normas-pemex-341101

ÁREA DE NORMATIVIDAD TÉCNICA
NORMAS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA
CONSTRUCCIÓN DE OBRAS.
ESPECIFICACIONES PARA LA APLICACIÓN E
INSPECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS PARA
PROTECCIÓN ANTICORROSIVA
P.3.411.01
PRIMERA EDICIÓN
ENERO 1999
ACTUALIZADA EN JUNIO DE 1999
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
PREFACIO
Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización emitida por la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, publicada en el Diario
Oficial de la Federación de fecha 20 de Mayo de 1997 y acorde con el Programa Nacional de
Modernización de la Administración Pública Federal 1995-2000 y a la implantación del Sistema
Integral de Administración de la Seguridad Industrial y Protección Ambiental, denominado SIASPA
(1999), así como con la facultad que le confiere la Ley de Adquisiciones y Obras Públicas y las
Reglas Generales para la Contratación y Ejecución de Obras Públicas, para que expida sus
normas y especificaciones técnicas, edita la presente especificación, a fin de que se utilice en la
aplicación e inspección de recubrimientos para protección anticorrosiva.
Esta especificación se elaboró tomando como base la quinta edición de la Norma 3.411.01, emitida
en 1991 por Petróleos Mexicanos, de la que se llevo a cabo su revisión, adecuación y
actualización, a fin de adaptarla a los requerimientos de Pemex Exploración y Producción.
En la elaboración de éstos lineamientos participaron:
Subdirección de Región Norte
Subdirección de Región Sur
Subdirección de Región Marina Noreste
Subdirección de Región Marina Suroeste
Área de Normatividad Técnica
Se agradecerá que, observaciones o comentarios a este documento, los dirijan por escrito a:
Pemex Exploración y Producción
Área de Normatividad Técnica
Av. Ejército Nacional # 216, 6° piso
Col. Verónica Anzures
11590 México, D.F.
Teléfono directo: 5-45-39-43
Conmutador: 7-22-25-00
Extensiones: 3-25-10
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos
Para Protección Anticorrosiva.
Norma No. P. 3.411.01: 1999
CONTENIDO
1. - ALCANCE.
2.-
DEFINICIONES.
3.-
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES.
4.-
SELECCIÓN DE ABRASIVOS.
5.-
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE LIMPIEZA Y PERFIL
DE SUPERFICIES.
6.-
APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS.
7.-
FALLAS Y DEFECTOS DE LOS RECUBRIMIENTOS
ANTICORROSIVOS.
8.-
INSPECCIÓN DE LA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA.
9.-
CONDICIONES METEOROLÓGICAS.
10.- ESPECIFICACIONES.
11.- PROCEDIMIENTOS DE OBRA.
12.- CATÁLOGO GENERAL.
13.- REGULACIÓN DE PROTECCIÓN AMBIENTAL Y
SEGURIDAD INDUSTRIAL.
14.- ANEXOS.
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
INDICE ANALÍTICO.
Pág.
1. Alcance:
1.1.
1.2.
Generalidades.
Alcance.
1
1
1
2.1.
2.22.3.
2.4.
2.5.
2.6.
2.7.
Recubrimiento Anticorrosivo
Primario.
Enlace.
Acabado.
Especial.
Condiciones de Exposición.
Recubrimientos Anticorrosivos.
2.7.1. Recubrimientos Metálicos.
2.7.2. Recubrimientos no-Metálicos.
2.7.3 Recubrimientos Líquidos.
2.7.4. Definición y Composición.
2.7.5. Propiedades Generales.
1
1
1
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
2.8.
Sistemas de Recubrimientos.
2.8.1. Sistema Convencional.
2.8.2. Sistema de Alto Rendimiento.
4
4
4
2. Definiciones:
3. Preparación de Superficies:
3.1.
3.2.
Preparación de Superficie.
Métodos de Limpieza.
3.2.1. Limpieza Química y/o con Solvente.
3.2.1.1. Criterio de Aceptación.
3.2.1.2. Seguridad y Protección Ambiental.
3.2.1.3. Lista de Solventes Comúnmente Usados.
5
5
5
5
6
6
6
3.2.2.
Limpieza con Herramienta Manual.
3.2.2.1. Rasqueteo y Cepillado.
3.2.2.2. Descostrado.
3.2.2.3. Lijado.
3.2.2.4. Eliminación de Polvo.
3.2.2.5. Criterio de Aceptación.
3.2.2.6. Seguridad y Protección Ambiental.
6
6
6
6
6
7
7
3.2.3.
Limpieza con Herramienta Mecánica.
3.2.3.1 Limpieza a Metal Desnudo.
3.2.3.2 Tipos de Herramienta.
3.2.3.3. Criterio de Aceptación.
3.2.3.4 Seguridad y Protección Ambiental.
7
7
7
7
7
3.2.4.
Limpieza con Abrasivos.
3.2.4.1. Procedimientos.
3.2.4.2. Imperfección de Superficies / Detalles Estructurales.
7
8
8
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
3.2.4.3.
3.2.4.4.
3.2.4.5.
3.2.4.6.
3.2.5.
4.
4.5.
4.6.
4.7.
4.8.
4.9.
6.
8
9
9
10
Limpieza con Agua a Ultra Alta Presión.
3.2.5.1. Definiciones de Preparación de Superficies por Observación
Visual.
3.2.5.2. Definiciones de Preparación de Superficies por Métodos no
Visuales.
3.2.5.3. Procedimientos de Operación.
10
3.2.6.
Limpieza con Vapor.
3.2.6.1. Criterios de Aceptación.
3.2.6.2. Seguridad y Protección Ambiental.
11
11
11
3.2.7.
Procedimiento de Limpieza después de Aplicar el Chorro de
Abrasivo.
11
Selección de Abrasivos:
4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
5.
Limpieza con Chorro de Abrasivo a Metal Blanco.
Limpieza con Chorro de Abrasivo Cercano a Metal Blanco.
Limpieza con Chorro de Abrasivo Grado Comercial.
Limpieza con Chorro de Abrasivo Grado Ráfaga.
Tamaño de Abrasivos.
Limpieza con Abrasivos.
Limitaciones.
Tipos de Abrasivos.
4.4.1 Ventajas.
4.4.2 Limitaciones.
4.4.3 Especificaciones.
Tipo, Tamaño y Perfil.
Clasificación.
Anclaje.
Calidad de Aire.
Condiciones de la Granalla.
10
10
11
13
13
13
13
13
13
13
14
14
14
14
14
14
5.1.
5.2.
Criterios de Inspección.
Grado de Limpieza.
5.2.1. Equipos de Detección para Contaminantes no Visibles.
15
15
15
16
5.3.
5.4.
5.5.
5.6.
Perfil de Superficie.
Frecuencia de Medición.
Aspecto del Grado Metal Blanco.
Tiempo Máximo de Aplicación.
16
17
17
17
Criterios de Aceptación de Limpieza y Perfil de Superficies:
Aplicación de Recubrimientos:
6.1.
6.2.
Generalidades.
Condiciones Ambientales.
6.2.1. Influencia de la Humedad.
6.2.2. Condensación.
6.2.3. Influencia del Clima Extremadamente Seco.
17
17
18
18
18
18
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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6.2.4.
6.2.5.
18
18
6.3.
6.4.
Restricciones de Aplicación.
Técnicas Sugeridas o Aceptadas.
6.4.1. Adelgazamiento.
6.4.2. Calentamiento.
6.4.3. Incremento del Número de Capas.
18
19
19
19
19
6.5.
Métodos de Aplicación.
6.5.1. Brocha.
6.5.2. Rodillo.
6.5.3. Aspersión.
6.5.4. Aplicación por Aspersión Electrostática.
6.5.5. Otros Métodos de Aplicación.
19
19
20
20
20
20
6.6.
Técnica de Aplicación.
6.6.1. Mezclado del Recubrimiento.
6.6.2. Ajuste del Equipo de Aplicación.
6.6.2.1. Limpieza.
6.6.2.2. Ajuste de la Presión del fluido.
6.6.2.3. Ajuste de la Presión del Aire.
21
21
21
21
21
21
6.6.3.
6.6.4.
6.7.
7.
Influencia de la Temperatura.
Influencia del Viento.
Ajuste de la Pistola.
Procedimientos de Aplicación.
Aseguramiento de la Calidad.
22
22
22
7.1.
7.2.
Antecedentes.
Adhesión de los Recubrimientos.
7.2.1. Unión Química.
7.2.2. Unión Polar.
7.2.3. Unión Mecánica.
23
23
24
24
24
24
7.3.
7.4.
Causas de la Falla de los Recubrimientos.
Tipos de Fallas.
7.4.1. Caleo.
7.4.2. Cambio de Color.
7.4.3. Agrietamiento, Presencia de Marcas y Acocodrilamiento.
24
24
25
25
26
7.4.4.
26
26
27
27
27
27
27
28
28
28
Fallas y defectos de los Recubrimientos Anticorrosivos:
Descortezamiento, Hojuelas y Delaminación.
7.4.4.1. Preparación de Superficie Pobre.
7.4.4.2. Selección no Adecuada del Primario.
7.4.4.3. Una Aplicación Incorrecta.
7.4.4.4. Condiciones de Intemperismo Pésimas.
7.4.4.5. Espesores de Película Delgada.
7.4.4.6. Espesores de Película Gruesa.
7.4.4.7. El empleo de Solventes no Recomendados.
7.4.4.8. Contaminación de la Superficie.
7.4.4.9. Sales de la Solución Curadora.
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
7.4.4.10.
7.5.
8.
Olvido del Catalizador.
28
7.4.5.
Delaminación.
7.4.5.1. Incompatibilidad entre Capas.
7.4.5.2. Contaminación entre Capas.
7.4.5.3. Superficie Caleada.
7.4.5.4. Secado Rápido y Duro de la Capa Anterior.
7.4.5.5. Espesores de Película Gruesa.
7.4.5.6. Atomización Seca.
7.4.5.7. Ataque Químico.
7.4.5.8. Empleo de Solventes no Apropiados en el Adelgazamiento.
28
28
28
28
29
29
29
29
29
7.4.6.
Herrumbramiento.
7.4.6.1. Puntos de Herrumbre en las Áreas Dañadas.
7.4.6.2. Poros Oxidados.
7.4.6.3. Nódulos de Óxido.
7.4.6.4. Oxidación debajo de la Película.
29
30
30
30
30
7.4.7. Ampollamiento.
7.4.8. Remoción y Corrugamiento.
7.4.9. Ataque Químico o de Solventes.
7.4.10. Fallas en la Soldadura.
30
31
31
31
Defectos de los Recubrimientos.
7.5.1. Ojos de Pescado.
7.5.2. Coloración Blanquecina.
7.5.3. Hongos.
7.5.4. Ennegrecimiento.
7.5.5. Traslapado.
31
32
32
32
32
32
8.1.
8.2.
8.3.
Generalidades.
Preparación de la Superficie.
Aplicación del Recubrimiento.
8.3.1. Recubrimiento de un solo Componente.
8.3.2. Recubrimiento de dos Componentes.
34
34
34
35
35
35
8.4.
Espesores y Rendimiento.
8.4.1. Equipo de Medición de Espesores de Película Húmeda.
8.4.2. Equipo de Medición de Espesores de Película Seca.
36
38
38
8.5.
Curado de los Recubrimientos Catalizados.
8.5.1 Frotación con Solventes.
8.5.2. Prueba de Lija.
41
41
41
8.6.
Prueba de Adhesión.
8.6.1 Comprobador de Adherencia.
8.6.2. Cortador Cross Hatch.
41
42
42
8.7.
8.8.
Prueba de Continuidad de Película.
Condensación del Agua.
42
43
Inspección de la Protección Anticorrosiva:
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Procedimiento de Inspección.
Etapas de Inspección.
Señalización de Defectos.
Procedimientos de Corrección.
8.9.
8.10.
8.11.
8.12.
9.
Condiciones Meteorológicas:
9.1.
9.2.
9.3.
9.4.
10.
Antecedentes.
Parámetros que deben Monitorearse.
Instrumentos de Monitoreo.
9.3.1. Termómetro Magnético de Acero.
9.3.2. Calculador del Punto de Rocío.
9.3.3. Higrómetro de Carraca.
9.3.4. Psicrómetro de Dyne.
9.3.5. Termómetro Digital Eléctrico.
9.3.6. Medidor de Humedad Relativa.
9.3.7. Termo-higrómetro Electrónico.
9.3.8. Tablas de Humedad y Gráficas.
9.3.9. Instrumentos de Registro Continuo, tales como Termógrafos, Higrógrafos,
etc.
Frecuencias de Lecturas.
Especificaciones:
10.1
10.2.
10.3.
10.4.
10.5.
10.6.
10.7.
10.8.
10.9.
10.10.
10.11.
10.12.
10.13.
10.14.
11.
Antecedentes.
Alcance del Trabajo.
Muestras, Datos Técnicos y Procedimientos.
Instrumentos y Métodos de Prueba.
El Grado de la Limpieza y Perfil de Anclaje Requerido.
Lista de Materiales.
Parámetros Meteorológicos.
Requerimientos del Equipo en General.
Los Estándares y Códigos que Aplican en la Obra.
Un Orden de Procedimientos.
Aspectos de Inspección Obligatorio.
Acciones Correctivas.
Los Documentos Requeridos para cada Fase del Trabajo.
Control de Calidad Requerido.
Procedimientos de Obra.
11.1.
11.2.
11.3.
11.4.
11.5.
11.6.
11.7.
Generalidades.
Información de Procedimientos de Obra.
Procedimientos para Preparación de Superficies.
Procedimientos de Aplicación de Recubrimientos Anticorrosivos.
Procedimientos de Inspección.
Procedimientos de Reparación de Recubrimientos.
Diferencias entre Especificaciones y Procedimientos.
43
44
44
44
47
47
47
47
47
47
47
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47
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
49
49
49
49
49
49
49
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49
49
49
49
50
50
50
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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12.
Catálogo General.
12.1
12.2
13.
Conceptos de Trabajo.
Unidades de Medición.
Regulación de Protección Ambiental y Seguridad Industrial.
13.1.
13.2.
Normas Oficiales Mexicanas.
Evaluación de Riesgos en Áreas Confinadas.
13.2.1 Deficiencia de Oxígeno.
13.2.2. Explosividad.
13.2.3. Elementos Tóxicos.
13.2.4.
13.3.
14.
Prevención de Riesgos Físicos.
13.2.4.1. Permisos de Acceso a Espacios Confinados.
13.2.4.2. Evaluación de Aire.
13.2.4.3. Ventilación.
13.2.4.4. Condiciones de Seguridad del Equipo de Operación que
Pueden Afectar las Condiciones del Espacio Confinado.
13.2.4.5. Procedimientos de las Actividades a Realizar.
13.2.4.6. Medidas de Seguridad.
Normas Internacionales.
Anexos: Estándares Internacionales Visuales, con referencias
Fotográficas.
14.1 Anexo I. Estándar Visual para Limpieza de Acero con Herramienta Manual y
Mecánica.
14.2 Anexo II. Estándar Visual para Limpieza de Acero con Abrasivos.
14.3 Anexo III. Referencia Visual Fotográfica para Aceros con Limpieza a Chorro de
Agua.
14.4 Anexo IV. Evaluación Visual de la Limpieza de la Superficie (Estándar Europeo).
50
50
51
51
51
54
54
54
55
55
55
55
55
56
56
56
56
60
61
69
74
79
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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Sección I: Alcance
lineamientos
de
las
especificaciones
P.2.411.01 y P. 4. 411.01., así como los
ordenamientos de seguridad industrial y
protección ambiental, así mismo acorde a las
normas y estándares de organismos
internacionalmente aceptados como son:
1.1 Generalidades:
Dentro de las principales actividades que se
llevan a cabo en Pemex Exploración y
Producción PEP, se encuentran el Diseño,
Construcción, Operación y Mantenimiento de
las Instalaciones para Extracción Recolección, Procesamiento Primario, Almacenamiento, Medición y Transporte de Hidrocarburos, así como la Adquisición de Materiales
y Equipos requeridos para cumplir con
eficacia los objetivos de la empresa.
Considerando la gran diversidad de factores
y condiciones involucradas en un trabajo de
pintura, desde la preparación de la superficie,
hasta la obtención del sistema de recubrimiento en condiciones de operación, es
absolutamente indispensable llevar un control
estricto y adecuado en cada una de las
actividades. El propósito de la inspección es
asegurarse que ciertas especificaciones
previamente establecidas para todos y cada
uno de los pasos involucrados se cumplan
satisfactoriamente.











1.2 Alcance:
ANSI “American National Standards
Institute”
API “American Petroleum Institute”
ASTM “American Society for Testing and
Materials”
EPA “Environmental Protection Agency”
ISO "International Standard Organization"
NACE “National Association of Corrosion
Engineers”
NIOSH "National Institute for
Occupational Safety and Health"
N.O.M. “Normas Oficiales Mexicanas”
NORMAS PEMEX: “P.2.411.01 y
P.4.411.01”
OSHA “Occupational Safety & Health
Administration”
SSPC ”Steel Structures Painting Council”
Así mismo la elaboración de esta Norma se
desarrollo con la consultoría y asesoría de la
"Corporación Mexicana de Investigación en
Materiales, S.A. de C.V." a través de la
coordinación de Integridad Estructural, en la
especialidad de Ingeniería de Corrosión de la
Región Marina, Unidad Foránea.
Esta especificación establece los requisitos
mínimos para la preparación de superficies,
aplicación e Inspección de Recubrimientos
usados en la protección anticorrosiva, de las
instalaciones
metálicas
de
Pemex.
Exploración y Producción, siguiendo los
Sección 2: Definiciones




2.1 Recubrimiento Anticorrosivo:
Es un material que se aplica sobre una
superficie, con la finalidad de protegerla de la
acción de la corrosión. Se considera una
dispersión relativamente estable de un
pigmento finamente dividido en una solución
de una resina y aditivos que se usa para
prevenir la corrosión de un metal por
aislamiento del medio ambiente. En suma,
para que un recubrimiento sea efectivo en la
prevención de la corrosión debe::

Excluir a los Iones.
Excluir a la Humedad.
Excluir al Oxígeno.
Adherirse a la Superficie
2.2 Primario:
El primer recubrimiento de pintura aplicado a
una superficie; formulado para brindar las
características siguientes:
Resistir al medio ambiente expuesto
-1-
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999




2.5 Especial:
Una buena adhesión a la superficie por
proteger, cuando esta ha sido preparada
o limpiada de acuerdo a lo especificado.
Una unión superficial satisfactoria para la
siguiente capa.
Habilidad para retardar la propagación de
la corrosión en las discontinuidades,
poros y roturas de la película del
recubrimiento.
Bastante resistencia química y al
Intemperismo a fin de que proteja la
superficie durante el periodo anterior a la
aplicación de la siguiente capa del
sistema y bajo ciertas condiciones,
principalmente en revestimientos de
tanques,
una
resistencia
química
equivalente a la del resto del sistema.
Se le denomina
como acabado
formulado para
siguientes:




Es el conjunto de características físicas y
químicas a las que está sujeta una superficie
a recubrir. Se refiere al medio ambiente del
lugar donde se localiza la instalación por
proteger.
Capa de recubrimiento intermedia capaz de
adherirse al primario y al acabado, formulado
para brindar las características siguientes:


2.7 Recubrimientos Anticorrosivos:
Un espesor de película adecuado para el
sistema (capa de cuerpo o construcción).
Una unión uniforme entre el primario y el
acabado (capa de enlace).
Una barrera superior con respecto a los
agentes químicos agresivos que se
encuentran en el ambiente (pueden ser
demasiados deficientes con respecto a la
apariencia o las propiedades físicas para
ser satisfactorias como acabado).
El control de la corrosión a base de recubrimientos anticorrosivos, mediante la creación
de una barrera entre un metal y su medio
ambiente, conocido como electrólito, es uno
de los métodos mas ampliamente usados,
por su gran versatilidad y fácil aplicación.
La efectividad de un recubrimiento depende
de su grado de integración (que esté libre de
poros o picaduras), de su facilidad para
adherirse al metal base y de su propiedad
para aislarse contra el flujo de corriente
eléctrica. El material de recubrimiento,
también debe ser económicamente factible.
2.4 Acabado:
Es la capa o capas finales de recubrimiento
con propiedades de resistencia al ambiente,
pudiendo cumplir funciones estéticas.
Formulado para brindar las características
siguientes:




Resistencia a la inmersión continua con
agua dulce o salada.
Resistencia a las altas temperaturas
Protección en zonas de marea y oleaje
Resistencia a las salpicaduras de
derivados del petróleo e interior de
gasoductos.
2.6 Condiciones de Exposición:
2.3 Enlace:

al recubrimiento que se usa
en instalaciones metálicas,
brindar las características
Los recubrimientos anticorrosivos pueden
clasificarse atendiendo a su naturaleza de la
siguiente manera:
Promover la impermeabilidad del sistema.
Proporcionar una superficie antiderrapante.
U na
matriz
para
los
agentes
antivegetativos.
Propósitos especializados.



Recubrimientos metálicos
Recubrimientos no-metálicos
Recubrimientos líquidos
2.7.1 Recubrimientos Metálicos:
La mayoría de los recubrimientos metálicos
se aplican por inmersión en caliente o por
-2-
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
electrodepositación.
También
pueden
aplicarse por aspersión, cementación y
algunas veces por reacción en fase gaseosa
en menor escala.
Los recubrimientos metálicos que se preparan comercialmente
presentan un
decolorado de porosidad y tienden a dañarse
durante el embarque, al igual que los
recubrimientos convencionales. Desde el
punto de vista de la corrosión, los
recubrimientos metálicos se clasifican en dos
clases: nobles y de sacrificio.
L os
recubrimientos
llamados
nobles,
emplean metales como níquel, plata, cobre,
plomo o cromo, que son nobles en la serie
galvánica con respecto a la base metálica,
para los recubrimientos de sacrificio, se
emplean los metales como el zinc y cadmio,
y en ciertos ambientes, aluminio y estaño.
Usualmente un recubrimiento considera los
siguientes componentes básicos:
Vehículo
Resinas
Aditivos
Disolventes
Pigmentos Inhibidores
Recubrimiento
Pigmento
Pigmentos colorantes
Cargas,
inertes
abaratadores
o
Estos componentes se mezclan íntimamente
en un orden adecuado, claramente definido
en la formulación y a través de métodos
específicos para obtener el producto
terminado.
La eficiencia de protección contra la corrosión y el buen comportamiento de un
recubrimiento, dependen, además de su
buena calidad, de otros factores igualmente
importantes tales como: la preparación de la
superficie, la técnica de aplicación y de una
adecuada selección del sistema de
recubrimiento que va a ser aplicado, en base
a la naturaleza del medio corrosivo.
A la fecha se han desarrollado una gran
diversidad de recubrimientos cuya formulación o composición obedece a la resolución
de un problema específico enunciar todos y
cada uno de los recubrimientos existentes
resulta impráctico, por lo que se resumirá la
descripción de los recubrimientos de más uso
en los sistemas de servicios.
2.7.2 Recubrimientos no-Metálicos:
Entre los recubrimientos no-metálicos que
pueden emplearse en las redes de
conducción, distribución y almacenamiento
de agua potable, se puede mencionar a los
siguientes Plásticos, hules naturales y
sintéticos, cerámica, barro, porcelana, vidrio,
concreto, carbono, grafito y madera.
2.7.3 Recubrimientos Líquidos:
Los recubrimientos líquidos, también llamados pinturas, representan una de las formas
más versátiles para el control de la corrosión,
debido a su gran facilidad de manejo y bajo
costo. Por esta razón en este capítulo, se
incluye la metodología completa de la protección anticorrosiva con pinturas o
recubrimientos líquidos.
2.7.5 Propiedades Generales:
Los recubrimientos se usaron en los primeros
intentos para el control de la corrosión; por
ejemplo, se usó alquitrán de hulla para
recubrir tuberías de acero y de hierro fundido
y pinturas para preservar estructuras de
madera de una manera un tanto empírica, sin
el conocimiento adecuado del problema
específico que se presentaba en la actualidad, aun con la gran cantidad de materiales
de recubrimientos disponibles, y con los
amplios desarrollos tecnológicos sobre el
problema de la corrosión, es necesario hacer
notar que el recubrimiento perfecto no existe.
No obstante que el uso de recubrimientos
reduce substancialmente la corrosión en
estructuras de sistemas, el usuario debe
2.7.4 Definición y Composición:
En términos generales un recubrimiento anticorrosivo puede definirse como una
dispersión relativamente estable de uno o
más pigmentos finamente divididos en una
solución probada, tal que al ser aplicada la
película y estar seca esta, representa una
barrera flexible, adherente y con la máxima
eficiencia de protección contra la corrosión.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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estar consciente de la posibilidad de algunos
defectos:



factores de tipo económico, se ha dado lugar
a la utilización de diferentes formulaciones
para cubrir el espesor antes mencionado.
Dependiendo de su posición dentro de una
serie de películas de recubrimiento aplicadas
sobre un substrato, estas formulaciones se
denominan respectivamente primario, enlace
o intermedio y acabado o capa final.
Los recubrimientos aplicados en fábrica o
taller se pueden dañar durante el embarque, el manejo, el embalaje o la construcción. Regularmente es posible reparar los recubrimientos en el campo.
Si existen huecos o picaduras en un
recubrimiento orgánico ligado a un ambiente corrosivo, se puede desarrollar
una celda de concentración que socavará al recubrimiento y causará una corrosión similar a la corrosión por hendidura.
Si un metal unido con un recubrimiento
de tipo orgánico está bajo protección
catódica, la corriente excesiva puede
causar
desprendimiento
de l
recubrimiento.
Al conjunto de los tres tipos de recubrimientos se le conoce como sistema de recubrimiento. Una característica fundamental de
los sistemas de recubrimiento es que todas
las partes constitutivas del mismo posean
buena adhesión al sustrato, para evitar que
elementos como la humedad y el oxígeno
penetren la película, desplacen a las
moléculas del recubrimiento y provoquen
herrumbramiento (oxidación) en la interfase.
Al hablar de operaciones para protección
anticorrosiva
por
aplicación
de
recubrimientos se debe hacer hincapié que
no es conveniente comentar y mucho menos
recomendar un recubrimiento como una
unidad individual, sino que se debe siempre
referir a un conjunto, conocido como sistema,
del cual forma parte importantísima el grado
de preparación de la superficie a recubrir. En
general se puede comentar de dos tipos de
sistemas de protección anticorrosiva por
aplicación de recubrimientos.
Por estas razones y como protección adcional, generalmente se acepta que los recubrimientos orgánicos ligados a los ambientes
corrosivos se deben complementar con protección catódica.
En estos casos, las propiedades de los
recubrimientos y de los sistemas de protección catódica son sinergísticos: los recubrimientos reducen en mucho los costos de
los sistemas de protección catódica y
extiende substancialmente la vida útil del
recubrimiento. En la mayoría de los casos,
los resultados son bajos costos de
mantenimiento en el ciclo de vida de la
infraestructura.
2.8.1 Sistema Convencional:
Emplea recubrimientos de uso común, como
pinturas aplicadas en su medio correcto. El
tipo de sistema convencional constituye las
aplicaciones más frecuentes, con todos sus
inconvenientes. Por ejemplo: alquidálicas,
alquidal-acrílicas, etc.
2.8 Sistemas de Recubrimientos:
Los recubrimientos poseen una permeabilidad natural en menor o mayor grado, que
permite el paso de una cantidad suficiente de
agua y oxígeno, que ocasionan corrosión
ininterrumpida de la superficie, por tal motivo
y para efectos de protección anticorrosiva
deben aplicarse a un espesor tal que la
película seca nunca sea inferior a las seis
milésimas de pulgada.
En principio puede pensarse en cubrir este
espesor con una sola capa de un recubrimiento, que incluya un tipo de resina adecuado y un porcentaje determinado de pigmentos Inhibidores, pero tomando en cuenta
2.8.2 Sistema de Alto Rendimiento:
Emplea recubrimientos de buena calidad,
denominados de alto rendimiento, como son
los
epóxicos,
vinílicos,
fenólicos,
poliuretanos, etc. Al examinar cada uno de
los dos tipos de sistemas se puede observar
que en el sistema convencional resulta más
costosa la mano de obra que los materiales
de recubrimiento, mientras que en los
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
sistemas de alto rendimiento
exactamente lo contrario.
sucede
mayor que la que haría por el empleo de un
sistema de protección con recubrimientos
convencionales y emplear definitivamente
recubrimientos más sofisticados, constituyendo un sistema de alto rendimiento.
Pintura
(Recubrimiento)
Mano
de
Obra
Un sistema de recubrimiento de
rendimiento está constituido por
siguientes partes:
Pintura
Mano
de
Obra
Sistema Convencional

