Fierro Deck: Manual del Sistema Constructivo con Placa Colaborante

SISTEMA
CONSTRUCTIVO
CON PLACA
COLABORANTE
MANUAL DEL PRODUCTO
2
ÍNDICE
SISTEMA CONSTRUCTIVO CON PLACA COLABORANTE
05
VENTAJAS DE FIERRO DECK
07
ELEMENTOS DEL SISTEMA FIERRO DECK
08
PLACA COLABORANTE
12
CONECTOR DE CORTE
16
MALLA DE TEMPERATURA
19
CONCRETO
20
PROCESO CONSTRUCTIVO
22
GUÍA RÁPIDA PARA LA INSTALACIÓN
30
4
FIERRO DECK
SISTEMA
CONSTRUCTIVO
CON PLACA
COLABORANTE
En respuesta a los requerimientos económicos y funcionales que exige la ingeniería en el
diseño y la construcción, surge Fierro Deck, el sistema estructural para la elaboración de
losas y entrepisos en general, conocido mundialmente como Steel Deck, conformado por
chapas preformadas hechas de acero estructural galvanizado de diferentes espesores que
junto al concreto conforman la losa estructural, permitiendo soportar cargas muy altas
durante el proceso de construcción, cumpliendo tres funciones principales:
» Sustituye la armadura de trancción en las losas.
» Plataforma de trabajo: como encofrado soporta el hormigón fresco y a los operarios,
pudiendose trabajar en varios niveles simultaneamente.
» Encofrado perdido del concreto.
El sistema cuenta también con conectores de corte (opcionales), y una malla de temperatura, que al fraguar forman una unidad (sistema compuesto acero/concreto) denominado
losa con placa colaborante.
GAPLAC, una empresa Argentina, con el compromiso de fortalecer la construcción en nuestro
país y satisfacer las demandas del sector, produce en Argentina el Sistema Steel Deck,
llamándolo Fierro Deck, Sistema Constructivo con Placa Colaborante.
Con mano de obra e insumos 100% nacionales, Fierro Deck es el resultado de la experiencia,
el desarrollo y crecimiento de la industria argentina.
Rigurosos estudios de prueba realizados por el INTI y la certificación ISO 9001/2000
otorgada por IRAM garantizan niveles competitivos internacionales al mejor costo local.
Fierro Deck es sinónimo de calidad y seguridad.
6
VENTAJAS DE
FIERRO DECK
Las ventajas que ofrece el sistema son múltiples, comparándolo con los sistemas tradicionales
para el diseño y la construcción de losas; entre las que se encuentran:
» Montaje rápido: no requiere apuntalamientos (conforme tablas).
» Reducción radical de tiempos de obra: brinda economías directas.
» Durabilidad: el acero empleado para la fabricación de las planchas, es de alta resistencia
a la intemperie gracias a su recubrimiento de galvanizado pesado.
» Hecho a la medida: acorde a los diseños en planos para cada proyecto, las planchas son
cortadas longitudinalmente a la medida exacta requerida, evitando hacer cortes innecesarios
de las mismas, garantizando así una óptima eficiencia para su colocación.
» Eliminación de encofrados: evitan el uso de encofrados de entrepisos para efectos de
vaciado de la losa así como para efectos de montaje.
» Acero como refuerzo para Momentos Positivos: el Fierro Deck, trabajando en conjunto
con el concreto, contribuye como el acero de refuerzo positivo.
» Limpieza en Obra: su maniobrabilidad, fácil almacenamiento y no ser necesario cortar
las planchas en obra, se ven reflejados en el orden y limpieza de la misma.
» Liviano: gracias a la forma del perfil, el conjunto acero/concreto, reduce el peso muerto
de la losa; hablamos de losas que pesan desde 158.3 kgf/m².
» Fácil Transporte, Manejo e Instalación: al ser planchas livianas, uniformes y cortadas a
medida, son fácilmente apilables para ser transportadas, permitiendo también una fácil
y rápida maniobrabilidad e instalación de las mismas.
» Estética: las planchas vistas desde el nivel inferior, brindan una visión uniforme,
agradable y segura.
» Económico: en el mercado actual, el costo de las planchas de Fierro Deck son económicas
lo que lo hace un sistema muy competitivo en el mercado.
SISTEMA CONSTRUCTIVO
ELEMENTOS
DEL SISTEMA
FIERRO DECK
El Sistema Constructivo Fierro Deck tiene TRES elementos:
» Placa Colaborante Fierro Deck.
» Concreto.
» Malla de temperatura.
El acero utilizado en la fabricación de la placa Fierro Deck tiene un
esfuerzo de fluencia mínimo de 230 MPa = 33 ksi, con módulo de
elasticidad = 2*10^6 kg/cm2.
Además cumple con los requerimientos de calidad que exigen las normas
del Steel Deck Institute (USA), el ASTM A653 y ASTM A611, y las normas
argentinas CIRSOC
Las chapas pueden entregarse a medida (de 1,50 metros a 14 metros de longitud)
evitando desperdicios y logrando una optimización de los materiales.
