INTRODUCCIÓN El análisis y síntesis de mecanismos es un campo de estudio fundamental en la ingeniería mecánica y la robótica. Se centra en comprender y diseñar los movimientos y las interacciones de las partes de un sistema mecánico para lograr un objetivo específico. Estos sistemas mecánicos, conocidos como mecanismos, se componen de diferentes elementos, como enlaces, articulaciones y actuadores, que trabajan juntos para realizar una tarea o transmitir fuerzas y movimientos. El análisis de mecanismos implica el estudio detallado de las relaciones cinemáticas y cinéticas de los componentes del sistema. Se busca comprender cómo se mueven las partes del mecanismo en relación con otras, cómo se transmiten las fuerzas y cómo se genera el movimiento. Este análisis ayuda a determinar las características y restricciones del mecanismo, como la velocidad, aceleración, fuerza y eficiencia. La síntesis de mecanismos, por otro lado, se enfoca en el diseño y creación de mecanismos que cumplan con un conjunto de requisitos o especificaciones predefinidas. Esta etapa implica la creación de configuraciones de enlaces y articulaciones que permitan lograr un movimiento deseado o cumplir con una tarea específica. La síntesis puede implicar la búsqueda de soluciones óptimas basadas en criterios de diseño, como la minimización de la masa, la maximización de la eficiencia o la optimización de la precisión del movimiento. El análisis y síntesis de mecanismos son procesos interdependientes que se complementan mutuamente. El análisis proporciona una comprensión profunda de los mecanismos existentes o propuestos, lo que permite evaluar su rendimiento y optimizar su diseño. Por otro lado, la síntesis utiliza los principios y conceptos derivados del análisis para generar nuevas configuraciones mecánicas que cumplan con los requisitos y objetivos deseados. 5.1 CLASIFICACION DE PROBLEMAS EN SINTESIS CINEMATICA Ampére definió la cinemática como "el estudio del movimiento de los mecanismos y de los métodos para crearlos". La primera parte de esta definición se relaciona con el análisis cinemático. Dado cierto mecanismo, las características de movimiento de sus componentes se determinan por análisis cinemático (descrito en el capítulo 3). El enunciado de la tarea de análisis contiene las dimensiones del mecanismo más importantes, las interconexiones de sus eslabonamientos y la especificación del movimiento de entrada o del método de accionamiento. El objetivo es encontrar los desplazamientos, velocidades, aceleraciones, choque o aceleramiento (segunda aceleración) y tal vez aceleraciones superiores de los diversos miembros, así como las trayectorias descritas y los movimientos realizados por ciertos elementos. En pocas palabras, en el análisis cinemático determinamos el rendimiento de un mecanismo dado. La segunda parte de la definición de Ampére se puede parafrasear de dos maneras: 1. El estudio de los métodos para crear un movimiento dado por medio de mecanismos. 2. El estudio de los métodos para crear mecanismos que tengan un movimiento dado. En cualquiera de las dos versiones, se da el movimiento y se debe encontrar el mecanismo. Ésta es la esencia de la síntesis cinemática. Así, la síntesis cinemática se ocupa del diseño sistemático de mecanismos para un rendimiento dado. Con el análisis de un mecanismo se puede encontrar la respuesta de un sistema mecánico ante diversas solicitaciones. Permite hallar, por ejemplo, las características del movimiento de una manivela, de la trayectoria descrita por un punto de acoplador o biela, de la velocidad de un punto o de la distribución de acciones de inercia. Inversamente, se conoce como síntesis cuando, dadas unas exigencias de funcionamiento, se crea el mecanismo que resuelva o tienda a resolver dichos requisitos. Permite encontrar, por ejemplo, las dimensiones de un mecanismo de cuatro barras tal que la manivela conducida genere una relación de parámetros del mecanismo con tres puntos de precisión (tres posiciones del mecanismo), o para que la trayectoria descrita pase por determinados puntos, o para que la velocidad de un punto tenga un valor especificado. La síntesis de mecanismos permite determinar el mecanismo capaz de ofrecer una respuesta preestablecida. Se pueden definir, genéricamente, síntesis y análisis como: SÍNTESIS: “Es un proceso sistemático, sin procedimiento de iteración, de seleccionar y organizar varios elementos de la manera apropiada, para generar las soluciones deseadas, halladas