Sistema de alto Rendimiento




Figura No. 2.1 Representación gráfica de un sistema de
recubrimientos convencional y de alto rendimiento.
Considerando los incrementos sucedidos en
los costos de los materiales de recubrimiento
durante los últimos años (aproximadamente
102%), así como los altos salarios del
personal especializado, se llega a la conclusión de que no es costeable abusar de la
mano de obra o sea recubrir las superficies
periódicamente. Esto se logra haciendo un
esfuerzo inicial, con una inversión un poco
alto
las
Método y grado de preparación de superficie.
Preparación de la superficie.
Primarios.
Intermedios o enlaces.
Acabados finales.
Todos y cada uno de los puntos anteriores
están íntimamente ligados unos con otros, y
la correcta observancia de todos ellos
permitirá obtener sistemas de recubrimiento
óptimos.
Sección 3: Preparación de Superficies
e) Limpieza con Agua a Ultra Alta Presión.
(L.U.A.P.A).
f) Limpieza con Vapor (L.V.).
3.1 Preparación de Superficie:
En primer lugar, la superficie debe ser
preparada adecuadamente. Todos los contaminantes orgánicos deben removerse por
completo, ya que pueden producir una adhesión pobre y una falla prematura de la película. Debe de proporcionarse la rugosidad
que permita el anclaje del recubrimiento de la
superficie metálica. Esto es entre 25 y 30%
del espesor de la película por aplicar.
3.2.1 Limpieza Química y/o con Solvente
(L.Q.):
Es usada para remover a contaminantes
como el aceite y la grasa que se encuentran
sobre el acero, antes del tratamiento mecánico o del decapado. Aunque no remueve la
herrumbre, incrustación o residuos de recubrimientos viejos, la limpieza mediante
solventes es una etapa necesaria en la
preparación del acero, ya que es el único
método efectivo para remover depósitos
pesados de lubricantes (SSPC-SP1).
3.2 Métodos de Limpieza:
Los métodos de limpieza de superficies que
se utilizan según lo indique el proyecto, son
los siguientes:
a).- Limpieza Química y/o con Solvente
(L.Q.).
b) Limpieza con Herramienta Manual (L.M.)
c) Limpieza con Herramienta Mecánica
(L.H.M.).
d) Limpieza con Abrasivos (L.A.).
Procedimientos:

-5-
La solución del producto químico seleccionado, debe aplicarse con brocha o por
aspersión, dejándose sobre la superficie
el tiempo suficiente para su acción. (Las
soluciones deben prepararse y aplicarse,
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999

de acuerdo a las indicaciones del
fabricante).
Los nódulos de corrosión, así como las
capas gruesas de grasa y contaminantes
deben eliminarse con herramientas manuales
como;
rasqueta,
espátula,
cepillos, etc.
3.2.2 Limpieza con Herramienta Manual:
La limpieza con herramientas manuales
como son los cepillos de alambre, martillos,
rasquetas o cinceles es una operación muy
lenta y no es un método razonable y
recomendable para limpiar grandes áreas.
Generalmente este método es empleado
para remover todo lo suelto, como la pintura
no adherida, la herrumbre o la incrustación.
Este procedimiento con frecuencia es
satisfactorio para retoques y reparaciones en
servicios menos críticos de recubrimientos.
(SSPC-SP2)
Este método de limpieza es un prerequisito
para casi todos los otros métodos de limpieza. Una observación importante es el uso
frecuente de solventes limpios en el último
lavado para evitar la formación de una película superficial residual.
La superficie del metal debe quedar libre de
cualquier contaminante que hubiese quedado
como subproducto de la limpieza química
que se le aplicó, para ello debe lavarse con
agua dulce. Una forma de evaluar la
efectividad del lavado puede hacerse con
papel indicador de pH sobre el acero
húmedo, hasta obtener un valor igual al del
agua empleada.
Procedimientos:
3.2.2.1 Rasqueteo y Cepillado:
Las superficies deben de rasquetearse y
cepillarse con alambre de acero, hasta
desaparecer los restos de óxido, pintura u
otras materias extrañas.
3.2.1.1 Criterio de Aceptación:
3.2.2.2 Descostrado:
Su aceptación es bajo un criterio de examen
visual, se selecciona previamente un área de
un metro cuadrado que nos servirá como
patrón y representativa de las condiciones de
la superficie por limpiar. La superficie
preparada con limpieza con solvente se
compara con el área patrón (SSPC-SP1).
Las costras de óxido, escamas y restos de
soldadura o escorias pueden eliminarse de la
superficie metálica con la ayuda de marro,
martillo y cincel.
3.2.2.3 Lijado:
Los restos de óxido, pintura, etc. que no se
desprendan por medio de las operaciones
anteriores, deben lijarse, para obtener un
anclaje adecuado.
3.2.1.2 Seguridad y Protección Ambiental:
Para la ejecución de estos trabajos deben
atenderse los ordenamientos de Seguridad
Industrial y Protección Ambiental de Pemex
Exploración y Producción.
3.2.2.4 Eliminación de Polvo:
La superficie debe limpiarse con brocha de
cerda o cepillo, para eliminar partículas de
polvo o sopleteando la superficie con chorro
de aire seco y limpio. Tratándose de tableros
o instrumentos eléctricos y neumáticos, debe
usarse una aspiradora. Algunas de las
etapas
señaladas
pueden
realizarse
mediante el uso de herramientas neumáticas
o eléctricas portátiles.
3.2.1.3 Lista de Solventes Comúnmente
Usados:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Benceno.
Dimetil Formamida.
Metil Isobutilcetona.
Naftas del petróleo.
Percloroetileno.
Tolueno (Toluol).
Tricloroetileno.
Xileno (Xilol).
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metal desnudo. Si la superficie tiene pequeñas picaduras, es permitido encontrar ligeramente pintura o productos de óxido en las
partes más bajas de estas imperfecciones.
(SSPC-SP11)
3.2.2.5 Criterio de Aceptación:
Se considera la superficie limpia o preparada
para recubrirse, cuando no haya huellas de
grasa, aceite y otras substancias extrañas.
Su aceptación es bajo un criterio de examen
visual, se selecciona previamente un área de
un metro cuadrado que nos servirá como
patrón y representativa de las condiciones de
la superficie por limpiar. La superficie preparada con limpieza con herramienta manual se
compara con el área patrón. (SSPC-SP2) ver
el estándar SSPC-V153 en anexo I.
3.2.3.2 Existen dos tipos de Herramientas
que se utilizan en este Método:
a).- Las herramientas que producen anclaje
de la superficie.
b).- Las herramientas que limpian o pulen.
Este método de limpieza viene a integrarse a
los otros ya mencionados y nos permite tener
alternativas para seleccionar entre ellos,
dependiendo de las especificaciones de
Seguridad Industrial y Protección Ambiental
así como las necesidades de preparación de
superficies específicas.
3.2.2.6 Seguridad y Protección Ambiental:
Para la ejecución de estos trabajos deben
atenderse los ordenamientos de Seguridad
Industrial y Protección Ambiental de Pemex
Exploración y Producción.
3.2.3 Limpieza con Herramienta Mecánica
/ Power Tool Cleaning :
3.2.3.3 Criterios de Aceptación:
Se considera la superficie limpia o preparada
para recubrirse, cuando no haya huellas de
grasa, aceite y otras substancias extrañas.
Su aceptación es bajo un criterio de examen
visual, se selecciona previamente un área de
un metro cuadrado que nos servirá como
patrón y representativa de las condiciones de
la superficie por limpiar. La superficie
preparada con limpieza con herramienta
mecánica se compara con el área patrón.
(SSPC-SP3, SP11) ver el estándar
SSPC-V153 en anexo I.
La limpieza con herramientas mecánicas
como son las cardas, los cepillos neumáticos,
esmeriles o cualquier otro dispositivo de
impacto, es más eficiente que las herramientas manuales. Sin embargo, la limpieza
excesiva puede producir una superficie pulida, de tal manera que el recubrimiento no
presente adherencia. La limpieza con herramienta de potencia no es un método que se
recomiende para limpiar acero a excepción
de retoques y reparaciones. Este método no
se considera como un solo método aislado
de preparación de la superficie y es usado en
muchas ocasiones en combinación con otros
métodos.. (SSPC-SP3)
3.2.3.4 Seguridad y Protección Ambiental:
Para la ejecución de estos trabajos deben
atenderse los ordenamientos de Seguridad
Industrial y Protección Ambiental de Pemex
Exploración y Producción.
3.2.3.1 Limpieza con Herramienta
Mecánica a Metal Desnudo / Power Tool
Cleaning to Bare Metal :
3.2.4 Limpieza con Abrasivos / Cleaning
Abrasives :
Este tipo de limpieza remueve las escamaciones, óxidos, y pintura visible así como
material extraño. Con el uso de herramientas
de impacto rotatorias, de ruedas o de discos
abrasivos, se obtiene una limpieza que permite que la superficie resultante adquiera un
anclaje de como mínimo 1 mils (25 micras),
para que pueda ser considerado grado a
Se refiere a la limpieza de superficies metálicas aplicando chorro de abrasivo a presión.
Existen abrasivos metálicos y no metálicos
que se seleccionan de acuerdo al servicio
que se requiere. (SSPC-SP5/NACE1)
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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Si se requiere soldadura adicional esta debe
efectuarse antes del sopleteo con abrasivo y
la esmerilada también debe llevarse a cabo
antes de la preparación de la superficie.
3.2.4.1 Procedimientos:
Antes de la aplicación del chorro de abrasivo
se requiere una limpieza previa de la superficie que remueva los depósitos visibles de
crudo, grasa, etc. Con algún otro método de
limpieza. La remoción de las imperfecciones
de la superficie es necesaria para disminuir
los posibles defectos de adhesión del
recubrimiento que se aplicará, así como otros
daños potenciales.
Algunos defectos de superficie (laminación,
porosidad, picaduras, etc.) solo son posibles
detectarlos posteriormente, lo que permite
hacer un programa de reparación de dicha
superficie y asegurar de esta forma la calidad
de la preparación.
De acuerdo a las especificaciones de las
superficies preparadas con chorro de
abrasivos podemos diferenciar los acabados
siguientes.
1. Limpieza con Chorro de Abrasivo a
Metal Blanco / White Metal Blast Cleaning:
(SSPC-SP5/NACE-I)
2. Limpieza con Chorro de Abrasivo
Cercano a Metal Blanco / Near-White Blast
Cleaning (SSPC-SP10/NACE-2)
3.2.4.2 Imperfección de Superficies /
Detalles Estructurales:
3. Limpieza con Chorro de Abrasivo Grado
Comercial / Commercial Blast Cleaning
(SSPC-SP6/NACE-3).
La mayoría de los recubrimientos no pueden
ser aplicados exitosamente sobre esquinas
pronunciadas o en cavidades muy estrechas.
Cuando se aplican sobre puntas o esquinas
muy
pronunciadas,
el
recubrimiento
retrocede del filo durante su secado, no
importa que tan cuidadosamente sea
aplicado, el recubrimiento estará delgado en
todos los bordes filosos y proyecciones.
Las grietas presentan otro problema a causa
de la dificultad que tiene el recubrimiento
para penetrar en aberturas estrechas.
Para dar protección completa, por ejemplo en
los revestimientos de tanques, los bordes
filosos y las grietas deben ser eliminados de
la manera siguiente:
4. Limpieza con Chorro de Abrasivo Grado
Ráfaga / Brush-off Blast Cleaning (SSPCSP7/NACE-4)
3.2.4.3. Limpieza con Chorro de Abrasivo
a Metal Blanco / White Metal Blast Cleaning.(SSPC-SP5/NACE1):
Este grado de limpieza se aplica cuando se
requiere una excelente preparación de
superficie.
Se le considera la limpieza ideal del acero,
remueve completamente a toda la herrumbre
y la escoria dejando una superficie de color
gris ligero, uniforme y sin manchas negras,
sombras o manchas de herrumbre. Cuando
una superficie reúne este estándar, está de
acuerdo al grado metal blanco.
1. Los cordones de soldadura y otros
bordes filosos deben ser esmerilados, a
fin de dejar una superficie lisa.
2. Las salpicaduras de soldadura deben
desprenderse con rasqueta o cincel.
3. Las uniones punteadas con soldadura
deben resoldarse o rellenarse con un
cordón continuo.
4. Los deflectores deben soldarse por ambos lados.
5. Los remaches y los tornillos necesitan
estar bien apretados.
Cualquiera de
preparación
seleccionarse
metal blanco:
los siguientes métodos de
de
superficies
pueden
para alcanzar el grado a
a).- Limpieza con chorro de abrasivo seco,
usando aire comprimido.
b).- Limpieza con chorro de abrasivo seco,
usando un sistema de circuito cerrado de
recirculación con aire comprimido, con o
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sin vacío para la recuperación de polvo y
abrasivo.
c).- Limpieza con chorro de abrasivo seco,
usando un sistema de circuito cerrado de
recirculación con rueda centrífuga.
d).- Limpieza con chorro de abrasivo húmedo: Tradicionalmente son usados el abrasivo y aire secos en la preparación de la
superficie,
par a
evitar
el
herrumbramiento del acero nuevamente
expuesto. Con la ejecución de las leyes
ambientales más exigentes, el chorro de
agua dentro del flujo de la arena o en la
boquilla o en la olla, para reducir el polvo,
no es un procedimiento nuevo. Desafortunadamente el ácido fosfórico que se
agrega al agua para inhibir la herrumbre,
produce un contaminante de la superficie
en forma de polvo seco, el cual tiene que
ser removido antes de la aplicación del
recubrimiento. En años recientes se
encuentran disponibles inhibidores de
corrosión como el cromato y el nitrito de
sodio, con propiedades superiores a las
del ácido fosfórico, sin embargo debe
consultarse a los fabricantes de
recubrimientos
siempre
que
se
contemple el uso de cualquiera de sus
productos sobre estos inhibidores.
e).- Limpieza con chorro de agua: Una
técnica mas nueva de chorro de agua a
ultra alta presión es proporcionada por
máquinas de chorro de agua a alta
presión. Estos aparatos son capaces de
arrojar un torrente de agua a 50000 libras
de presión. Tal torrente es capaz de
remover la herrumbre pobremente adherida, la incrustación y el recubrimiento de
la superficie; pero para la escama tenaz
y para la remoción eficiente del recubrimiento y la herrumbre adheridos, la
arena es inyectada dentro del torrente.
Las precauciones a tomarse son las
mismas que para un chorro de arena
húmedo convencional
dejando una superficie de color gris ligero,
uniforme pero con ligeras sombras, o coloraciones causadas por la herrumbre, o por la
pintura que se encontraba en la superficie.
Estas ligeras sombras no deben ser mayores
al 5% de cada unidad de área de superficie,
definiendo una unidad de área de superficie
aproximadamente como 6400 mm² (9 plg²)
( un
cuadrado
de
80mm X 80mm)
[3 plg X 3 plg).
Si existiera alguna duda al adoptar este
criterio de aceptación puede recurrirse a los
métodos visuales de comparación (SSPCVIS-1-89) que se encuentran internacionalmente aceptados. El estándar SSPC-VIS-I89, nos proporciona fotografías a color para
los diferentes grados de preparación de
superficies como una función de las condiciones iniciales de la superficie metálica, así
mismo tenemos “The NACE visual
comparator for surfaces”. Ver anexo II.
Los métodos de preparación de la superficie
así como todos los demás procedimientos
son similares al grado de metal blanco.
3.2.4.5 Limpieza con Chorro de Abrasivo
Grado Comercial / Commercial Blast
Cleaning (SSPC-SP6/NACE-3):
Este grado de limpieza remueve el óxido,
escoria, aceite, pintura y otras substancias
extrañas, dejando una superficie de color gris
obscuro y no se requiere que sea uniforme,
con ligeras sombras o coloraciones. Estas
ligeras sombras no deben ser mayores del
33% de cada unidad de área de superficie,
definida como un área de 6400mm2 (9 plg2)
(80mm X 80mm) (3plg X 3plg) si existiera
alguna duda, se puede recurrir a los métodos
visuales de comparación (SSPC-VIS-I-89),
que son internacionalmente aceptados. El
estándar SSPC-VIS-I-89, nos proporciona
fotografías a color para los diferentes grados
de preparación de superficies como una
función de las condiciones iniciales de la
superficie metálica. Así mismo se tiene “The
NACE visual comparator for surfaces”.
Los métodos de preparación, así como los
demás procedimientos son similares al grado
de metal blanco. Ver anexo II.
3.2.4.4 Limpieza con Chorro de Abrasivo
Cercano a Metal Blanco / Near-White Blast
Cleaning / (SSPC-SP10/NACE-2):
Este grado de limpieza remueve completamente a toda la herrumbre y la escoria
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Especificaciones para la Aplicación e
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3.2.4.6 Limpieza con Chorro de Abrasivo
Grado Ráfaga / Brush-off Blast Cleaning
(SSPC-SP7/NACE-4):
2. Limpieza con Agua a Alta Presión
/High – Pressure Water Cleaning
(HP WC).
Limpieza efectuada con presiones de 34
a 70 Mpa. (5 000 a 10 000 psi).
Este tipo de limpieza remueve las escamaciones sueltas, productos de óxidos y
residuos de pintura sueltos. La superficie
debe quedar libre de grasa, polvo o de
cualquier substancia extraña o suelta. Las
escamaciones, óxidos, o pinturas fuertemente adheridas pueden observarse sobre la
superficie, para cerciorarse de su adherencia
puede utilizarse una espátula sin filo. Si
existiera alguna duda, se puede recurrir a los
métodos visuales de comparación (SSPCVIS-I-89) que son internacionalmente aceptados. El estándar SSPC-VIS-I-89 nos
proporciona fotografías a color para los
diferentes grados de preparación de
superficies como una función de las
condiciones iniciales de las superficies
metálicas. Así mismo se tiene “The NACE
visual comparator for surfaces” los
métodos de preparación, así como los demás
procedimientos son similares al grado de
metal blanco. Ver anexo II.
3. Chorro de Agua a Alta Presión/High –
Pressure Water Jetting. (HP WJ).
Limpieza efectuada a presión de 70 a
170 Mpa. (10 000 a 25 000 psi).
4. Chorro de Agua a Ultra Alta Presión
/High – Pressure Water Jetting
(UHP WJ).
Limpieza efectuada a presiones arriba de
170 Mpa. (25 000 psi).
3.2.5.1 Definiciones de Preparación de
Superficies por Observación Visual :
(NACE No. 5/SSPC-SP12). Ver anexo III.
3.2.5 Limpieza con Agua a Ultra Alta
Presión. (L.A.U.A.P)
Este método de limpieza se define como:
El uso de chorro de agua a ultra alta presión
para preparar una superficie, usando presiones arriba de 70 MPa. (10 000 psi). Se
requiere una calidad de agua, que no contenga impurezas, o sedimentos que además de
contaminar la superficie que se está
limpiando destruyen el equipo de inyección
de agua, que se está usando.
De acuerdo a la presión de limpieza se
definen cuatro grados de operación
(NACE No. 5/SSPC-SP12): ver anexo III.
Condición
Descripción
WJ-1
Superficie que se encuentra libre
de óxidos, pintura, escamas, y
substancias extrañas. Posee un
acabado de metal mate.
WJ-2
Superficie de acabado mate. Con
al menos el 95% de toda la
superficie libre limpia de óxido,
pintura y de substancias extrañas.
WJ-3
Superficie de acabado mate. Con
al menos dos terceras partes de
toda la superficie, limpia de residuos visibles (excepto escama de
laminación).
WJ-4
Superficie libre de substancias
sueltas; (óxidos, escamas de
laminación, y recubrimientos).
3.2.5.2 Definiciones de Preparación de
Superficies por Métodos no Visuales :
(NACE No. 5/SSPC-SP12).
1. Limpieza con Agua a Baja Presión
/Low – Pressure Water Cleaning
(LP WC).
Es una limpieza efectuada con presiones
menores a 34 Mpa. (5 000 psi).
- 10 -
Condición
Descripción
SC-1
Superficie libre de todos los niveles
de
contaminantes
detectables
usando equipo
de prueba de
campo, con sensibilidad adecuada
de laboratorio. Se consideran
contaminantes cloruros solubles en
agua, sales y sulfatos.
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SC-2
SC-3
Superficie con menos de 7 micras
de gramo por cm² de cloruros,
menos de 10 micras de gramo por
cm² de ion ferroso soluble, y menos
de 17 micras de gramo por cm² de
sulfatos. Verificado por análisis de
laboratorio, ó equipo de campo.
recomendable adicionar al vapor pequeñas
cantidades de inhibidores de corrosión,
detergentes y solventes alcalinos como
complemento.
Superficie con menos de 50 micras
de gramo por cm² de cloruros y
sulfatos. Verificado por análisis de
laboratorio ó equipo de campo.
Se considera la superficie limpia o preparada
para recubrirse, cuando no haya huellas de
grasa, aceite y otras substancias extrañas.
Su aceptación es bajo un criterio de examen
visual, se selecciona previamente un área de
un metro cuadrado que nos servirá como
patrón y representativa de las condiciones de
la superficie por limpiar. La superficie
preparada con limpieza con vapor se
compara con el área patrón.
3.2.6.1 Criterios de Aceptación:
3.2.5.3 Procedimientos de Operación.
Aunque ciertos productos producen un flujo
de agua de presiones de 70 a 345 Mpa
(10 000 a 50 000 psi). La presión de uso
práctico para la limpieza de superficies se
encuentra
entre
70
y
240
MPa.
(10 000 a 35 000 psi).
3.2.6.2 Seguridad y Protección Ambiental:
Para la ejecución de estos trabajos deben
atenderse los ordenamientos de Seguridad
Industrial y Protección Ambiental de Pemex
Exploración y Producción.
Típicamente la distancia de aproximación de
la boquilla a la superficie es de 5 a 25 cm.
(2 a 10 pulg.), en alguno casos la distancia
de 0.6 m a 1 m (2 a 3 pies) puede
proporcionar la limpieza deseada. Cuando se
utiliza ultra alta presión, la boquilla puede
sostenerse entre 6 a 13 mm (0.25 a 0.5
pulg.), sin embrago la mejor recomendación
será la del fabricante del equipo en
situaciones especificas.
3.2.7 Procedimientos de Limpieza
después de Aplicar el Chorro de
Abrasivo:
a).- Todos los depósitos visibles de aceite,
grasa o cualquier otro contaminante deben ser removidos por cualquier método
compatible con la preparación requerida.
b).- El polvo y cualquier otro residuo será
removido por cepillos, sopleteado con
aire seco, vacío, etc.
c).- Todas las imperfecciones de superficie
deben subsanarse como ya se
mencionó.
Cualquier detergente o limpiador que se use
con el agua para incrementar su limpieza
será removido antes de aplicar el
recubrimiento. En algunos casos cuando se
utilicen
inhibidores de corrosión en el
torrente, debe consultarse con el fabricante
del equipo para asegurar su compatibilidad,
de igual manera debe de consultarse con el
fabricante del recubrimiento que será
aplicado. (NACE No. 5/SSPC-SP12).
3.2.6 Limpieza con Vapor:
Es usada para remover a contaminantes
como el aceite y la grasa que se encuentra
sobre el acero, antes del tratamiento mecánico. El vapor debe aplicarse sobre una
superficie previamente humedecida a una
presión (en boquilla) de 1038 a 1380 Kpa
(10.6 a 14.1 Kg/cm2) y una temperatura
aproximada
de
423°K
(150°C).
Es
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Tabla 3-A Criterio de Inspección.
Estándar
Aceptación
“Limpieza con Solvente”
(SSPC-SPI)
Materia extraña no visible, tales como aceite,
grasas, manchas, pinturas, compuestos caducos, y
otros contaminantes.
“limpieza con Herramientas Manuales”
(SSPC-SP2)
Sin presencia de polvo, aceite, grasa y otras
materias extrañas. Eliminación de óxidos suelto,
pintura suelta y otras materias extrañas dañinas que
son indicadas por la definición escrita del estándar
ilustrado por SSPC-SP2, que corresponde al grado
de oxidación del acero.
“ Limpieza con Herramientas
Mecánicas”
(SSPC-SP3)
Sin presencia de suciedad, polvo, aceite, grasa y
otras materias extrañas. Eliminación de polvo de
oxido, descostramiento, pintura suelta y otra materia
extraña perjudicial indicada por la definición escrita
y el estándar ilustrado por SSPC-SP3 que
corresponde al grado de oxidación del acero.
“Limpieza con Chorro de Abrasivo a
Metal Blanco”
(SSPC-SP5/NACE No.1)
Sin presencia de suciedad, polvo, aceite, grasa y
otras materias extrañas. Apariencia metálica
uniforme gris-blanco como se indica por la
definición, escrita y estándar ilustrado por SSPCSP5 que corresponde al grado de oxidación del
acero.
“Limpieza con Chorro de Abrasivo
Grado Comercial”
(SSPC-SP6/NACE No.3)
Sin presencia de suciedad, polvo, aceite, grasa y
otras materias extrañas. Eliminación de óxidos,
costras, herrumbre, pintura y materias extrañas,
excepto por rayas, sombras pequeñas o
decoloraciones desde dos terceras partes mínimas
por cada pulgada cuadrada de área de superficie,
indicada por la definición escrita del estándar
ilustrado por SSPC-SP6 que corresponde al grado
de oxidación del acero. Los residuos mínimos de
herrumbre o pintura que pueden ser hallados en los
hoyos de la superficie.
“Limpieza con Chorro de Abrasivo
Grado Ráfaga”
(SSPC-SP7/NACE No.4)
Sin presencia de suciedad, polvo, aceite, grasa,
herrumbre, costra suelta, óxidos sueltos y pintura
suelta indicado por la definición escrita del estándar
ilustrado por SSPC-SP7 que corresponde al grado
de oxidación del acero.
“ Limpieza con Chorro de Abrasivo
cercano Metal Blanco.”
(SSPC-SP10/NACE No.2)
Sin presencia de suciedad, polvo, aceite, grasa u
otra materia extraña. Eliminación de óxido, costra,
productos de la corrosión, pintura u otra materia
extraña, excepto por manchas muy pequeñas, rayas
insignificantes, o decoloraciones escasas como
indica la definición escrita del estándar ilustrado
SSPC-SP 10 que corresponden al grado de
oxidación del acero.
“Limpieza con Herramienta Mecánica
a metal Desnudo.”
(SSPC-SP11)
Sin presencia de suciedad, polvo, aceite, grasa u
otra materia extraña, eliminación completa de óxido,
costra, pintura u otra materia extraña excepto por
residuos insignificantes de óxido y pintura en la
parte baja de las cazuelas.
La superficie tendrá un grado de aspereza (perfil)
no menor de 1 milésima (25 micras) como indica en
la definición escrita.
- 12 -
Rechazo
En algún área en la cual haya aceite,
grasa, manchas, compuestos de pinturas y
otros contaminantes que no han sido
removidos al mismo grado indicado por
SSPC-SP1 de la definición escrita.
En algún área de la cual haya polvo,
aceite, grasa y otros contaminantes que no
han sido removidos. En algún área en
donde haya descostramiento, pintura
suelta y otras materias extrañas que no
fueron removidas al mismo grado, como se
indica por la SSPC-SP2 en la definición
escrita del estándar ilustrado.
En algún área en la cual haya suciedad,
polvo, aceites, grasa y otros contaminantes
que no han sido removidos al mismo
grado, como se indica por la SSPC-SP3 de
la definición escrita del estándar ilustrado.
En algún área en la cual haya suciedad,
polvo, aceite, grasa y otros contaminantes
que no han sido removidos en algún área
que no tenga una apariencia metálica
uniforme gris-blanco, como se indica por la
SSPC-SP5 de la definición escrita del
estándar ilustrado.
En algún área en la cual haya suciedad,
Polvo, grasa y otros contaminantes que no
han sido removidos. Algún área donde se
localicen dos terceras partes mínimas, por
cada pulgada cuadrada de superficie de
todo
el
óxido,
costras,
óxidos
concentrados, pintura, materia extraña que
no han sido removidas excepto por
sombras
pequeñas,
manchas
o
decoloraciones como indica la SSPC-SP6
definición escrita del estándar ilustrado.
En algún área en la cual haya suciedad,
polvo, aceite, grasa, herrumbre, costra
suelta, óxido disperso y pintura suelta que
no han sido removidas como se indica en
SSPC-SP7 definición escrita del estándar
ilustrado.
En algún área, en la cual haya suciedad,
polvo, aceite, grasa y otros contaminantes
que no han sido removidos. Cualquier área
donde el 95% mínimo de todos los óxidos,
costra, productos de la corrosión, pintura u
otra materia extraña excepto para
manchas
muy
claras,
rayas
muy
insignificantes
o
decoloraciones
insignificantes que no fueron removidas
por cada pulgada cua-drada de superficie
como indica la SSPC-SP10 de la definición
escrita del estándar ilustrado.
En algún área en la cual haya suciedad,
polvo, aceite, grasa u otro contaminante
que no fueron removidos.
Cualquier otra área del fondo de las
cazuelas con residuos de pintura u óxidos.
Las áreas lisas y pulidas; áreas con perfil
insuficiente, extremadamente ásperas o
áreas escarbadas con pérdida de metal.
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Sección 4: Selección de Abrasivos
La selección del tamaño del abrasivo y tipo
depende del grado y condición de la
superficie del acero que se va a limpiar, del
sistema de chorro, acabado superficial
requerido y si el abrasivo será recirculado.
c).- La munición y la gravilla de acero
ocasionalmente se usan en el chorro de
abrasivo manual.
d).- La munición y la escoria de hierro
maleable.
4.1 Tamaño de Abrasivos:
4.4.1 Ventajas:
Debe conservarse el tamaño del abrasivo
recirculado y la limpieza del trabajo para
mantenerse en este estándar.
Comparados con la arena y otros abrasivos
no metálicos, los abrasivos metálicos son
usados en forma diferente teniendo ciertas
ventajas:
4.2 Limpieza con Abrasivos:

Vida útil más amplia comparada con la
arena, con un ámbito de 50 veces más
grande que el hierro templado o más de
200 veces mayor que el acero fundido
templado.