8
HORMIGÓN
MALLA DE COMPRESIÓN
FIERRO DECK
CONECTOR DE CORTE
SUJECIÓN ZINGUERÍA BORDE
ZINGUERÍA TAPA CRESTA
ZINGUERÍA BORDE
50 MM. MÍNIMO
50 MM. MÍNIMO
Para utilizar el sistema con vigas metálicas, tenemos un CUARTO ELEMENTO:
» Conector de corte.
CONCRETO
PLACA
COLABORANTE
SOLDADURA
CONECTOR
DE CORTE
VIGA DE ACERO
1º PLACA COLABORANTE
La plancha colaborante es elaborada de bobinas de
acero estructural con protección galvánica pesada G-90
que se somete a un proceso de rolado en frío para obtener la geometría deseada. Esta tiene un esfuerzo
de fluencia mínimo de 33 Ksi o 2325 kgf/cm2, con un
módulo de elasticidad de 2.1x106 kgf/cm2, cumpliendo
con las normas del ASTM A653 y ASTM A611 para los
grados C y D, y las normas argentinas CIRSOC.
Los calibres o espesores del acero utilizados para la formación de las planchas del sistema constructivo Fierro
Deck son calibrados en gages (gauges) o como espesores en milímetros o pulgadas. Para efectos de cálculo,
sólo se considera como espesor de plancha colaborante
el calibre del acero base no incluyendo los espesores de
galvanizado o pre-pintado. Los calibres más utilizados
son el gage 20 (0.909 mm) y el gage 22 (0.749 mm.) con
una tolerancia máxima de 5% de su espesor.
3º MALLA DE TEMPERATURA
El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en
cualquier tipo de losa estructural para evitar el fisuramiento de la misma, debido a los efectos de temperatura y contracción de fragua que sufre el concreto.
El recubrimiento mínimo de la malla de temperatura
será de 2 cm., quedando sujeto al criterio del diseñador.
El acero diseñado para soportar los momentos negativos, pasará por debajo de la malla de temperatura y
podrá estar sujetado a ésta. El diseño de la malla de
temperatura se puede referir a las normas del ACI o a
las normas CIRSOC.
El proceso de formación de la plancha Fierro Deck incluye también un tratamiento en su superficie que le
proporciona relieves o muescas ubicadas en las paredes de los valles, diseñado con el fin de proporcionar
adherencia mecánica entre el concreto de la losa y la
plancha de acero.
2º CONECTOR DE CORTE
Los conectores de corte tipo Nelson Stud son elementos de acero que tienen como función primordial
tomar los esfuerzos de corte que se generan en la sección compuesta (acero-concreto) controlando y reduciendo las deformaciones.
El conector de corte tipo Nelson Stud tiene la forma
de un perno con cabeza cilíndrica, no posee hilos (roscas) y es soldado al ala superior de la viga soporte a
ciertos intervalos, quedando embebidos dentro de la
losa. Estos conectores están sujetos a corte en la interfase concreto-acero.
La losa transfiere las cargas de gravedad por una interacción de fuerzas de compresión sobre la viga en la cual
se apoya. Además, en la parte de contacto de la losa
se producen fuerzas de corte a lo largo de su longitud.
Algunas consideraciones en la utilización de los conectores de corte son:
» La cantidad de conectores por valle no debe ser
mayor a 3 en el sentido transversal.
» La altura del conector de corte debe estar entre
3” a 7”.
» La longitud de los conectores mínima ≥ 4 stud d.
» El diámetro del conector de corte no debe ser
mayor de ¾”.
10
4º CONCRETORTE
El concreto a utilizarse en la construcción de la losa
deberá cumplir con los requisitos establecidos según
las Norma CIRSOC.
En lo que respecta a las “Especificaciones Estándar de
los Agregados del Concreto” nos referiremos a las normas ASTM C33. En el caso de utilizar concretos con
menor peso específico, nos referiremos entonces a la
norma ASTM C330 “Especificaciones Estándar para
agregados livianos para la elaboración de concreto
Estructural”.
Las recomendaciones más relevantes son:
» La resistencia a la compresión de diseño mínima será de 210 kgf/cm2. No se tomarán en cuenta los concretos de resistencias mayores a los
580 kgf/cm2.
» Se realizará obligatoriamente el proceso de vibrado al concreto para garantizar así la adherencia
mecánica entre el acero y el concreto, y para lograr
la uniformidad del concreto.
» El curado del concreto se efectuará como mínimo
hasta 7 días posteriores al vaciado. No se utilizarán
aditivos que contengan sales clorhídricas en su
composición por que pueden producir efectos corrosivos en la plancha de acero.
ELEMENTOS DEL SISTEMA
PLACA
COLABORANTE
FIERRO DECK
1) Peralte : 51 mm
2) Ancho total : 983 mm
3) Ancho útil : 945 mm
Calibre : BWG 22, BWG 20, BWG 18.
Acabado : Galvanizado pesado
Longitud : A medida
51 mm.
317 mm.
951 mm.
983 mm.
12
» COMPONENTES FIERRO DECK
HORMIGÓN
MALLA DE COMPRESIÓN
FIERRO DECK
CONECTOR DE CORTE
SUJECIÓN ZINGUERÍA BORDE
ZINGUERÍA TAPA CRESTA
ZINGUERÍA BORDE
50 MM. MÍNIMO
50 MM. MÍNIMO
» TABLA DE PESO PROPIO
» TABLA CUBICACIÓN
CALIBRE
ESPESOR
NOM. (MM)
PESO APROX.