desde unas restricciones y requerimientos de funcionamiento”. ANÁLISIS: “Es un proceso sistemático para verificar la solución existente”. Es importante hacer constar que, en los procesos de ingeniería, los problemas de síntesis pueden generar múltiples soluciones aceptables mientras que los problemas de análisis poseen una única respuesta correcta. MÉTODOS DE SÍNTESIS Entre los procedimientos utilizados, para obtener por síntesis un mecanismo, se pueden destacar los siguientes: Síntesis de tipo o de Reuleaux: Esta síntesis consiste en la elección de los tipos de eslabones y mecanismos a emplear (levas, engranajes, resortes, palancas) en el diseño, en función de criterios de equivalencia, bondad y diversas cualidades de los mecanismos. Síntesis de número o de Gruebler: Esta síntesis trata de los grados de libertad, de las cadenas cinemáticas, de la topología, isomorfismos, inversiones, configuraciones cinemáticas de un número de barras dado, de movilidad dada, etc. Durante este proceso se eligen el número de barras y de pares que van a formar el mecanismo final. Síntesis estructural o sistemática: Esta síntesis comprende la síntesis de tipo y de número. Normalmente, al efectuar la síntesis de un mecanismo se mezclan la síntesis de tipo y de número y lo que realmente se está realizando es una síntesis estructural, es decir, la elección del tipo de mecanismo (por ejemplo, un conjunto leva-seguidor o un conjunto manivela-biela-balancín, etc.). Síntesis dimensional o de Burmester: Aunque inicialmente se aplicaba esta denominación a todas las síntesis que determinaban las dimensiones de las barras de un mecanismo (tras haber realizado la síntesis estructural), actualmente se reserva este nombre para las síntesis geométrico-planas que elaboró Burmester: encuentra las dimensiones (geométricas) de las barras de un mecanismo para unas condiciones geométricas especificadas (guiado de un punto de una trayectoria recta, circular, etc.). Síntesis de generación de funciones o de coordinación de barras: Aborda el problema de coordinar las barras de entrada y salida de un mecanismo en un número especificado de posiciones. Síntesis de generación de trayectorias: Afronta el problema de ubicar los puntos de las barras de un mecanismo a lo largo de trayectorias preestablecidas. Síntesis de guiado del cuerpo rígido: Trata el problema de situar el acoplador de un mecanismo en un número especificado de posiciones. Síntesis exactas: Se aplica este término a la síntesis en las que las condiciones exigidas se pueden satisfacer exactamente. Síntesis aproximadas: Se utiliza esta denominación con las síntesis en las que las condiciones exigidas no se pueden satisfacer sin cierto error. Debido, por un lado, a los pequeños errores que producen las modernas síntesis aproximadas y, por otro, a que en un mecanismo siempre existen errores constructivos, de desgastes, etc. En la práctica industrial, las síntesis exactas son equivalentes a las aproximadas. Síntesis con puntos de precisión: Se denomina así a las síntesis exactas de un número finito de especificaciones. Por ejemplo: síntesis de generación de funciones con cinco puntos de precisión o síntesis de generación de trayectorias con nueve puntos de precisión. Síntesis con derivadas de precisión: Se aplica este término a las síntesis en las que existe coincidencia entre las características y derivadas de las características exigidas al mecanismo, y las características y sus derivadas que el mecanismo proporciona. Síntesis por tanteo gráfico (método “overlay”): Consiste en una síntesis aproximada mediante un proceso de tanteo, ayudado por elementos auxiliares (gráficos superpuestos en papel transparente o, usando el ordenador, mediante superposición de gráficos contenidos en diferentes capas). En general, no comporta cálculos. Su principal dificultad radica en que después de muchos tanteos se puede estar tan lejos de la solución como en la primera prueba. Su principal ventaja es su sencillez. Una de las formas más comunes de sintetizar mecanismos es introducir alteraciones en alguno ya existente o en la cadena cinemática origen. Estas variaciones pueden generarse introduciendo nuevos elementos (adición de díadas R o de rotación R, díadas P o prismáticas, díadas H o helicoidales, …; agregar resortes, elementos unir rígidos, etc.), por expansión de los pares cinemáticos originarios, degeneración de los elementos o pares iniciales o, simplemente, por inversión del mecanismo primitivo. Un mecanismo, en una determinada posición, es cinemática mente equivalente a otro, si posee las mismas características cinemáticas de velocidad y aceleración. Así, se produce expansión de los pares cinemáticos cuando estos conservan el movimiento relativo, pero varían la forma (figura 1). Los mecanismos con pares expandidos son cinemática mente equivalentes. Figura 1.