Impacto más grande para partículas de
una medida dada, resultando mucho más
rápida y mejor la limpieza. (Los abrasivos
metálicos
tienen
una
densidad
aproximada de 1.5 a 2.5 veces que la
arena u otros abrasivos no metálicos).

Versatilidad y adaptabilidad. El acero
fundido ofrece un amplio rango de
opciones, tamaño y dureza, en adición
con la selección básica entre municiones
circulares, puntiagudas y de escoria
angular.

Visibilidad más amplia mientras se aplica
el rafagueo. (El levantamiento de polvos
abrasivos
no
metálicos
causan
problemas en la visibilidad y pueden
crear riesgos al medio ambiente).

Incrustación
abrasivas.
El abrasivo no debe contener humedad ni
estar contaminado de aceite, grasa o cualquier otro tipo de substancia.
4.3 Limitaciones:
Las limitaciones o restricciones sobre el uso
específico de abrasivos contaminados o mezclados se deben incluir en los documentos de
las especificaciones del proyecto.
4.4 Tipos de Abrasivos:
Los diversos tipos de abrasivos que se
emplean, actúan diferente y producen varios
tipos de patrones de superficie con sus
características propias. El patrón o perfil de
anclaje que se obtenga es extremadamente
importante en su efecto sobre el funcionamiento del recubrimiento. Si la superficie
es demasiada lisa, no habrá un adecuado
anclaje para el recubrimiento. Por otra parte
si la superficie es demasiado rugosa, las
crestas
pronunciadas
del
metal
probablemente se proyectarán a través del
recubrimiento y permanecerán sin proteger.
Algunos
de
los
abrasivos
más
frecuentemente usados son los siguientes:
mínima
de
partículas
4.4.2 Limitaciones:
a).- La arena, debido a su disponibilidad y
costo, es el abrasivo mas ampliamente
usado. El tipo de arena más eficiente es
la cuarzosa o la de un buen contenido en
sílice.
b).- La escoria molida, algunas veces llamada gravilla o Belleza Negra.
Las limitaciones básicas que deben ser
reconocidas en la utilización de abrasivos
metálicos como un sustituto de abrasivos no
metálicos, con equipo de ráfaga de aire son:
- 13 -
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

La operación de limpieza con ráfaga
debe proporcionar efectiva recuperación
y reciclaje para darse cuenta de la
ventaja de durabilidad del abrasivo
metálico.
4.6 Clasificación:
El abrasivo debe clasificarse entre mallas 18
y 80. (Tyler Standard o U.S. Bureau of
Standard). Cuando se use arena, deberá ser
cuarzosa o silicosa, lavada, seca y libre de
contaminación de sales. Cuando se use
granalla metálica debe ser del tipo munición
acerada, limpia y seca, también puede usarse escoria de coque o de cobre.
Lograr producción constante en la
calidad de la limpieza y costos de
operación óptimos, los procedimientos a
utilizar deben tener la debida atención
para el mantenimiento y estabilidad en el
trabajo y operación del sistema.

Los abrasivos metálicos tienen que ser
protegidos de una forma tal que no sean
expuestos a la humedad o al medio
ambiente corrosivo.

El rafagueo excesivo debe ser evitado
para garantizar un perfil apropiado y un
amplio rango de funcionabilidad en los
recubrimientos de alto rendimiento.
4.7 Anclaje:
La rugosidad o máxima profundidad del perfil
que se obtenga en la superficie limpia y que
servirá como anclaje para el recubrimiento,
estará comprendido entre 0.001” y 0.0025”
de acuerdo al espesor de película del
primario, el cual debe ser mayor que la
profundidad del perfil o anclaje.
4.8 Calidad de Aire:
El aire usado debe estar exento de agua,
aceite o grasa.
4.4.3 Especificaciones:
Hay dos especificaciones generales para
escoria y municiones de acero fundido:

Society
of
Automotive
Engineers
(Sociedad de Ingenieros Automotrices).
SAE J - 827.

Steel Founders Society of America
(Sociedad de Fundidores de Acero de
América). SFSA 20 - 66.
4.9 Condiciones de la Granalla:
La
granalla
metálica
podr á
usarse
nuevamente en limpiezas posteriores,
siempre
y
cuando
esté
libre
de
contaminantes, seca y tamizada de acuerdo
a las mallas señaladas en la Tabla 4-A.
4.5 Tipo, Tamaño y Perfil:
La tabla No. 4.A proporciona el tipo de
abrasivo, su tamaño de partícula y el perfil de
anclaje producido cuando se trabaja a una
presión de 90-100 libras por pulgada
cuadrada y empleando una boquilla del No. 6
(3/8”).
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Tabla No.4-A
Perfiles Obtenidos por Diferentes Tamaños de Abrasivos.
Tamaño Máximo de
Partícula
Perfil (Mils)
Arena muy fina
80 mallas
1.5
Arena fina
40 mallas
1.9
Arena media
18 mallas
2.5
Arena grande
12 mallas
2.8
Gravilla de acero G-80
40 mallas
1.3 - 3.0
Gravilla de fierro G-50
25 mallas
3.3
Gravilla de fierro G-40
18 mallas
3.6
Gravilla de fierro G-25
16 mallas
4.0
Gravilla de fierro G-16
12 mallas
8.0
Munición de acero S-170
20 mallas
1.8 - 2.8
Munición de fierro S-230
18 mallas
3.0
Munición de fierro S-330
16 mallas
3.3
Munición de fierro S-390
14 mallas
3.6
Abrasivo
Presión 90-100 Lbs/Pulg2
Boquilla: No. 6 (3/8”)
Sección 5: Criterios de Aceptación de Limpieza y Perfil de Superficies.
la superficie con los estándares visuales
(SSPC-VIS-1-89) de organismos internacionalmente aceptados. Ver anexos I, II, III y IV.
Para la detección de contaminantes no
visibles son usadas técni-cas químicas.
5.1 Criterios de Inspección:
Existen generalmente dos criterios de
inspección de las superficies metálicas que
fueron preparadas con chorro de abrasivo.
Ellos son el grado de limpieza y el perfil del
anclaje o profundidad.
También puede seleccionarse previamente
un área de dos metros cuadrados que nos
servirá como patrón y representativa de las
condiciones de la superficie por limpiar. La
superficie preparada con chorro de abrasivo
se compara con el área patrón.
5.2 Grado de Limpieza:
El grado de limpieza se determina de acuerdo a la definición del estándar que aplique
(SSPC). Así como por comparación visual de
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5.2.1 Equipos de detección para
contaminantes no visibles:
f).- Estándares Visuales
(93-94)). Ver anexo I.
a).b).-
Descripción:
Celda KTA (BRESLE) ó Equivalente.
Muestreador (BRESLE) ó
Equivalente.
(SSPC-VIS-3-
a). Comparador del perfil de superficie
KEANE-TATOR.
Compacto, diseñado con discos de referencia
para determinar visualmente perfil de
superficies limpiadas con ráfaga de abrasivo.
La superficie limpiada con ráfaga de abrasivo
es comparada con el disco de referencia a
través de una lámpara de aumento. Equipo
estándar que consiste de un disco de
referencia, con lámpara de aumento (5 X).
Cada disco tiene alta pureza de níquel
electroformado copia de un duplicado del
disco patrón con una aprox. de ± 50 micropulgadas
Cumple
con
el
Estándar
ASTM-D-4417.
Descripción:
a). Celda KTA (BRESLE)/Equipos de
dispersión.
Equipo completo para muestreo y detección
de contaminación no visible (ion cloruro, ion
ferroso, y pH), por ISO 8502.6, consta de
equipo para desionización del agua, cintas
tituladoras para cloruros, cintas indicadoras
de ion ferroso, papel pH y succionadores de
algodón.
Modelo: SCAT-1
Modelo: 372/1 “S”, “G/S”, ó “SH”.
Medida: Disco 3” Diámetro. Lampara 81/2” x
23/4”.
b). Muestreador (BRESLE).
Las celdas o pilas del muestreador de goma
de látex ayudan en la detección de cloruros
no visibles en la contaminación de
superficies. El equipo de extracción
convenientemente es inyectado dentro de la
celda usando una jeringa, luego es removido
y analizado usando cintas tituladoras de
cloruro o usando el equipo BRESLE
(titulación).
b). Cinta réplica (cinta copiadora de
película).
Método rápido, sencillo y económico, para
determinar el perfil superficial en superficies
limpiadas con ráfagas de abrasivos. La cinta
réplica es presionada sobre la superficie
limpiada con chorro de abrasivo, formando
una réplica inversa exacta del perfil. La
réplica es medida con un micrómetro de
resorte para determinar la altura del valle.
Cumple con el Estándar ASTM-D-4417.
Micrómetro de resorte (para usarse
solamente con grueso y extra grueso).
Modelo: BS-1
Rango: Límite de detección de cloruros 30
ppm.
5.3 Perfil de Superficie:
La rugosidad o máxima profundidad del perfil
que se obtiene, puede determinarse usando
uno de los instrumentos siguientes:
Modelo: Fino, Mediano, Grueso, Extra
Grueso.
Rango: Arriba de 10 micro pulgadas, Arriba
de 20 micro pulgadas, 0.8 - 2 mils., 11/2” –
41/2” mils.
Medidas: 3/8” Diámetro del área de prueba.
a).- Comparador del perfil de superficie
(KEANE-TATOR) ó Equivalente.
b).- Cinta
de
película
réplica
con
micrómetro de resorte ó Equivalente.
c).- Medidor de perfil de superficies
(ELCOMETER 123).
d).- Estándares (suecos)/ISO Estándares.
e).- Estándares Visuales (SSPC-VIS-1-89).
Ver anexo II.
c). Medidor de perfil de superficies
ELCOMETER 123.
Es un micrómetro de profundidad de carátula
con aguja indicadora para medir el perfil de
superficie. El medidor consiste en una base
plana, la cual descansa en los picos del
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Medidas: De fotografías 23/4” x 37/8”.
f). Estándares visuales para limpieza de
acero con herramienta manual y mecánica
(SSPC-VIS-3-(93-94)).
Fotografías de referencia de estándares para
superficies de acero preparadas por limpieza
con herramienta manual o mecánica.
Estándares con impresiones a color que
ilustran siete condiciones iniciales y
superficies preparadas con herramientas
manuales y mecánicas. Ver anexo I.
perfil. La medida resultante es indicada en
una carátula con aguja indicadora, calibrada
en unidades de 0.0001 a 0.030 (0.1 – 30
mils).
Cumple con el Estándar ASTM-D-4417.
Modelo: 123.
Rango: 0.1 – 30 mils.
Exactitud: ± 0.1 mils a 5 mils, 0.15 mils a 10
mils.
Medida: 41/8” x 21/4” Diámetro de la carátula.
d). Estándares (Suecos)/ISO Estándares.
Impresiones fotográficas a color de la
preparación de superficies, estándares
ilustrando los grados de limpieza a ráfaga
con herramienta manual y mecánica. Así
como grados de corrosión de nuevos aceros.
Preparada por la Organización Internacional
de Estándares ISO 8501-1: 1988 ver anexo
IV.
Modelo: SSPC-VIS-3.
Medidas: De fotografías 23/4” x 37/8”.
Modelo: ISO-8501-1.
Medidas: De fotografías de 3” x 4”.
5.5 Aspecto del Grado Metal Blanco:
5.4 Frecuencia de Medición:
Al menos que se acuerde de otra forma se
sugiere tomar un mínimo de tres mediciones
de anclaje cada 100 pies cuadrados de
superficie (9.29 m2).
Aspecto del grado de limpieza a metal
blanco: la superficie debe quedar de color
gris claro, metálico y uniforme. No deberá
mostrar óxido, pintura, aceite, grasa ni otra
substancia extraña..
e). Estándares visuales para limpieza con
ráfaga (SSPC-VIS-1-89).
Estándares de referencia fotográfica para
limpieza de acero con ráfaga de abrasivos.
Estándares con impresiones a color. Muestra
cuatro grados de limpieza con ráfaga (SP5,
SP6, SP7, SP10) sobre cuatro grados de
corrosión de acero. Complementa fotografías
de metal blanco producidas por varios
abrasivos metálicos y no metálicos. Ver
anexo II.
5.6 Tiempo Máximo de Aplicación:
Tiempo máximo para cubrir: El tiempo máximo permitido entre la limpieza y la protección
de la superficie metálica depende del
ambiente, pero nunca debe ser mayor de 4
horas.
Modelo: SSPC-VIS-1-89.
Sección 6: Aplicación de Recubrimientos
recubrimientos
de
mantenimiento.
La
mayoría de los sistemas de protección
toleran variaciones de estas condiciones
ambientales en mayor o menor grado durante
su aplicación, sin embargo todos ellos
presentan algunas limitaciones específicas,
es importante conocer todos estos factores,
ya que con frecuencia los cambios menores
en
la
formulación
pueden
ampliar
considerablemente la tolerancia de una
6.1 Generalidades:
Los recubrimientos anticorrosivos y en
particular los empleados en trabajos de
mantenimiento deben ser aplicados sobre
estructuras permanentes o fijas; por lo tanto
ya
se
encuentran
establecidas
las
condiciones climatológicas generales. La
inherente variabilidad de las condiciones
ambientales durante la aplicación, impone
requerimientos de tolerancia sobre los
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
determinada clase de recubrimiento, de
acuerdo a las variables de su aplicación.
Mientras que el efecto de la temperatura
sobre las propiedades de los recubrimientos
generalmente se asocia con la temperatura
instante al momento de la aplicación, la
historia térmica del recubrimiento, tanto antes
como después de la aplicación puede tener
un efecto considerable sobre la película
construida. Es bien conocido que la viscosidad de los recubrimientos varía inversamente con la temperatura. No debe aplicarse
ningún recubrimiento cuando la temperatura
ambiente sea menor de 283°K (10°C)
6.2 Condiciones Ambientales:
El tiempo ideal para proteger es cuando el
clima se encuentra caliente, seco y con poco
viento.
6.2.1 Influencia de la Humedad:
La presencia de una pequeña cantidad de
agua durante la aplicación del recubrimiento
puede
afectar
significativamente
sus
propiedades. El efecto negativo de la
humedad puede notarse aún antes de ser
aplicado el recubrimiento, la superficie
metálica fresca que se crea por el sopleteo,
reaccionará rápidamente con la humedad
atmosférica a una velocidad proporcional a
su concentración, por lo que ya no será una
superficie metálica virgen, como se
especifica con el término de metal blanco.
6.2.5 Influencia del Viento:
El viento es una molestia particularmente
cuando se atomizan los recubrimientos, ya
que pueden desviarse en el trayecto de la
pistola a la superficie hacia la cual van
dirigidos. La velocidad del viento también
tiene un efecto obvio en el secado de los
recubrimientos, debido a que aumenta la
velocidad de remoción de los solventes en la
película por secar. El efecto acelerará la
evaporación y por lo tanto, el enfriamiento de
la película y de las gotas.
6.2.2 Condensación:
Fenómeno que se convierte en problema
cuando la humedad es alta y la temperatura
de la superficie es baja. Nunca deben
recubrirse superficies mojadas o húmedas. El
límite de humedad relativa arriba del cual las
operaciones de recubrimiento deben suspenderse, es de 90%.
6.3 Restricciones de Aplicación:
A fin de obtener el mejor funcionamiento de
los
recubrimientos
anticorrosivos,
la
aplicación de los mismos debe posponerse si
persiste cualquiera de las condiciones
siguientes:
6.2.3 Influencia del Clima Extremadamente Seco:
1).- Cuando la temperatura se encuentra
debajo de 10°C, ya que en este caso se
retarda el secado, se reduce la fluidez del
mismo, su viscosidad se vuelve más alta y se
retarda la oxidación de los aceites con el
resultado de que no se puede obtener un
funcionamiento satisfactorio de la película.
Existen casos donde la alta humedad no
solamente es deseable, sino necesaria. Tal
es el caso cuando la humedad participa en la
reacción de curado, como en los epóxicos
curados con ketimina, los uretanos curados
con humedad y los inorgánicos, tanto los
base agua como los aquilsilicatos. El nivel de
la humedad puede tener un efecto sobre la
velocidad relativa de las varias reacciones
posibles.
2).- Cuando la humedad sea excesiva y
ocurra la condensación de ésta, produciendo
una superficie húmeda y por consiguiente,
una adhesión pobre de la película que
propicie el desprendimiento de la misma. O
bien cuando el exceso de humedad pueda
producir una película empañada y carente de
lustre.
6.2.4 Influencia de la Temperatura:
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3).- Cuando se tiene el pronóstico de
posibilidades de lluvia antes de que la
película esté completamente seca; ya que las
gotas de agua se adhieren a la película
durante su secado, se embeben en esta,
produciendo abultaciones que reducen el
efecto anticorrosivo del recubrimiento.
6.4.2 Calentamiento de los Recubrimientos:
Con algunos recubrimientos, el calentamiento
tiene un efecto similar al adelgazamiento.
Algunos
tipos
de
dispositivos
par a
calentamiento son aprovechables para
emplearse con el equipo de atomización.
4).- Cuando se anuncian fuertes vientos,
puesto que el polvo y la tierra pueden quedar
atrapados en la película o adherirse a la
superficie a proteger, produciendo una insuficiente adhesión de la película.
6.4.3 Incremento del Número de Capas:
Puesto que el adelgazamiento reduce el
volumen de sólidos de un recubrimiento, la
construcción del espesor de la película es
mucho más difícil de alcanzar. En algunos
casos con la reducción del espesor por capa
y el aumento del número de capas, se
obtiene un mejor trabajo de protección.
5).- Cuando la temperatura del sustrato se
eleva más allá de los 70°C, ya que el
solvente sobre una superficie como esta
puede producir ampollamiento.
Esto a menudo es bueno, siempre que el
clima esté demasiado frío o extremadamente
caliente, ya que las películas delgadas
permiten el escape de los solventes bajo
ambas
condiciones
ambientales.
La
formación de burbujas y poros durante las
condiciones calientes, y las velocidades de
curado sumamente lentas, en las películas
gruesas, durante condiciones de tiempo frío,
son los resultados de la dificultad que tienen
los solventes para escapar.
6.4 Técnicas Sugeridas o Aceptadas:
En caso de que las condiciones atmosféricas
sean un problema, las siguientes técnicas
serán de gran ayuda:
6.4.1
6.4.2
Calentamiento de los
Recubrimientos.
Incremento del número de capas.
6.4.1
Adelgazamiento:
Muchos de los problemas de aplicación y
secado o curado ocasionados por las
condiciones atmosféricas, pueden producirse
por la disminución de la viscosidad del
producto mediante la adición de un
adelgazador apropiado. Sin embargo, no
deberá excederse de los límites marcados en
las instrucciones de aplicación del producto.
El adelgazador es una mezcla de solventes
compatibles
c on
las
resinas
de l
recubrimiento. El adelgazamiento puede
producir los siguientes beneficios:
6.5 Métodos de Aplicación:
6.5.1
6.5.2
6.5.3
6.5.4
6.5.5
Brocha.
Rodillo.
Aspersión.
Aplicación por Aspersión
Electrostática.
Otros Métodos de Aplicación.
Existe un buen número de métodos para
aplicar un recubrimiento anticorrosivo,
variando desde la inmersión hasta la
electrodepositación; pero en el campo,
normalmente el trabajo se realiza mediante
brocha, rodillo o pistola (aspersión).
1. Mejora el flujo y la uniformidad de la
aplicación.
2. Reduce el sobreatomizado, las marcas
de traslape, el entrampamiento de
burbujas y el resquebrajamiento de la
película causada por la evaporación
rápida de solventes.
6.5.1 Brocha:
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Especificaciones para la Aplicación e
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Aunque los aceites y algunos alquidálicos se
aplican fácilmente con brocha, los vinílicos,
los hules clorados, los epóxicos, los uretanos
y los inorgánicos de zinc generalmente no se
prestan para este tipo de aplicación, a
excepción de cuando se van a retocar.
2. Atomización sin aire o mediante presión
hidráulica.
Existen dos métodos para llevar el fluido a la
pistola:
1. Por succión
2. Por presión
Estos recubrimientos se vuelven rápidamente
muy pegajosos, resistiéndose al corrimiento
de la brocha. Sin embargo, para algunos
sistemas se recomiendan los primarios
aplicados con brocha a fin de asegurar una
buena humectación del sustrato.
6.5.4 Aplicación por Aspersión
Electrostática.
En los últimos años el empleo de los
métodos de aplicación por el sistema electrostático ha ido en aumento, particularmente
en los casos de producción en serie, debido
en primer lugar al ahorro considerable de
recubrimiento, comparado con los métodos
tradicionales de aplicación por aspersión, en
los cuales se puede decir que de cada tres
partículas de recubrimientos atomizadas, dos
van hacia el objeto a recubrir y la otra se
pierde.
Cuando esto es necesario, el primario deberá
ser adelgazado para permitir un buen
corrimiento.
6.5.2 Rodillo:
Los rodillos trabajan bien con algunos
recubrimientos, pero con otros no. Algunos
productos secan en los rodillos y no se
disuelven al sumergirlos nuevamente en los
recubrimientos, lo cual hace que en poco
tiempo los rodillos se vuelvan muy pesados.
Aunque algunos vinílicos y hules clorados se
pueden aplicar perfectamente con rodillo, la
aplicación mediante este método puede
reblandecer a la película anterior.
El
sistema
electrostático
consiste
básicamente en atraer eléctricamente las
pequeñas partículas de recubrimientos, tal
como los imanes atraen a las partículas de
fierro, lo cual se logra mediante la creación
de un campo electrostático de alto voltaje
entre el atomizador y las piezas por recubrir.
6.5.3 Aspersión (Pistola):
Otras de las ventajas de este método de
aplicación son la reducción del costo de
mano de obra y la facilidad de aplicación
sobre objetos con superficie discontinua,
tales como rejillas, en las cuales la aplicación
por pistola de aire arrojaría fácilmente
pérdidas hasta de un 80%, mientras que con
este método se reducen a un 10% máximo.
Ciertamente que los más grandes volúmenes
de
recubrimientos
usados
para
mantenimiento se aplican mediante la
aspersión. Este método de aplicación no solo
es más rápido, sino que además permite la
formación de películas más uniformes en
cuanto a espesor y es por ello por lo que se
trata más extensamente.
6.5.5 Otros Métodos de Aplicación.
El objetivo de aplicar con pistola es el de
formar una niebla de partículas finamente
dispersadas en la superficie a proteger,
formando un patrón uniforme para después
fluir o correrse, dando una película continua.
En la protección industrial, se emplean dos
tipos de equipos:
Existen otros métodos de aplicación de
recubrimientos que serán mencionados como
información, pero no se describen. Sin
embargo, cabe hacer notar que algunos de
estos métodos se usan en buena escala para
aplicaciones en taller o fábrica y de entre
ellos sobresalen los electrostáticos, para
aplicar tantos recubrimientos líquidos, como
en polvo y aplicación por inmersión:
1. Atomización convencional con aire y
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Especificaciones para la Aplicación e
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6.6.2.1 Limpieza:










Aplicación por aspersión en caliente.
Aplicación por aspersión de doble
alimentación.
Aplicación por inmersión.
Aplicación por sistema de flujo.
Aplicación por rodillos.
Aplicación por el sistema de cortina.
Aplicación por baño giratorio.
Aplicación por el método del lecho
fluidizado.
Aplicación por el método de pulverización
electrostática.
Aplicación por el método del lecho
fluidizado electrostático.
El equipo de atomización debe, antes que
nada ser limpiado con un solvente adecuado.
Se recomienda, si es posible, el empleo de
mangueras nuevas.
6.6.2.2 Ajuste de la Presión del Fluido:
La mayor parte de las instrucciones de
aplicación
de
los
fabricantes
dan
aproximadamente
las
presiones
para
atomizar un recubrimiento en particular. Sin
embargo, la presión exacta depende de la
temperatura, del diámetro y de la longitud de
la manguera, etc.
El equipo deberá ser ajustado de la manera
siguiente:
Los tres últimos métodos corresponden a la
aplicación de recubrimientos en polvo.
a).- Vaciar el recubrimiento agitado dentro
del recipiente a presión y fijar su tapa.
b).- Abrir el suministro de aire al recipiente.
c).- Abrir el paso de fluido a la pistola.
d).- Cerrar el suministro de aire a la pistola.
e).- Remover la boquilla de la pistola.
f).- Abrir el tornillo de ajuste del fluído que
se encuentra en la pistola hasta todo lo
que dé, y jalar el gatillo a toda su carrera.
g).- Mantener la pistola a la altura de la
cintura, apuntando en una posición
horizontal y ajustando con el regulador
de presión, de tal forma que el fluído sea
forzado a salir en un torrente que viaje de
1.8 a 2.5 metros, antes de caer al suelo.
Está es la presión adecuada del fluído.
h).- Reemplazar la boquilla.
6.6 Técnica de Aplicación:
6.6.1
6.6.2
6.6.3
6.6.4
Mezclado del Recubrimiento.
Ajuste del equipo de Aplicación.
Ajuste de la pistola.
Procedimientos de Aplicación.
6.6.1 Mezclado del Recubrimiento:
Es esencial que los recubrimientos sean
agitados vigorosamente antes de su empleo.
Esto es con el fin de asegurarse de que
todos los sólidos se pongan en solución y se
encuentren uniformemente dispersos y para
ello sígase la siguiente secuencia:
a).- Remover la tapa de la cubeta o envase.
b).- Vaciar la mayor parte del líquido sin
agitar, a un recipiente vacío o limpio.
c).- Agitar la mezcla del recipiente o cubeta
original, hasta que todo el pigmento sea
separado de los lados y del fondo y
mezclar con el líquido remanente.
d).- Vaciar el líquido separado, haciéndolo
poco a poco y agitando vigorosamente a
la vez.
e).- Vaciar el recubrimiento de un recipiente a
otro hasta que se mezcle completamente.
6.6.2.3 Ajuste de la Presión del Aire:
La presión del aire en la pistola es la de la
fuente de aire y no es controlada por el
regulador de presión. La presión en la fuente
de aire deberá ser de 90 a 100 libras.
Empleando una manguera para aire de 5/16”
D.I. se tiene una presión en la pistola de 75 a
80 libras. Después que la presión del fluído
ha sido ajustada, como se ha indicado, se
debe probar si la presión del aire es la
adecuada; lo cual se puede hacer de la
siguiente forma:
a).- Abrir el paso de aire a la pistola (al fluído
también se le permite pasar).
6.6.2 Ajuste del Equipo de Aplicación:
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b).- Jalar del gatillo
c).- Ajustar el abanico de tal forma que
presente una amplitud de 20 a 25
centímetros mediante el tornillo de ajuste
de la pistola.
d).- Atomizar
un
patrón
de
prueba
manteniendo la pistola a una distancia de
25 centímetros de la superficie y
pasándola rápidamente para producir
una capa delgada. Si las gotas del
recubrimiento que golpean en la
superficie son de 1/6 ” la presión es
adecuada.
6.7 Aseguramiento de la Calidad.
Para asegurar la calidad de los trabajos
relacionados a la preparación de superficies
y aplicación de los recubrimientos para
protección anticorrosiva se requiere:
A).- En la construcción de nuevas plantas,
estructuras y equipos se verificaría que
los recubrimientos de protección
anticorrosiva aplicados fueron los
adecuados convenientemente a los
medios de exposición y funciones de
trabajo.
6.6.3 Ajuste de la Pistola:
Ajustar el abanico para que se tenga un
patrón de 20 a 25 cm. de ancho. Ajustar el
control del fluído en la pistola, de tal manera
que se produzca una película tersa y húmeda
sobre la superficie, cuando la pistola se
mueva a la velocidad deseada.
B).- Verificar que las especificaciones de la
aplicación de los recubrimientos de
protección
anticorrosiva
fueron
observadas y cumplidas convenientemente en la obra.
C).- Verificar que los materiales de acuerdo
a las especificaciones de obra fueron
los que se aplicaron consistentemente
en las instalaciones previstas.
6.6.4 Procedimientos de Aplicación:
El punto más importante a recordar en la
atomización de recubrimientos basados en
resinas sintéticas de secado rápido, es que
estos deben ser aplicados en películas
gruesas y húmedas. Si se le permite al
recubrimiento que seque antes que llegue a
la superficie, se reduce enormemente el valor
protector del recubrimiento. Para el éxito del
trabajo es importante una técnica de atomización adecuada y por lo tanto deberán ser
tomados en cuenta los puntos siguientes:
D).- El inspector de trabajos de aplicación de
recubrimientos anticorrosivos, debe ser:
UN PROFESIONAL ESPECIALIZADO,
con la experiencia suficiente en el
proceso de fabricación de pinturas, el
conocimiento teórico para seleccionar y
evaluar la calidad de los productos,
dominar las técnicas de aplicación y la
metodología de inspección, así como
saber resolver los problemas que en el
trabajo de laboratorio y campo que se
presenten con el objeto de evitar
pérdidas de tiempo y económicas.
a).- Mantener la pistola a una distancia
aproximada de 25 cm. de la superficie.
b).- Hacer pasadas paralelas, traslapando
cada una de ellas para asegurar el buen
funcionamiento de recubrimiento.
c).- Mover la pistola siempre paralela a la
superficie. No formar arco ni ángulo
alguno al aplicar.
d).- No levantar ni bajar la pistola, sino
apuntarla perpendicularmente a la
superficie.
e).- Aplicar una mano o capa extra en todas
las esquinas, cordones de soldadura,
remaches, tornillos y otras formas filosas.
f).- Gatillear al final de cada pasada.
E).- El operador aplicador de recubrimientos
anticorrosivos debe ser: UN TÉCNICO
ESPECIALIZADO, con la práctica y
experiencia suficiente para conocer y
saber manejar, calibrar, y reparar los
equipos; saber la metodología que ha
de utilizar en la preparación de la
superficie que debe proteger y tener la
habilidad suficiente para ejecutar con
toda seguridad los trabajos de limpieza
de superficie y la aplicación de los
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sistemas
de
anticorrosivos.
recubrimientos
recubrimientos
anticorrosivos
debe
proporcionar un certificado de control de
calidad del lote del producto que se está
aplicando en la obra para certificar que
cumple con la cantidad y características
Físico-Químicas especificados para el
producto, el cual debe contener; No. De
certificado, Fecha de caducidad, tipo de
recubrimiento, características, especificaciones, resultados de las pruebas y
firma del jefe de control de calidad.
F).- La certificación de competencia que
reciba un inspector o la certificación del
operador deberán avalarse por medio
de un documento emitido por un
organismo o Institución de Certificación
Nacional o Internacional aceptados y
reconocidos por Pemex.
G).- Es muy importante que las compañías
fabricantes de recubrimientos anticorrosivos envíen a certificar sus productos
c on
instituciones
y
laboratorios
reconocidos, sean estos nacionales
acreditados ante el SINALP (Sistema
Nacional
de
Acreditamiento
de
Laboratorios de Prueba) ó internacionales, en el cual se certifique y se avale la
calidad de los recubrimientos mediante
pruebas estandarizadas y especificadas
en las Normas ASTM, API, e ISO, para
certificar que presentan propiedades
adecuadas para ser usados como
sistemas de protección anticorrosiva. De
aquí que todos los recubrimientos
anticorrosivos a utilizar en una obra,
deben de contar con los certificados y
documentos que avalen la calidad
especificada, los cuales deben ser
proporcionados por los fabricantes a los
contratistas
que
apliquen
dichos
recubrimientos y estos a su vez a los
supervisores para anexarlos en los
informes de actividades al finalizar la
obra. A su vez, el fabricante de los
Si durante la aplicación de los
recubrimientos
anticorrosivos,
el
supervisor detecta fallas en el
recubrimiento
y
deficiencias
que
pudieran haber en el producto, enviará
una muestra de los productos a un
laboratorio acreditado para verificar la
calidad y podrá rechazar los materiales,
exigiendo una presentación que cumpla
con lo especificado.
Todos los recipientes que contengan
pinturas y productos anticorrosivos
deberán identificarse con el tipo de
recubrimiento, fecha de fabricación,
fecha de caducidad, No. de lote,
especificaciones del producto y modo
de empleo, deberán almacenarse
siempre a cubierto en un lugar limpio,
seco y con ventilación, evitar que los
recipientes que los contengan se
golpeen o caigan.
Sección 7: Fallas y Defectos de los Recubrimientos Anticorrosivos.
anticorrosiva es necesario que tanto la preparación de la superficie, como la aplicación de
los recubrimientos sean correctas. La experiencia ha demostrado que el 70% de las
fallas de los recubrimientos es el resultado de
una preparación inadecuada de la superficie;
o la falta de especificaciones correctas, las
cuales sirven de comparación entre el
contratista o aplicador y el usuario o
propietario; o bien se deben también dichas
fallas a la ausencia de una inspección
oportuna del trabajo. Debido a que en el
7.1 Antecedentes:
L os
recubrimientos
anticorrosivos
se
emplean preferencialmente para proteger las
estructuras, equipos, y recipientes metálicos.
La deterioración de los metales, se produce
por la reacción que se desarrolla entre ellos y
los contaminantes atmosféricos, en combinación con la humedad del medio ambiente,
y esta es la causa del empleo de sistemas de
mantenimiento altamente costosos. Para el
éxito de cualquier sistema de protección
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Especificaciones para la Aplicación e
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fracaso de un recubrimiento se encuentran
involucradas
muchas
variables,
a
continuación se describen brevemente los
diferentes tipos de adhesión que puede
presentar un recubrimiento.
anclaje del sustrato, que proporciona la
preparación o limpieza de la superficie; la
cual, entre más rugosa sea, mejor es la unión
mecánica; ya que el propósito primordial de
la rugosidad es el de incrementar el área de
contacto real. Los recubrimientos que se
encuentran en el mercado obtienen una
adhesión adecuada con un patrón de 1 a 2
mils, 25 a 50 micras, de profundidad. La
fineza de la rugosidad incrementa materialmente el área de contácto, sobre la cual el
recubrimiento tiene una mayor oportunidad
para adherirse; también aumenta, sobre la
superficie, el número de sitios polares en
proporción directa al área de contacto. Esto
último incrementa las fuerzas atractivas para
los grupos polares que se encuentran en la
molécula orgánica y así mejora la adhesión.
7.2 Adhesión de los Recubrimientos:
La
adhesión
de
los
recubrimientos
anticorrosivos sobre las superficies metálicas
es la clave para la efectividad de los mismos
y también de las variables que pueden
producir
las
fallas.
Obviamente,
el
recubrimiento debe adherirse al sustrato
metálico, si es que se quiere proteger a éste
de la corrosión. Existen tres procesos
principales, mediante los cuales un
recubrimiento se une a la superficie:
a).- Las Uniones Químicas
b).- Unión Polar
c).- Unión Mecánica
7.3 Causas de la Falla de los Recubrimientos:
Es una reacción química entre el recubrimiento y el sustrato metálico, e indudablemente es la mas efectiva, un ejemplo de
unión química es la que se desarrolla entre el
inorgánico de zinc y el acero. En este caso,
se produce una unión entre el oxígeno
proveniente de la matriz de silicato del
recubrimiento inorgánico con un átomo de
fierro de la superficie metálica, para formar
un silicato complejo de fierro y zinc, en la
interfase entre el metal y el recubrimiento.
A manera de generalización, se puede
establecer que los recubrimientos fallan en
relación directa a su adhesión sobre la
superficie. Sin embargo, las propiedades
físicas del recubrimiento también influyen en
su adhesión. Dos de estas propiedades son;
las fuerzas adhesivas y cohesivas del recubrimiento, de las cuales la primera ya ha sido
explicada en los puntos anteriores, la segúnda, la fuerza cohesiva, es la unión dentro del
recubrimiento mismo que lo mantiene como
una entidad. Para lograr la adhesión óptima,
la fuerza adhesiva del recubrimiento deberá
ser mayor que su fuerza cohesiva.
7.2.2 Unión Polar:
7.4 Tipos de Falla:
Esta unión consiste en una atracción ejercida
por los grupos polares que se encuentran en
las moléculas de la resina, lo que hace que
esta funcione como un pequeño imán y
accione adhiriéndose a los grupos polares
que se encuentran sobre el sustrato. El grado
de atracción entre el aglutinante resinoso y el
elemento de la superficie metálica es lo que
determina la cantidad de unión polar.
7.2.3 Unión Mecánica:
Los tipos más comunes de falla de los
recubrimientos pueden deberse a:
Una mala preparación de la superficie, una
aplicación
incorrecta
o
bien
las
especificaciones son inadecuadas. Las
características más comunes de las fallas
que se presentan en los recubrimientos, así
como la manera de evitarlas, son las que se
describen a continuación.
7.4.1 Caleo.
7.4.2 Cambio de color.
7.4.3 Agrietamiento, Presencia de Marcas
y Acocodrilamiento.
7.2.1 Unión Química:
La unión mecánica está asociada con la
rugosidad de la superficie o el patrón de
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Especificaciones para la Aplicación e
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7.4.4
Descortezamiento, Hojuelas y
Delaminación.
7.4.5 Delaminación.
7.4.6 Herrumbramiento.
7.4.7 Ampollamiento.
7.4.8 Corrugamiento.
7.4.9 Ataque Químico o de Solventes.
7.4.10 Fallas en la Soldadura.
7.4.1
puede sopletear ligeramente la superficie con
arena, a fin de proporcionar diente.
7.4.2 Cambio de Color:
Esta falla puede ocasionarse por dos motivos
principales, uno, por reacción del aglutinante
con los agentes atmosféricos, y otro, por una
mala selección del pigmento. Por ejemplo,
c on
referencia
al
aglutinante,
un
recubrimiento
fenólico
blanco
puede
amarillearse, mientras que un acrílico
permanece blanco por un periodo mas largo.
En cuanto a la selección del pigmento, se ha
visto que este aumenta el Caleo, el cual
produce un cambio de color; por otra parte,
se puede tener una descomposición o
degradación del pigmento empleado, debido
a la luz ultravioleta o por la reacción con los
agentes químicos del medio ambiente.
Ejemplos: el amarillo de cromato de plomo
se degrada suficientemente por la luz del sol,
cambiando de amarillo brillante a un amarillo
café. El azul de fierro se degrada por su
reacción con los álcalis. Esta falla puede
eliminarse o por lo menos atenuarse,
mediante una formulación adecuada del
recubrimiento. La selección del aglutinante y
del pigmento puede controlar el cambio de
color que produce el Caleo.
Afortunadamente, se encuentran disponibles
muchos pigmentos que son resistentes a la
luz del sol y al ataque químico; pero se
recomienda que la formulación se balancee,
a fin de lograr una combinación adecuada;
ciertamente la selección de los colores es tan
importante como la formulación misma, ya
que aunque esta sea buena, puede ocasionar problemas en cuanto al cambio de color,
si los pigmentos de entintado no son los
apropiados. Se debe recordar que en
ambientes químicos, la protección del
sustrato es de importancia mayor que el
cambio de color. Esto quiere decir que en la
mayoría de las veces, esta falla debe
tolerarse a fin de obtener una protección
adecuada del sustrato.
Caleo:
Este es el termino empleado para describir la
formación de una capa polvorosa sobre una
superficie protegida y expuesta a la intemperie. Normalmente esta capa polvorosa es
blanca en apariencia, de aquí la designación
de Caleo. Los recubrimientos pigmentados
pueden exhibir esta capa polvorosa blanca, o
bien pueden presentarla coloreada. Esta falla
se origina por la degradación del recubrimiento, debido principalmente a la acción de
la luz ultravioleta, a la humedad, al oxígeno y
a los agentes químicos. Las capas de Caleo
se forman de los productos de la degradación
del aglutinante, de los residuos de los
pigmentos y de las precipitaciones atmosféricas que contienen agentes químicos y
suciedad. El Caleo es una función de la
fórmula de muchos recubrimientos, por lo
cual estos muestran eventualmente el fenómeno en mayor o menor grado, y la velocidad de su desarrollo depende del tipo de su
aglutinante, de la clase de pigmento y de la
relación pigmentoaglutinante. Los recubrimientos fuertemente pigmentados, calean
más rápido que los de menor contenido de
pigmento. Un ejemplo de control de Caleo,
mediante el pigmento, se puede dar con el
dióxido de titanio, que se aprovecha en dos
formas cristalinas básicas; de estas una de
ellas produce unas películas que calean más
rápidamente, mientras que la otra resiste
más al Caleo. Cuando se requiere retocabilidad, las superficies sumamente caleadas
presentan una serie de problemas; por lo
cual se recomienda el restregado para remover el Caleo y posteriormente, frotar la superficie con una estopa impregnada con solvente fuerte, a fin de reblandecer la película
y permitir la adherencia con la capa de
refresco. En lugar de este frotamiento, se
7.4.3 Agrietamiento, Presencia de Marcas
y Acocodrilamiento:
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Especificaciones para la Aplicación e
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Estas fallas se agrupan debido a que ellas se
asocian con las características de envejecimiento de la película de un recubrimiento.
La primera y la segunda se producen por la
contracción que ocurre dentro de la película
al paso del tiempo. Eventualmente las
fuerzas internas de contracción se vuelven
mayores que la cohesión de las partículas
dentro de la misma película y por
consiguiente, se presenta la ruptura de la
misma. Si esta ruptura ocurre a manera de
un patrón generalizado, se le denomina
presencia de marcas; en cambio, si se
presenta en grandes o largas líneas, se le
designa como agrietamiento. Cualquiera de
éstas dos condiciones se agravan por el
espesor excesivo de película.
El Acocodrilamiento es una ruptura de la
película, producida por la aplicación de una
capa dura y frágil sobre otra más flexible. La
diferencia entre las expansiones de cada
película hace que la más frágil se separe en
un modelo o patrón que se asemeja a la piel
de un cocodrilo. Algunas veces también
puede resultar de un desprendimiento
inadecuado de solventes entre capas o
manos de recubrimiento. Las dos primeras
fallas pueden prevenirse mediante la
selección adecuada de un recubrimiento con
bastante flexibilidad, para que soporte las
fuerzas de contracción de una superficie
determinada, sujeta a un servicio específico.
El Acocodrilamiento se puede prevenir
mediante la selección de recubrimientos,
cuyas formulaciones presenten velocidades
de expansión y contracción similares, cuando
se requiere aplicar dos recubrimientos como
sistema de protección.
Si se presenta cualquiera de estas tres fallas,
sin producir deficiencia alguna en cuanto a la
adhesión, se recomienda retocar o recubrir
con productos apropiados y esto se puede
hacer directamente sobre el recubrimiento
viejo. Si las fallas se asocian con una adhesión pobre, toda el área completa deberá ser
limpiada, de acuerdo a la preparación de
superficie
especificada
y
recubrirse
nuevamente.
Estas fallas son producidas por la falta de
adhesión al sustrato que se puede originar
por la preparación pobre de superficie, por
una selección inadecuada del primario, una
aplicación incorrecta, demasiado espesor de
película, un tiempo de secado insuficiente
entre capas, contaminación de la superficie,
sales dejadas por la solución curadora de los
inorgánicos de zinc post curados y falta de
catalizador en una o más capas de los
sistemas epóxico.
7.4.4.1 Preparación de Superficie Pobre:
No existe sustituto alguno para una superficie
limpia, si se quiere obtener una buena
adhesión del recubrimiento anticorrosivo. En
varios grados, la humedad, la suciedad, el
aceite, la grasa, la escama de la laminación,
la herrumbre y la escama de esta, los
agentes químicos y los recubrimientos viejos
pueden prevenir una adhesión adecuada de
la capa del primario. Con el objeto de proteger adecuadamente al sustrato metálico, el
primario debe ser capaz de adherirse al sustrato limpio. La pérdida de adhesión, debida a
la preparación de superficie inadecuada, puede no presentarse inmediatamente, sino
tiempo después, de acuerdo con la severidad
del medio ambiente y el espesor del
recubrimiento.
Uno de los contaminantes más severos de
un sustrato metálico, es la escoria de laminación, la cual consiste de una capa superficial
dura y lisa que se forma durante la operación
de rolado en caliente. Esta escoria puede o
no estar firmemente adherida y también
puede o no, contener grietas. Si la humedad
y el oxígeno penetran en las grietas o bien
llegan hasta el sustrato para iniciar el
proceso de corrosión y además de esto, la
capa subsuperficial de la escoria contiene
óxido ferroso, que es sumamente reactivo y
que con la humedad forma hidróxido de un
volumen superior al de la capa de óxido
original, mas el volumen de los productos de
la corrosión generada, hacen que la escama
se desprenda con todo el recubrimiento
aplicado sobre ella. Es por esto que la
escama de laminación se debe eliminar, a
menos que la exposición sea en un ambiente
benigno y con poca humedad.
7.4.4 Descortezamiento, Hojuelas y Delaminación:
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aplicación excesivamente seca, sino que
también produce una película con espesores
bajos. Se recomienda seguir las instrucciones del fabricante.
7.4.4.2 Selección no Adecuada del
Primario:
La función primordial de un primario es la de
proporcionar la mayor cantidad de adhesión
física para cualquier sistema de protección y
debido a que prácticamente forma los
cimientos del sistema, su selección controla
el funcionamiento del conjunto. Con
frecuencia, las superficies no pueden
limpiarse debido a factores como la
contaminación de equipos cercanos como
motores que se afectan por el polvo de la
operación del chorro de abrasivo, etc. En
estos casos la selección del primario se debe
hacer sobre la base de que este sea capaz
de penetrar en los materiales extraños que
permanecen sobre la superficie. Es por esto
q ue
debe
presentar
una
buena
humectabilidad; Los primarios que se
encuentran
en
el
mercado
tienen
propiedades de penetración variables, pero
nunca deben ser considerados como
sustitutos de una buena preparación de
superficie.
En casos especiales, la superficie que se va
a proteger puede estar o no seca; en esta
ocasión, la selección del primario se debe
hacer en función de que sea capaz de
adherirse a la superficie húmeda. Por último,
los primarios se deben seleccionar de una
manera tal, que no sean capaces de
reblandecerse mediante los solventes de los
recubrimientos subsecuentes, ya que estos
pueden producir el levantamiento del
primario, con la consecuente pérdida de la
adhesión hacia el sustrato metálico.
7.4.4.4 Condiciones de Intemperismo
Pésimas:
Los factores como la temperatura, ya sea alta
o baja y los vientos demasiado fuertes,
humedad excesivamente alta (mayor al 90%)
y medio ambiente con alta salinidad y acidez;
que se presentan durante la aplicación,
pueden producir fallas debido a que propician
condiciones de curado irregulares o bien
pueden ocasionar la contaminación de la
superficie y por consiguiente, una adhesión
pobre del recubrimiento cuando la aplicación
no es uniforme se producen puntos muy
débiles, donde la humedad y el oxígeno
pueden penetrar e ir minando la película. Sin
embargo, se ha visto que algunos primarios
efectúan su función, mediante la inhibición
producida al disolverse los pigmentos con la
humedad que pasa a través del acabado.
7.4.4.5 Espesores de Película Delgados:
Para obtener una barrera adecuada contra la
corrosión, a partir de cualquier sistema de
recubrimiento, el espesor de película por
capa debe ser adecuado. El espesor mínimo
de un sistema es de 5 mils (125 micras), la
principal causa de falla de los recubrimientos
son los espesores de película sumamente
delgados.
7.4.4.6 Espesores de Película Gruesa:
A medida que un recubrimiento va curando,
tiende a contraerse. Este encogimiento
produce esfuerzos dentro de la película y si
estos exceden a la fuerza de adhesión de
aquella
se
presenta
la
falla
por
descortezamiento u hojuelas. Debe tenerse
en cuenta que a medida que la película se
engruesa por la aplicación de capas sucesivas, los esfuerzos internos se tornan acumulativos y de vez en cuando exceden a la
fuerza de adhesión. Generalmente los espesores excesivos de los recubrimientos
producen problemas de adhesión. Sin
7.4.4.3 Una Aplicación Incorrecta:
Para la protección de cualquier sustrato debe
ser aplicada una capa de primario con un
espesor uniforme y relativamente libre de
poros. Si la presión de atomización en la
boquilla de la pistola es demasiado alta se
obtiene la sobreatomización que da como
resultado una película seca y porosa. La
sobreatomización también puede producirse
si la pistola está demasiado lejos o bien se
forma el abanico a distancias irregulares del
sustrato. Esto no solamente causa una
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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embargo, esto no quiere decir que los
recubri-mientos
delgados
s ean
necesariamente seguros ya que la adhesión
del recubrimiento es un balance entre la
adhesión física, los esfuerzos de contracción
que se oponen y la resistencia del sustrato.
La Delaminación se puede originar por una
mala selección de los recubrimientos
subsecuentes, que no se adhieren al
aplicado con anterioridad. Esto puede
deberse a la carencia de atracción polar
entre la resina y las capas siguientes, o a que
el solvente de la capa de acabado no
reblandece adecuadamente a la capa previa.
En muchos casos, este tipo de falla es el
resultado del uso indiscriminado de
recubrimientos provenientes de dos o más
proveedores como parte de un sistema. Por
ello, es importante que los recubrimientos
sean del mismo tipo o al menos que los
resultados de pruebas previas, indiquen que
son compatibles. Pero es recomendable no
usar sistemas mezclados.
7.4.4.7 El Empleo de Solventes no
Recomendados:
El uso de estos materiales para el adelgazamiento puede desarrollar una precipitación parcial de la resina, durante el periodo
de secado, y producir una adhesión pobre.
7.4.4.8 Contaminación de la Superficie:
Además de la humedad (tratada en condiciones de intemperismo pésimas) se tienen
las siguientes causas de contaminación:
Aceite que pasa el compresor durante el
chorro de abrasivo y los depósitos de sal que
son posibles en áreas costeras o cerca de las
torres de enfriamiento de agua.
7.4.5.2 Contaminación entre Capas:
Los contaminantes como agentes y polvos
químicos y la humedad pueden acumularse
sobre una superficie recubierta y evitar el
contacto adecuado entre el recubrimiento
aplicado y la capa subsecuente. En
ambientes donde los vapores y polvos
químicos son muy pesados, los sistemas de
protección seleccionados deben permitir que
se recubran lo más rápido posible o bien
eliminar la contaminación que existe sobre la
superficie. En zonas de muy alta humedad es
muy común que se presente la condensación
del agua sobre la superficie, por lo que el
recubrimiento debe ser compatible con la
superficie húmeda o eliminar la humedad.
7.4.4.9 Sales de la Solución Curadora:
Este material que se emplea para el curado
de los inorgánicos de zinc produce sales, las
que si no se eliminan mediante un restregado
con cepillo de raíz y agua dulce, ocasionan
una falta de adhesión.
7.4.4.10 Olvido del Catalizador:
Puede darse el caso de que el aplicador
omita la mezcla del catalizador con la resina
base de los recubrimientos de dos componentes, como son los epóxicos.
7.4.5.3 Superficie Caleada:
Las superficies con Caleo de moderado a
fuerte, o recubrimientos avejentados pueden
interferir o prevenir la adhesión de cualquier
recubrimiento subsecuente, si este último tiene la habilidad de humectar la capa caleada,
puede aglutinar al caleo dentro de una película firme; pero la mayoría de los recubrimientos no pueden realizar esta operación
aglutinadora. Los recubrimientos emulsionados no son recomendables sobre sustratos
caleados, debido a que no humectan la capa
polvosa y consecuentemente, la película de
emulsión se ancla sobre una capa caleada y
7.4.5 Delaminación:
La pérdida de adhesión entre capas puede
originarse por la incompatibilidad y por la
contaminación entre ellas; por una superficie
caleada en exceso; porque la capa inicial o
anterior ha secado demasiado rápido como
es el caso de algunos epóxicos; por
espesores de película demasiados gruesos o
por una atomización demasiado seca.
7.4.5.1 Incompatibilidad entre Capas:
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Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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débil. Se recomienda el empleo de un
recubrimiento especial de enlace o bien
eliminar el caleo restregando ligeramente con
un cepillo.
superficie se lije a fin de eliminar la
atomización seca.
7.4.5.4 Secado Rápido y Duro de la Capa
Anterior:
Si un sistema de protección que contiene una
o más capas que se deterioran o se
reblandecen por la exposición ambiental que
contiene agentes químicos o una humedad
alta, se puede presentar la falla por
delaminación en este punto débil. Esto puede
prevenirse mediante la selección adecuada
del sistema de protección.
7.4.5.7 Ataque Químico:
Para que una capa de un recubrimiento
subsecuente se adhiera a una anterior, debe
existir cualquiera de estas dos situaciones:
que el solvente del recubrimiento nuevo sea
capaz de reblandecer en cierto grado al
recubrimiento inicial o que este presente una
rugosidad suficiente para permitir una buena
adhesión mecánica. Muchos de los recubrimientos al secar quedan tan lisos y duros,
que se vuelven resistentes a los solventes de
las pinturas ordinarias, por lo que los recubrimientos aplicados sobre ellos no alcanzan un
grado adecuado de adhesión. Ciertos recubrimientos epóxicos curados con aminas endurecen de tal manera que las nuevas capas
no se adhieren adecuadamente y producen
la delaminación. Muchos primarios que se
dejan sin recubrir y expuestos a la intemperie
durante periodos de un año, pueden volverse
muy duros e imposibilitan la adhesión de las
capas subsecuentes. Este problema puede
prevenirse mediante el empleo de pequeñas
porciones de solventes más activos al aplicar
los recubrimientos subsecuentes.
7.4.5.8 Empleo de Solventes no
Apropiados en el Adelgazamiento:
Esto puede producir una precipitación parcial
de la resina, durante el secado, dando como
resultado una adhesión pobre.
La corrección de las fallas por delaminación
depende de muchos factores. Si se presenta
únicamente en puntos localizados, cada área
fallida se cepillará hasta eliminar todo lo
defectuoso y después retocar con el
recubrimiento o sistema de protección. Si la
delaminación alcanza a más del 25% del
área protegida, esta deberá limpiarse completamente hasta llegar a un recubrimiento
firme o bien, hasta obtener el metal desnudo,
según el tipo y la severidad de la delaminación. Las capas débiles con frecuencia
pueden ser eliminadas mediante chorro de
abrasivo, de preferencia arena tipo ráfaga
para que no se dañen severamente las capas
firmes.
Algunas veces puede ser recomendable
emplear el chorro de agua o abrasivos más
blandos.
7.4.5.5 Espesores de Película Gruesa:
Los espesores de película excesivos pueden
no únicamente causar el descortezamiento
para dejar el metal desnudo, sino también
producirlo entre capas, esto es los esfuerzos
de encogimiento pueden incrementarse hasta
que excedan la fuerza de la adhesión entre
capas. Cuando esto acontece, el recubrimiento se delamina en su punto más débil.
7.4.6 Herrumbramiento:
El herrumbramiento del fierro o el acero se
ha llegado a tener como un acontecimiento
común. Lo único que se requiere para formar
la celda de corrosión es un electrólito. Se
debe tener en cuenta que aún los mejores
recubrimientos presentan algún grado de
permeabilidad, que permite la penetración del
agua. El herrumbramiento de una superficie
protegida puede aparecer como:
7.4.5.6 Atomización Seca:
Cuando un recubrimiento de acabado se
aplica sobre uno, cuya atomización ha sido
muy seca, este recubrimiento se convierte en
una capa débil dentro del sistema y la
delaminación puede presentarse en ese
punto. Puede llegar a ser necesario que la
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7.4.6.1 Puntos de Herrumbre en las Áreas
Dañadas:
7.4.7 Ampollamiento:
Este término se emplea para describir la falla
de un recubrimiento, cuando sobre su
superficie aparecen proyecciones redondas
que pueden ser grandes o pequeñas. Las
causas de esta falla son las siguientes:
Las ampollas se pueden producir por la
exposición del sistema anticorrosivo a
condiciones de alta humedad o a la
inmersión de agua. El vapor húmedo pasa a
través de la película y se condensa en
cualquier punto de baja adhesión y a medida
que el agua se va formando en ese punto, la
ampolla va creciendo. Desde luego, su
tamaño depende del área de baja adhesión y
de la cantidad de sales solubles que se
encuentran bajo la película. Otro efecto del
agua es que si una de las capas del sistema
anticorrosivo es sensible a ella, es absorbida
por la película y esta se hincha, las ampollas
pueden encontrarse acompañadas de óxido
si se trata de superficies metálicas. También
puede expanderse hasta llegar a producir el
descortezamiento de la película.
La inmersión en agua destilada o
desionizada producirá más ampollamiento
que el agua dulce y la salada, debido a que
su presión de vapor es más alta. Otra causa
del ampollamiento es un desprendimiento
inadecuado de los solventes, durante la
aplicación y secado del sistema anticorrosivo.
Si el recubrimiento es de los que forman
rápidamente una película superficial, las
ampollas se forman por los solventes entrampados que tratan de escapar. La temperatura
demasiado elevada agranda este fenómeno.
Otra de las causas del ampollamiento es la
preparación pobre de la superficie, que deja
espacios donde se almacena humedad. Este
tipo de ampolla eventualmente se rompe,
debido a los productos de corrosión formados
dentro de la misma.
Por último otra causa del ampollamiento se
debe a la acción de las corrientes de
protección catódica que se aplican en la
superficie protegida o por las corrientes
parásitas que se suelen encontrar.
7.4.8 Remoción y Corrugamiento:
Estos casos siempre se pueden presentar ya
que muchos recubrimientos no pueden
prevenir la formación de la herrumbre, aún
los recubrimientos ricos en zinc están bien
limitados a la amplitud del área que ellos
pueden proteger contra la corrosión.
7.4.6.2 Poros Oxidados:
Estos pueden aparecer como puntos muy
finos de óxido y se presentan cuando el
recubrimiento se ha contaminado con
agregados, como la arena. También puede
resultar de una aplicación incorrecta que deja
poros o espacios vacíos en la película o bien
por un espesor de película insuficiente.
7.4.6.3 Nódulos de Óxido:
Estos nódulos que llegan a romper la película
son una etapa avanzada de los poros
oxidados y se producen por una preparación
de superficie incorrecta o porque el primario
no fue buen retardador de la oxidación.
7.4.6.4 Oxidación Debajo de la Película:
Las hojuelas y el descortezamiento propagan
el esparcimiento del óxido debajo de la
película protectora, produciendo áreas de
falla más grandes. Debido a esto, el
recubrimiento es forzado a desprenderse.
Este tipo de falla se origina por una
preparación de superficie mal hecha, un
primario pobre, espesores de película bajos o
una combinación de estos factores.
Cuando estas fallas de oxidación cubren mas
del 25% de la superficie, es preferible volver
a limpiarla completamente, de acuerdo a los
requerimientos del nuevo recubrimiento.
Desde
luego,
existe
una
variación
considerable, en cuanto al grado de falla que
puede tolerarse, antes de iniciar las
reparaciones; pero esto depende también de
la agresividad del medio ambiente. Si la falla
de oxidación cubre únicamente un pequeño
porcentaje de la superficie, se recomienda
limpiar y retocar los puntos afectados.
La remoción es el término empleado para
describir el fenómeno que se presenta,
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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cuando los solventes de una capa de
recubrimiento fácilmente reblandecen a la
capa previa. Cuando el ataque es muy
severo se produce la pérdida de la adhesión.
El Corrugado es el término empleado para
describir la apariencia que presenta una
superficie que no seca en una capa lisa, sino
que presenta rugosidades. Generalmente,
este fenómeno se produce por un secado
superficial y rápido del recubrimiento, lo que
ocasiona una diferencia en las velocidades
de expansión y como consecuencia se tiene
la aparición del arrugamiento. A pesar de su
apariencia, una superficie rugosa puede
proporcionar protección al sustrato, pero en
caso de tener duda y que se requiera una
buena apariencia, las áreas corrugadas
deberán ser removidas con chorro de abrasivo o cualquier otro medio mecánico, para
ser protegidas nuevamente. Si se realiza la
remoción, se recomienda cambiar a un recubrimiento de enlace, a fin de prevenir que se
vuelva a presentar el efecto, pero si el área
afectada es muy grande, lo recomendable es
remover el recubrimiento y proteger
nuevamente con un sistema compatible.
de abrasivo al grado adecuado y aplicar un
nuevo sistema de protección al espesor
correcto; pero si la falla solo es un pequeño
porcentaje de la superficie total y si el resto
del recubrimiento se encuentra en buen
estado, solo se necesita limpiar y retocar las
partes afectadas y proporcionar al área
entera una capa completa de recubrimiento.
7.4.10 Fallas en la Soldadura:
Las áreas de los cordones de soldadura y las
inmediatamente
adyacentes,
presentan
problemas de consideración. La escoria de la
soldadura puede interferir en la adhesión del
recubrimiento y aún puede acelerar la
corrosión bajo la película, ya que sus salpicaduras pueden producir huecos y cavidades
que no quedan protegidas adecuadamente,
las cuales producen oxidación debajo de la
película, forman nódulos de oxígeno y
descortezamiento. Se recomienda eliminar
todo exceso de escoria de soldadura
mediante chorro de abrasivo, con lo cual no
solo se elimina la escoria, sino también se
proporciona anclaje para el recubrimiento. En
caso de que no pueda hacerse este tipo de
limpieza,
es
recomendable
cepillar
vigorosamente
con
agua.
Para
las
salpicaduras de soldadura, lo mejor es
eliminarla mediante cepillo de alambre o
cincel, antes de la limpieza con chorro de
abrasivo y para servicios, cuyos medios
ambientes son severamente corrosivos, las
áreas
de
soldadura
requieren
s er
esmeriladas para obtener una superficie más
uniforme.
7.4.9 Ataque Químico o de Solventes:
Cuando un recubrimiento anticorrosivo no es
resistente al medio ambiente químico o a los
solventes que se encuentran presentes, ocurre una desintegración aparente o disolución
de la película y si, el primario o el intermedio
son sensibles al medio ambiente, la capa de
acabado se desprende por su poca
adherencia. En otros casos, la falla en cuanto
al recubrimiento es el resultado del ataque
químico sobre el sustrato metálico, que generalmente se propicia por la presencia de
poros en la película y por el bajo espesor de
la misma. Este tipo de falla puede ser común
en los filos y puntos oxidados. Si el recubrimiento está siendo desintegrado, el área
completa debe volverse a limpiar con chorro
de abrasivo y aplicarse un nuevo sistema que
sea más resistente. En cambio, si la falla se
debe a la presencia de poros o a un espesor
bajo de la película, del procedimiento a
seguir dependerá de la severidad del ataque:
si se ha afectado el 25% de la superficie, se
requiere limpiar el área completa con chorro
7.5 Defectos de los Recubrimientos:
7.5.1
7.5.2
7.5.3
7.5.4
7.5.5
Ojos de Pescado.
Coloración y Blanquecina.
Hongos.
Ennegrecimiento.
Traslapado.
7.5.1
Ojos de Pescado:
Las causas de este defecto son:
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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a).- La presencia de agua o aceite
provenientes del compresor que se
emplea en la aplicación del recubrimiento
o que se localizan sobre la superficie que
va a protegerse. En este último caso al
aceite dejado durante la preparación de
la superficie. Esta falla se elimina usando
trampas de humedad o filtros en las
líneas de aire
b).- Recubrimientos formulados incorrectamente.
c).- Dispersión incompleta del catalizador en
los recubrimientos de dos componentes.
Un hongo negro ataca a los componentes de
los aceites secantes, aparece únicamente en
zonas de alta humedad y afecta a los
recubrimientos de alto contenido de aceite.
Puede distinguirse de la suciedad, mediante
la aplicación de un blanqueador a base de
cloro sobre la superficie El ennegrecimiento
se blanquea en poco tiempo; mientras que la
suciedad no. Esto se evita mediante el uso
de preservativos, como los compuestos
mercurosos que se agregan al recubrimiento
o bien se puede solicitar al fabricante que
incluya
el
preservativo
dentro
del
recubrimiento.
7.5.2 Coloración Blanquecina:
Este término es empleado cuando aparece
una película blanca sobre la superficie
después de la aplicación del recubrimiento;
película producida por el agua en sistemas
de protección aplicados durante periodos de
humedad excesiva, por arriba de 85% de
humedad relativa. La adición de solventes
poco volátiles puede ayudar a disminuir este
defecto. Para mejores resultados es mas útil
posponer el trabajo hasta que las condiciones atmosféricas sean adecuadas. Los epóxicos catalizados producen este defecto si la
lluvia o el rocío se encuentran sobre la superficie antes de que el curado tome lugar, éste
defecto no es perjudicial a la película y puede
reconocerse frotando la superficie con una
estopa saturada de adelgazador epóxico
para que el color blanco desaparezca.
7.5.4 Ennegrecimiento:
Es producido por la acción de los sulfuros,
que se encuentran en la atmósfera, sobre los
pigmentos de plomo del recubrimiento, para
preveer esto, se debe usar pigmentos a
prueba de emanaciones de ácido Sulfhídrico.
7.5.5 Traslapado:
Cuando cada abanicada es visible después
de que el recubrimiento ha secado, se dice
que este muestra traslapes. Esto generalmente ocurre cuando el recubrimiento
contiene solventes de evaporación rápida y
se aplican en verano sobre superficies de
acero calientes. Es más notable en los
recubrimientos con pigmento de aluminio; en
estos, la película seca antes que las
partículas hayan tenido la oportunidad de
orientarse dentro de la misma. El problema
se remedia mediante la adición de pequeñas
cantidades de solventes de baja evaporación
o retardadores.
7.5.3 Hongos:
Tabla 7-A Inspección de los defectos más comunes.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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Defecto
Acocodrilamiento
Ampolladura
Decoloración
Caleo
Agrietamiento imperceptible
Agrietamiento
Burbuja
Delaminación
Atomización Seca
(Contaminantes Extraños) Incrustado
de polvo, suciedad y arena.
Ojo de pescado
Pérdida de adhesión
Descortezamiento
Grieta de desecación
Cascara de Naranja
Descripción
Causas
Aparece en la pintura, cuarteaduras similares a la
Ver agrietamiento imperceptible
piel de un cocodrilo.
Herrumbre, aceite, grasa debajo de la
superficie, aceite o humedad en las líneas
Pequeñas áreas hinchadas que se asemejan a una del rociador, solvente atrapado en la
ampolla.
película y expuesto a una constante o
repetida humedad, recubrimiento aplicado
sobre superficie caliente.
Condensación de la humedad en una
Acabado con una apariencia blanquecina en la
atmósfera altamente húmeda, adelgazador
superficie, más frecuente las encontraremos con
evaporado en una atmósfera altamente
aminas, epóxicos curados y en capa de epóxicos
húmeda y condensación en una superficie
de alquitrán.
fría.
Película de pintura a la intemperie,
agitación insuficiente de la pintura y uso de
Pérdida de Brillo y superficie con polvo.
solventes
adelgazadores
pobremente
balanceados.
Secado insuficiente de película previa a la
Quebraduras irregulares angostas en la capa aplicación de capas
subsiguientes, o
superior; la capa interior expuesta normalmente no curado a alta temperatura, excesivo
penetra al sustrato.
espesor de película, impacto físico,
incompatibilidad entre capas.
Roturas irregulares profundas directas de la
Ver agrietamiento imperceptible.
película de pintura hasta el sustrato.
Cavidades de aire atrapada en la película
Pequeñas marcas uniformes en la película.
húmeda durante el espreado, aceite o
humedad del aire en las líneas.
Preparación de superficie insatisfactoria,
incompatibilidad del primario o de la
Pérdida de adhesión en el sustrato o entre las
primera
mano
en
el
sustrato
o
capas de pintura.
contaminación del enlace, tiempo de
curado excesivo entre capas.
Atomización pobre con pistola lejos de la
superficie, alta temperatura del aire y baja
Superficie de textura porosa, rugosa con acabado
humedad. Partículas del atomizador
parecido a la lija comúnmente asociado con
parcialmente secas cuando alcanza la
recubrimientos de inorgánico de zinc.
superficie, porque el solvente es de
evaporación rápida.
Aplicación sobre estratos de polvo,
suciedad, arena y otros contaminantes
Estratos de partículas extrañas o parcialmente
como partículas extrañas que se cuelan
incrustadas en la película del recubrimiento.
dentro de la película del recubrimiento
húmedo.
Se forman separaciones de las películas que se Aplicación
sobre
aceite,
humedad,
parecen a hoyos o depresiones profundas de suciedad, silicones y otros contaminantes o
película de pintura, separación de la película recubrimientos incompatibles.
húmeda, huecos formados lentamente.
Separación del recubrimiento o del revestimiento
del sustrato o separación entre capas del Ver delaminación.
recubrimiento o del revestimiento.
En superficies desnudas o en materiales Áreas falladas como son laterales y bordes,
recubiertos que no estuvieran con una o más superficies
ásperas,
o
irregulares,
capas del material, se presenta en superficies remaches, tuercas, cabezas de pernos y
vírgenes o en otros recubrimientos que no áreas inaccesibles o dificultosas.
estuvieron pintados con una o más capas del
material.
Agrietamiento irregular que ocurre en el secado del Espesor
de
película
excesiva
o
recubrimiento, parecido al lodo agrietado seco contaminación de la superficie por aceite,
como en el lecho de un lago. Generalmente humedad o contaminantes orgánicos.
asociado con inorgánicos de zinc.
Atomización impropia debido a la baja
Hoyos en la textura de la superficie. Apariencia
presión del aire en la pistola, evaporación
similar a la cascara de naranja.
rápida de solvente en superficie confinada.
Continua Tabla 7-A
- 33 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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Tabla 7-A Inspección de los defectos más comunes.
( continuación )
Defecto
Sobreatomización
Poros
Puntos de herrumbre
Manchas, Desprendimientos y
Relleno.
Ablandamiento
Con efecto adherente
(pegajoso)
Corrugado
Descripción
Causas
Un depósito de humedad o partículas del
recubrimiento secas.
Hoyos profundos diminutos, algunas veces
solamente en la capa. Ocasionalmente penetrado
al sustrato del metal. Además localizados en la
superficie.
Partículas del recubrimiento aglomeradas
en la superficie.
Sobreatomización en el recubrimiento,
solvente
entrampado,
recubrimiento
aplicado en porosidades, o en superficie
caliente, viscosidad del spray incorrecta.
Vacíos en película debido a los poros.
Discontinuidades (bordes puntiagudos,
Agujeros oxidados en la superficie.
salpicaduras de soldadura), superficies de
perfiles pronunciados.
Aplicación
excesiva
de
material,
adelgazador
excesivo
inadecuado,
Exceso de fluido o material en la superficie vertical. temperatura del aire retardando el secado,
o condiciones iniciales de aplicación
inadecuadas.
Espesor de película excesiva, tiempo de
Recubrimientos secos en superficialmente, blandos
secado insuficiente, baja temperatura,
bajo la superficie, cuando el recubrimiento es
ventilación pobre, baja humedad, superficie
tocado con el pulgar, se marca la hulla.
contaminada con aceite, cera y grasa.
Los recubrimientos tienen parcialmente penetración
Adelgazador excesivo, tiempo de secado
solamente. La superficie no esta húmeda pero se
insuficiente, baja temperatura, ventilación
siente como un adhesivo parecido a una cinta de
insuficiente.
pegamento.
Recubrimiento aplicado sobre otro sin
curar. Demasiada viscosidad, y/o clima muy
frío o caliente, sistema de pintura con
Superficie áspera y rugosa.
solvente concentrado aplicado sobre
pintura incompatible, excesivo solvente en
la capa base del recubrimiento final o
acabado.
Sección 8: Inspección de la Protección Anticorrosiva.
consultar las especificaciones del “Steel
Structures Painting Council (SSPC)”, las de
la “National Association of Corrosion Engineers (NACE)”. El primero y el último de
estos organismos proporcionan una serie
fotográfica de patrones de limpieza para los
diferentes grados de preparación de
superficies con abrasivo. (Estándar SSPCVIS-I-89). Ver anexo II. Por parte de la NACE
se obtienen paneles encapsulados de acero
limpiado con chorro de abrasivo, que sirven
de
patrones
comparativos
para
la
preparación. Antes de la limpieza con
abrasivo, se necesita comprobar que la
superficie esté libre de grasa y aceite; que los
cordones de soldadura estén esmerilados y
las partes salientes redondeadas. Así mismo,
debe comprobarse que el contratista cuente
con el equipo adecuado; que la calidad de la
limpieza esté de acuerdo con los patrones
antes mencionados y supervisar otros factores como la granulometría y el secado del
8.1 Generalidades:
La inspección de la protección anticorrosiva
de las superficies de acero, puede realizarse
en forma visual y con instrumentos. Estos
últimos se emplean para determinar si se han
alcanzado los requerimientos dimensionales
especificados, mientras que la inspección
visual determina la calidad del trabajo.
La inspección visual se realiza a simple vista
o mediante una lente de aumento; pero a
veces se requiere de observaciones microscópicas o con amplificaciones de bajo poder.
Mediante el uso de las técnicas visuales, el
inspector puede identificar las áreas omitidas,
las áreas delgadas y las secciones dañadas
de un recubrimiento anticorrosivo.
8.2 Preparación de la Superficie:
Para una mejor comprensión de los requisitos sobre la preparación de la superficie,
- 34 -
Especificaciones para la Aplicación e
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abrasivo, la eliminación del polvo residual
sobre la superficie a proteger y por supuesto,
que se acaten las medidas de seguridad. Las
partes que no puedan limpiar y recubrir
adecuadamente, como son las cavidades
entre ángulos, necesitan ser selladas
mediante calafateo, con un mastique
especial, para prevenir la corrosión en dichas
cavidades. También el fundente de la
soldadura debe ser neutralizado o removido.
por medio de cinta réplica y micrómetro de
resorte.
Existe también el medidor de perfiles que
consiste esencialmente en un micrómetro de
carátula que de manera directa hace la
medición. No podemos indicar que un método sea mejor que otro, cada uno de ellos
tiene sus limitaciones propias, un mínimo de
tres mediciones se deben realizar cada 100
pies cuadrados de superficie (9.29 m²).
Si en la operación de limpieza se emplea
arena como abrasivo, esta debe ser limpia y
libre de materiales blandos. La arena gruesa
y pesada produce perfiles más profundos, ya
que golpea mas duro, pero su rendimiento o
avance es más lento; mientras que la arena
fina limpia más rápido; pero puede no dejar el
perfil de anclaje especificado. Un patrón de
anclaje insuficiente produce una superficie
tersa y por lo tanto, se tiene una adhesión
pobre. Por otra parte, un perfil profundo
requiere de recubrimiento adicional para
proteger los picos. Se recomienda que el
perfil de anclaje sea de 25 a 30% del espesor
total del sistema de recubrimiento, por
ejemplo: si está especificado un sistema de 6
mils, el perfil de anclaje ideal debe ser de 1.5
mils, el perfil de anclaje varía de acuerdo al
abrasivo empleado.
El patrón o perfil de anclaje se determina
mediante el medidor que emplea el método
comparativo y consiste en colocar muestras
de perfiles conocidos de 0.5, 1.0, 2.0, 3.0 y
4.0 mils, sobre la superficie limpiada y
después, mediante una lente y una lámpara
se comparan los perfiles para determinar la
profundidad lograda. Este medidor o
comparador de perfiles KTA, se obtiene de
Kenneth Tator Associates, Inc. También se
pueden emplear los patrones de anclaje de
Clemtex.
Para evitar confusiones, es conveniente
hacer una muestra de la preparación de
superficie conjuntamente con el contratista y
el proveedor del recubrimiento, a fin de establecer el grado de calidad y las desviaciones
permisibles por las limitaciones de las
condiciones climatológicas (Tabla 8.A). La
inspección de la preparación de la superficie
es la etapa más importante, otra técnica para
medir los perfiles entre 2.5 mils y 4.5 mils es
8.3 Aplicación del Recubrimiento:
Es necesario también supervisar la mezcla
correcta de los recubrimientos antes de la
aplicación. Esto, con el propósito de
constatar la redispersión de los pigmentos
mas pesados y asegurar una homogeneidad,
para lo anterior se recomienda seguir las
instrucciones del fabricante.
8.3.1 Recubrimientos de un solo
Componente:
Deben ser agitados mediante una paleta o un
agitador mecánico y de requerirse la adición
de adelgazador, éste se agregará lentamente
después del mezclado inicial. La agitación
debe prolongarse hasta que desaparezca la
presencia de natas sobre la superficie.
Cuando no se cuenta con un agitador
mecánico, el recubrimiento se vacía a un
recipiente limpio y se regresa al envase, esta
operación se debe realizar varias veces. En
el capítulo sobre aplicación se describe con
mayor detalle esta técnica de mezclado.
8.3.2 Recubrimientos de dos
Componentes:
Normalmente los recubrimientos catalizados
se envasan en recipientes separados. La
resina básica debe agitarse vigorosamente
antes de ser agregado el catalizador. Esta
última operación debe hacerse lentamente
sin dejar de agitar, con el propósito de que
las
proporciones
se
combinen
homogéneamente. Algunos recubrimientos
epóxicos requieren de un periodo de reposo
o inducción antes de iniciar la aplicación, esto
con el fin de asegurar un curado uniforme.
Cada capa debe ser inspeccionada
- 35 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
minuciosamente antes de la aplicación de la
siguiente para comprobar que no haya
sobreatomización. En caso de que esta se
presente debe ser removida mediante un
lijado leve. Las cerdas soltadas por la brocha
al aplicar los primarios, requieren ser
eliminadas
y
junto
c on
cualquier
discontinuidad se vuelven a recubrir. No se
debe permitir la presencia de escurrimiento o
colgadas. El inspector también debe
asegurarse de que se permita el tiempo de
secado suficiente entre capas, tal como lo
establece el fabricante en sus instrucciones
de aplicación.
Para asegurar una protección adecuada, se
recomiendan capas alternas en cuanto a
color. La técnica de aplicación de un
recubrimiento anticorrosivo se describió en la
sección correspondiente.
medir las películas que se aplican sobre
superficies de concreto. Las lecturas de este
medidor nos sirven para estimar los
espesores de película seca al multiplicarlas
por el contenido de sólidos en volumen del
recubrimiento.
La determinación real de los espesores de
película
seca
se
efectúa
mediante
calibradores de tipo magnético, operados por
imanes permanentes que trabajan sobre el
principio de que un recubrimiento no
magnético, cambia la reluctancia del flujo
magnético que se establece, entre la cabeza
del calibrador y la base magnética sobre la
cual se ha aplicado el recubrimiento. Los
medidores mas conocidos son el Microtest, el
inspector y el Elcómetro estos instrumentos
son lo suficientemente pequeños para ser
transportados en el bolsillo y cada inspector
debe tener uno.
Los instrumentos deben ser calibrados con
una laminilla empleada como patrón, la cual
debe tener aproximadamente el espesor del
recubrimiento a medir. Al efectuar la lectura,
debe tenerse cuidado de no penetrar el
recubrimiento al presionar el calibrador,
porque se obtendrán lecturas de espesores
menores.
Se deben realizar suficientes mediciones
para permitir al inspector determinar la
uniformidad general del espesor del
recubrimiento y comprobar si se han
alcanzado los espesores máximos o mínimos
especificados.
Para sustratos no ferrosos, puede usarse un
dispositivo manual, el Tooke Gauge, que
requiere de un corte en la película. También
es útil sobre acero, particularmente para
medir espesores de cada capa en un
sistema. Para los recubrimientos que van a
estar sujetos a inmersión, es sumamente
importante que la película seca del
recubrimiento no presente puntos desnudos
o “discontinuidades”, con frecuencia, tales
áreas son demasiado pequeñas para que se
noten a simple vista, por lo que, para
asegurar un 100% de la protección, se emplean los detectores de discontinuidades.
Estos instrumentos, operados eléctricamente, son capaces de detectar cualquier
porosidad o área desnuda en los
8.4 Espesores y Rendimiento:
Con objeto de asegurar una buena
construcción de espesores es común que las
especificaciones sobre el sistema de protección generalmente marquen un espesor de
película mínimo. Para tales medidas se
disponen de una variedad de instrumentos.
El más simple y el menos exacto de estos es
el medidor de película húmeda Nordson. La
lectura se obtiene mediante el hundimiento
de este instrumento dentro de la película
húmeda del recubrimiento. Por supuesto que
el espesor del recubrimiento disminuye a
medida que el solvente se evapora y por lo
tanto, el medidor de película húmeda casi
siempre indica un espesor mayor del que
realmente existe. Un segundo inconveniente
de bastante consideración que tiene este
instrumento es su inhabilidad para medir el
espesor total de un sistema de varias capas,
ya que únicamente se obtienen lecturas de
una sola capa. Así que, el mejor medidor de
película húmeda solamente puede dar una
burda idea acerca del espesor de cada capa,
a medida que esta es aplicada.
Los casos en que se puede dar uso a este
medidor, es en la comprobación de algunos
puntos sobre la película, al momento de su
aplicación, que sirven para corregir inmediatamente cualquier falla durante la aplicación.
También con este instrumento es posible
- 36 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
recubrimientos no conductores que se
apliquen sobre superficies conductoras.
Un aparato de esta naturaleza dispone de
dos electrodos, uno es un cable que se
conecta a tierra o alguna parte desnuda de la
superficie metálica y el electrodo de inspección que es un bastón, en cuyo extremo
lleva una esponja saturada con agua, que se
pasa sobre la superficie protegida para
localizar los poros. El electrólito de la esponja
penetra en los poros y cierra el circuito
anunciando, mediante sonido, la existencia
de la falla. Esta se marca, se repara y se
vuelve
a
inspeccionar.
Si
las
discontinuidades no se reparan, se
convierten en puntos focales para la
corrosión y por lo tanto, producen profundas
picaduras sobre las superficies.
También debe verificarse que se cumpla el
tiempo de secado antes de poner en servicio
al equipo, esto es especialmente importante
si el recubrimiento va a estar en inmersión o
sujeto a derrames y salpicaduras. Si el
periodo de secado final se reduce por debajo
de las recomendaciones del fabricante existe
el peligro del entrampamiento de solventes
en la película, lo cual, puede producir
ampollamiento o una adhesión inadecuada
del recubrimiento.
Ecuación para calcular el espesor de
película húmeda ajustada por adición de
solvente:
Si se requiere un espesor de película seca de
5.0 mils y se le añade thinner al 10%,
sabiendo que el porciento del volumen de
sólidos es 50, se tiene que:
Z
W
w=
X/100
I+Y
A=
5.0
.45/100
W=
50/100
I +.10
W=
.45
A= 11.1 mils
(e.p.h.) esperada
A= Espesor de película húmeda ajustada por
adición de solvente.
W= porcentaje del volumen de sólidos
ajustado por la adición del solvente.
X= Material del volumen de sólidos.
Y= porcentaje de solvente usado.
Z= espesor de película seca requerida.
Un galón (U.S.) contiene 231 pulgadas
cúbicas. Si este volumen se separa sobre
una superficie lisa, alcanzaría a cubrir un
área de 1604 pies cuadrados de 1 mils de
pulg. de grosor.
EL ESPESOR DE PELÍCULA SECA (e.p.s.)
de un recubrimiento aplicado puede ser
determinado si el porciento de volúmenes de
sólidos (% V.S.) y el espesor de película
húmeda son conocidos. Esta información se
puede obtener de las especificaciones
técnicas de los fabricantes.
La ecuación para calcular el rendimiento
teórico (RT) de un galón de pintura
cuando se conoce el espesor de película
seco.
e.p.s.= e.p.h. x % v.s./100
R.T.=
e.p.s.= espesor de película seca (mils. de plg)
e.p.h.= espesor de película húmeda (mils. de plg)
%V.S.= porciento de volúmenes de sólidos
1604 x % V.S.
100 x e.p.s.
R.T. = Rendimiento Teórico
%V.S.=Porcentaje de Volúmenes de Sólidos.
e.p.s.= espesor de película seca (mils)
La ecuación para calcular el espesor de
película húmeda cuando no se adiciona
ningún solvente (thinner):
e.p.h.=
A=
El rendimiento real (RR) de un
recubrimiento se calcula por la siguiente
ecuación:
e.p.s.
% v.s./100
R.R.= RT -
- 37 -
RT x % de pérdida
100
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
R.R. = Rendimiento real.
R.T. = Rendimiento Teórico
(% de pérdida del recubrimiento)
Medidor de aluminio, tipo ranura, para
determinar espesores de película húmeda de
recubrimientos.
Cumple con: ASTM-D-4414.
8.4.1 Equipo de Medición de Espesores
de Película Húmeda:
Modelo: WFG (aluminio).
Rango: 1.0-80 mils, 25-2032 micrones.
Exactitud: ± 0.2 mil anotación.
Medidas: 21/4” x 31/4”.
Los medidores de espesor de película
húmeda auxilian en la decisión de la cantidad
de material húmedo que hay que aplicar para
alcanzar un espesor de película seca. A
continuación
se
mencionan
algunos
medidores de espesores que cumplen con
los requisitos de ASTM:
a).Medidor
de
película
(NORDSON) ó Equivalente.
b).Medidor
de
película
(KTA ALUMINUM) ó Equivalente.
c).Medidor
de
película
desechables
(ELCOMETER
Equivalente.
d).Medidor
de
película
(MIKROTEST III) ó Equivalente.
c). Medidor de película húmeda
desechable (ELCOMETER 154)
Medidor de película húmeda; de plástico,
desechable, económico para determinar
espesores
de
película
húmeda
en
recubrimientos.
húmeda
húmeda
Modelo: 154.
Rango: 0.5-20 mils, 12-500 micrones.
Medidas: 1” x 1”.
húmeda
154)
ó
d). Medidor de espesores (MIKROTEST III).
Medidor de espesores de recubrimientos,
exacto, portátil y ligero, para mediciones no
destructivas
en
recubrimientos
no
magnéticos sobre sustratos ferrosos. Puede
ser usado en partes cilíndricas.
Medidor de película húmeda. Cumple con:
ASTM-D-1186.
húmeda
Descripción:
a). Medidor de película húmeda
(NORDSON).
Medidor de acero inoxidable, tipo ranura para
una medición rápida y exacta de espesores
de todo tipo de recubrimientos húmedos
sobre superficies planas, curvas ó lisas. El
medidor es colocado sobre una superficie
recién pintada, se retira y los espesores de
recubrimientos húmedos se leen directamente de la cara del medidor humedecido.
Las lecturas ayudan en la determinación
potencial de espesores de película seca.
Cumple con:


Modelo: FM, GM, WTG, escalas métricas.
Rango: 0-40 mils, 0-4 mils, 1-32 mils.
Exactitud: ± 5 % lectura.
Medidas: 81/4” x 2” x 11/4”.
8.4.2 Equipo de Medición de Espesores
de Película Seca.
Existen tres tipos de medidores de espesores
de película seca de acuerdo a su principio de
operación; los de tirante magnético, los de
flujo magnético para espesores de recubrimientos sobre superficies metálicas ferrosas,
y los de corriente de EDDY (parásitas). Para
superficies metálicas no ferrosas. En los
últimos 10 años se han desarrollado equipos
para medición de espesores de película
seca, controlados por microprocesadores que
permiten medir, analizar y registrar información. Así mismo con opción de conectarse a
impresoras y sistemas de computo (PC).
ASTM-D-1212.
ASTM-D-713.
Modelo: 790-10, 790-15, 790-20.
Rango: 0-20 mils, 4-60 mils, 10-500 micrón.
Exactitud: ± .00015” (1-4 mils), ± .00025”
(5-12 mils), ± .0005 (16-20 mils).
Medidas: 4” x 11/2”.
b). Medidor de película húmeda
(KTA ALUMINUM).
- 38 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Se mencionan algunos de ellos:
Modelo: FM, GM, SM-3, SM-5, SM-10, S3,
S5, S10, S20, S-20 (en mm), Zn/Fe, WTG,
Escalas métricas.
Rango: 0-40 mils, 0.4 mils, 8-20 mils, 20-200
mils, .1-.4 pulg, .2-3 mm, .5-5 mm, 2.5-10
mm, .3-.8 pulg.
Exactitud: ± 5% lectura.
Medidas: 81/4” x 2” x 11/4”.
a).- Medidor ELCOMETER 157 ó
Equivalente.
b).- Medidor PENTEST ó Equivalente.
c).- MIKROTEST IV (automático) ó
Equivalente.
d).- Medidor ELCOMETER mecánico ó
Equivalente.
e).- POSITEST ó Equivalente.
f).- Medidor ELCOMETER 101 mecánico ó
Equivalente.
g).- Medidor ELCOMETER 145 analógico ó
Equivalente.
h).- Microprocesador ELCOMETER 255,
256, 300 y 355 ó Equivalente.
d). Medidor ELCOMETER (mecánico).
Ligero, portátil y resistente, conveniente para
cualquier medio ambiente, aún bajo agua.
Mediciones no destructivas en recubrimientos
no magnéticos sobre sustratos ferrosos.
Cumple con:



Descripción:
a). Medidor ELCOMETER 157.
Este medidor es sencillo y fácil de usar, es
práctico para inspecciones realizadas al azar
en
la
película
de
recubrimientos.
Precalibrado, no requiere ajustes, insensible
en superficies de recubrimientos fríos y
calientes. Cumple con ASTM-D-1186.
ASTM-D-1186, G12.
ASTM-B-499.
SSPC PA2.
Modelo: 211/A1E, 211/2E, 211/BE, 211/1M.
Rango: 0-40 mils, 10-70 mils, 25-250 mils,
0-1000 micrones.
Exactitud: ± 5% de lectura ó ± 1 mils.
Medidas: 9” x 2” x 1”.
e). POSITEST.
Medidor de espesores de recubrimientos,
compacto, ligero, balanceado y con precisión,
para mediciones no destructivas en recubrimientos no magnéticos sobre sustratos no
ferrosos. Diseñado de tres puntas, para
prevención de oscilaciones. Con botón
detector, que puede estar predeterminado
para mediciones rápidas. Cumple con:
Modelo: 157.
Rango: 0.25 mils, 10-600 micrones, 0-10
divisiones espaciadas por igual (lineal).
Exactitud: ± 15% de lectura.
b). Medidor PENTEST.
Medidor tipo lápiz, usado para mediciones no
destructivas
de
recubrimientos
no
magnéticos sobre sustratos no ferrosos.
Cumple con ASTM-D-1186.

Modelo: EPK.
Rango: 0-30 mils.
Medidas: 51/2” longitud.
ASTM-D-A153, B499, E376,BS5471,
1502178, DIN 50981, 50982, SSPC-PA2.
Modelo: GM, FM, G, F.
Rango: 0-8 mils, 0-80 mils, 0-200 micrones,
0-2000 micrones.
Exactitud: ± 5%.
Medidas: 11/2” x 21/2” x 11/4”.
c). MIKROTEST IV (automático).
Para mediciones no destructivas de recubrimientos no magnéticos sobre sustratos
ferrosos. Similar al MIKROTEST III, excepto
en los movimientos de la aguja indicadora de
la carátula que automáticamente se detiene,
minimizando error al operador.
Cumple con ASTM-D-1186.
f). Medidor ELCOMETER 101 (mecánico).
Medidor de espesores diseñado para casi
cualquier medio ambiente.
Mediciones no destructivas de espesores de
película seca de recubrimientos no
magnéticos
sobre
sustratos
ferrosos.
Insensible a superficies calientes o frías.
- 39 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Modelo: 101 escala No. 1, 101 escala No. 2,
101 escala No. 5, 101 escala No. 6, 101
escala No. 9, 101 escala No. 9
Rango: 0-25 mils, 0-2 mils, 0-10 mils, 0-40
mils, 0-80 mils, 0-60 mils, (escala doble).
Exactitud: ± 10% de lectura.
h). Microprocesador ELCOMETER 300.
Método no destructivo, exacto, sencillo y
rápido, para medición de espesores de
recubrimientos. El modelo 300 es muy ligero
y portátil, uso adecuado para sitios ubicados
costa afuera.
Cumple con:
g). Medidor ELCOMETER 145 (analógico).
El modelo 145 es portátil y fabricado
sencillamente, es una selección ideal para
checar rápidamente rangos de espesores en
estructuras de gran longitud en su medio
ambiente, simplemente observe la aguja.
Mediciones no destructivas en recubrimientos
no magnéticos sobre sustratos ferrosos.


Modelo: Básico A 300 F-B2,
A 300 N-B3,
A 300 FNB23. Estadístico A 300 F-S2. Top A
300 F-P2.
Rango: Básico 0-50 mils, 0-40 mils, 0-40:
0-50 mils. Estadístico 0-50 mils. Top 0-50
mils.
Exactitud: ± 1% x ± 3% de lectura.
Modelo: 145 F/3.
Rango: 0-20 mils (escala doble).
Exactitud: ± 5% ó 0.1 mils de lectura.
Software ASCII. T91.
Software de colección de datos. T3009603.
h). Microprocesador ELCOMETER 255.
Medidor de espesores de recubrimiento
basado en un microprocesador, para
mediciones no destructivas en recubrimientos
no magnéticos sobre sustratos no ferrosos.
Cumple con:


ASTM-D-1186.
ASTM-D-1400.
h). Microprocesador ELCOMETER 355.
1% de precisión en el rango de la prueba de
espesores de película de recubrimientos. Los
datos pueden ser anotados en lotes
calibrados individualmente. Ideal para la
inspección de muchas partes o en un lote. El
medidor viene en dos modelos:
ASTM-D-1186.
ASTM-D-1400
Microprocesador digital (control manual).
Modelo: 255 F/4.
Rango: 0-1000 mils, 025 mm.
Medidas: 81/2” x 31/2” x 2”.
 El modelo Estándar 355 utiliza 14 claves,
memoria para 5,000 lecturas en lotes
predeterminados,
desviación
estándar,
(máximos y mínimos), número de lecturas,
histograma con capacidad de salida impresa.
h). Microprocesador ELCOMETER 256.
Medidor de espesores de recubrimientos
controlado por un microprocesador, diseñado
para medir, analizar y registrar información.
Mediciones de espesores de recubrimientos
sobre sustratos metálico ferrosos y no
ferrosos. Equipado con memoria capaz de
almacenar arriba de 700 lecturas y disponible
con un impresor opcional.
Cumple con:
 El modelo Top 355, tiene todas las
características, además de 28 llaves para
uso definido de la identificación de lotes,
capacidad de memoria de 10,000 lecturas,
límites razonables alto/bajo, desviación
estándar promedio con indicaciones muy
bajas y muy altas.
Cumple con:




ASTM-D-1186.
ASTM-D-1400.
ASTM-D-1186.
ASTM-D-1400
Modelo: Unidad Estándar A355-S, A355-SB,
A355-T, A355,TB.
Exactitud: ± 1% rangos de espesores de la
prueba.
Modelo: Básico 256 F/B2, 256 FN/B9, 256
FN/T9.
Rango: 0-50 mils, 0-50 mils, 0-50 mils.
- 40 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
aplicada la cinta se remueve esta mediante
un jalón rápido. Se inspecciona el
recubrimiento en el área de corte en X y se
clasifica de acuerdo a la siguiente escala:
8.5 Curado de los Recubrimientos
Catalizados:
La temperatura, el tipo de recubrimiento y el
viento, afectan la velocidad del curado de los
recubrimientos catalizados. Las pruebas de
laboratorio son los únicos medios por los
cuales un inspector puede verificar que un
recubrimiento ha curado correctamente. A
continuación, se proporcionan dos pruebas
de campo bastante satisfactorias:
8.5.1
8.5.2
5
4
3
2
1
0
Frotación con Solvente.
Prueba de lija.
Ninguna remoción se presenta
Remoción mínima a lo largo de las
incisiones
Remociones de 1.6 mm en los lados de
las incisiones
Remociones de 3.2 mm en los lados de
las incisiones
Remoción de la mayor área de la x.
Remoción mayor del área de la X.
Para estructuras grandes se recomienda
hacer suficientes pruebas para asegurar que
la evaluación sea representativa de la
superficie entera.
La Prueba con el peine de ranuras permite
evaluar la adherencia de sistemas de
recubrimiento al substrato, así como la
adherencia entre capas (Primario Acabado,
primario enlace acabado, o bien entre capas
de un mismo recubrimiento). El instrumento
para efectuar esta medición, consta de seis
cuchillas distantes entre sí un milímetro, para
espesores entre 2.0 y 10.0 mils. y para
espesores superiores debe usarse una
separación entre cuchillas de tres milímetros;
Se efectúan cortes paralelos en una dirección
a través del recubrimiento y otra serie de
cortes transversales para formar 25 cuadros.
8.5.1 Frotación con Solvente.
Después del curado de un recubrimiento
epóxico o un inorgánico de zinc, frótese la
superficie con un trapo o estopa blancos y
humectados con un solvente fuerte; por
ejemplo, metil etil cetona. Si el recubrimiento
se mezcló y curó correctamente, el trapo no
se mancha con el color del recubrimiento.
8.5.2 Prueba de Lija:
Muchos
recubrimientos
anticorrosivos
permanecen ligeramente pegajosos cuando
no han curado correctamente.
Cuando se raspa la superficie protegida con
papel de lija fina, no deben quedar residuos
del recubrimiento en la superficie de la lija.
El peine de ranuras debe colocarse siempre
sobre películas secas y asegurarse de que
todos los cortes lleguen hasta el substrato sin
penetrar en el mismo; una vez realizado el
enrejado se cepilla vigorosamente para eliminar el material removido durante el corte y se
procede a fijar una cinta adhesiva transparente sobre el mismo enrejado y despegarla
rápidamente de un solo movimiento.
8.6 Prueba de Adhesión:
La designación ASTM-D-3359-90 describe
dos métodos.
El primero, se recomienda para trabajos en
sitio y el segundo para pruebas de laboratorio; ambos son usados para establecer si la
adhesión de un recubrimiento sobre el
sustrato se encuentra dentro de un nivel
adecuado. El método de campo consiste en
hacer un corte en X mediante una navaja o
cualquier otro dispositivo de corte y después
sobre la intersección del corte, aplicar un
pedazo de cinta de acetato transparente y
engomada; este se presiona frotándolo con
un borrador. El color uniforme bajo la cinta es
un buen indicio de que se ha hecho un buen
contacto. Después de 90  30 segundos de
Si no se cuenta con el peine de ranuras se
puede construir la cuadrícula con una regla y
una navaja afilada de tipo duro, conservando
los mismos espaciamientos de acuerdo al
espesor del recubrimiento como en el caso
del peine de ranuras.
- 41 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
La gráfica 8.1 ilustra los diversos grados del
área desprendida.
8.7 Prueba de Continuidad de Película:
De acuerdo a la Norma ASTM-G62, Método
A, implica utilizar un equipo con un voltaje de
100 volts de C.D. o menos.
El aparato dispone de dos electródos, uno es
un cable que se conecta a tierra o alguna
parte desnuda de la superficie metálica y el
electródo de inspección es un bastón cuyo
extremo lleva una esponja natural que se
satura de agua y se pasa por la superficie
recubierta para localizar los poros.
El electrolíto de la esponja al penetrar en los
poros cierra el circuito, anunciándose con un
sonido la existencia de la falla.
La falla se marca, se repara y se efectúa
nuevamente la detección en el área reparada
para comprobar su efectividad.
De acuerdo a la Norma ASTM-G62, Método
B, implica utilizar un equipo similar al detector
de poros Holitector, que tiene un controlador
y regulador de voltaje el cuál se ajusta al
espesor del recubrimiento a probar.
L os
instrumentos
relacionados
a
continuación, ensayan la adherencia de los
revestimientos, incluyendo pintura, plásticos,
metales polvoreados, epoxy, barnizados de
madera y laminados en madera, metal o
plástico, en la mayoría de los substratos,
incluyendo metales y hormigón.
8.6.1 Comprobador de adherencia.
 Instrumento mecánico portátil que
emplea el método de tracción. Se
adhiere una probeta al revestimiento y el
instrumento registra la fuerza necesaria
para despegar la
probeta y el
revestimiento del substrato.
 Cinco escalas opcionales:
1) .
2) .
3) .
4) .
5) .
0-3,5 N/mm² (MPa) 0-500 lb/in².
0-7 N/mm² (MPa) 0-1000 lb/in².
0-15 N/mm² (MPa) 0-2000 lb/in².
0-28 N/mm² (MPa) 0-4000 lb/in².
0-0,2 N/mm² (MPa) 0-30 lb/in².
Fórmulas para calcular el voltaje de prueba.
Espesores hasta 40 mils.
V = 525
 Precisión ± 10% de la lectura.
 Cumple con ASTM D4541-85, ISO4624,
BS3900 E10.
Espesor
Espesores de 41 mils. en adelante.
V = 1250
Espesor
8.6.2 Cortador Cross Hatch.
De aquí tenemos que:
Pequeño instrumento que utiliza el método
de ensayo de corte Cross - Hatch. Se
realizan dos series de cortes paralelos en
ángulos rectos, utilizando una cuchilla multihojas, para formar una especie de parrilla.
Sobre la zona cortada se adhiere cinta
adhesiva y después se despega el número
de cuadrados que quedan adheridos a la
cinta nos da una medida cuantitativa de la
adherencia, bien según ASTM, o según DIN.
Las cuchillas pueden tener una separación
de 1mm para revestimientos hasta 50 micras
(2 milésimas de pulgada), o separación de
2mm para revestimientos que exceden las 50
micras (2 milésimas de pulgada).
Espesor del
Recubrimiento
en mils. de pulg.
16
31
62
94
125
156
188
500
625
750
Voltaje de
Prueba
en volts.
2,100
2,900
9,800
12,100
14,000
15,000
17,000
28,000
31,000
35,000
Las fallas detectadas se marcan, se reparan
y se efectúa nuevamente la detección en las
áreas reparadas para verificar su efectividad.
 Cumple con BS3900-E6, ASTM D3359B, DN53 151, ISO 2409.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
esta, llega a producir ampollamiento o
burbujeo. Los inorgánicos de zinc base
agua, en un medio ambiente donde la
humedad relativa es baja, se cuartean y
los base solvente aplicados en las
mismas condiciones producen películas
sumamente porosas que al ser
recubiertas con un acabado, este
burbujea. Para evitar esto último se
recomienda aplicar una capa briseada
para desalojar el aire entrampado en los
poros y sellarlos, después aplicar la
película de acuerdo a las instrucciones
del fabricante.
e).- Si la temperatura ambiente no se
encuentra por arriba de 3°C del punto de
rocío, la aplicación del recubrimiento
debe posponerse hasta que mejore la
temperatura ambiental. Se recomienda el
uso de una carta psicométrica para
determinar las temperaturas de bulbo
húmedo y seco, la humedad relativa y el
punto de rocío. Además de todo lo
descrito, se requiere comprobar el
contenido de humedad del abrasivo y
con un trapo blanco, colocado sobre el
torrente de aire, se debe determinar si el
compresor esta pasando aceite o agua.
8.8 Condensación del Agua:
Se ha visto que la humedad interfiere con la
adhesión del recubrimiento y produce fallas
prematuras. La condensación es un
problema durante las mañanas y aunque no
sea visible el agua, ésta puede causar
estragos en los trabajos de recubrimientos.
Cuando persisten las condiciones que a
continuación se describen, debe posponerse
la
aplicación
de
los
recubrimientos
anticorrosivos.
a).- Si la temperatura atmosférica se
encuentra por debajo de 10° C el secado
del recubrimiento se retarda, la fluidez
del mismo se reduce, su viscosidad se
vuelve más alta y la reacción de
polimerización se retarda, lo cual da
como resultado un funcionamiento nada
satisfactorio de la película.
b).- El exceso de humedad en el medio
ambiente llega a producir una película
empañada y carente de lustre, a
excepción de los epóxicos curados con
amidas. Si la humedad condensa sobre
la superficie a proteger, se obtiene una
adhesión pobre de la película y puede
llegar al desprendimiento. La condición
meteorológica para la aplicación de un
recubrimiento es de 15 a 28°C y una
humedad relativa máxima de 72%.
c).- Cuando las gotas de agua se adhieren a
la película durante su secado, el agua se
embebe
a
esta,
produciendo
abultamientos que reducen el efecto
anticorrosivo de cualquier recubrimiento.
Aún si las condiciones meteorológicas
son favorables durante la aplicación del
recubrimiento, debe ser suspendida la
etapa si se pronostica que lloverá antes
de que la película haya secado,
igualmente
la
aplicación
de l
recubrimiento debe posponerse si se
anticipa un fuerte viento, ya que el polvo
y la tierra llegan a quedar entrampados
en la película, o bien, adherirse a la
superficie que va a protegerse y esto
propicia la falta de adhesión.
d).- Si la temperatura de la superficie del
sustrato se eleva por arriba de los 70°C,
el solvente sobre una superficie como
Excepciones:
Actualmente existen en el mercado
recubrimientos
considerados
como
ecológicos con alto desarrollo tecnológico,
los cuales pueden aplicarse a pesar de la
humedad del medio ambiente o en la
superficie del substrato, considerando como
un factor adecuado la humedad para realizar
su curado. Estos recubrimientos son de altos
sólidos
(100%)
con
ausencia
de
componentes orgánicos volátiles (VOC).
Como son los epóxicos / amina modificados.
8.9 Procedimiento de Inspección:
Muchos defectos son visibles a simple vista,
aunque el uso de un lente de aumento (5X)
nos detalla con mayor facilidad cualquier
defecto que se encuentre. En superficies de
difícil acceso y zonas de ángulos es de gran
ayuda el uso de una linterna.
- 43 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
El retoque o reparación usualmente se
contempla en los procedimientos.
8.10 Etapas de Inspección:
 Los recubrimiento se deben inspeccionar
después de que hayan secado lo suficiente, y
antes de que el siguiente se aplique.
Generalmente las especificaciones nos
indican
que
c ada
recubrimiento
se
inspecciona separadamente (SSPC).
La mayoría de los defectos discutidos en esta
sección, pueden observarse en la superficie
del recubrimiento durante el secado, otros
pueden aparecer después de algunas horas,
días o incluso algunos meses.
Tipos de defectos que no se aceptan.
8.12 Procedimientos de Corrección:
 Los defectos de aceptación o rechazo,
dependen del tipo de recubrimiento y las
condiciones de servicio, tanto como de las
especificaciones que se requieren. El número, Frecuencia, Espesor y Tamaño de las
imperfecciones deben contemplarse en las
especificaciones de Ingeniería. La mayoría
de las instituciones requieren que los recubrimientos se apliquen de acuerdo a las especificaciones de los fabricantes, ya que estos
requieren el ajuste previo del equipo de aplicación para minimizar los posibles riesgos.
Algunos procedimientos son comúnmente
específicos parra corregir Ojos de Pescado,
Corrugamiento, Ampollamiento, Agrietamiento, Delaminación o Acocodrilamiento de los
Recubrimientos.
A continuación se enumeran algunos de
estos procedimientos:
1.- Remover el recubrimiento dañado hasta
llegar al recubrimiento firme o al metal
desnudo, de acuerdo a lo requerido.
Si se remueve el recubrimiento dejando el
metal desnudo, la preparación de la
superficie se realizará de acuerdo a la
especificación
que
aplique.
(Métodos
alternativos pueden realizarse de acuerdo a
las dimensiones del área de reparación).
Adicionalmente, las especificaciones requieren que se supervisen las áreas siguientes:
a).- Descortezamiento.
b).- Desprendimiento o Manchas.
c).- Corrugamiento o Pérdida de Coloración.
d).- Ablandamiento, Ampollamiento,
Delaminación y Desecación.
e).- Discontinuidades Visibles.
2.- Delimite los alrededores y limpie dicha
zona con aire comprimido, o por Vacío,
Removiendo, Óxidos y Partículas Sueltas.
3.- Recubra la superficie preparada,
traslapando como mínimo ½ pulgada en el
recubrimiento firme.
8.11 Señalización de Defectos
Los defectos que se encuentren al analizar la
inspección de los recubrimientos pueden:
En áreas de Grosor de Película menores a
las especificaciones se requiere:
a).- Señalarse en un círculo con un marcador
que no contenga grasa, alternando colores
para mejor identificación.
a).- Preparar la superficie adecuadamente
para
asegurar
la
adhesión
interrecubrimientos.
b).- Reparar o recubrir el área adecuadamente alcanzando el grosor de
especificación.
b).- Solamente reportarse en el registro de
inspección.
Posteriormente se le da a conocer a la
compañía que realiza los trabajos para que
proceda a la reparación de acuerdo a las
especificaciones requeridas.
- 44 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
que si solamente se tapan estas discontinuidades con una ráfaga adicional, los
defectos pueden reaparecer sobre el nuevo
recubrimiento aplicado. Este defecto de
puntos
de
discontinuidades
en
el
recubrimiento es muy agresivo sobre todo en
medios corrosivos, ya que los agentes
corrosivos pueden penetrar a través de ellos
hasta el sustrato de acero y ocasionar que
los productos de corrosión permanezcan bajo
la película del recubrimiento provocando el
daño.
En áreas de sobreatomización, polvo
embebido, suciedad o arena en la película
se debe:
a).- Remover los defectos ya sea por un
ligero chorro de abrasivo, cepillo de
alambre o cualquier otro medio, hasta
llegar al recubrimiento aceptable.
b).- Desalojar las partículas sueltas y óxidos,
con aire comprimido o por medio de
vacío.
c).- Retocar o recubrir las áreas previamente
preparadas, de acuerdo al grosor de
película, especificada entrelazando el
recubrimiento nuevo con los alrededores
del área.
d).- Si durante esta aplicación se detectaran
anomalías, se debe iniciar el proceso de
limpieza.
Agrietamiento de Secado:
Usualmente este defecto aparece en el
recubrimiento inorgánico de zinc. El Grosor
de Película a la cual el inorgánico de zinc se
agrieta en el secado varía de acuerdo al
fabricante. Pero la mayoría le ocurre entre las
7 y 8 mils. (Milésimas de Pulgadas). Aunque
también se reporta este fenómeno a grosores
menores de 5 mils. El agrietamiento de
secado también puede ser causado por la
aplicación del recubrimiento sobre una
superficie contaminada.
En las discontinuidades o puntos de
alfiler:
En los puntos de discontinuidades del
recubrimiento debe de dársele un tratamiento
de reparación con cepillado y limpieza, ya
Tabla No. 8.A
Condiciones Meteorológicas
Característica
Aceptación
Rechazo
Limpieza con chorro de
abrasivo

Temperatura superficial al 
menos 2°C, arriba del punto
de rocío.
Temperatura superficial menor que
2°C, arriba del punto de rocío.
Aplicación de
recubrimientos

Temperatura superficial y de 
aire entre los límites.
Temperatura superficial al
menos 2°C, arriba del punto 
de rocío.
Humedad relativa entre los 
límites especificados.

