Certificación de habilidad: Planta Samalayuca Control De Calidad Ing. Miguel Soto Ingeniero de procesos B Septiembre 2023 Contenido INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 5 Parques de Homogenización............................................................................................... 5 Descripción. .................................................................................................................... 5 Finalidad. ........................................................................................................................ 5 Capacidad de Pilas y Tolvas ............................................................................................... 8 Pilas................................................................................................................................. 8 Tolvas ............................................................................................................................ 10 Molino de Crudo ............................................................................................................... 10 Descripción ................................................................................................................... 10 Finalidad ....................................................................................................................... 11 Silos de Homogenización ................................................................................................. 11 Descripción ................................................................................................................... 11 Finalidad ....................................................................................................................... 12 Capacidad ..................................................................................................................... 12 Precalentador y Horno ...................................................................................................... 12 Descripción ................................................................................................................... 12 Finalidad ....................................................................................................................... 13 Clinker a Bunker y Patios ................................................................................................. 13 Descripción ................................................................................................................... 13 Finalidad ....................................................................................................................... 14 Capacidad ..................................................................................................................... 14 CIRCUITOS ......................................................................................................................... 14 Flujo de Material en Molienda de Crudo.......................................................................... 14 Flujo de Crudo Alimentado .............................................................................................. 18 Flujo de Material de Calcinación...................................................................................... 18 Flujo de Gases................................................................................................................... 23 Flujo de Clinker ................................................................................................................ 24 Flujo de Polvos del CAT ................................................................................................... 25 Flujo de Material en Molienda de Cemento ..................................................................... 25 Silos de Cemento .............................................................................................................. 26 MAQUINAS......................................................................................................................... 26 S8 Tiger Bruker................................................................................................................. 26 D8 Endeavor Bruker ......................................................................................................... 28 Sistema de Muestreo y Preparación de Muestreo ............................................................. 29 Sistema de Control y Reporteo. ........................................................................................ 35 Muflas de alta temperatura. .............................................................................................. 35 Aparato para determinación de Blaine. ............................................................................ 36 Calibración y mantenimiento de tamices y mallas ........................................................... 37 CONTROL DE CALIDAD .................................................................................................. 41 Funciones O Áreas De Responsabilidad Del Operador De Control De Calidad .............. 41 Seguridad .......................................................................................................................... 42 Sincronización de estaciones de envió ......................................................................... 42 Seguridad al Tomar muestra del Precalentador............................................................. 42 Mantenimiento a Equipo............................................................................................... 43 Revisión Extintores....................................................................................................... 43 Procedimiento De Fabricación De Cemento .................................................................... 43 Mezcla Cruda. ................................................................................................................... 46 Factor de saturación de Cal (FSC). ............................................................................... 47 Módulo Silícico o de Sílice (MS): ................................................................................ 50 Módulo Alumínico o de fundentes (MA): .................................................................... 51 Control de finura ........................................................................................................... 51 Variación química de las materias primas y su impacto en el control de los parámetros de calidad. ..................................................................................................................... 