KG/MI
PESO APROX.
KG/M2
ESPESOR
DE LOSA
CUBICACIÓN Y
PESO PROPIO
22
0.75
7.15
7.56
10 cm
0.07 m3/m2
20
0.91
9.19
9.72
11 cm
0.08 m3 /m2
18
10.25
12.78
13.52
12 cm
0.09 m3/m2
13 cm
0.1 m3/m2
14 cm
0.11 m3/m2
15 cm
0.12 m3/m2
TABLAS DE CÁCULO
SOBRECARGA ADMISIBLE KG/M2
1.1. SOBRECARGA ADMISIBLE CON CONECTORES DE CORTE (Kg/m²)
Luz Libre entre apoyos (m)
Espesor Total
de la losa (cm)
10
11
12
13
14
15
Calibre
de placa
1,80
2,00
2,20
2,40
2,60
2,80
3,00
3,20
3,40
3,60
22
1185
959
789
658
554
470
402
345
296
20
1407
1136
932
776
652
553
472
405
18
1995
1603
1311
1088
913
773
659
566
22
1339
1084
892
743
626
531
453
389
20
1591
1284
1054
877
737
625
533
18
2257
1813
1483
1230
1032
874
746
22
1493
1209
994
829
698
572
505
433
373
20
1774
1432
1175
978
822
697
594
510
439
18
2519
2024
1655
1373
1152
975
832
714
616
533
*
3,80
4,00
256
218
185
349
301
256
218
488
422
359
306
334
288
245
209
457
394
340
289
246
640
552
478
407
346
321
273
233
379
323
275
454
386
22
1647
1333
1097
914
769
653
557
478
411
354
301
256
20
1958
1580
1297
1079
907
769
656
562
484
417
355
302
18
2780
2234
1827
1516
1272
1077
919
788
680
588
500
426
22
1801
1458
1199
999
841
713
609
522
449
386
329
280
20
2141
1728
1418
1180
992
840
717
615
529
456
388
330
18
3042
2444
1999
1658
1391
1178
1005
863
744
643
547
466
22
1956
1583
1302
1085
913
774
661
566
487
419
357
303
20
2325
1876
1540
1281
1076
912
778
667
574
495
421
359
18
3304
2654
2171
1801
1511
1279
1091
937
808
699
595
506
3,80
4,00
146
124
1.2. SOBRECARGA ADMISIBLE SIN CONECTORES DE CORTE (Kg/m²)
Luz Libre entre apoyos (m)
Espesor Total
de la losa (cm)
10
11
12
13
14
15
14
Calibre
de placa
1,80
2,00
2,20
2,40
2,60
2,80
3,00
3,20
3,40
3,60
22
794
642
528
441
371
315
269
231
198
171
*
20
942
761
624
520
437
370
316
271
234
202
172
146
18
1336
1074
878
729
612
518
441
379
327
283
241
205
22
897
726
597
498
419
356
303
261
224
193
164
140
20
1066
860
706
587
494
419
357
306
264
228
194
165
232
18
1512
1214
993
824
691
585
500
429
370
320
272
22
1000
810
666
555
468
383
338
290
250
215
183
156
20
1188
959
787
655
551
467
398
342
294
254
216
184
18
1687
1356
1109
920
772
653
557
478
413
357
304
259
22
1103
893
735
612
515
437
373
320
275
237
202
172
20
1311
1058
869
723
508
515
439
376
324
279
238
202
18
1862
1496
1224
1015
852
721
616
528
455
394
335
285
22
1206
977
803
669
563
478
408
350
301
259
220
187
20
1434
1157
950
790
664
563
480
412
354
305
260
221
18
2038
1637
1339
1111
932
789
673
578
498
431
367
312
22
1310
1060
872
727
612
518
443
379
326
281
239
203
20
1557
1257
1031
858
721
611
521
447
384
332
282
240
18
2213
1778
1454
1206
1012
857
731
628
541
468
398
339
Nota 1: La tabla muestra valores de carga de servicio sobre impuestas, uniformemente distribuidas. El peso propio de la
placa y hormigón ya se encuentra incluido en el análisis por lo cual NO debe restarse a los valores mostrados en tablas.
Nota 2: Los valores de la tabla serán validos si la lámina es fijada adecuadamente a la estructura soporte en todos los valles.
Deben colocarse conectores para restricción al giro en los bordes discontinuos de la losa
Nota 3: El límite máximo para deflexión durante el servicio de la losa es L/360
Nota 4: Para losas contínuas es factible utilizar separaciones de apoyo mayores a los señalados según se justifique en Memoria de Calculo
Nota 5: Para la selección de la separacion entre apoyos, el espesor de la placa de acero y espesor de hormigon es indispensable utilizar esta tabla en conjunto con la tabla Nº2 “Apuntalamiento provisorio”
Nota 6: Los valores señalados no son aplicables a losas simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo ni a losas con
cargas vivas móviles (estacionamientos), en cuyo caso se deberá consultar al deparamento de ingeniería para su análisis
específico
Nota 7: Calidad del hormigón H-21 mínimo
Nota 8: Para que la placa funcione con tramos contínuos se requiere armadura superior en los apoyos intermedios, a definir
por el igeniero calculista del proyecto
Nota 9: Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir todas las recomendaciones establecidas en el manual.