Temperatura superficial y de aire
arriba o debajo de los límites
especificados.
Temperatura superficial menor de
2°C arriba del punto de rocío.
Humedad relativa fuera de los
límites especificados.
Escarcha o condensación sobre la
superficie.
Muestras de herrumbre. (Oxidación)
Presencia de polvareda sobre la
superficie o embebida en el
recubrimiento.
Condiciones
fuera
de
los
parámetros especificados para el
secado
o
curado
de
los
recubrimientos.





- 45 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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GRAFICA 1 - CLASIFICACIÓN DEL GRADO DE ADHERENCIA.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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Sección 9: Condiciones Meteorológicas..
9.1 Antecedentes
9.3 Instrumentos de Monitoreo
Para prevenir los daños potenciales es
importante que la preparación de la superficie
y la aplicación del recubrimiento se haya
desarrollado bajo condiciones ambientales
óptimas. Los parámetros que se consideran
más importantes son: la temperatura del aire,
humedad, temperatura de la superficie y
punto de rocío.
El punto de rocío es la temperatura a la
cual se inicia la condensación sobre la
superficie del acero. Si esto sucede en un
sustrato recién limpiado con abrasivo se
formará una película de óxido, y si esta
película queda atrapada entre la capa de
recubrimiento y el sustrato el sistema de
protección
anticorrosivo
fallará
prematuramente. Para evitar los problemas
ocasionados con este fenómeno, se
establece que la temperatura de la superficie
debe ser como mínimo, 3°C, arriba del punto
de rocío;
durante la preparación de la
superficie, aplicación y curado del recubrimiento.
Para monitorear las condiciones ambientales
existen los siguientes instrumentos:
9.3.1 Termómetro Magnético de Acero.
Se adhiere al sustrato de acero y mide su
temperatura mediante el uso de lámina
bimetálica. Hay dos escalas de –35°C a
+55°C, y de 0°C a +120°C.
9.3.2 Calculador del Punto de Rocío.
Disco regla deslizante de plástico, fácil de
utilizar, para averiguar los valores de punto
de rocío y humedad relativa, a partir de las
temperaturas de bulbo seco y húmedo.
También
escala
de
conversión
de
temperaturas °C a °F.
9.3.3 Higrómetro de Carraca.
Mide la humedad relativa del aire en un
rango de temperaturas de –5°C a +50°C,
mediante el método de bulbo seco y bulbo
húmedo. Se utiliza con el calculador de punto
de rocío para obtener el punto de rocío y los
valores de humedad relativa.
9.2 Parámetros que deben Monitorearse
Durante la preparación de la superficie,
aplicación del recubrimiento y curado, deben
monitorearse periódicamente la temperatura
superficial, la temperatura del aire y el
porcentaje de humedad relativa, lo cual
minimiza los posibles daños en el sistema.
Estos parámetros serían monitoreados por
las siguientes razones:
9.3.4 Psicrómetro Dyne ó Equivalente.
Higrómetro a pilas con ventilador integrado
para la utilización en áreas pequeñas,
determina el punto de rocío y la humedad
relativa utilizando el método de bulbo seco y
bulbo húmedo. Rango de temperatura del
aire de -20°C a +50°C.
1. Para determinar si existen problemas en
el punto de rocío
2. Para evitar los posibles problemas en la
formación de una película sobre el
sustrato, relacionada con la temperatura
del aire, o la superficial, ya sean muy
altas o muy frías.
3. Para determinar la velocidad del curado
del sistema de recubrimiento.
9.3.5 Termómetro Digital Eléctrico.
Termómetro digital a pilas con tiempo de
respuesta rápido. Hay disponibles 3 sondas a
termopar – superficie, líquido y agua.
Lecturas de temperaturas de superficie de
–50°C a +600°C (+1100°C con la sonda para
líquidos).
- 47 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Las especificaciones generalmente requieren
que las lecturas de las condiciones
ambientales sean tomadas justo antes de dar
inicio a los trabajos y cada cuatro horas
posteriormente,
al
menos
que
las
condiciones nos indiquen la necesidad de
modificar dicha frecuencia.
Algunas especificaciones requieren un
monitoreo continuo de la temperatura del aire
y humedad durante ciertas fases del trabajo,
usualmente mientras se realiza la limpieza
con chorro de abrasivo en el acero, o durante
el curado de los recubrimientos. Otras
especificaciones no requieren el monitoreo
continuo de los parámetros meteorológicos,
sin embargo el inspector del trabajo puede
requerir el monitoreo de acuerdo a sus
consideraciones.
Todos
los
parámetros
ambientales
registrados deben almacenarse en un
archivo, indicando, el horario, localización y
resultados. Es conveniente establecer
señalización en las áreas checadas.
9.3.6 Medidor de Humedad Relativa.
Instrumento digital a pilas, para medir la
humedad relativa, proporcionando lecturas
rápidas y precisas, 0%-97%. Comprobación
fácil y sencilla de la calibración.
9.3.7 Termo-higrómetro Electrónico.
Instrumento, basado en microprocesador,
que proporciona valores instantáneos de la
humedad relativa, temperatura y punto de
rocío en el display digital.
Mide en °C y °F. Un filtro estándar protege
ambos, sensores contra el polvo. Alta
precisión y fiabilidad.
9.3.8 Tablas de Humedad y Gráficas.
9.3.9 Instrumentos de Registro Continuo,
tales como Termógrafos, Higrógrafos, etc.
9.4 Frecuencia de Lecturas
Sección 10: Especificaciones.
Para inspección de la preparación de la
superficie y aplicación de los recubrimientos.
Ver (5.3).
10.1 Antecedentes:
Es necesario determinar un documento
donde se encuentren las disposiciones del
trabajo a desarrollar y las especificaciones de
los recubrimientos por aplicar, donde se
incluya lo siguiente:
10.5 El Grado de Limpieza y Perfil de
Anclaje Requerido (5.2) (5.3)
10.6 Lista de Materiales:
10.2 Alcance del Trabajo:
Indicando el tipo, fecha de fabricación,
identificación del lote, número de pedido,
requisición y tiempo de almacenamiento.
Aquí se definen las áreas que serán
protegidas y las que no serán protegidas.
10.3 Muestras, Datos Técnicos y
Procedimientos:
10.7 Parámetros Meteorológicos:
Punto de rocío, humedad relativa, velocidad
del viento, etc. Ver (9.2).
Estos serán proporcionados por el contratista
antes del inicio de los trabajos.
10.8 Requerimientos del Equipo en
General:
10.4 Instrumentos y Métodos de Prueba:
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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Además de los requerimientos específicos de
los equipos, cualquier procedimiento de
prueba requerido especial también será
indicado. También se indicarían la limpieza
del aire comprimido, la presión de operación
para el chorro de abrasivo, el control de
temperatura y humedad, tipo de abrasivo,
equipo de aspersión y equipo de medición
aceptable para el trabajo.
Antes del inicio de los trabajos, se establecen
los criterios de inspección así como su
secuencia en los procedimientos de
aplicación y ejecución. Ver (8.8).
10.12 Acciones Correctivas:
Se especifican en caso de observarse
anomalías en las inspecciones. Ver (8.10) y
(8.11).
10.9 Los Estándares y Códigos que
Aplican en la Obra
10.13 Los documentos Requeridos para
cada Fase del Trabajo
10.10 Un Orden de Procedimientos:
Para la realización de los trabajos se requiere
especificar un orden de procedimientos.
10.11 Aspectos de Inspección
Obligatorio:
10.14 Control de Calidad Requerido
Sección 11: Procedimientos de Obra.
11.1 Generalidades:
En los procedimientos de preparación de
superficies se incluiría lo siguiente:
Los procedimientos de obra, forman una
documentación detallada; como el contratista
deberá satisfacer los requerimientos y
especificaciones del contrato.
Normalmente estos procedimientos los
elabora la compañía contratada bajo la
aprobación del supervisor, antes de dar inicio
a la obra. No existen en el mercado, formatos
escritos para elaborar dichos procedimientos.
Una práctica común es que dependiendo del
sistema de protección anticorrosiva que se
aplique, se elaboran los procedimientos específicos de acuerdo a las especificaciones y
criterios de aceptación y selección de los
materiales.
a).- Grado de limpieza requerido (Estándar
SSPC, que aplique).
b).- Método de Limpieza.
c).- Equipo Requerido.
d).- Tamaño del abrasivo y tipo.
e).- Perfil o anclaje de superficie.
f).- Condiciones de aplicación meteorológicas. (humedad relativa, punto de rocío,
etc.)
g).- Calidad de aire requerido.
h).- Criterio de inspección que se aplicará.
11.4 Procedimientos de Aplicación de
Recubrimientos Anticorrosivos:
11.2 Información de Procedimientos de
Obra:
En los procedimientos de aplicación de
recubrimientos anticorrosivos se contempla lo
siguiente:
Los procedimientos de obra deben detallar
paso a paso las instrucciones de cómo se
intenta preparar la superficie; aplicar el
recubrimiento específico a un equipo o a una
pieza y verificar el proceso hasta la
inspección.
a).- Material de recubrimiento que será usado
b).- Equipo de aplicación que será usado.
c).- Requerimientos para el almacenamiento
de material.
d).- Mezcla y adelgazamiento de materiales.
e).- Tiempo de inducción de los materiales (si
lo requieren).
11.3 Procedimientos para Preparación de
Superficies:
- 49 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
f).- Condiciones ambientales de aplicación
del recubrimiento.
g).- Mínimo y Máximo, grosor de película
seca.
h).- Programa o calendario de trabajo.
i).- Programa de curado final, incluyendo
limitaciones de temperatura.
j).- Plan de inspección que se aplicará.
11.6 Procedimientos de Reparación de
Recubrimientos.
La información que se requiere para la
reparación (retoque) de un recubrimiento
dañado:
a).- Preparación de la superficie del sustrato
expuesto.
b).- Material de retoque que será utilizado.
c).- Aplicación y equipo de preparación de
superficie que será usado.
11.5 Procedimientos de Inspección:
Los procedimientos de inspección incluyen
un programa de inspección cubriendo todas
las fases de aplicación de recubrimientos,
iniciando desde la fase de recepción y
almacenaje del recubrimiento hasta la fase
final del curado. De la misma forma se
establece la aceptación de los días propicios
para la aplicación o detención del trabajo. Así
mismo se registran las condiciones
ambientales diarias. Esto nos permite un
registro de la secuencia y preparación de
superficies
y
las
operaciones
de
recubrimiento exactamente.
11.7 Diferencias entre Especificaciones y
Procedimientos.
Una especificación define que será usado y
que será consumado.
Un procedimiento nos detalla como una
actividad definida en la especificación será
desarrollada. La especificación es el
documento que gobierna y precede al
procedimiento.
Sección 12: Catálogo General.
utilizado, así como la limpieza del lugar de
ejecución.
12.1 Conceptos de Trabajo.
A menos que en los documentos del
concurso o del contrato se indique lo
contrario, los conceptos siguientes incluyen
todos los recursos directos e indirectos
necesarios para efectuar el trabajo, tales
como materiales y su acarreo a la obra,
mano de obra, operación y mantenimiento de
equipo, administración y dirección de la obra.
A. Tipo de Preparación.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Los números de los conceptos de trabajo que
aparecen
a
continuación,
s on
los
correspondientes del tabulador de precios
unitarios de obras vigentes.
Limpieza con Solvente y/o Química.
Limpieza con Herramienta Manual.
Limpieza con Herramienta Mecánica.
Limpieza con Abrasivos.
Limpieza con Agua a Ultra Alta Presión.
Limpieza con Vapor.
B. Tipo de Superficie.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Preparación de superficie ............. en ................. a
(A)
(B)
.................................. metros de altura.
(C)
Incluye equipos, mano de obra y materiales
para efectuar las operaciones necesarias,
retiro de materiales sobrantes y equipo
Tanques y Recipientes.
Tuberías.
Estructuras.
Válvulas y Accesorios.
Maquinaria y Equipo.
Embarcaciones.
C. Altura de Trabajo.
1. Para Limpieza Manual o Química:
- 50 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
de 0 a 5m. y de 5.01 a 30m.
2. Para Limpieza con Abrasivos:
de 0 a 15m. y de 15.01 a 30m.
6. Altura de Trabajo.
a).-
Aplicación del recubrimiento ............ en .................
(1)
(2)
con .......... a .............. aplicado ............. a .............
(3)
(4)
(5)
(6)
m. de altura.
b).-
Los trabajos de preparación de superficies y
Protección Anticorrosiva, deben medirse en
el lugar de ejecución, tomando como base el
proyecto y con las unidades que se indican a
continuación:
(Las siguientes especificaciones son las que
se están revisando, y se modificarán de
acuerdo a las regulaciones de Protección
Ambiental y Seguridad Industrial en las
Normas Pemex 2.411.01 y 4.411.01).
a).- En trabajos efectuados en tanques,
recipientes y similares, la unidad es el
metro cuadrado (m²).
b).- La unidad de medición para los trabajos
efectuados en líneas de conducción,
tuberías y similares, es el metro lineal
(m).
c).- La unidad de medición en trabajos
efectuados en estructuras y similares
será:
2. Tipo de Superficie.
Tanques y Recipientes.
Tuberías.
Estructuras.
Válvulas y Accesorios.
Maquinaria y Equipo.
Embarcaciones.
3. Número de Capas.
 Estructuras que vayan a ser
cubiertas
por
primera
vez................................................ Kg. ó M².
mismos

Para
trabajos
de Lo s
mantenimiento.............................. que en el caso
anterior
y
ex c epc i onal mente el lote a
la pieza.
4. Espesor de Película Seca por Capa.
5. Procedimiento de Aplicación.
a).b).c).d).e).f).g).-
o
12.2 Unidades de Medición.
1. Tipo de Recubrimiento.
a).b).c).d).e).f).-
Con Brocha, Rodillo, Manual
Inmersión:
de 0 a 5 y de 5.01 a 30m.
Por Aspersión:
de 0 a 15 y de 15.01 a 30m.
Con Brocha.
Con Rodillo.
Con Llana
Por Aspersión.
Por Aspersión Electrostática.
Por Inmersión.
Otros Métodos.
d).- La unidad de los trabajos efectuados en
válvulas, accesorios y similares es pieza.
La unidad para las bridas es juego de
bridas.
Sección 13: Regulación de Protección Ambiental y Seguridad Industrial.
óxidos de nitrógeno bajo la influencia de luz
solar produciendo ozono y partículas de
materia conocidas como smog. El ozono es
un contaminante perjudicial para plantas y
humanos. Dependiendo del grado de
contaminación de la región donde se
apliquen los recubrimientos existe un rango
internacionalmente aceptado sobre la
13.1 Normas Oficiales Mexicanas.
L as
regulaciones
de
control
de
contaminación requieren una reducción
significante en la emisión de componentes
orgánicos
a
la
atmósfera.
Algunos
componentes orgánicos (muchos solventes
en el caso de pinturas) reaccionan con los
- 51 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999

cantidad de componentes orgánicos volátiles
(COV´s), (VOC en el idioma inglés), que varia
desde 420 g/l a 340 g/l (de 3.5 lbs/gal a 2.8
lbs/gal).
NOM-081-ECOL-1994: Que establece
los límites máximos permisibles de emisión
de ruido de las fuentes fijas y su método de
medición. Esta Norma Oficial Mexicana
establece los límites máximos permisibles de
emisión
de
ruido
que
genera
el
funcionamiento de las fuentes fijas y el
método de medición por el cual se determina
su nivel emitido hacia el ambiente.
Las regulaciones tienen un mayor impacto
sobre los métodos usados para la selección
de materiales .

NOM-052-ECOL-1993: Establece las
características de los residuos peligrosos, el
listado de los mismos y los límites que hacen
a un residuo peligroso por su toxicidad al
medio ambiente. Esta Norma Oficial
Mexicana es de observancia obligatoria en la
definición y clasificación de residuos
peligrosos en cualquier estado físico por sus
características
corrosivas,
reactivas,
explosivas, tóxicas, inflamables, venenosas
y/o biológico infecciosas que representan un
peligro para el equilibrio ecológico.
Esta Norma coincide parcialmente con el
Código Federal de Regulaciones, vol. 40,
parte 260, 1991, Estados Unidos de
Norteamérica.

NOM-123-ECOL-1997: Establece el
contenido máximo permisible de compuestos
orgánicos volátiles (COV´s), en la fabricación
de pinturas de secado al aire base solvente
para uso doméstico y los procedimientos
para la determinación del contenido de los
mismos en pinturas y recubrimientos y es de
observancia obligatoria para los fabricantes e
importadores de las mismas.
Esta Norma Oficial Mexicana se basa
principalmente en Normas Internacionales
para limitar el contenido de compuestos
orgánicos en la elaboración de pinturas:


NOM-053-ECOL-1993: Establece el
procedimiento para llevar a cabo la prueba
de
extracción
para
determinar
los
constituyentes que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente. Esta
Norma es de observancia obligatoria en la
generación y manejo de residuos peligrosos.
Esta Norma Oficial Mexicana coincide
básicamente con el Código Federal de
Regulaciones, vol. 40, parte 260, 1991,
Estados Unidos de Norteamérica.




NOM-054-ECOL-1993: Establece el
procedimiento
para
determinar
la
incompatibilidad entre dos o más residuos
considerados como peligrosos por la Norma
Oficial Mexicana NOM-052-ECOL-1993.
(Uno de los mayores riesgos que se derivan
del manejo de residuos peligrosos, es el que
resulta de mezclar dos o más, que por sus
características
físico–químicas
son
incompatibles, por lo que es necesario
establecer el procedimiento para determinar
la incompatibilidad entre dos o más residuos
considerados como peligrosos).

Estándar
ASTM
D3960-89,
para
determinar
compuestos
orgánicos
volátiles, contenido de pintura y
recubrimientos.
Estándar ASTM D3792-86, método de
prueba estándar para contenido de agua
de pinturas solubles en agua por
inyección directa a un cromatógrafo de
gas .
Estándar ASTM D1475-85, método
estándar para determinar densidad de
pintura, barniz, laca y productos
relacionados.
Estándar ASTM D4017-90, método de
prueba para agua en materiales de
pintura por el método de Karl - Fischer
Estándar ASTM D4457-85, método de
prueba
estándar
para
determinar
Diclorometano y 1, 1, 1 Tricloroetano en
pinturas y recubrimientos por inyección
directa a un cromatógrafo de gas.
NOM-003-SSA1-1993: “Salud Ambiental.
Requisitos Sanitarios que debe satisfacer el
etiquetado de Pinturas, Tintas, Barnices,
Lacas y Esmaltes”.
Esta Norma Oficial Mexicana es de
observancia obligatoria para las personas

- 52 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999

NOM-U-40. “Pinturas, Recubrimientos y
Productos afines, Muestreo”.
 NOM-SS-3. “Higiene Industrial. Medio
Ambiente Laboral. Determinación de
plomo y compuestos inorgánicos de
plomo. Método de absorción atómica”.
 NOM-Z-12/2-1987. “Muestreo para la
Inspección por Atributos – parte 2:
Métodos de muestreo, tablas y gráficas”.
físicas y morales que se dediquen al proceso
de Pinturas, Tintas, Barnices, Lacas o
Esmaltes y especifica que el etiquetado de
los materiales antes mencionados deberá
contener la información siguiente:
a).- El nombre y domicilio comercial del fabricante.
b).- La denominación distintiva, o bien, la
marca del producto.
c).- El número de clave y lote.
d).- Los demás datos contenidos en esta
Norma según corresponda.

NOM-010-STPS-1994: Esta Norma indica las obligaciones de los patrones y los
trabajadores en materia de Seguridad e
Higiene en los centros de trabajo. El objetivo
principal de esta Norma es establecer
medidas para prevenir y proteger la salud de
los trabajadores y mejorar las condiciones de
seguridad e higiene en los centros de trabajo
donde se produzcan, almacenen o manejen
substancias
químicas
que
por
sus
propiedades, niveles de concentración y
tiempo de acción sean capaces de
contaminar el medio ambiente laboral y
alterar la salud de los trabajadores así como
los niveles máximos permisibles de
concentración de dichas sustancias, de
acuerdo al tipo de exposición. La presente
Norma Oficial Mexicana cuenta con dos
anexos que forman parte integrante de la
misma:

NOM-006-SSA1-1993:
Esta
Norma
Oficial Mexicana establece los métodos para
la preparación de extracciones ácidas
requeridas para la determinación del
contenido de plomo “soluble” en las capas de
pintura seca. Los extractos ácidos son
preparados en una solución de ácido
clorhídrico 0.07 M, la cual se escogió como
una aproximación en las condiciones de la
acidez del estómago.
La presente Norma es técnicamente
equivalente con la Norma ISO-6714 : 1990
“Pinturas y Barnices.- Preparación de
extractos ácidos de películas de pintura
seca”.

NOM-008-SSA1-1993: Esta Norma Oficial Mexicana establece los métodos para la
preparación
de
extracciones
ácidas
requeridas, así como las soluciones de
prueba para la determinación del contenido
de plomo “soluble” en pinturas y productos
relacionados en forma liquida o polvo, no es
aplicable para capas de pinturas secas o
pulverizadas (NOM-006-SSA1-1993).
Para el propósito de esta Norma se asume
que el contenido de plomo del pigmento que
contiene plomo es 60% (m/m). Esto
corresponde al contenido encontrado en la
mayoría de los cromatos de plomo.
Esta Norma se complementa con las
siguientes Normas:

ANEXO I
ANEXO II
Informe que deberá contener
todos los datos referentes al
contaminante.
Establece las características y la
metodología a usar para conocer
los niveles de concentración de
las
sustancias
químicas
presentes en el ambiente laboral,
de acuerdo a lo establecido en la
presenta norma.
La Norma referida concuerda parcialmente
con la Norma Internacional ISO-6713 : 1984.
“Pinturas y Barnices – Preparación de
extractos ácidos de pinturas en forma líquida
o en polvo”.
NOM-015/1-SCFI/SSA-1994. “Seguridad
e Información Comercial. Limites de
biodisponibilidad de metales en artículos
recubiertos con pinturas y tintas”.

NOM-016-STPS-1993: Relativa a las
condiciones de seguridad e higiene en los
centros de trabajo, referente a ventilación.
La presente norma debe aplicarse en los
centros de trabajo, donde las labores
- 53 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
requieren ventilación con disponibilidad de
aire con oxígeno adecuado para la
respiración de los trabajadores: ya sea por
aire viciado, presencia de sustancias
químicas, condiciones térmicas extremas y/o
atmósferas inflamables y explosivas.
Esta Norma Oficial Mexicana, establece el
código de colores que se debe utilizar para la
identificación de fluidos conducidos en
tuberías, para fines de seguridad en el
trabajo, utilizando un número limitado de
colores. Los fluidos conducidos en tuberías
contarán con colores básicos y colores de
seguridad para ser identificados, así como
además, información complementaria de
acuerdo a lo que se establece en esta
Norma.
Esta Norma se complementa con la
NOM-S--14.

NOM-019-STPS-1993: Constitución y
funcionamiento de las Comisiones de
Seguridad e Higiene en los centros de
trabajo. El objetivo principal es establecer los
lineamientos
par a
la
integración
y
funcionamiento de las Comisiones de
Seguridad e Higiene que deben organizarse
en todas las empresas o establecimientos, de
acuerdo con la Ley Federal del Trabajo y las
obligaciones al respecto, de patrones y
trabajadores.
13.2 Evaluación de Riesgos en Áreas
Confinadas.
Los peligros mayores en áreas confinadas se
pueden presentar por las razones siguientes:

NOM-080-STPS-1993: Higiene Industrial.
Medio Ambiente Laboral. Determinación del
nivel sonoro continuo equivalente, al que se
exponen los trabajadores en los centros de
trabajo. Esta Norma se aplica en aquellos
centros de trabajo donde se requiera
determinar
el nivel sonoro continuo
equivalente, al que se exponen los
trabajadores por motivo o en ejercicio de su
trabajo, para proteger su salud contra el daño
auditivo, de acuerdo a lo establecido en la
NOM-011-STPS, del Reglamento General de
Seguridad e Higiene en el Trabajo.
13.2.1
13.2.2
13.2.3
13.2.4
Deficiencia de Oxígeno.
Explosividad.
Elementos Tóxicos.
Riesgos Físicos.
13.2.1 Deficiencia de Oxígeno.
Puede ser originada por el desplazamiento
de otros gases, por fuego o explosión. Los
trabajadores
pueden
ser
fulminados
rápidamente si el oxígeno no es el suficiente.
Existen instrumentos que sirven para medir el
nivel de oxígeno, instrumentos de lectura
directa que contienen tubos indicadores y
medidores de gases específicos diferentes al
oxígeno, algunos reportan lecturas de los
combustibles en el área o un número en la
carátula o gráfica en papel, otros pueden
emitir una alarma cuando el oxígeno alcanza
niveles mínimos o el gas tóxico llega a una
concentración peligrosa.