52 Control manual de parámetros de calidad. ................................................................... 52 Control automático de parámetros de calidad. ............................................................. 53 Efecto de la variación de los parámetros de calidad sobre el proceso de clinkerización. ...................................................................................................................................... 54 Análisis de procedimientos de cambios de producción en MMP, Horno y MC. .......... 59 Análisis de costo por no calidad ................................................................................... 60 MANDOS Y CONTROLES................................................................................................. 62 Pantallas sistema de control POLAB................................................................................ 62 Pantalla Sistema de Control COP (ECS) .......................................................................... 62 Estaciones de muestreo y envió ........................................................................................ 64 CCM ................................................................................................................................. 65 Botoneras de campo y paros de emergencia ..................................................................... 65 Protecciones ...................................................................................................................... 66 Instrumentación ................................................................................................................ 66 PRÁCTICAS DE SEGURIDAD .......................................................................................... 66 Aspectos específicos de seguridad.................................................................................... 66 Rutina Limpieza POLAB ................................................................................................. 66 Sincronización De Estaciones De Envió .......................................................................... 67 Seguridad Al Tomar Muestra Del Precalentador .............................................................. 67 Mantenimiento A Equipo .................................................................................................. 68 Revisión de extintores....................................................................................................... 72 ASPECTOS AMBIENTALES.............................................................................................. 72 Política Integral De Calidad Y Medio Ambiente .............................................................. 72 Aspectos E Impactos Ambientales Significativos Del Área ............................................. 72 Criterios Para Lograr el Control Operacional................................................................... 73 Preparación y respuestas ante Emergencias...................................................................... 75 Identificación De Situaciones Potenciales De Emergencia. ............................................. 76 Procedimiento De Acciones Correctivas .......................................................................... 77 Procedimiento de Comunicación ...................................................................................... 79 Procedimiento Control De Registros ................................................................................ 82 ANÁLISIS DE CONDUCCIÓN Y VIGILANCIA .............................................................. 85 Arranque Normal .............................................................................................................. 85 Paro Normal ...................................................................................................................... 86 Revisiones Previas ............................................................................................................ 87 Revisiones Durante El Turno ............................................................................................ 87 Llenado De Reporte .......................................................................................................... 88 Paros Y Arranques De Emergencia................................................................................... 88 ANÁLISIS DE INCIDENCIAS ........................................................................................... 88 Caída De Tensión .............................................................................................................. 88 Choque De Robot ............................................................................................................. 89 Muestreo Automático Con Prensa Fuera Y Robot Trabajando ......................................... 89 Sincronización De Estaciones De Envió. ......................................................................... 90 Pastilla Atorada En Cubix................................................................................................. 90 Cambio De Hora En POLAB. .......................................................................................... 90 Purga De Archivos Del POLAB. ...................................................................................... 91 Contaminación De Tolvas................................................................................................. 91 Materiales En Proceso Fuera De Parámetros De Control................................................. 91 INTRODUCCIÓN Parques de Homogenización Descripción. Entendemos como parque de homogenización, a un área determinada que tiene la finalidad de almacenar homogéneamente las materias primas que son utilizadas para la fabricación del cemento. Las principales materias primas utilizadas por GCC se dividen en dos grupos, uno de ellos corresponde a las que conforman la mezcla cruda que posteriormente será calcinada para la formación del Clinker, las cuales son caliza, lutita, hematita, caolín, ignimbrita y fluorita; a partir de estos materiales se logra obtener los elementos necesarios para la fabricación del cemento (Ca, Si, Al y Fe). El otro grupo corresponde a los materiales conocidos como aditivos, donde se agrupan la caliza, el yeso y la anhidrita, los cuales se utilizan principalmente para el control de parámetros de calidad, como el azufre presente en el yeso y la anhidrita, y que afecta directamente el tiempo de fraguado. Otro material que se almacena en un parque especifico es el carbón, utilizado como combustible para el calcinador y el quemador principal. Para todos los materiales ya mencionados se cuenta con 3 parques, el circula, donde se almacena únicamente la caliza; el longitudinal