Nota 10 (*): Adicionalmente las luces mayores de 3.60 requeriran una verificacion adicional por parte del calculista dado que
las deformaciones pueden ser mayores de las admisibles
APUNTALAMIENTO PROVISORIO
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Luz máxima sin apuntalar (m)
Espesor Total
de la losa (cm)
10
11
12
13
14
15
Calibre
de placa
1
tramo
2
tramos
3
tramos
22
1,96
2,2
2,46
20
2,12
2,5
2,7
18
2,37
3,02
3,29
22
1,91
2,1
2,35
20
2,06
2,39
2,62
18
2,3
2,89
3,2
22
1,86
2,02
2,25
20
2
2,29
2,56
18
2,24
2,78
3,1
22
1,81
1,94
2,17
20
1,95
2,2
2,47
18
2,19
2,67
2,99
22
1,77
1,87
2,09
20
1,91
2,13
2,38
18
2,14
2,58
2,89
22
1,73
1,81
2,03
20
1,87
2,06
2,3
18
2,09
2,5
2,79
1. Datos:
• Distancia entre apoyos de vigas
• Sobrecarga de uso
2. Determinación de espesor de hormigón y calibre de chapa.
• De tabla 1: con la luz libre entre apoyos y la sobrecarga de proyecto obtener espesor de hormigón necesario según el calibre de la chapa elegido.
3. Verificación de apuntalamiento provisorio.
• De tabla 2: verificar si es necesario el apuntalamiento temporal de la estructura de acuerdo a las luces de vigas y cantidad de tramos concecutivos.
4. Evaluación de resultados y optimización.
• Aumentar o reducir el espesor de hormigón y/o distancia entre
apoyos y evaluar el uso de conectores hasta obtener la solucion mas
adecuada para el proyecto.
5. Obtención de resultado.
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ELEMENTOS DEL SISTEMA
CONECTORES
DE CORTE
DIMENSIONES
Y PROPIEDADES
60mm. a 100mm.
Los conectores de corte cumplen la función de mantener unida la losa de
concreto con el ala superior del perfil de acero, para que el conjunto trabaje
como una unidad. Para ello deben cumplir dos requisitos:
» Resistir la fuerza cortante horizontal que se origina entre la viga y la losa,
impidiendo su deslizamiento relativo.
» Evitar que la losa se levante, separándose del perfil, por efecto de las
cargas.
3/4 a 5/8
16
La ventaja fundamental de las vigas mixtas es que permiten una conexión
integral entre la losa de concreto superior y el acero de los perfiles sobre los
que apoya, de modo que su comportamiento estructural varia, en relación
a los sistemas convencionales formados por losas de concreto apoyadas
simplemente sobre vigas de acero. Esto se traduce en un drástico aumento
de la capacidad portante de la losa y una marcada reducción de la altura de
la viga.
Los conectores se sueldan al ala superior de los perfiles a través de perforaciones realizadas en las laminas. A su vez estas se fijan a la estructura de
diferentes formas que pueden ser a través de soldadura eléctrica, fijación
con clavo de disparo, tornillos autoperforantes, etc.
TOPES DE BORDE
Las características técnicas se encuentran detalladas en los catálogos.
Altura: Variable
Pestaña: 20mm.
Base: Variable
Espesor: 1mm.
Acabado: Galvanizado
Longitud: 2.50ml.
DIMENSIONES
DIMENSIONES
» TABLA 1 - TOPES DE BORDE
TIPO
TB90/170
TB100/170
TB110/170
TB120/170
TB130/170
TB140/170
ALTURA
(H) MM.
90
100
110
120
130
140
BASE
(B) MM.
60
50
40
60
50
40
PESTAÑA
(P) MM.
20
20
20
20
20
20
DESARROLLO
MM.
170
170
170
200
200
200
CALIBRE
GAGE
20
20
20
20
20
20
TIPO
TB150/240
TB160/240
TB170/240
TB180/240
TB190/300
TB200/300
ALTURA
(H) MM.
150
160
170
180
190
200
BASE
(B) MM.
70
60
50
40
90
80
PESTAÑA
(P) MM.
20
20
20
20
20
20
DESARROLLO
MM.
240
240
240
240
300
300
CALIBRE
GAGE
20
20
18
18
18
18
P
45º
H
90º
B
P
45º
H
90º
B
TOPES DE CIERRE
Las características técnicas se encuentran detalladas en los catálogos.
Altura: 40mm. a 75mm.
Pestaña: 20mm. a 40mm.
Base: 40mm. a 55mm.
Espesor: 1mm.
Acabado: Galvanizado
Longitud: 2.50ml.
DIMENSIONES
» TABLA 2 - TOPES DE CIERRE
18
TIPO
TC40/100
TC60/120
TC75/150
ALTURA
(H) MM.
40
60
75
BASE
(B) MM.
40
40
55
PESTAÑA
(P) MM.
20
20
20
DESARROLLO
MM.