NOM-S-14-1971:
Norma
Oficial
Mexicana para aplicación de los colores en
seguridad.
Esta
Norma
establece
específicamente la aplicación de colores en
relación con la prevención de accidentes, y
recomienda los colores que deben utilizarse
para señalar los riesgos físicos, la
localización de equipos de seguridad,
identificación del equipo contraincendios,
etc., se hace la anotación que esta Norma no
interfiere
c on
otras
Normas
o
especificaciones aceptadas generalmente,
con referencia al uso del color o la forma de
indicaciones en la transportación fluvial,
marítima, aérea, ferroviaria o por carretera.
13.2.2 Explosividad.
En cualquier operación de limpieza de
superficies con ráfaga de abrasivos, si la
operación es efectuada en una atmósfera
que contenga vapores volátiles, puede
resultar una explosión o fuego cuando la
concentración del vapor se encuentra dentro
de la región explosiva. En estos casos es

NOM-34-1987: Código de colores para
la identificación de fluidos conducidos en
tuberías.
- 54 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
recomendable utilizar
seguridad antichispa.
herramientas
de
13.2.4.1 Permisos de Acceso a Espacios
Confinados.
Son documentos necesarios para entrar a las
áreas confinadas y que deben ser
proporcionados por personal autorizado.
Cada trabajador debe de firmar a la entrada y
a la salida o en su lugar, cuando empieza y
acaba la jornada de trabajo. Este permiso de
acceso se debe colocar en lugar visible en la
entrada del espacio confinado.
13.2.3 Elementos Tóxicos.
En la mayoría de los casos, es difícil oler un
químico tóxico, por lo cual es sumamente
importante analizar el contenido en la
atmósfera del área confinada antes de entrar.
Los elementos tóxicos en cantidades
pequeñas pueden provocar reacciones serias
como irritación, dificultad al respirar, dolor de
cabeza, mareos, naúseas, somnolencia,
asfixia, ojos irritados, etc.; los elementos
tóxicos más frecuentes son el monóxido de
carbono, ácido sulfhídrico y el bióxido de
azufre.
13.2.4.2 Evaluación de Aire.
Antes de entrar, deben de ser analizadas
todas las áreas del espacio confinado, esta
operación consiste en cuantificar el contenido
de oxígeno, el cual debe ser del 19.5% como
mínimo. En caso de que los gases tóxicos
estén presentes, estos deben ser muestreados y los vapores inflamables de los
solventes que son resultado de la actividad
de pintado pueden ser monitoreados.
Debe de existir siempre el equipo de seguridad apropiado y proceder en forma adecuada al momento de realizar la evaluación
del aire en áreas confinadas. El trabajador no
podrá entrar sólo a realizar sus actividades
dentro de un espacio confinado, alguna
persona deberá permanecer en la entrada
para atender cualquier accidente que se
pudiera presentar y contar con equipos
extras de seguridad para respiración
autónoma, línea de seguridad y luces.
13.2.4 Prevención de Riesgos Físicos.
La mejor manera de asegurarse para
prevenir un accidente en áreas confinadas es
cerrar válvulas y marcar todas las partes
móviles. Esto incluye líneas de liquido, líneas
de vapor, etc. Otros problemas físicos que
pueden ser causa de accidentes son la
temperatura excesiva, el ruido, líneas de
corriente y peligros como las superficies
sucias que pueden provocar caídas. Una
forma de minimizar riesgos, es que el
personal que va a realizar trabajos de
protección anticorrosiva en áreas confinadas,
se debe preparar con un curso de
entrenamiento para trabajar en estas áreas
especificas,
donde
se
incluyen
consideraciones para tratar de evitar riesgos,
como ejemplo de estas consideraciones
tenemos las siguientes :
13.2.4.3 Ventilación.
Cuando se realizan actividades de protección
anticorrosiva en un espacio confinado,
siempre es requerida la ventilación ya que se
encuentran solventes de limpieza o de
pintura en el ambiente. Los vapores de
solventes son riesgosos para la salud del
trabajador, pueden ser inflamables y
explosivos y usando un equipo extra de
seguridad como es el de respiración
autónoma, ayudará a respirar, pero no a
eliminar totalmente el peligro. Para que exista
una ventilación adecuada es necesario
extraer el aire de las partes bajas, ya que los
vapores de solventes son más pesados que
él y se acumulan en dichas partes. El espacio
13.2.4.1 Permisos de Acceso a Espacios
Confinados.
13.2.4.2 Evaluación de Aire.
13.2.4.3 Ventilación.
13.2.4.4 Condiciones de Seguridad del
Equipo de Operación que Pueden
Afectar las Condiciones del Espacio
Confinado.
13.2.4.5 Procedimiento de las Actividades a
Realizar.
13.2.4.6 Medidas de Seguridad.
- 55 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
confinado debe contar con una entrada para
el aire fresco, para así mantener el aire limpio
en el área, y utilizar ventiladores
antiexplosión ya que los vapores pueden
incendiarse al circular a través de ellos.
del área confinada siempre deben estar
libres, esto puede ser desde un contacto en
forma visual junto con una señal de
aprobación efectuado en intervalos de
tiempo.
El equipo requerido para dar atención ante
una emergencia que se pueda presentar al
momento de estar efectuando trabajos de
protección anticorrosiva en espacios confinados, consiste en un aparato de respiración
autónoma, cuerda y cinturón de seguridad,
linterna de batería, luces de emergencia,
extinguidores y escalera.
Los trabajadores en áreas confinadas deben
usar todo el tiempo los cinturones de
seguridad y no solamente cuando estén en
las alturas, o también se utilizan las
muñequeras en lugar de los cinturones
cuando el área confinada cuenta con
accesos o salidas de dimensiones pequeñas.
13.2.4.4 Condiciones de Seguridad del
Equipo de Operación que Pueden Afectar
las Condiciones del Espacio Confinado.
El equipo de operación como son las líneas
de alimentación, de vaciado, de vapor, de
electricidad, etc., que puedan alterar o variar
las condiciones de un espacio confinado,
deberán ser aseguradas adecuadamente con
el fin de que no sean puestas en servicio de
forma accidental. Esto se llevará a efecto
ejerciendo varias acciones como el insertar
platos separados en líneas (ó comales),
interpretación de la posición de las válvulas
inoperables, removiendo fusiles o utilizando
candados y cadenas.
13.3 Normas Internacionales.
Pemex dentro de sus políticas y objetivos
acorde con las empresas lideres del petróleo,
se ha dado a la tarea de alcanzar niveles de
competitividad
internacional,
adoptando
Normas de Organismos Internacionales que
protegen al medio ambiente y a la salud
humana, tales como EPA (Environmental
Protection Agency) y OSHA (Occupational
Safety & Health Administration), ambas de
los E.U.A.
13.2.4.5 Procedimientos de las
Actividades a Realizar.
Los procedimientos de las actividades a
realizar en un espacio confinado son
básicamente los mismos que se utilizan para
los trabajos exteriores. Las actividades de
limpieza para preparación de superficies con
chorro de arena u otros abrasivos y las de
aplicación de recubrimientos son efectuados
de la misma forma, la diferencia que existe
es que tal vez el trabajador necesite usar un
equipo de respiración autónoma en lugar de
un respirador de mascarilla.
EPA. Environmental Protection Agency
(Agencia de Protección Ambiental). Es un
organismo de los Estados Unidos de
Norteamérica responsable de vigilar la
ejecución y cumplimiento de las leyes
federales promulgadas para la protección del
ambiente.
13.2.4.6 Medidas de Seguridad.
Es necesario cumplir con medidas de
seguridad extras cuando se efectúen labores
de protección anticorrosiva en áreas
confinadas.
Método 24 (EPA, 40 CFR).- Este método es
aplicable
para
la
determinación
de
componentes orgánicos volátiles (VOC),
contenido de agua, densidad, volumen de
sólidos y peso de sólidos de pintura,
barnices, laca y otros recubrimientos de
superficie relacionados.
Este método se basa en los siguientes
estándares:
Una persona debe de permanecer fuera del
espacio confinado todo el tiempo que duren
las actividades, esta persona estará
exclusivamente dedicada a labores de auxilio
en caso de ser necesario y no debe
abandonar el sitio de trabajo. Las formas
como se comuniquen del interior al exterior
- 56 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
 ASTM D1475-90.- Método de prueba
estándar para densidad de pintura,
barniz,
laca
y
otros
productos
relacionados.
 ASTM
D2369-95.Método
para
contenidos volátiles de recubrimientos.
 ASTM
D3792-91.Método
para
contenido de agua de pinturas reducidas
en agua por inyección directa en un
cromatógrafo de gases.
 ASTM D4017-96a.- Método para agua en
pinturas y materiales para pintura por el
método de titulación de Karl - Fischer.
 ASTM D4457-91.- Método para la
determinación de Diclorometano y 1, 1, 1
Tricloroetano en pinturas y recubrimientos por inyección directa en un
cromatógrafo de gases.
 ASTM
D5403-93.Método
para
contenido volátil de materiales curados
por radiación.
Estándar No. 1910.132 (OSHA, 29CFR).
Requisitos Generales.
Se refiere al equipo de protección personal
que debe utilizar el trabajador para
protección de los ojos, cara, cabeza y
extremidades, así como la ropa de protección
adecuada, dispositivos respiratorios como la
máscara de oxígeno, escudos y barreras de
protección.
El equipo de protección personal debe ser
suministrado por el patrón para el uso
adecuado de los trabajadores el cual deberá
mantenerse en condiciones higiénicas y
confiables para que en el momento en que se
requiera, ya sea por riesgos en el proceso,
riesgos químicos, radioactivos, a causa del
medio ambiente ó por irritantes mecánicos
encontrados de tal forma que puedan causar
daños en la función de alguna parte del
organismo, ya sea por medio de absorción,
inhalación o por contacto físico.
Método
24-A.
(EPA,
40
CFR)Determinación
del
contenido
de
componentes orgánicos volátiles (VOC) y
densidad de tintas de impresión y
recubrimientos relacionados. Este Método es
usado para determinar la fracción en peso
del contenido de componentes orgánicos
volátiles (VOC), densidad del recubrimiento y
la densidad del solvente en la tinta. La
fracción en peso del contenido de VOC es
determinada por medición de la pérdida de
peso de una cantidad de muestra conocida,
la cual ha sido calentada por un tiempo y
temperatura específicos. Las densidades de
la tinta y solvente son medidas por un
procedimiento estándar.
Este método se basa en el estándar ASTM
D1475 – 60, 80, 90.
Estándar No. 1910.133 (OSHA, 29CFR).
Protección para Cara y Ojos.
El patrón se asegurará que cada trabajador
utilice la protección adecuada cuando este
exponga los ojos ó la cara, a partículas
volátiles peligrosas, metal fundido, químicos,
ácidos ó cáusticos en forma líquida, bases ó
vapores químicos y radiaciones de luz
sumamente perjudiciales.
Estándar No. 1910.134 (OSHA, 29CFR).
Protección Respiratoria.
En el control de las enfermedades laborales
causadas por la respiración de aire
contaminado con polvos dañinos, nieblas,
brumas, humos, gases, rocíos (spray) y
vapores, el objetivo principal debe ser el
prevenir la contaminación atmosférica. Esto
se hará tan factible al aceptar las medidas de
control de ingeniería (por ejemplo, clausura ó
confinamiento de la operación, ventilación
local, general y sustitución de materiales
menos tóxicos).
OSHA. Occupational Safety & Health
Administration
(Administración
de
la
Seguridad Ocupacional y la Salud). Es un
Organismo del Gobierno de los Estados
Unidos de Norteamérica que ha establecido
los limites de concentración permisible de
gases y sustancias químicas tóxicas en
centros de trabajo.
En México, así como en otros países, se
utilizan estos limites como criterios de calidad
para centros de trabajo.
Cuando los controles efectivos de la
ingeniería no son viables o cuando se están
instituyendo, se deben usar los respiradores
adecuados para esta sección.
- 57 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Los respiradores deben ser proporcionados
por el patrón cuando tal equipo es necesario
para proteger la salud del trabajador. El
patrón debe proporcionar los respiradores
adecuados y aplicables para el propósito
previsto.
El patrón será el responsable de establecer y
mantener un programa de protección
respiratoria en el que deberá incluir los
requerimientos adecuados para el sitio de
trabajo específico.
Este programa de protección respiratoria
será desarrollado e implementado por el
patrón en forma escrita de acuerdo a los
requerimientos específicos del lugar de
trabajo con procedimientos y características
para usar el respirador adecuado. El
programa tendrá que ser administrado por un
director
del
programa
entrenado
adecuadamente para este caso.
Este estándar se refiere a los diferentes
equipos que se utilizan para protección del
trabajador en trabajos de electricidad, tales
como capas aislantes, alfombras de material
recio o duradero, cubiertas, mangueras,
guantes y mangas hechas de goma o
caucho, haciendo la indicación que las
capas, los guantes y las mangas serán
fabricados sin costura. Cada pieza será
marcada claramente de acuerdo a la clase
que pertenezca y a la resistencia que pueda
presentar. El equipo de protección será
capaz de resistir el voltaje de prueba de
corriente alterna o de corriente directa según
la clase de equipo que sea, estas pruebas
consisten en aplicar el voltaje continuamente
de 1 a 3 minutos dependiendo del equipo.
A continuación, se mencionan métodos de
prueba de estándares eléctricos de
dispositivos utilizados como protectores de la
electricidad.
Estándar No. 1910.135 (OSHA, 29CFR).
Protección para la Cabeza.
El patrón se asegurará que cada trabajador
lleve puesto el casco protector cuando se
encuentre trabajando en áreas donde exista
la posibilidad de que la cabeza sufra heridas
o daños por objetos que puedan caerle
encima.
El patrón se asegurará que el casco protector
que utilizará el trabajador, esté diseñado para
reducir choques eléctricos peligrosos y que
sea usado por cada trabajador cuando esté
cerca y expuesto a conductores eléctricos
que podrían tener contacto con la cabeza.
Americam Society for Testing and Materials
(ASTM) D-120-87, especificación para
guantes aislantes de hule ó caucho.
Estándar No. 1910.136 (OSHA, 29CFR).
Protección Laboral para Pies.
El patrón se asegurará que cada trabajador
utilice calzado protector apropiado cuando
esté trabajando en áreas donde exista el
peligro de causar algún daño al pie, ya sea
por culpa de objetos rodantes o de algunos
objetos que pudieran caerse, o por objetos
que puedan penetrar la suela del calzado y
también en áreas donde los pies del
trabajador estén expuestos a riesgos de tipo
eléctrico.
Estándar No. 1910.137 (OSHA, 29CFR).
Dispositivos Protectores de la Electricidad.
ASTM D 1048-93
Especificación para capas
aislantes de hule o caucho.
ASTM D 1049-93
Especificación para cubiertas aislantes de hule o
caucho.
ASTM D 1050-90
Especificación para línea de
manguera aislante de hule,
goma o caucho.
ASTM D 1051-87
Especificación para mangas aislantes de goma,
caucho o hule.
ASTM F 478-92
Especificación para cubiertas y línea de manguera
aislante (en servicio).
ASTM F 479-93
Especificación para capas
aislantes (en servicio).
ASTM F 496-93b
Especificación para guantes
y mangas aislantes (en
servicio).
Estándar No. 1910.138 (OSHA, 29CFR).
Protección para Manos.
- 58 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Los patrones seleccionarán y requerirán a los
trabajadores a usar la protección adecuada
para las manos, cuando estas estén
expuestas a riesgos tales como la absorción
por medio de la piel de sustancias dañinas,
cortadas severas o laceraciones, abrasivos
severos, picaduras, quemaduras químicas o
térmicas y por temperaturas extremas que
son perjudiciales.
Estándar No. 1926.101 (OSHA, 29CFR).
Protección para Oídos.
Donde no es posible reducir los niveles de
ruido o duración de exposición a lo
especificado
en
este
estándar,
los
dispositivos protectores para el oído serán
proporcionados y usados convenientemente.
Los patrones seleccionarán la protección
adecuada para las manos en base a una
evaluación de las características de
rendimiento en relación con la tarea o tareas
a ser ejecutadas, a las condiciones
presentes, duración y los riesgos potenciales
identificados.
Las tendencias actuales para proteger al
medio ambiente y la salud humana, es seguir
incrementando los parámetros de control de
calidad de los recubrimientos anticorrosivos,
en cuanto a los contenidos de VOC, Plomo,
Cromo, Isocianatos, Aminas Aromáticas o
Alifáticas de bajo peso molecular, Etoxi
Etanol, Fenol libre y disolventes clorados y
de todas aquellas sustancias dañinas al
organismo y de impacto ambiental.
Conclusiones:
- 59 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
Sección 14 Anexos
Estándares Internacionales Visuales, con Referencias Fotográficas
Anexo I:
SSPC-VIS 3: "Estándar Visual para Limpieza de Acero con Herramienta Manual y
Mecánica".
Anexo II:
SSPC-VIS 1-89: "Estándar Visual para Limpieza de Acero con Abrasivos".
Anexo III:
SSPC-VIS 4(1) NACE No.7: "Referencia Visual Fotográfica para Aceros con Limpieza a
Chorro de Agua".
Anexo IV:
ISO 8501-1 : 1998: "Evaluación Visual de la Limpieza de la Superficie". (Estándar
Europeo).
- 60 -
Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
14.1 Anexo I: SSPC-VIS 3
"Estándar Visual para Limpieza de Acero con Herramienta Manual y Mecánica".
ráfaga. La pintura intacta en su mayor
parte.
Descripción:
Este estándar consiste en fotográficas a color
que representan varias condiciones de
superficie de acero sin recubrir, pintadas y
soldadas previamente antes de la limpieza
con herramienta manual y mecánica.

Representación de Condiciones:
El estándar SSPC-SP VIS 3 ilustra siete
condiciones iniciales antes de la preparación
de superficie como son las siguientes:
Condiciones Finales:
El estándar ilustra las superficies preparadas
con herramienta manual y mecánica. Los
grados de limpieza con herramienta están
representados por:
Condiciones Iniciales:

Condición A: Superficie de acero
completamente cubierta con cascarilla de
laminación de óxido pequeña o no visible
(óxido grado A).

Condición B: Superficie de acero
completamente
con
cascarilla
de
laminación y/o óxidos (óxido grado B).

Condición C: Superficie de acero
completamente cubierta con óxido;
picaduras pequeñas o no visibles (óxido
grado C).



Condición G: Sistema de recubrimiento
aplicado sobre cascarilla de laminación
de óxido soportada con el acero; sistema
perfectamente
desgastado,
sistema
perfectamente amarilleado o sistema
perfectamente manchado.
Condición D: Superficie de acero
completamente cubierta con óxido y
cavidades visibles (óxido grado D).
Condición E: Superficie de acero
previamente recubierta con pintura de
colores fuertes aplicadas sobre superficie
,limpiadas con ráfaga. La pintura intacta
en su mayor parte.
Condición F: Superficie de acero
previamente cubierta con pintura rica en
zinc, aplicada sobre el acero limpiado a
–
SSPC-SP2: Limpieza con Herramienta
Manual con Cepillo de Alambre (SP2).
–
SSPC-SP3: Limpieza con Herramienta
Mecánica
con
Cepillo
Eléctrico
(SP3/PWB).
–
SSPC-SP3: Limpieza con Herramienta
Mecánica con Pulidora de Disco de
Arena (SP3/SD).
–
SSPC-SP3: Limpieza con Herramienta
Mecánica con Pistola de Aguja
(SP3/NG).
–
SSPC-SP11: Limpieza con Herramienta
Mecánica a Metal Desnudo con Disco
Ralladores o Pistola de Aguja.
–
SSPC-SP11: Limpieza con Herramienta
Mecánica a Metal Desnudo por
Restauración (reexposición) Existiendo
Previamente un Perfil no Rallado de los
Discos.
A continuación se presentan las fotografías
indicando las condiciones iníciales y finales.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
ESTANDAR SSPC - SP VIS 3
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
ESTANDAR SSPC - SP VIS 3
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
ESTANDAR SSPC - SP VIS 3
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
P. 3.411.01:1999
ESTANDAR SSPC - SP VIS 3
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC - SP VIS 3
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC - SP VIS 3
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC - SP VIS 3
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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14.2 Anexo II: SSPC-VIS 1-89
"Estándar Visual para Limpieza de Acero con Abrasivos".
Descripción:
Condiciones Finales:
El estándar consiste de una serie de 1:1
(tamaño original) de fotografías de colores
que representan varias condiciones de
superficie
de
acero
no
recubiertas
previamente antes de la preparación de
superficie con limpieza con chorro de
abrasivos.
El estándar ilustra la preparación de
superficie con limpieza de chorro de
abrasivos usando arena. Hay varios grados
de limpieza que son representados por:
–
SSPC-SP5: Limpieza con Chorro de
Abrasivo a Metal Blanco.
Representación de Condiciones:
–
SSPC-SP6: Limpieza con Chorro de
Abrasivo a Grado Comercial.
–
SSPC-SP7: Limpieza con Chorro de
Abrasivo a Grado Ráfaga.
–
SSPC-SP10: Limpieza con Chorro de
Abrasivo casi Metal Blanco.
El estándar (SSPC-VIS 1-89) ilustra cuatro
grados de óxido al inicio de la preparación de
superficie y cubre el rango de las cascarillas
de laminación oxidadas y picaduras en el
acero.
Condiciones Iniciales:


Nota:
Grado de Óxido A: Superficie de acero
cubierta completamente con cascarilla de
laminación adherente; pigmento o visible
de óxido.
El contenido fotográfico en el apéndice
ilustrativo da la apariencia de la limpieza con
chorro en la superficie las cuales presenta
alternativas para los abrasivos:
Grado de Óxido B: Superficie de acero
cubierta con cascarilla de laminación y
óxidos.

Grado de Óxido C: Superficie de acero
cubierta completamente con óxido,
picaduras pequeñas o no visibles.

Grado de Óxido C: Superficie de acero
cubierta completamente con óxidos y
picaduras visibles.

Alternativa de abrasivos no metálicos
A SP 5-N1, A SP 5-N2, A SP 5-N3.

Alternativa de abrasivos metálicos
A SP 5-M1, A SP 5-M2, A SP 5-M3.
A continuación se presentan las fotografías
indicando las condiciones iníciales y finales.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC - SP 1 - 89
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Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC - SP 1 - 89
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Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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14.3 Anexo III: SSPC-VIS 4(1) NACE No. 7
"Referencia Visual Fotográfica para Aceros con Limpieza a Chorro de Agua".
Descripción:
Condición Inicial:
Es una referencia visual fotográfica ya que
consiste en una serie de fotografías a color
de las cuales representan varias condiciones
de superficie no recubiertas, antes de la
preparación de superficie con chorro de agua
alta presión y ultra alta presión como está
definida en la SSPC-SP12/NACE No. 5.

Óxido Grado C: La superficie de acero
está cubierta completamente con óxido,
con picaduras pequeñas o no visibles.

Óxido Grado D: La superficie de acero
está cubierta completamente con óxido y
picaduras visibles.
Representación de Condiciones:
Condición Final:
Las referencias fotográficas ilustran dos
condiciones iniciales (grado de oxidación) de
cascarillas de laminación de óxido libre
previamente no recubiertas, oxidadas en
acero al carbón antes de la preparación de
superficie. Cada una de las fotografías
exhibidas presentan las condiciones iniciales
fueron seleccionado para mostrar la
variación, la cual puede ser observada dentro
de las definiciones de los óxidos grado C y D.
La condición inmediata de la limpieza
después del chorro de agua. Se referencian
en las fotografías: VIS WJ-2 y VIS WJ-3.
Las referencias visuales fotográficas también
ilustran el grado de oxidación rápida (flash
rusting) como una ligera oxidación en el
acero, la cual ocurre en la limpieza con el
chorro de agua y al secarse rápidamente
cambiara su apariencia inicial o teniendo los
siguientes grados de oxidación rápida:
WJ-2 L, WJ-2 M, WJ-2 H, WJ-3 L, WJ-3 M,
WJ-3 H.
A continuación se presentan las fotografías
indicando las condiciones iníciales y finales.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC-VIS 4(1) NACE No. 7
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Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC-VIS 4(1) NACE No. 7
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Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC-VIS 4(1) NACE No. 7
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Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR SSPC-VIS 4(1) NACE No. 7
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Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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14.4 Anexo IV: ISO 8501-1 : 1988
"Evaluación Visual de la Limpieza de la Superficie". (Estándar Europeo).
Descripción:
En esta parte de la ISO 8501 se identifican
cuatro modelos (denominados "grado de
oxidación") de la cascarilla de laminación y
de la oxidación que suele presentarse sobre
la superficie de acero sin recubrir en
estructuras y en las de acero almacenados.
Esta parte caracteriza así mismo cierto grado
de limpieza visible (denominados "grado de
proporción")
tras
la
preparación
de
superficies de acero no recubiertas y de
superficies de acero de las que se ha
eliminado la totalidad de anteriores
recubrimientos. Estos niveles de limpieza
visible se relacionan con los métodos
corrientes de limpieza de la superficie que
suelen emplearse antes de pintar.
Grado de Óxido B: Superficie de acero
con óxido incipiente y de la que ha
empezado a exfoliarse la cascarilla de
laminación.

Grado de Óxido C: Superficie de acero
cuya cascarilla de laminación ha
desaparecido por acción del óxido, o que
puede eliminarse raspando, pero con
algunas picaduras visibles a simple vista.

Grado de Óxido D: Superficie de acero
cuya cascarilla de laminación ha
desaparecido por acción del óxido y en la
que se ven a simple vista numerosas
picaduras.
Condición Final:
La ISO 8501 está destinada a ser una
herramienta para la evaluación visual de los
grados de oxidación y grados de preparación.
Contiene veintiocho ejemplos fotográficos
típicos. Las cuales de estas veinticuatro
fotografías proceden de la Norma Sueca 515
05 59 00 - 1967 normas fotográficas de
preparación de superficie para pintar
superficies de acero, la cual queda
reemplazada por esta parte de la ISO 8501.
Los cuatro restantes proceden de la Norma
Alemana DIN 55978 protección anticorrosiva
de
estructuras
de
acero
mediante
recubrimientos orgánicos y metálicos;
preparación y ensayos de superficies.
Se especifican cierto número de grados de
preparación, con indicación del método de
preparación de la superficie y el grado de
limpieza. Los grados de preparación se
definen mediante descripciones escritas de la
apariencia de la superficie tras la operación
de limpieza junto con ejemplares fotográficos.

Decapado (Sa):
Sa 1 Decapado Ligero:
Examinada sin aumentos; la superficie debe
estar exenta de aceite, grasa y suciedad
visible, así como de cascarilla, óxido, capa de
pintura y materias extrañas que presenten
una escasa adherencia, existiendo B Sa 1, C
Sa 1 y D Sa 1.
Representación de Condiciones:
Se especifican cuatro grados de óxido,
denominados A, B, C y D respectivamente.
Estos
grados
vienen
definidos
por
descripciones escritos junto con ejemplos
fotográficos representativos.
Sa 2 Decapado Intenso:
Examinada sin aumentos, la superficie deben
estar exenta de aceite, grasa y suciedad
visible, así como de la mayor parte de la
cascarilla, óxido, capas de pintura y materias
extrañas. Existiendo además B Sa 2, C Sa 2
y D Sa 2.
Condición Inicial:


Grado de Óxido A: Superficie de acero
recubierta en gran medida por cascarilla
de laminación adherida, pero con poco o
nada de óxido.
Sa 2½ Decapado a Fondo:
Examinada sin aumento, la superficie deberá
estar exenta de aceite, grasa y suciedad
visible, así como de cascarilla de laminación,
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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óxido, capas de recubrimientos y materias
extrañas. Posibles trazas remanentes de
contaminación, deberán presentarse solo
como ligeras manchas a modo de puntos o
franjas. Existiendo además A Sa 2½,
B Sa 2½, C Sa 2½ y D Sa 2½.
St 3 Raspado Manual o Mecánico a Fondo:
Igual que el St 2, pero la superficie debe
tratarse mucho más intensamente para
proporcionar un brillo metálico procedente de
la superficie metálica. Existiendo además
B St 3, C St 3 y D St 3.
Sa 3 Decapado hasta Dejar el Acero
Visualmente Limpio:
Examinada sin aumentos, la superficie
deberá estar exenta de aceite, grasa y
suciedad visible, así como estar exenta de
cascarilla de laminación, óxido, capas de
recubrimiento y materias extrañas. Deberá
tener un color metálico uniforme. Existiendo
además A Sa 3, B Sa 3, C Sa 3 y D Sa 3.


Flameado (Fl):
Fl Flameado:
Examinada sin aumentos, la superficie
deberá estar exenta de cascarilla, óxido,
capas de recubrimientos y materia extraña o
posibles residuos remanentes, deberán
presentarse únicamente en forma de un
cambio de color de la superficie (matrices de
diversos colores) A Fl, B Fl, C Fl y D Fl.
Raspado Manual o Mecánico (St):
A continuación se presentan las referencias
fotográficas indicando las condiciones
iniciales y finales.
St 2 Raspado Manual o Mecánico Intenso:
Examinada sin aumentos, la superficie
deberá estar exenta de aceite, grasa y
suciedad visible, así como de cascarilla de
laminación, óxido, capa de recubrimiento y
materias extrañas que presentan una escasa
adherencia. Existiendo además B St 2, C St 2
y D St 2.
A continuación se presentan las fotografías
indicando las condiciones iníciales y finales.
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Especificaciones para la Aplicación e
Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR ISO 8501-1 : 1988
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ESTANDAR ISO 8501-1 : 1988
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Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.
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ESTANDAR ISO 8501-1 : 1988
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