donde se almacena los materiales de la mezcla cruda y aditivos, y el de carbón. Finalidad. El propósito de los parques de homogenización es principalmente evitar una variación en la composición química de los materiales, y a su vez el poder disponer fácilmente de cada uno de ellos. El control de la calidad es necesario asegurarlo desde las materias primas, tener certeza de que nuestros materiales cumplen químicamente con los parámetros establecidos. De igual importancia, otro de los factores que nos ayuda a controlar los parques, es el evitar cuellos de botella o el paro de los equipos en un caso hipotético de que la producción en el proceso sobre pase la producción o disposición de los materiales, principalmente en la producción de lutita y caliza por parte de la Unidad 1. Ya comprendida la finalidad de los parques, ahora corresponde explicar cómo funcionan cada uno de ellos y como se lleva a cabo la homogenización. Parque Circular. Como ya se mencionó anteriormente, este parque tiene la finalidad de almacenar la roca caliza, la cual es proveniente directamente de canteras, donde se explota y produce dicho material, se transporta a través de una banda hasta este parque y otra pequeña parte al longitudinal, según se requiera. La forma de almacenar la caliza en este parque es a partir del apilamiento de este, existen varios tipos de apilamientos, el que se realiza aquí se le conoce como Chevron Continuo o Circular. El parque circular cuenta con una capacidad de 25000 toneladas, dividido en 10 secciones de 2500 toneladas cada una. Parque Longitudinal. Dentro de este parque son almacenadas las materias primas que conforman la mezcla cruda al igual que los materiales que son utilizados como aditivos hacia las tolvas de los molinos de cementos. Esta distribuido en 9 secciones cada una correspondiente a una materia prima (a excepción de la lutita que ocupa dos pilas), en el siguiente orden: 1. Anhidrita 2. Yeso 3. Caliza 4. Caolín 5. Hematita 6. Fluorita 7. Ignimbrita 8. Lutita 9. Lutita Aquí los métodos de apilamiento son diferentes al de la circular, para las pilas 8 y 9 correspondientes a la lutita, se aplica un apilamiento de tipo Chevron, el cual consiste en apilar capa por capa, una sobre otra y en dirección longitudinal. Para los demás materiales se utiliza el apilamiento Cone Shell, el cual consiste en apilar el material en forma de cono. Capacidad de Pilas y Tolvas Pilas Sección Material Capacidad (toneladas) 1 Anhidrita 945 2 Yeso 1000 3 Caliza 1250 Imagen 4 Caolín 4000 5 Hematita 5200 6 Fluorita 1000 7 Ignimbrita 4800 8 Lutita 6000 9 Lutita 6000 Tolvas Tolvas Capacidad Caliza 210 ton, 150 m3 Lutita 140 ton, 100 m3 Caolín 130 ton, 100 m3 Hematita 230 ton, 100 m3 Ignimbrita 150 ton, 100 m3 Fluorita 30 ton Molino de Crudo Descripción La etapa siguiente a los parques de homogenización corresponde a la molienda de crudo, los materiales provenientes de parques son transportados a partir de un reclamador que como su nombre lo dice su función es ir “reclamando” material de las pilas para ser enviado por medio de bandas hacia las tolvas del MMP, en donde cada tolva con su respectiva bascula, se encargara de dosificar material en forma de mezcla cruda, en las cantidades que sean requeridas. La producción de este molino es de aproximadamente 300 ton/h de mezcla cruda de exportación y de 330 ton/h de mezcla cruda nacional, esto varia principalmente por los materiales que conforman a cada una de las mezclas, por su distinta dureza y por la recirculación que requiere cada mezcla para su optima molienda. Este molino es de tipo vertical, su proceso consiste en que el material entra y cae sobre la mesa de molienda, en donde la fuerza de molienda es proporcionada por el peso de 4 rodillos y de la presión ejercida sobre estos mismos por un sistema hidráulico contra la mesa, además del giro de estos componentes. Es así como el material va disminuyendo su tamaño de partícula, hasta que es succionado por un ventilador de tiro inducido que en conjunto con los gases calientes transportan el material hacia el separador dinámico. El funcionamiento del separador se lleva a cabo a partir de sus dos componentes principales, una parte fija que gira y cuenta con unas aberturas determinadas a un cierto ángulo, que es por donde pasa el material que cumple con la finura requerida, y una más al exterior de la parte fija, que es móvil y no tiene giro, pero es gracias a un ángulo que tiene entre las celosías que puede variar si se necesitan hacer ajustes en la finura del material. Finalidad La finalidad de este tipo de molinos verticales es llevar a cabo una molienda constante en altos volúmenes y con una mejor rentabilidad a comparación de por ejemplo un molino de bolas, además de obtener una composición más constante de la mezcla cruda, y aprovechar el flujo de gases calientes para reducir en cierta forma la humedad de los materiales. Silos de Homogenización Descripción Posterior a la molienda de crudo, esta mezcla debe ser homogenizada para así garantizar la efectividad del proceso a partir de una calidad constante, esto es posible realizarse gracias a los silos de homogenización donde la mezcla cruda es almacenada, siendo el silo 1 donde se almacena la mezcla cruda nacional y el silo 2 la mezcla cruda de exportación. El material que llega a cumplir con el tamaño de partícula deseado sale del molino y es succionado hacia 4 ciclones, en donde se lleva a cabo la separación del crudo y gas. A través de aerodeslizadores el crudo se transporta hacia un elevador de cangilones para así llevar el material hasta los silos de homogenización. Al llegar el crudo por la parte superior de los silos, se distribuye mediante una cámara central de la cual parten 4 aerodeslizadores, estos son los encargados de dispersar el material dentro del silo, y a su vez debajo del material se encuentra una cámara de aireación lo que ayuda a generar una mejor homogenización. Así mismo se le introduce aire a presión para lograr una mejor homogeneización. La capacidad total de estos silos es de aproximadamente 10,000 toneladas, lo que es equivalente a aproximadamente 7240 m3 . Finalidad Es indispensable asegurar calidad en cada una de las etapas del proceso, es en los silos de homogenización donde se trata de reforzarla, evitando una variabilidad en la composición química de la mezcla cruda, donde la variabilidad es determinada por la variación estándar, principalmente en el factor de saturación de cal, donde un valor máximo aceptable de desviación es de 1.5 a la entrada del proceso de calcinación. Capacidad La capacidad total de estos silos es de aproximadamente 10,000 toneladas, lo que es equivalente a aproximadamente 7240 m3 . Precalentador y Horno Descripción