- Ejemplo de mecanismos equivalentes. Otro de los métodos más empleados de diseñar mecanismos es mediante la síntesis por degeneración de ciertos elementos o pares, es decir, la modificación sustancial de las longitudes u otras características de los elementos y pares de un mecanismo (figura 2). Figura 2.- Mecanismo del accionamiento de válvula de un motor: ejemplo de la degeneración de una barra por un mecanismo de leva. Se denomina inversión al intercambio de la función de un elemento por otro. Si la función asignada es la de la barra fija del mecanismo, entonces existen N-1 inversiones, siendo N el número de elementos de la cadena cinemática. Así, por ejemplo, una cadena cinemática de cuatro elementos tiene cuatro posibles inversiones (figura 3) y un mecanismo de cuatro elementos (figura 3-a) presenta tres inversiones (figuras 3-b, 3-c y 3-d). Figura 3.- Inversiones de una cadena cinemática de cuatro elementos. A veces, se requiere que una inversión con diferencia topológica, entonces el número de inversiones es menor de N-1. Para que dos inversiones sean diferentes topológicamente los mecanismos deben poseer una conexión de barras diferente: las barras fijas pueden tener distinto número de pares, etc. Por ejemplo, la cadena cinemática de Watt presenta solamente dos inversiones con diferencia topológica: los mecanismos Watt-1 y Watt-2 (fig Figura 4.- Cadena cinemática de Watt y mecanismos Watt-1 y Watt-2 5.2 ESPACIAMIENTO DE LOS PUNTOS DE EXACTITUD PARA LA GENERACION DE FUNCIONES En la generación de función es preciso correlacionar la rotación o el movimiento deslizante de los eslabonamientos de entrada y de salida. La figura 8.4 es una gráfica de una función arbitraria v-f(x). La tarea de síntesis cinemática puede ser diseñar un eslabonamiento que correlacione la entrada y la salida de modo tal que cuando la entrada se mueva una distancia x la salida se mueva y=f(x) para el intervalo x0 <x<xn + 1. Los valores del parámetro. Independiente, x1, x2,… xn corresponden a puntos de precisión prescritos P1, P2,... Pn en 4la función y = f(x) en un intervalo de x entre x0 y xn+1. En el caso de entrada y salida giratorias, los ángulos de rotación ϕ y Ψ (figura 8.5a) son los análogos lineales de x y y, respectivamente. Cuando la entrada gira a un valor del parámetro independiente x, el mecanismo en la "caja negra" hace que el eslabonamiento de salida gire al valor correspondiente de la variable dependiente y =f(x). Esto puede considerarse como el caso sencillo de un computador analógico mecánico. El subíndice j indica la j-ésima posición prescrita del mecanismo; el subíndice 1 se refiere a la primera posición prescrita (la inicial) del mecanismo, y Δϕ, Δr, Δϕ y Δy son los Intervalos deseados de las variables respectivas ϕ, x, Ψ y y(p, ej., Δx =|Xn+1 - Xo|, Δϕ= |ϕn+1 –ϕ0|, etc. Puesto que existe una relación lineal entre los cambios angular y lineal. El eslabonamiento de cuatro barras no puede generar sin errores una función arbitraria y sólo puede coincidir con la función en un número limitado de puntos de precisión (véase la figura 8.4a); no obstante, se le utiliza ampliamente en la industria en aplicaciones en las que no es necesaria una alta precisión en muchos puntos, porque es fácil de construir y de mantener. El número de puntos de precisión que se emplean en la síntesis dimensional del eslabonamiento de cuatro barras generalmente varía entre dos y cinco. Muchas veces es deseable espaciar los puntos de precisión a lo largo del intervalo de la función con objeto de minimizar el error estructural del eslabonamiento Cabe señalar que el primer punto de precisión (J = 1) no está al principio del intervalo (véase la figura 8.4). La razón es que se desea reducir los valores extremos del error estructural. También es evidente por la ecuación (8.1) que los ángulos de rotación se miden a partir de la primera posición (p. ej., ϕ1 = 0). En la sección 8.10 analizaremos el espaciamiento óptimo de los puntos de precisión para minimizar el error estructural. En la generación de trayectoria, un punto de un "eslabonamiento flotante" (no conectado directamente al eslabonamiento fijo) debe