100
120
150
CALIBRE
GAGE
20
20
18
P
90º
H
90º
B
ELEMENTOS DEL SISTEMA
MALLA DE
TEMPERATURA
» El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de
losa estructural para resistir los efectos de temperatura y contracción de
fragua que sufre el concreto, por lo cual se ubicará siempre en el
tercio superior de la losa. Se puede utilizar como malla de temperatura
las mallas electrosoldada ó varillas de acero de refuerzo (corrugadas ó
lisas) amarradas con alambre.
» La posición de las varillas dentro de la losa se dará según planos de
estructuras y deberá estar 2 cm. - como mínimo- por debajo de la superficie
superior de la losa y apoyadas sobre tacos de concreto, dados pre-fabricados
ó algún material estandarizado para dicho proceso.
» El cálculo de refuerzos por temperatura se realizará según los criterios
del ACI.
* Opcionalmente se pueden colocar zinguerías como topes de borde para las terminaciones de borde y de cierre del sistema.
ELEMENTOS DEL SISTEMA
CONCRETO
VACIADO
DEL CONCRETO
Una vez colocada la malla de temperatura se procederá a preparar el área
de tránsito para el vaciado.
» El proceso de vaciado del concreto se podrá realizar mediante bombas,
baldes o carretillas.
» En el caso de utilizar carretillas para el vaciado, estas no podrán circular
por encima de lasplanchas. Por lo tanto se habilitará una ruta de circulación
mediante tablones de 8” aprox., que sean capaces de distribuir las cargas
puntuales en un área mayor.
» Antes de realizar el vaciado del concreto, las planchas deberán limpiarse
para evitar una mala adherencia del concreto con la plancha.
» La plancha Fierro Deck está preparada para recibir cargas en condiciones
normales durante el proceso de vaciado. Sin embargo al momento del
vaciado, no se debe acumular volúmenes excesivos de concreto ni generar
grandes cargas puntuales por acumulación de materiales, máquinas o
personas en una misma área; que sean capaces de deformar las planchas
del Fierro Deck.
20
CURADO
DEL CONCRETO
» Este se realiza cuando el concreto inicia su pérdida de humedad superficial
después del vaciado, durante los primeros 7 días.
» Las planchas Fierro Deck tienen la ventaja en el proceso de generar
una superficie impermeable, manteniendo húmeda la mitad inferior
del concreto, dependiendo la pérdida de agua a la evaporación.
» El curado del concreto se hará con agua limpia libre de impurezas, en
forma permanente durante el periodo especificado.
APUNTALAMIENTO
En el caso que se requiera apuntalar las losas, el desapuntalamiento se realiza
7 días después del día de vaciado, asegurando que el concreto ha llegado
a un 75% de su capacidad de resistencia a la compresión.
» Ensayo en el INTI
FIERRO DECK
PROCESO
CONSTRUCTIVO
SISTEMA CON VIGAS DE CONCRETO
» IMPORTANTE :
BASTONES DE REFUERZO
1. La penetración mínima en cualquier elemento
de concreto será de 5 cm. diseñados según normas.
2. los momentos negativos deberán ser contrarrestados por bastones de refuerzo,
3. El vaciado se puede realizar en forma monolítica ó independiente para las vigas y losas.
4. La unión viga-losa se cubrirá mediante tapaondas metálicos o similar.
22
REFUERZO DE VIGA
PENETRACIÓN MÍNIMA : 5 CM.
MALLA DE TEMPERATURA
CONECTOR DE CORTE
BASTONES DE REFUERZO
PERNO DE ANCLAJE
ÁNGULO DE SOPORTE
REALIZAR UNA PERFORACIÓN,
PREVIA A LA SOLDADURA
EN LA PLACA COLABORANTE
SOLDADURA DE FILETE PERIMETRAL
DEL CONECTOR A LA VIGA METÁLICA
APOYO MÍNIMO: 5 CM.
REFUERZO DE VIGA
PENETRACIÓN MÍNIMA : 5 CM.
REFUERZO DE VIGA
Vinculación típica articulada con estructura
existente de hormigón.
CONECTOR DE CORTE
MALLA DE TEMPERATURA
BASTONES DE REFUERZO
ÁNGULO DE SOPORTE
REALIZAR UNA PERFORACIÓN, PREVIA A
LA SOLDADURA, EN LA PLACA COLABORANTE
SOLDADURA DE FILETE PERIMETRAL DEL
CONECTOR A LA VIGA METÁLICA
PERNO DE ANCLAJE
REFUERZO DE VIGA
PENETRACIÓN MÍNIMA : 5 CM.
APOYO MÍNIMO: 5 CM.
REFUERZO DE VIGA
Vinculación típica articulada con estructura
existente de hormigón.
BASTONES DE REFUERZO
REFUERZO DE VIGA
PENETRACIÓN MÍNIMA : 5 CM.
BASTONES DE REFUERZO
REFUERZO DE VIGA
PENETRACIÓN MÍNIMA : 5 CM.
BASTONES DE REFUERZO
SISTEMA CON VIGAS METÁLICAS
APOYO
MÍNIMO:
L
(VARIABLE) 5 CM.
MALLA DE TEMPERATURA
MALLA DE CONTRACCIÓN
ELEMENTO
DE CIERRE
SOLDADURA DE FILETE
PERIMETRAL DEL CONECTOR
A LA VIGA METÁLICA
. 4 CM
APOYO MÍNIMO:
REALIZAR UNA PERFORACIÓN,
PREVIA A LA SOLDADURA,
EN LA PLACA COLABORANTE
ELEMENTO DE TOPE
TORNILLOS
AUTOPERFORANTES
APOYO MÍNIMO: 4 CM.