Una vez que el crudo pasa el proceso de homogenización y de almacenamiento en los silos, la siguiente etapa corresponde a la preparación del crudo para su posterior alimentación al horno. La preparación consiste en que la mezcla cruda pasa por un proceso de precalentamiento donde se hace un intercambio de calor a partir de gases calientes provenientes del horno, este proceso de precalentamiento se divide en 5 etapas. Al extraer el material de los silos de homogenización se transporta a un juego de aerodeslizadores que se encargan de llevar la mezcla cruda hacia un elevador de cangilones, el cual tiene la función de alimentar a una Caja de Nivel Constante (CNC), que cuenta con un volumen de 60 m3 . Posterior a esta CNC el material es enviado a unos aerodeslizadores que mandan el material hacia un medidor de flujo de materia prima (Pfister), para que nuevamente se transporte el material, ahora hacia la 4ta etapa del precalentador, a partir de aerodeslizadores y un elevador de cangilones, y así comenzar con el proceso de intercambio de calor pasando por cada una de las etapas del precalentador, hasta llegar y alimentar al horno. Cabe señalar que el precalentador se compone de 5 etapas, que se conforman cada una de un ciclón a excepción de la 5ta que cuenta con dos ciclones. El horno cuenta con un quemador en la parte final del mismo y un par de quemadores en su calcinador, las dimensiones de este son de 54 m de longitud y 4.5 m de diámetro, es un horno horizontal en forma de cilindro que a partir de tres llantas es impulsado por medio de una corona piñón y así va rotando a una velocidad constante. Finalidad La mezcla cruda entra al horno a una temperatura de 900°C, y es dentro de este donde se alcanzan temperaturas de alrededor de 1400°C, para así transformarse en clinker. Respecto a las capacidades, el precalentador llega a procesar hasta 185 ton/h, y el horno puede llegar a producir por día hasta 2500 toneladas con una eficiencia del 100%, recalcando que la eficiencia promedio es por lo general del 80%. Clinker a Bunker y Patios Descripción El clinker sale del horno a una temperatura alrededor de 1000°C, para esto el clinker pasa por un enfriador en donde su temperatura disminuye bruscamente hasta alrededor de 100°C, al salir del enfriador este es transportado por medio de bandas hacia los bunkers de clinker. Los bunkers son utilizados para almacenar el clinker que está dentro de los parámetros establecidos y las producciones que no entran en parámetros se envían a un silo especial, lo cual será transportado hacia patios según su clasificación. Finalidad El propósito de almacenar el clinker en bunker es el evitar una contaminación de este, protegerlo del clima, así como clasificar los distintos tipos de clinker, siendo las dos principales clasificaciones el tipo I (nacional) y tipo II (exportación). Capacidad Cada bunker tiene una capacidad aproximada de 25000 toneladas CIRCUITOS Flujo de Material en Molienda de Crudo El flujo de material crudo comienza en el momento en que las materias primas son almacenadas en sus respectivas tolvas y que a partir de las basculas van dosificando según los parámetros que se estén buscando, por medio de bandas el material se dirige hacia el molino de materias primas (MMP), pasando antes por un separador y detector de metales evitando materiales no deseados en la alimentación del MMP. El flujo de la mezcla cruda dentro del molino se lleva a cabo gracias a la alimentación de gases calientes provenientes de la torre de precalentamiento, y a su vez de los mismos gases de salida del molino que son también recirculados. Los gases que entran al molino deben contar con una temperatura de 180°C, lo que favorece al proceso ya que la elaboración del cemento es en seco, es desde el molino de crudo que el material comienza su proceso de deshidratación, a la salida del molino los gases tienen una temperatura de alrededor de 80°C. El flujo del material dentro del molino de crudo y su funcionamiento se explica a continuación con el apoyo de una imagen de un molino de crudo: El material de alimentación se suministra al molino a través de una esclusa rotativa (1) y baja por la resbaladera (2) hasta el centro de la mesa (3). Los cuerpos extraños metálicos se extraen magnéticamente de las materias primas antes de su llegada a la esclusa y se eliminan a través de una válvula de desvío. Un detector de metales, que funciona de manera similar, separa los elementos metálicos no magnéticos. En la pista de molienda, el material de molienda se desplaza bajo los efectos de la fuerza centrífuga hacia el borde de la mesa y, de esta forma, pasa bajo los rodillos de molienda accionados hidroneumáticamente (4). En el espacio que existe entre los rodillos y la pista de molienda, se forma un lecho de material donde se realiza la molienda (5). Los rodillos (4) se levantan durante su rodadura sobre el lecho de material (5). De esta forma se desvía la unidad formada por el balancín (6), el eje y el pistón del cilindro del sistema de resorte. El pistón hace que fluya el aceite hidráulico desde el cilindro a los acumuladores de vejiga rellenos de gas. Las vejigas de goma llenas de nitrógeno se comprimen en los acumuladores y actúan como resortes neumáticos. El resorte neumático puede regularse para que resulte más duro o más blando seleccionando la presión de gas en relación con la presión hidráulica de trabajo, dependiendo del comportamiento en operación del material a moler. El material molido por los rodillos de molienda se desplaza hacia el borde exterior de la mesa bajo el efecto de la fuerza centrífuga derivado de la rotación de la mesa. En la zona de la corona de álabes (8), que rodea a la mesa de molienda (3), el flujo de gas ascendente (9) intercepta la mezcla de material molido y premolido y lo transporta al separador (10). Dependiendo de su configuración, el separador (10) rechaza el material de mayor tamaño que cae en el cono interno de retorno de gruesos (11) que vuelve a la mesa de molienda (3) para efectuar una nueva molienda. El material acabado se transporta hasta el separador y sale del molino Loesche mediante el flujo de gas (12). Las partículas gruesas, que no son capaces de ser arrastradas por la corriente de gas, caen a través del anillo de toberas a un anillo de descarga, que gira con el plato de molienda y llega por una resbaladera de evacuación lateral a un medio de transporte, por ejemplo, un elevador de cangilones, que lo devuelve al molino. La velocidad del gas en el anillo de toberas se ajusta de manera que no todo el material que cae del plato sea arrastrado por la corriente de gas al separador. Este es el efecto de clasificación preliminar Las partículas extrañas y las pequeñas