trazar una trayectoria definida respecto al marco de referencia fijo. Si los puntos de la trayectoria han de estar correlacionados con el tiempo o con las posiciones del eslabonamiento de entrada, la tarea se denomina generación de trayectoria con temporización prescrita. Un ejemplo de generación de trayectoria es un eslabonamiento de cuatro barras diseñado para lanzar una pelota de béisbol o de tenis. En este caso, la trayectoria del punto P sería tal que se recogería una pelota en una posición prescrita y se entregaría la pelota siguiendo una trayectoria prescrita con una temporización prescrita para alcanzar una velocidad y dirección de lanzamiento apropiadas. La generación de movimiento o conducción de cuerpo rígido requiere que todo un cuerpo sea guiado a través de una secuencia de movimiento prescrita. El cuerpo que se va a guiar por lo regular es una parte de un eslabonamiento flotante. En la figura 8.15 no sólo está prescrita la trayectoria del punto P, sino también las rotaciones aj del vector Z incorporado en el cuerpo en movimiento. Las rotaciones de entrada correspondientes podrían estar prescritas o no. Por ejemplo, el vector Z podría representar un eslabonamiento portador en maquinaria automática donde un punto simado en el eslabonamiento portador (la punta de Z) tiene una trayectoria prescrita mientras que el portador tiene una orientación angular prescrita (véase la figura 8.16). La prescripción del movimiento de la cubeta en un cargador de cubetas es otro ejemplo de generación de movimiento. La trayectoria de la punta de la cubeta es crítica, ya que la punta debe seguir una trayectoria de socavamiento o excavación, seguida de un levantamiento y una trayectoria de vaciado. Las rotaciones de la cubeta son igualmente importantes para asegurar que la carga se vacíe desde la posición correcta. Puesto que un eslabonamiento tiene un número finito de dimensiones significativas, el diseñador sólo puede prescribir un número finito de condiciones de precisión; es decir, sólo podemos prescribir el rendimiento de un eslabonamiento en un número finito de puntos de precisión. Hay tres métodos para especificar el rendimiento prescrito de un mecanismo: aproximación de primer orden o puntual, aproximación de orden superior y aproximación punto-orden combinada. En la aproximación de primer orden para la generación de funciones y trayectorias se especifican puntos discretos de la función o trayectoria prescrita (o ideal). El mecanismo sintetizado generará una función que coincidirá con la función ideal en los puntos de precisión, pero que generalmente se apartará de la función ideal entre dichos puntos. El error estructural en la generación de trayectorias puede definirse como el vector de la trayectoria ideal a la generada perpendicular a la trayectoria ideal, o bien como el vector entre puntos correspondientes de una trayectoria ideal y una generada, tomados en el mismo valor de la variable independiente. Se emplea la segunda definición cuando hay temporización prescrita. En la generación de movimiento habrá que analizar tanto una trayectoria como una curva de error estructural angular. 5.3 DISEÑO ANALITICO Y GRAFICO DE UN MECANISMO DE 4 BARRAS COMO GENERACION DE FUNCIONES. La cadena cinemática de 4 barras es una secuencia cerrada de eslabones (o barras) conectados por articulaciones. De esta cadena cinemática se pueden obtener (de manera inmediata) 4 diferentes mecanismos (o inversiones cinemáticas) según cuál sea la barra que se fija a tierra (barra que permanecerá inmóvil en el mecanismo). Uno de los usos habituales del mecanismo de 4 barras es el de generador de trayectorias. El acoplador del mecanismo tiene asociado un plano que se mueve con el mismo. Cada punto de este plano genera una trayectoria distinta. Así, se puede seleccionar una determinada trayectoria y utilizar el punto trazador para guiar otros eslabones se debe tenerse en cuenta que, para cada mecanismo de 4 barras, el plano del acoplador posee infinitos puntos y que, por tanto, el mecanismo es capaz de generar infinitas trayectorias distintas. 