VIGA METÁLICA
VIGA METÁLICA
SOLDADURA DE FILETE PERIMETRAL
DEL CONECTOR A LA VIGA METÁLICA
SOLDADURA DE FILETE PERIMETRAL
DEL CONECTOR A LA VIGA METÁLICA
APOYO
MÍNIMO:
L
2".
(VARIABLE)
MALLA DE TEMPERATURA
MALLA DE TEMPERATURA
ELEMENTO DE
CIERRE
CONECTOR DE CORTE
REALIZAR UNA PERFORACIÓN,
PREVIA A LA SOLDADURA
EN LA PLACA COLABORANTE
VIGA METÁLICA
SOLDADURA DE FILETE:
1" @ 12" Ó TORNILLOS
AUTOPERFORANTES:
1@ 45 CM
APOYO MÍNIMO: 12 MM
VIGA METÁLICA
SOLDADURA DE FILETE PERIMETRAL
DEL CONECTOR A LA VIGA METÁLICA
MALLA DE TEMPERATURA
APOYO
MÍNIMO:
L
2".
(VARIABLE)
MALLA DE TEMPERATURA
ACERO DE REFUERZO
ELEMENTO
DE CIERRE
ELEMENTO DE TOPE
APOYO MÍNIMO: 4 CM
.
SOLDADURA DE FILETE
PERIMETRAL DEL CONECTOR
A LA VIGA METÁLICA
VIGA METÁLICA
SOLDADURA DE FILETE:
1" @ 12" Ó TORNILLOS
AUTOPERFORANTES:
1@ 45 CM
VIGA METÁLICA
ÁNGULO DE SOPORTE
REALIZAR UNA PERFORACIÓN,
PREVIA A LA SOLDADURA
EN LA PLACA COLABORANTE
SOLDADURA DE FILETE
PERIMETRAL DEL CONECTOR
A LA VIGA METÁLICA
APOYO MÍNIMO: 4 CM.
24
INGENIERÍA
DE DETALLES
La ingeniería de detalles debe realizarse en el estudio para optimizar las
áreas a cubrir, generando funcionalidad en la obra y desperdicios mínimos.
» MODULACIÓN: En caso no se especifique la modulación de las planchas
en los planos, esta se debe realizar cubriendo la mayor cantidad de paños
posibles. Las medidas usuales de modulación varían hasta los 9.00 metros
de longitud; siendo una medida adecuada, debido al proceso constructivo,
entre 4.00 metros y 12.00 metros.
» LONGITUDES: Para efectos del cálculo de la longitud de las planchas, se
debe tomar en cuenta la penetración en las vigas especificada en los planos,
mínimo 4.00cm recomendable 5.00cm. Sobre los empalmes: estos deben
ser a tope, en caso se proyecte un traslape, se recomienda que no exceda
los 10.00 cm. Se debe procurar tener medidas iguales en el modulado de
las planchas, para así facilitar el proceso de instalación.
» CONECTORES DE CORTE: El metrado de los conectores de corte se
realizará según las especificaciones de los planos estructurales que
determinan el tipo de conector. Para las vigas perpendiculares al sentido
de la placa colaborante, estas especificaciones deben indicar la cantidad
de conectores por cada valle. Para las vigas en sentido paralelo se debe
especificar la cantidad y el distanciamiento entre los mismos.
» PLANCHAS ADICIONALES: Si se requiere agregar un porcentaje de
planchas adicionales, éstas deben ser unidades solicitadas y no agregando
un porcentaje por el largo de cada plancha.
TRANSPORTE
El proceso de transporte, implica la metodología del transporte de las
planchas Fierro Deck desde la planta de fabricación hasta su destino
final en obra.
» Los paquetes de planchas Fierro Deck son embalados en unidades de
igual tamaño y calibre, especificado en cada paquete.
» Cada paquete de planchas Fierro Deck estará conformado por un
máximo de 25 planchas, menores a 6 m de longitud y para longitudes
mayores, el peso promedio por paquete no deberá ser mayor a 1.5 toneladas.
» La longitud máxima a transportar se regirá por el reglamento de caminos;
considerando la longitud máxima del trailer capaz de circular según el
tipo de camino, teniendo en cuenta que en ningún caso se podrá superar
los 12 m.
ALMACENAMIENTO
El almacenamiento de las planchas Fierro Deck se hará de acuerdo al
tiempo de permanencia en obra antes de ser utilizado.
» Para el caso de lugares abiertos, para tiempos menores a 5 días, se
cubrirán las planchas con mantas plásticas para protegerlas de la intemperie.
Para climas lluviosos o agresivos, las planchas se ubicarán en un techado
y cerrado.
» El apoyo de los paquetes de planchas se hará sobre una superficie uniforme
e inclinada 15°, sobre tablones. La distancia entre apoyos se recomienda
cada 0.60m. para paquetes compuestos por 25 planchas.
» En ningún caso los paquetes se colocarán sobre la superficie natural o
directamente sobre el terreno.