cantidades de material sobredimensionado caen a través de la corona de álabes (8) hasta el conducto circular (16) como material rechazado para posteriormente transportarse por una banda situada por debajo del molino para transportar el material grueso hasta un elevador de cangilones que retorna el material a la alimentación del molino para continuar su molienda. Una vez que el material molido abandona la mesa de molienda hacia la zona situada sobre la corona de álabes, el agua contenida en el material de alimentación se evapora de forma espontánea al entrar en contacto con el flujo de gas caliente. De esta forma, en la cámara de molienda se alcanza la temperatura de salida deseada de la mezcla gas/polvo, entre 80° y 110 °C. Dichos gases calientes provienen, principalmente, de los gases de escape del horno rotativo, del intercambiador y del enfriador del clinker de cemento. Si ninguna de estas fuentes está disponible, o el contenido calorífico de dichos gases es insuficiente, se utilizarán generadores de gases calientes (17). El molino está accionado por un motor eléctrico (13) a través de un acoplamiento elástico (14) y el reductor del molino a través de una brida de salida vertical (15). Un cojinete de empuje con segmentos colocado en la parte superior del reductor absorbe las fuerzas de molienda. Antes de arrancar el motor del molino, los rodillos de molienda (4) se elevan hidráulicamente sobre la pista de molienda. De este modo, el molino se puede arrancar en vacío o lleno con un par de arranque bajo. Un sistema de control de altura eleva apropiadamente los rodillos cuando el molino se encuentra vacío o cargado con el fin de evitar que las piezas de molienda entren en contacto con el metal. De esta forma, no se necesita el denominado “accionamiento auxiliar” para poner en marcha a bajas revoluciones un molino cargado. Imagen 8. Molino Vertical Flujo de Crudo Alimentado Posterior al proceso de molienda de crudo, este material al ya haber cumplido con un determinado tamaño de partícula es succionado hasta donde se sitúan 4 ciclones, es en estos donde se lleva a cabo la separación entre el crudo y el gas, una vez ya separado el crudo es dosificado hacia una serie de aerodeslizadores que transportaran el material hacia un elevador de cangilones que se encarga de depositar el material en los silos de homogenización. Al llegar el crudo a estos silos, se distribuye por la parte superior mediante una cámara central de la cual parten 4 aerodeslizadores que tienen como propósito ayudar a que el material se disperse homogéneamente dentro del silo, este sistema es complementado con una cámara de aireación que se sitúa debajo del material que favorece aún más el contar con una composición constante de la mezcla cruda. El ciclo de homogenización tiene una duración de 30 segundos durante los cuales se inyecta aire por 20 segundos a través de sopladores abriendo solo dos segmentos contrarios y su extracción abierta, y posterior a este tiempo durante otros 10 segundos se inyecta aire a un solo segmento con su extracción abierta. El material ya homogenizado sale de su respectivo silo de homogenización transportándose en aerodeslizadores que llevan el material hacia un elevador de cangilones el cual se encargara de alimentar una CNC (caja de nivel constante), con volumen de 60 m3. Posteriormente el material se transporta por medio de aerodeslizadores hasta un Pfister, que tiene la función de medir el flujo del material para así poder irlo dosificando. Por último, este material se transporta a través de aerodeslizadores y un elevador de cangilones hacia la salida de gases de la cuarta etapa de la torre de precalentamiento y así comenzar con el proceso de calcinación. Flujo de Material de Calcinación La etapa de calcinación comienza con el precalentamiento, la cual está compuesta de 5 etapas de cicloneo. Los ciclones tienen la función de separar el material del gas caliente, a partir de una conducción constante prediseñada con el fin de que en este proceso se lleven a cabo las reacciones necesarias para un óptimo desempeño del proceso. La forma en cómo funcionan los ciclones consiste en alimentarse de un material por la entrada lateral, inmediatamente comenzar con el proceso de cicloneo descendiendo por el cono del ciclón mientras que los gases ascienden. En la parte inferior del ciclo el material va siendo dosificado por medio de una válvula y que a su vez tiene la función de que el material no se precipite bruscamente. Para la entrada del material al siguiente ciclo se emplea una caja de dispersión que como su nombre lo dice dispersa el material para que haya un intercambio de calor homogéneo. A continuación, se explica el recorrido que realiza el flujo de material crudo en la etapa del precalentador a través de los ciclones: El material entra en la salida gaseosa de la cuarta etapa del precalentador, sigue su camino hacia la quina etapa del precalentador compuesta por dos ciclones gemelos, este hace su efecto de cicloneo y cae el material hacia el tubo de inmersión de la tercera etapa del precalentador. El material es esparcido por la placa que previamente se había comentado y el material es succionado hacia el ciclón de la 4ta etapa. Ocurre un cicloneo en la etapa número 4 y cae hacia la etapa número 2 en el tubo de inmersión, el material es succionado y enviado hacia la etapa número 3 del sistema. Después del cicloneo en la etapa anterior el material es enviado a la primera etapa donde es nuevamente succionado y enviado a la segunda etapa del precalentador y ocurre un cicloneo en esta etapa. De la segunda etapa el material se dirige al calcinador para posteriormente transportarse hacia la ampliación del precalentador (anteriormente cuello de ganso) y de ahí dirigirse a la primer etapa donde se genera el cicloneo y es de ahí donde el material cae a la cuchara del horno y lo alimenta. Respecto a las reacciones químicas que se presentan en toda esta etapa de precalentamiento se presenta primeramente una deshidratación del material crudo y posteriormente la descarbonatación del mismo. En el proceso de formación del Clinker, la roca caliza que es el componente mayoritario de la mezcla cruda se calcina a una temperatura de 900°C, esto con el fin de separar el carbonato cálcico (CaCO 3 ) compuesto principal de la caliza, en oxido de calcio o cal (CaO) y dióxido de carbono (CO 2 ) el cual es liberado en el proceso, a esta reacción es a la que conocemos como descarbonatación, el material crudo sale de la etapa de precalcinación con una descarbonatación de alrededor de 90%. El sistema de precalentamiento contaba hasta antes de la implementación del proyecto de ampliación con una capacidad de 185 ton/h, y gracias a la eficiencia