5.4 DISEÑO ANALITICO Y GRAFICO DE UN MECANISMO DE 4 BARRAS PARA LA GUIA DE CUERPOS Si se desea sintetizar un mecanismo plano de cuatro barras para guia de cuerpo rígido, se desea encontrar puntos del cuerpo rígido, digamos A cuya posición genérica está representada por el n vector a, que en las posiciones 1 y 2 del cuerpo rígido, a1 y a2, se encuentran a la misma distancia de un punto fijo dado por a0. La síntesis de tipo busca predecir cuál combinación de topología de eslabonamientos y tipo de juntas puede ser la mejor para resolver una tarea dada. Con frecuencia, un diseñador biso-ño puede optar por una solución que meramente satisface los requisitos, ya que al parecer no existe ningún método para encontrar una solución "óptima". Muchos diseñadores experimentados realizan una forma rudimentaria de síntesis de tipo, a veces sin percatarse de ello. Estos expertos poseen un "instinto" innato que les permite saber qué tipos de eslabonamientos funcionarán y cuáles no; tal capacidad se desarrolla sólo después de diseñar eslabonamientos durante muchos años y es difícil de comunicar a los ingenieros jóvenes. Muchas veces la síntesis de tipo se pasa por alto por ignorancia o porque el diseñador no estaba consciente de las relaciones requeridas entre la forma y la función del eslabonamiento. Cuando esto sucede, podría escogerse un eslabonamiento incapaz de satisfacer los requisitos del problema. Un ejemplo sería escoger una topología de eslabonamientos con un solo grado de libertad para una tarea con dos grados de libertad. Éste sería un error costoso, ya que ninguna selección de dimensiones o tipos de articulaciones produciría una solución viable. Además de ser relativamente desconocida, la síntesis de tipos es difícil de aplicar porque los principios no están tan bien definidos como los de la síntesis dimensional y, por tanto, casi nunca se aprovecha al máximo el potencial de utilidad de esta técnica. La síntesis de tipos consta de muchos pasos identificables. La síntesis de tipos se puede subdividir en síntesis topológica, análisis topológico y síntesis numérica. Las preguntas 1 a 3 constituyen la síntesis numérica, las preguntas 4 a 6 son la síntesis topológica y las preguntas 7 a 9 son típicas del análisis topológico. El primer paso de la síntesis de tipo es determinar el número y el tipo de los eslabones necesarios para formar eslabonamientos con el grado de libertad correcto. Esto puede hacerse utilizando una forma modificada de la ecuación de Gruebler La solución de esta ecuación determina que todos los juegos de eslabones de orden superior (que son más largos que los binarios) satisfacen el grado deseado de libertad. 𝒏 − 𝑭 + 3 = 𝑻 + 2Q + 3P + ⋯ Donde n = número total de eslabones en un mecanismo B = número de eslabones binarios T= número de eslabones ternarios Q= número de eslabones cuaternarios P = número de eslabones pentagonales F = el grado de libertad requerido para efectuar la tarea deseada Cada conjunto de eslabones de orden superior se combina con el número necesario de eslabones binarios para sumar el número de eslabones requerido por la ecuación de Gruebler para el mecanismo. Cada conjunto de n eslabones se conoce como solución cinemática de conjunto de eslabones (KLSS, kinematic link set solution). Hay métodos para generar estas soluciones exhaustivamente y para determinar a priori qué valor debe tener la cuenta final para cualquier combinación de número de eslabones y grados de libertad 5.5 SINTESIS ANALITICA EMPLEADA NUMEROS COMPLEJOS Las dos herramientas básicas de la síntesis dimensional son la construcción geométrica y el cálculo analítico (matemático). Los métodos de síntesis geométricos o gráficos ofrecen al diseñador un procedimiento de diseño relativamente rápido y directo. Las técnicas gráficas tienen limitaciones de exactitud a causa del error de dibujo, el cual a veces es crítico, y podría ser necesario repetir muchas veces la construcción geométrica para obtener resultados apropiados a causa de la complejidad de la resolución. Los métodos de síntesis analíticos son adecuados para el cálculo automático y tienen las ventajas de exactitud y repetitividad. Una vez que un mecanismo se modela matemáticamente y se codifica para una computadora, es fácil manipular los parámetros del mecanismo para crear nuevas soluciones sin programación adicional. Aunque en este texto hacemos hincapié en la síntesis analítica, es importante tener experiencia en las técnicas gráficas para utilizarlas en las fases iníciales de la síntesis cinemática. En las siguientes secciones presentamos una reseña de los enfoques geométricos útiles antes de pasar a la síntesis analítica. 