» En el almacenamiento de las planchas Fierro Deck se debe tomar en
consideración que deben existir áreas libres para el tránsito fluido y así
poder realizar otras tareas.
» Los paquetes almacenados deberán ser ubicados y codificados en función
al proceso de instalación.
IZAJE
El Izaje se podrá hacer de dos maneras:
» Manual:
En este sistema se suben las planchas mediante sogas, procurando no
dañar el borde de las placas. Para tal fin las planchas serán amarradas
con sogas en forma de cruz asegurándolas a los extremos con un gancho.
El personal deberá emplear obligatoriamente guantes de cuero en estas
labores.
» Mecánico:
Se emplean los medios mecánicos de la obra, como son las plumas, las
grúas, etc., por lo general se utiliza cuando se tiene que izar paquetes
de placas colaborante a diferentes alturas. Se debe tener cuidado de no
dañar las pestañas laterales de las placas.
COLOCACIÓN
Corresponde a esta, la etapa para la ubicación de las planchas sobre las
vigas de apoyo, es decir, la posición final.
» Las planchas se colocarán con los valles de menor dimensión sobre las
vigas a menos que se especifique lo contrario en los planos.
» Se empezará colocando la pestaña mayor, de la primera plancha, en el
26
extremo de la viga paralela a la misma, para permitir que las pestañas
mayores de las planchas subsiguientes calcen sobre las menores.
» El apoyo sobre vigas transversales terminales es de 5 cm., los cuales
quedaran totalmente embebidos en la losa.
» Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril, disco de corte,
cizallas o cualquier otro método que no deteriore la geometría de las
planchas.
» En caso se requiera utilizar apuntalamiento temporal, este se colocará
al centro de la luz o a los tercios. El apuntalamiento será retirado a los 7
días de vaciado el concreto o según se disponga en el diseño.
INSTALACIÓN DE
CONECTORES DE CORTE
Se utilizan los conectores de corte cuando se forman sistemas compuestos
de losas y vigas metálicas. Los conectores permiten conformar el sistema
compuesto: placa colaborante y vigas metálicas. Estos se unen al perfil
metálico a través de la soldadura y a la losa por el bulbo de concreto
alrededor del mismo.
» Se debe perforar la placa antes de instalar los conectores de corte. Este
proceso puede ser realizado mediante brocas sacabocados o algún sistema
de corte mecánico. La perforación no debe exceder el ancho del valle de
apoyo de la plancha y se debe realizar por el reverso de la plancha de
modo que no perjudique la viga metálica de apoyo.
» En ningún caso se efectuará la perforación mediante sistemas de arco
eléctrico.
» Perforada la plancha, se instalará el conector de corte directamente en
la viga metálica de apoyo, mediante soldadura. Esta debe cubrir todo el
perímetro del área de apoyo del conector.
» El espesor y tipo de soldadura son especificados en los planos
constructivos o en todo caso la elección de la soldadura será como
mínimo electrodo tipo 60/11.
FIJACIÓN
Este proceso se realiza para mantener las planchas Fierro Deck en su
posición final de trabajo y como medida de seguridad.
» Este proceso se debe realizar mediante elementos de fijación tales
como tornillos auto perforantes, clavos de disparo ó con un punto de soldadura sobre una arandela.
» La fijación se realizará a los extremos de las planchas en todos los
puntos de apoyo, teniendo como mínimo un punto de fijación cada tres
valles, considerando que todos los valles de las planchas estén debidamente
apoyados sobre las vigas de apoyo y las vigas principales.
PERFORACIÓN
Y DUCTOS
Es común que en las especificaciones de un proyecto existan perforaciones
en las losas para los tragaluces, o vanos para pasar escaleras, y pasos
de accesorios eléctricos mecánicos y/o sanitarios; o si se requiere cortar
sectores de planchas que estén dañadas, por lo que se dan ciertas
consideraciones para saber cómo tratar estos casos.
INSTALACIÓN
DE TUBERÍAS
En el diseño de las instalaciones eléctricas, electromecánicas e instalaciones
sanitarias, se utilizan frecuentemente el paso de tuberías a través de
la losa de entrepiso, debido a esto se tendrán algunas consideraciones
cuando se utilicen losas colaborantes.
» Las tuberías que vayan dentro de la losa colaborante serán las que puedan
pasar entre el valle superior de la plancha y el acero de temperatura.
» En las tuberías de desagüe se debe tener en cuenta la pendiente,
por lo que se recomienda en general que se instalen por debajo de las
losas colaborantes.
» Las cajas de salida de luz se pueden instalar dentro de la losa, quedando
embebidas en el concreto, o se pueden instalar por fuera sujetándolas
en la superficie metálica de la plancha Fierro Deck mediante tornillos
autoroscantes.
» Las conexiones eléctricas exteriores – es recomendable - se instalen
dentro de los valles.
» Los accesorios para la sujeción de las tuberías en las losas colaborantes
se fijarán mediante tornillos autoroscantes, remaches, etc.
ACERO DE REFUERZO
El acero de refuerzo vendrá especificado en los planos de estructuras
debidamente diseñado. El tipo de refuerzo que se requiere para el sistema
Fierro Deck tiene como objetivo tomar los esfuerzos de flexión negativa
en los apoyos y brindar anclaje en los bordes de losa mediante bastones
que están anclados a la viga. Se debe respetar el diseño en cuanto a
longitudes de varillas y posiciones de colocación según los planos.