del intercambio de calor que ocurre en este proceso, el material antes de entrar al horno tiene ya una temperatura de aproximadamente 900°C. Los gases con los cuales trabaja el precalentador provienen del horno estos entran a la 1ra etapa del precalentamiento a una temperatura de alrededor de 870°C para posteriormente salir de la 5ta etapa a una temperatura de 350°C aproximadamente y así continuar su camino hacia el molino de crudo y carbón. Como ya se comentó, los gases calientes que alimentan al precalentador provienen o son consecuente del horno, estos gases calientes se dividen en 3 fuentes que se explican a continuación. • Aire Primario. Este aire es directamente alimentado desde el quemador al horno • Aire Secundario. Después del horno, en el enfriador, una seria de ventilador inyectan aire frio a la salida del horno para enfriar súbitamente el Clinker, a la vez que se detiene la reacción, el aire caliente producto del intercambio termino efectuado entre el Clinker y el aire frio genera una corriente de aire caliente, la cual se divide en dos, siendo una de ellas el aire secundario, que es realimentado al horno directamente. • Aire Terciario. La corriente de aire proveniente del enfriador que no se suministra nuevamente al horno, se envía directamente hacia la torre de precalentamiento, convirtiéndose en el aire terciario. Como ya pudimos observar el proceso de precalentamiento es de gran importancia ya que prepara al material para que este alimente al horno ya con condiciones óptimas para que el proceso dentro del horno sea eficiente en cuanto a las reacciones químicas que suceden dentro de él. Procedemos a explicar de manera más amplia las diferentes reacciones que se presentan y que son necesarias para la formación del clinker, ya pudimos comentar anteriormente sobre la deshidratación y descarbonatación, estas reacciones que ocurren en la etapa de precalentamiento son de suma importancia ya que dan pie a las siguientes reacciones, la descarbonatación llega a su punto culmen a una temperatura de alrededor de 800°C donde por medio de una reacción de descomposición el carbonato de calcio se transforma en dióxido de carbono y oxido de calcio, esta es una reacción endotérmica, es decir, el catalizador principal para la aceleración de dicha reacción es el calor. 𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 Descarbonatación Una vez que se llevan a cabo las reacciones de deshidratación y descarbonatacion, la mezcla continúa fluyendo a través del horno hasta alcanzar una temperatura de 1400°C, este aumento de la temperatura se debe llevar a cabo de una forma controlada para que a su vez se logren llevar a cabo las reacciones necesarias para la formación del Clinker, estas multiples reacciones se explican a continuación: Separación de componentes arcillosos. Las reacciones consecutivas a las ya explicadas consisten en la descomposición de los componentes arcillosos para así obtener los óxidos necesarios para la formación del Clinker, los cuales son el óxido de aluminio (𝐴𝑙 2 𝑂3 ), el óxido de fierro (𝐹𝑒2 𝑂3 ) y el óxido de silicio (𝑆𝑖𝑂2 ). Formación de C2 S. A partir de la obtención de los óxidos, comienza la formación del silicato dicálcico y a su vez continuara la presencia de óxidos de calcio libres en la composición de la mezcla, la formación del C 2 S (belita) se lleva a cabo a temperaturas de 900 y 1200°C. Es importante mencionar que, a pesar de la reacción del CaO, continua presente CaO libre dentro del horno, porque como ya sabemos la mezcla cruda se encuentra sobresaturada de óxido de calcio. Formación de C3 A y C4 AF. Al momento que se llega a los 1150°C, comienza la formación de ferro aluminato tetracálcico (C4 AF) terminando su ciclo de formación a los 1340°C, a los 1200°C se inicia la formación de aluminato tricálcico (C3 A). Ambos compuestos actúan como fundentes y son fundamentales para la formación de la fase liquida en el proceso de sinterización del silicato tricálcico. El elemento más difícil de fundir es el silicio, sin hierro ni aluminio la reacción solidosolido de C2 S + CaO free para dar C3 S se produciría por encima de los 2000°C. La formación del silicato tricálcico se lleva a cabo una vez haya iniciado la fase liquida, la cual se forma a una temperatura aproximada de 1350°C, la presencia de elementos menores como sodio potasio y magnesio, reducen la temperatura de formación de la fase liquida hasta cerca de los 1250°C. La siguiente etapa posterior a la fase liquida corresponde a la clinkerización, la cual se lleva a cabo a temperaturas muy altas, que gracias a esto es posible lograr una fusión, a este proceso se le conoce como sinterización. Existen algunos factores que pueden tomarse en cuenta para poder lograr un aceleramiento de la clinkerización, estos son: • Incremento de la cantidad de la fase liquida • Disminución de la viscosidad en la fase liquida • Reducción del tamaño de partícula de la mezcla cruda Ya completada la formación de silicato tricálcico en el proceso, se procede a la etapa de enfriamiento súbito donde se disminuye la temperatura del Clinker de 900°C a 100°C aproximadamente, proceso que se lleva a cabo en el enfriador. El enfriador con el que se trabaja en samalayuca está compuesto de 6 tracks, los cuales en forma aleatoria van accionándose para así hacer llegar el clinker de la parrilla estática hasta la trituradora de rodillos. La función principal del enfriador además del enfriamiento del clinker es la recuperación de los gases calientes. Flujo de Gases Los gases generados en el horno son succionados por un ventilador de tiro inducido (VTI), dentro del flujo de gases intervienen 3 de estos VTI del horno, VTI del MMP y VTI del CAT. Los gases que salen del horno suben por el precalentador desempeñando su función en los multiples cicloneos hasta llegar al VTI del horno, de ahí la corriente de gas es separada en 3 secciones, de las cuales una se dirige al molino de carbón, una hacia el CAT y otra más hacia el molino de crudo. El VTI del MMP succiona los gases provenientes del molino de crudo que previo a llegar al VTI pasan por un proceso de cicloneo para separar las particulas del gas, este VTI redirige la corriente de gas en dos secciones, nuevamente hacia el molino de crudo y además hacia el CAT, por último, el VTI del cat su función principal es el jalar los gases contenidos en el colector de alta temperatura. Otra de las corrientes de gases que intervienen en el flujo de estos son los que se generan en el enfriador, los cuales se dirigen hacia el conducto terciario que es inducido por el VTI del horno y otra parte de estos gases se dirigen hacia el COLEN (colector del enfriador), succionados de igual forma por un ventilador. Flujo de Clinker