5.6 DISEÑO DE UN MECANISMO DE 4 BARRAS COMO GENERADOR DE TRAYECTORIAS Considerando un mecanismo de cuatro barras como un sistema generador de trayectoria (ver figura 2), el problema de síntesis de posición se limita a determinar las dimensiones adecuadas de las barras, que hacen que un punto P conocido se ubique en algún momento, durante un ciclo de la manivela, sobre cada uno de los puntos de precisión definidos. Bajo este enfoque, el problema de optimización contiene solamente cuatro variables de diseño (r1,r2,r3y r4). No obstante, este tipo de planteamiento, restringido en grados de libertad, no permite la síntesis de mecanismos con trayectorias complejas, como por ejemplo el caso de los dos segmentos rectos de la figura 2. Así mismo, este limitado planteamiento no ofrece la posibilidad de imponer un orden en el seguimiento de los puntos de precisión durante el ciclo de la manivela (generación de función). Con el fin de solucionar la primera de las limitantes mencionadas anteriormente, se pueden adicionar cinco variables de diseño o grados de libertada la síntesis. Dos de estas variables se relacionan con la posibilidad de dar un corrimiento (offset) del centro de giro de la manivela con respecto al origen del sistema coordenado global X-Y (ver parámetros a y b en la figura 1). Una tercera variable incorpora la posibilidad de introducir una inclinación al vector posición 1r (ver parámetro θ1 en la figura 1), en tanto que las últimas dos permiten parametrizar la posición del punto P respecto a la junta articulada de la manivela y el acoplador (ver variables p pr, α gen la figura 1). La incorporación de estos grados de libertad adicionales a la síntesis agregará nuevas configuraciones del mecanismo al dominio de diseño, las cuales permiten alcanzar trayectorias complejas y diversas. Así, la síntesis de trayectoria puede ser expresada como un problema de optimización tal como se muestra en min f (r1, r2, r3, r4, rp, α p,θ1, a, b) donde f describe cualquier función objetivo que defina una métrica de la cercanía de las coordenadas de los puntos requeridos con respecto a la trayectoria descrita por el punto P durante un ciclo de la manivela. Esta función normalmente tiene la forma de una función de error. En primera instancia, se puede definir una función de error mediante la sumatoria de los cuadrados de las distancias mínimas entre cada uno de los puntos de precisión y la trayectoria generada por el punto P, tal como se plantea en la ecuación min f (r1, r2, r3, r4, rp, α p,θ1, a, b). Donde di es la mínima distancia entre el i-ésimo punto de precisión y la trayectoria generada por el mecanismo dimensionado (figura 3); en tanto que n es el número de puntos de precisión empleados para la síntesis. Dado que este planteamiento puede llevar a mecanismos con posiciones intermedias de agarrotamiento, es decir, configuraciones en las que es imposible ir desde un punto de precisión al siguiente, se hace necesario introducir en el problema nuevas restricciones que limiten correctamente el espacio de solución. La primera restricción introducida, se trata de la ley de Grashof, la cual permite asegurar la rotación completa de por lo menos uno de los elementos del mecanismo. Esta condición se expresa por medio de la inecuación. donde l1 es la mayor de las longitudes de los eslabones, l4 es la menor de las longitudes de los eslabones, en tanto que l2 y l3 son las longitudes de los dos eslabones restantes. De igual forma se necesita limitar el dominio de diseño de manera que se eliminen las longitudes de eslabones negativas, así como las longitudes que excedan un valor máximo definido por el diseñador. Reuniendo lo anterior, además de otras consideraciones geométricas, el problema de optimización ahora se puede escribir tal como en la expresión: CONCLUSIÓN En conclusión, el análisis y síntesis de mecanismos son dos aspectos fundamentales en el diseño y comprensión de sistemas mecánicos. El análisis de mecanismos se enfoca en descomponer y entender el comportamiento de un sistema mecánico existente, investigando las relaciones entre las diferentes partes y cómo se transmiten y transforman las fuerzas y movimientos. Por otro lado, la síntesis de mecanismos implica la creación de nuevos sistemas mecánicos que cumplan con requisitos específicos, utilizando principios de diseño y técnicas de construcción. El análisis de mecanismos permite comprender cómo funcionan los sistemas mecánicos, identificar sus limitaciones y optimizar su rendimiento. Mediante el análisis, es posible determinar las trayectorias de movimiento, las relaciones de velocidad y aceleración, las fuerzas internas y externas, y otros parámetros clave para evaluar el desempeño y la eficiencia de un mecanismo.
