CALCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad de un almacén se mide en unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. La unidad de almacenamiento puede ser un producto, por ejemplo, frigoríficos; un conjunto de productos configurados en un solo paquete; por ejemplo, caja de cinco unidades; un palet que alberga varios productos o cajas, contendedores, bidones, etc. Así, por ejemplo, podemos decir que la capacidad de un determinado almacén se cifra en 12.000 palets y 1.000 contenedores como cifra indicativa del número máximo de unidades de almacenamiento capaz de albergar dentro del lay-out establecido y de las técnicas de almacenaje empleadas. La capacidad requerida se basará en el stock normativo u objetivo que tengamos que albergar, teniendo en cuenta los factores estacionales (stock de anticipación). En primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de organización empleado, si es un sistema de posición fija la previsión de espacios estará basada en unos stocks máximos, mientras que si es un sistema de posición aleatoria la previsión estará basada en un concepto de stocks promedios. El stock normativo este compuesto por dos factores: * Lote promedio (stock base) * Stock de seguridad. En un sistema de posición fija, como tenemos que dimensionar al máximo, tomaremos como valor el lote promedio de pedidos mas el stock de seguridad, mientras en un sistema de posición aleatoria tomaríamos solamente el stock normativo, algo así: PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD Teniendo aproximadamente un ahorro de espacio de un 20%. Para calcular el pedido promedio dividiremos a la previsión anual de compras, a nivel de producto, entre la diferencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa, veámoslo con un ejemplo: Un producto determinado tiene una previsión anual de ventas de 25.000 Uds. y mantenemos un stock de seguridad de 15 aprovisionamiento se días, supuesto realizara sobre que una el base mensual, el cálculo sería el siguiente: * PEDIDO (Lote promedio de entregas) = 25.000 / 12 = 2.804uds * STOCK DE SEGURIDAD = (25.000 / 365) x 15 = 1.028 Uds. Dicho esto, en un sistema de posición fija, el espacio requerido sería el necesario para 2.084 + 1.028 = 3.112 productos, mientras que un sistema de posición aleatoria el espacio requerido sería el necesario para ubicar 2.084/2 + 1.028 = 2.070 Uds. Supongamos que estos productos vienen empaquetados en cajas de cinco Uds. y que los almacenamos en palet standard que contienen un máximo de diez cajas (o sea 50 Uds. por palet). Nuestra capacidad requerida para este producto seria de 63 para un sistema de posición fija y 42 para un sistema de posición aleatoria. Por último, añadir que nuestra capacidad requerida no debería exceder del 85-90% de la capacidad disponible del área de almacenaje.