Al momento en el que el clinker sale de la trituradora del enfriador, cae en un transportador compuesto de una banda metálica de escamas, es por aquí por donde el material se dirige hacia los bunkers o al silo especial, esto según la calidad del clinker, siendo el silo especial el que es utilizado para almacenar el material que se administrara en patios. El clinker que se almacena en los bunkers I y II, este es extraído hacia las tolvas de clinker de los molinos de cemento, a través de una banda que se encuentra debajo del bunker. El Clinker de patios se suministra a los molinos de cementos a través de una tolva auxiliar que se encuentra en el parque longitudinal, de ahí se va dosificando hacia la tolva que se requiera. Flujo de Polvos del CAT Los gases provenientes del sistema de calcinación como del MMP son dirigidos hacia el CAT( colector de alta temperatura) el cual tiene la función de filtrar los polvos por medio de 12 compartimientos compuestos cada uno de mangas las cuales actúan como filtros y por medio de un sacudido precipitan el polvo hacia el fondo de las tolvas donde por medio de válvulas rotatorias los van depositando en trasportadores helicoidales (gusanos) los cuales transportan el material hasta un elevador de canjilones y de allí hacia un gusano el cual lo deposita en la CNC del sistema del CAT para de allí ser dosificado hacia la CNC del sistema de alimentación al horno, también el elevador de canjilones tiene la función de verter el material en otro gusano y así depositarlo en el silo de homogenización determinado Flujo de Material en Molienda de Cemento El flujo en el sistema de la molienda de cemento comienza con la dosificación del clinker y los aditivos, estas dosificaciones se realizan a partir de las basculas de cada tolva, y dependerán del tipo de producción con el que se esté trabajando, estos materiales son transportados por medio de bandas hasta la alimentación de los molinos. La molienda de cemento se lleva a cabo en molinos de bolas los cuales están divididos en dos cámaras, en la primer cámara el tamaño de bola es más grande y la reducción del tamaño de partícula se lleva a cabo por colisión entre las bolas, posteriormente el material pasa a la segunda cámara a través de un diafragma y por efecto de succión, en esta segunda cámara el diámetro de bola es menor esto contribuye a que la molienda se realice por fricción. Una vez molido el material, este sale succionado del molino junto con los gases, y es dirigido hacia un ciclón, el material restante del molino fluye por medio de aerodeslizadores hacia un elevador de cangilones por el que el material sube y se junta en un aerodeslizador con el material que anteriormente se había ido al ciclón, una vez los materiales juntos entran hacia un separador dinámico el cual por medio de un sistema de rejilla rotatoria separa el material a los requerimientos específicos, los rechazos son enviados por medio de un aerodeslizador hacia la corriente de alimentación fresca del molino. El material que si logra cruzar por el separador es enviado hacia un colector de polvos donde es separado de los gases generados en la molienda que salen por medio de una chimenea, el material restante es transportado por gusanos hasta las bandas de salida que llevaran el producto a su respectivo silo. Silos de Cemento El cemento llega a los silos de cementos transportado por bandas y según corresponda el tipo de producción, esto se hace por medio de una compuerta la cual dirige el material hacia los aerodeslizadores que lo depositan en los silos. Se cuenta con 5 silos que almacenan los productos, estos son: • Silo 1: CPC 40, con capacidad de 5000 TM • Silo 2: 1L, con capacidad de 5000 TM • Silo 7: CPC 30R, con capacidad de 1500 TM • Silo metálico: Exportación T II o según se requiera, capacidad 1000 TM • Silo 4 multicámara: Capacidad 1400 TM c/u o Cámara 1: T III o Cámara 2: Mortero Mission o Cámara 3: Mortero Optimo MAQUINAS S8 Tiger Bruker S8 Tiger es un espectrómetro de fluorescencia de rayos X (XRF) este equipo describe el proceso en el que alguna radiación de alta energía excita los átomos disparando electrones desde los orbitales más internos. Cuando el átomo se relaja, es decir, cuando los electrones externos llenan las capas internas, se emite radiación de fluorescencia de rayos X. Todo esto sucede sin tocar ni dañar la muestra. La radiación emitida es muy parecida a una huella digital del átomo. La fluorescencia de cobre se ve muy diferente de la fluorescencia de zinc y de la fluorescencia de cualquier otro elemento en la tabla periódica. Es por eso que XRF es una de las formas más sencillas y convenientes de hacer análisis elementales y se utiliza para una gran cantidad de aplicaciones industriales, de investigación y educativas. En este equipo, los datos derivados se pueden utilizar para obtener información cualitativa, semicuantitativa y cuantitativa sobre los elementos mayores, menores e incluso traza en una muestra. La forma en como interviene este equipo en el laboratorio de GCC planta samalayuca comienza cuando la muestra es colocada en un apartado de los porta muestras que cuenta el Tiger ya sea de forma automática y programada o de manera manual, para así llevar a cabo su respectivo análisis, la muestra es excitada por medio de una lampara de rayos X, enviando radiación por medio de ondas electromagnéticas, las cuales contienen fotones que interactúan con electrones del átomo, lo que ocasiona que el electrón sea desplazado y el átomo entre en una inestabilidad por lo que toma el electrón de la capa más próxima para estabilizarse. Al tener mayor energía el electrón que ocupa la posición vacante, este pierde esta energía sobrante y esta energía en forma de fotones característicos de la muestra que son detectados por medio de un detector e interpretados por un software que nos muestra el análisis químico. D8 Endeavor Bruker D8 Endeavor es un equipo de difracción de rayos X, la difracción de rayos X (XRD) es una herramienta analítica que nos permite determinar la geometría tridimensional de materiales cristalinos. Implica el uso de radiaciones electromagnéticas, es decir, rayos X. El difractómetro es un dispositivo práctico que utiliza el principio de difracción de rayos X para realizar análisis tanto cualitativos como cuantitativos de una muestra. Básicamente, se compone de una fuente de rayos X y un detector entre los que se coloca una muestra. Los rayos X se filtran y luego se dirigen hacia el material de muestra. A medida que se someten a difracción después de golpear la muestra cristalina multiplanar, son recolectados por un detector. Además, la plataforma que sostiene la muestra se puede girar para proporcionar su orientación tridimensional