28
MALLA DE TEMPERATURA
» El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de
losa estructural para resistir los efectos de temperatura y contracción de
fragua que sufre el concreto, por lo cual se ubicará siempre en el
tercio superior de la losa. Se puede utilizar como malla de temperatura
las mallas electrosoldada ó varillas de acero de refuerzo (corrugadas ó
lisas) amarradas con alambre.
» La posición de las varillas dentro de la losa se dará según planos de
estructuras y deberá estar 2 cm. -como mínimo- por debajo de la superficie
superior de la losa y apoyadas sobre tacos de concreto, dados pre-fabricados
o algún material estandarizado para dicho proceso.
» El cálculo de refuerzos por temperatura se realizará según los criterios
del ACI.
PROTECCIÓN
El uso de sistemas de protección, como son el galvanizado y los procesos
de pintura, permite tener una protección adecuada del acero ante agentes
agresivos presentes en el medio donde se instalen las placas colaborantes.
GALVANIZADO
Cabe resaltar que las bobinas de acero utilizadas cumplen con las normas
ASTM A-653/A- 653M y las normas A-611 grado C, las cuales indican que
se tiene recubrimiento de galvanizado en ambas caras de la plancha,
considerando diversos espesores de zinc en la superficie.
El tipo de galvanizado que se utiliza en el Sistema constructivo Fierro
Deck es calidad G90 (alta resistencia a la corrosión).
Para el caso de medio ambientes altamente corrosivos, se sugiere utilizar
como complemento algún tipo de pintura de alta resistencia a la corrosión.
PINTURAS
ANTICORROSIVAS
El recubrimiento adicional de pintura anticorrosiva sobre las planchas
deberá estar especificado en los planos constructivos por el diseñador.
Las pinturas usadas para este tipo de planchas son: resinas Vinílicas o
Imprimantes Vinílicos, Resinas Epóxicas Poliamidas, Resinas epóxicas
con Brea (Coaltar), etc. Estas son pinturas de alta resistencia a la intemperie
y se deben de escoger acorde al uso. El espesor de las pinturas se miden
en mils (1 mils = 1 milésima de pulgada).
GUÍA RÁPIDA PARA LA INSTALACIÓN
1. Las placas se colocan con los valles lisos apoyando en las vigas.
FIGURA 1
2. La primera placa se coloca con el borde macho hacia el interior de la
losa y debe encuadrarse perfectamente antes de colocar la segunda.
3. El borde hembra de la segunda placa se monta sobre el macho de la primera.
FIGURA 2
4. A medida que se colocan las sucesivas placas deben fijarse en cada valle en todos los apoyos interiores y exteriores con tornillo autorroscante,
clavo de disparo o punto de soldadura eléctrica (Este último, si es chapa
cal 22, sobre una arandela). » FIG.1
5. En aquellos apoyos que van quedando ocultos deberá tirarse sobre las
placas un hilo de referencia al eje del perfil. » FIG. 3
La fijación en cada valle se realiza se coloquen o no conectores. En los
medios valles, a los lados de la unión longitudinal entre placas, debe colocarse una fijación de cada lado. Es importante no dejar placas sin fijar
al finalizar la jornada de trabajo.
6. La unión longitudinal entre placas debe “coserse” cada 30/40 cm. con
tornillos autorroscantes tipo T1. » FIG.2
FIGURA 3
7. Colocar molduras tapa o de borde si fuera necesario.
8. Si estuviera especificado un apuntalamiento, este deberá hacerse al
centro del claro y el contacto con la chapa se hará con una tabla de ancho
mínimo 15 cm.
FIGURA 4
9. El FIERRO DECK como plataforma de trabajo y según las condiciones
de apoyo y calibre, tiene capacidades específicas de carga por m2. Es muy
importante al hormigonar no acumular el paston en el centro del tramo
de forma de evitar deformaciones de la chapa que luego no se pueden
corregir. » FIG. 4
10. En el momento de hormigonar, volcar el hormigón sobre los apoyos y
desde ahí distribuirlo con pala o carretilla y és tas sobre tablones en toda
la etapa constructiva el acopio de cualquier material debe realizarse
sobre las vigas de apoyo. » FIG.5
11. Todos los bordes perimetrales paralelos a los valles deben estar apoyados durante la etapa constructiva. Si no existiera viga o mampostería, el
borde en cuestión deberá ser apuntalado provisoriamente.
FIGURA 5
12. Al bombear hormigón la manguera deberá estar máximo a 30 cm. de
la placa. » FIG.6
13. Si se utiliza apuntalamiento el mismo deberá quitarse a los 17 días de
llenada la losa.
14. Previo al llenado el FIERRO DECK debe estar perfectamente limpio
sin polvos, aceites, etc.
FIGURA 6
30
15. Comuníquese con nosotros ante cualquier duda.
Pta. Industrial, (AU Ezeiza – Cañuelas)
Km 44,400 -Spegazzini
Buenos Aires - Argentina
WWW.FIERRODECK.COM
32
TEL. (+ 54 11) 54 53 51 51
MAIL. [email protected]