructuras
debidamente diseñado por el ingeniero de estructural. El tipo de refuerzo que se
requiere como objetivo tomar los esfuerzos de flexión negativa en los apoyos y
brindar anclaje en los bordes de losa mediante bastones que están anclados a
la viga. Se debe respetar el diseño en cuanto a longitudes de varillas y
posiciones de colocación según los planos.
4.8.1 Malla de Temperatura.
•
•
El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de
losa estructural para resistir los efectos de temperatura y contracción de
fragua que sufre el concreto, por lo cual se ubicará siempre en el tercio
superior de la losa. Se puede utilizar como malla de temperatura
las
mallas electro soldada o varillas de acero de refuerzo (corrugadas o
lisas), amarradas con alambre.
La posición de las varillas dentro de la losa se dará según planos de
estructuras y deberá estar 2 cm. - como mínimo- por debajo de la
superficie superior de la losa y apoyado sobre tacos de concreto, dados
pre-fabricados o algún material estandarizado para dicho proceso.
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•
El cálculo de refuerzos por temperatura se realizará según los criterios
del ACI.
Figura N° 22: Detalle de la malla de temperatura
4.9 Concreto
4.9.1 Vaciado del Concreto
Una vez colocada la malla de temperatura se procederá a preparar el área de
tránsito para el vaciado.
 El proceso de vaciado del concreto se podrá realizar mediante bombas, latas
o carretillas.
 En el caso de utilizar carretillas para el vaciado, estas no podrán circular por
encima de las planchas. Por lo tanto se habilitará una ruta de circulación
mediante tablones de 8” aprox., que sean capaces de distribuir las cargas
puntuales en un área mayor.
 Antes de realizar el vaciado del concreto, las planchas deberán limpiarse
para evitar una mala adherencia del concreto con la plancha.
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Figura N° 23: Vaciado del concreto.
 La plancha está preparada para recibir cargas en condiciones normales
durante el proceso de vaciado. Sin embargo al momento del vaciado, no se
debe acumular volúmenes excesivos de concreto ni generar grandes cargas
puntuales por acumulación de materiales, máquinas o personas en una
misma área; que sean capaces de deformar las planchas.

4.9.2 Curado del Concreto
•
•
•
Este se realiza cuando el concreto inicia su pérdida de humedad superficial
después del vaciado, durante los primeros 7 días.
Las planchas tiene la ventaja en el proceso de generar una superficie
impermeable, manteniendo húmeda la mitad inferior del concreto,
dependiendo la pérdida de agua a la evaporación.
El curado del concreto se hará con agua limpia libre de impurezas, en
forma permanente durante el periodo especificado.
4.9.3 Apuntalamiento
En el caso que se utilicen apuntalamientos en las losas, el desapuntalamiento
se realiza 7 días después del día de vaciado, asegurando que el concreto ha
llegado a un 75% de su capacidad de resistencia a la compresión.
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Figura N° 24: Apuntalamiento en las losas
4.9.4 Protección
El uso de sistemas de protección, como son el galvanizado y los procesos de
pintura, permite tener una protección adecuada del acero ante agentes agresivos
presentes en el medio donde se instalen las placas colaborantes.
Galvanizado
Cabe resaltar que las bobinas de acero utilizadas cumplen con las normas ASTM
A-653/A- 653M y las normas A-611 grado C, las cuales indican que se tiene
recubrimiento de galvanizado en ambas caras de la plancha, considerando
diversos espesores de zinc en la superficie.
El tipo de galvanizado que se utiliza en el Sistema constructivo es calidad G90
(alta resistencia a la corrosión) Para el caso de medio ambientes altamente
corrosivos, se sugiere utilizar como complemento algún tipo de pintura de alta
resistencia a la corrosión.
Pinturas Anticorrosivas
El recubrimiento adicional de pintura anticorrosiva sobre las planchas deberá
estar especificado en los planos constructivos por el diseñador. Las pinturas
usadas para este tipo de planchas son: resinas Vinílicas o Imprimantes Vinílicos,
Resinas Epóxicas Poliamidas, Resinas epóxicas con Brea (Coaltar), etc. Estas
son pinturas de alta resistencia a la intemperie y se deben de escoger acorde al
uso. El espesor de las pinturas se miden en mils (1 mils = 1 milésima de pulgada).
Acabados
Se dan principalmente tres tipos de acabado:
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•
•
•
Acabado Natural: Se puede dejar la plancha galvanizada expuesta sin
recubrimiento.
Acabado Pintado: Se utiliza el tipo de pintura de acuerdo al uso.
Acabado Cielo Raso: Las planchas de Drywall u otro material para ser
utilizadas como cielo raso pueden ser fijadas directamente a la losa
colaborante ACERO DECK mediante espárragos, colgadores o canales.
Figura N° 25: Pintado
Figura N° 26: Caravista
Figura N° 27: Con falso Cielo R
5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS


Según todo lo expuesto anteriormente, podemos afirmar que este nuevo sistema
constructivo resulta más económico, rápido y fácil que los sistemas
convencionales ya que reduce el tiempo de ejecución de la obra, el número de
mano de obra y es mucho más sencillo trabajar con el debido a las características
que presenta.
Este nuevo sistema, por las características que posee, puede ser utilizado en
diversas edificaciones que anteriormente se construían con otros sistemas,
como supermercados, estacionamientos, viviendas, etc.
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Conjuntamente con el concreto y la malla de temperatura forman una losa
resistente; la malla evita el fisuramiento de la losa debido a los cambios de
temperatura mientras que el concreto se adhiere perfectamente a la lámina de
acero debido a los relieves que esta presenta.
Este material es muy adaptable, ya que al tratarse de una plancha de acero se
le puede dar la forma que se requiera sin tanto esfuerzo.
Reduce la carga muerta de la edificación, lo que significa un menor costo total
para la ejecución de la obra.
Proporciona una alta rigidez estructural
El trabajo resulta más limpio ya que no es necesario utilizar madera (encofrados)
y alambres.
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones



Se aprendió todo acerca de las funciones e importancia que tiene una
placa colaborante dentro de una edificación.
Se aprendió todo lo referente al proceso constructivo de una placa
colaborante.
Se conoció los tipos de placas colaborantes y las partes que las
componen.
6.2 Recomendaciones
Se debe tener en cuenta lo siguiente:
•
•
•
•
•
•
•
•
No dejarlas a la intemperie.
No acopiar con productos químicos o corrosivos.
No dejar cargas sobre ellas que puedan provocar deformaciones.
No concentrar concreto fresco en un punto. Verter el concreto de forma
pareja sobre toda la placa.
La unión transversal de placas debe ser sobre las vigas.
Cuando se necesite hacer cortes en las placas, mantener la precaución
de limpiar virutas o cualquier material que ensucie su superficie, pues
posteriormente afectará la adherencia del concreto con la placa.
Se recomienda usar este tipo de placas para construcciones grandes
como son centros comerciales, estacionamientos, etc.
Para poder disminuir el costo se deberá hacer un buen presupuesto del
material, que tendrá incluida la losa compuesta.
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7. ANEXOS
Tipo de proyecto:
Equipamiento –
Estacionamiento
Año: setiembre 2009
Proyecto: The Parking
Silo
País: Francia
Ciudad: Lyon
Tipo de proyecto:
Equipamiento – Puente
Año : 2010
Proyecto: Metropolitano
Estacion Javier Prado Puente Peatonal
Pais : Peru
Ciudad : Lima
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Tipo de proyecto: Equipamiento
– Parada de Bus
Año : 2013
Proyecto: Metropolitano Estacion
Angamos - Ampliacion
Pais : Peru
Ciudad : Lim
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