completa. El detector registra la entrada de rayos X en forma de pico, cuya altura corresponde a la intensidad de la radiación impactante. Se han desarrollado programas informáticos que utilizan estos datos para determinar la distancia específica entre dos planos atómicos consecutivos. Utilizando un sistema de referencia estandarizado, se puede determinar el elemento correspondiente a esta distancia interplana particular. Sistema de Muestreo y Preparación de Muestreo En GCC planta samalayuca se cuenta con un sistema automatizado de muestreo y preparación de muestras, el sistema de muestreo consta de 3 estaciones de envio que corresponden a crudo, Clinker y cementos. Estación de crudo. El funcionamiento de esta consiste en recolectar material por medio de un gusano, para el caso de la muestra del MMP se toma de un ducto proveniente del molino que descarga material en el elevador de canjilones, para la muestra de AH se toma de un ducto proveniente del sistema de alimentación rotatorio hacia un elevador de canjilones el cual alimenta el sistema de precalentamiento, ambas muestras son depositadas en forma de compósito a su respectivo tolvin, los cuales cuentan con dos respectivos sensores de llenado, al llenarse el tolvin y cumpliéndose el tiempo de envío de muestra (30 min. para MMP y 2 hr. para la AH), se activan dos válvulas y un soplador que por el efecto de Venturi el material es succionado hacia un tolvin de la estación de envío donde es homogenizado y parte del material es depositado de un cartucho de plástico el cual es enviado por medio de un sistema neumático hacia el laboratorio para su respectivo análisis. Cabe destacar que los tolvines cuentan con un sistema de limpieza por medio de aire y actuadores neumáticos los cuales golpean el tolvin para remover el material. Estación de cemento. El muestreo de cemento funciona de manera similar al antes mencionado, pero esta toma las muestras del flujo que proviene del colector de cemento el cual deposita el material en transportadores helicoidales hacia un ducto donde se encuentra el gusano del muestre ador. El envío de la capsula hacia el laboratorio es de igual forma por medio de un sistema neumático cada dos horas o según sea necesario. Estación de Clinker. El muestreo de Clinker tiene la cualidad de que no se realiza un composite de mismo si no que al momento de solicitar la muestra desde el laboratorio su sistema de muestreo por medio de un brazo desciende hacia el flujo de Clinker que viene del transportador de escamas toma una muestra y la deposita en un alimentador muestreador el cual alimenta a una trituradora de quijada el cual tritura el material a un tamaño de 4 mm máximo y a una criba vibratoria y después el sistema de envió lo vierten una capsula plástica y enviada por el correo neumático hacia el laboratorio. El sistema de envío como se menciono es neumático, a través de tuberías de acrílico con diámetro exterior de 8 mm las muestras son enviadas hasta el laboratorio, dentro de este sistema existen dos diversoras las cuales dirigen el transito de la capsula hacia el laboratorio. La primer diversora une las líneas de Clinker y cementos, en una de estas se conecta con la segunda válvula que también tiene conectada la línea de MMP/AH y de ahí esta válvula se hace una sola la cual es la que entra al sistema de preparación de muestras POLAB. Preparación de muestras por Polab. Al llegar la muestra al laboratorio, esta es recibida por el ART del POLAB el cual se encarga de vaciar las muestras en dos cubiletes, uno de los cubiletes es tomado por un brazo robótico para depositarse en una tolva de los molinos de finos, posteriormente el material es pesado con una balanza analítica que forma parte de los molinos primeramente una parte de la muestra que realiza limpieza en el molino, y una segunda parte de la muestra que también es pesado y adicionado con pastillas de molienda para facilitar este proceso. Terminada la molienda el material se vacía por medio de vibración en una prensa y luego ser limpiada la pastilla con un cepillo giratorio para por último colocar la pastilla en una banda que la dirigirá al XRF para su respectivo análisis y al XRD para el caso de cementos y Clinker. Concluido el análisis la pastilla es devuelta hacia el módulo de preparación de muestras donde por medio del brazo se toma la pastilla y la coloca en un limpia aros y después es sopleteada para así colocarla de nuevo en su lugar correspondiente. La prensa realiza su ciclo de limpieza y se le coloca un aro limpio. el vaso metálico de igual manera vierte su material sobrante en unos contenedores en su parte inferior y después es sopleteado y devuelto a su lugar para continuar. El segundo cubilete se deposita en un contenedor del cual se toma la muestra para las pruebas físicas y químicas. Preparación de muestras manual. 1. Se verifica la condición en que se encuentra el molde utilizado para la molienda; si no se encuentra en limpio, utilice aproximadamente 10 gr. de arena o Ignimbrita seca para limpiarlo por 5 a 20 seg. Deposite una pequeña cantidad de material correspondiente en el molde y muela de 5 a 20 seg. Vaciar el material en un papel, ayudándose con una brocha. 2. Se pesan 12 gr. del material y se depositan en el molde. 3. Se añaden pastillas aglutinantes a la muestra y se muelen en el molino Herzog durante el tiempo correspondiente según la tabla siguiente 4. Una vez terminada la molienda retirar los cuerpos moledores uno por uno y limpiarlos, vertiendo el material sobre un papel identificando con los datos de la muestra ayudándose con una brocha; y por último el molde se procede a limpiar también sobre la misma hoja de papel. 5. Se revisa que el porta muestras de la herramienta de la prensa se encuentre limpio, si se encuentra con restos de material se procede a limpiarlo. 6. Colocar un aro para tabletas en el porta muestras y agregar el material. Con la espátula reparta uniformemente el material dentro del aro y prense. 7. Una vez terminada de prensar la muestra se limpia la tableta con la espátula, eliminando las cedillas que se hayan formado durante el prensado, limpie los residuos de material de la prensa. 8. Se identifica la tableta por la acción de anotar en la parte posterior de la misma el origen del material y la hora en que fue tomada la muestra. MATERIAL PATILLAS AGLUTINANTES TIEMPO DE MOLIENDA Mezcla cruda 4 120 Alimentación al horno 4 120 Clinker 4 180 Des carbonatación 4 180 Cemento 4 100 Caliza 3 120 Lutita 3 120 Hematita 4 180 Ignimbrita 4 180 Caolín 2 120 Yeso 2 120 Sulfato de calcio 2 120 Instrucción para análisis químico de muestras mediante POLAB. Para realizar un análisis químico de un material mediante el Polab SIN que el material llegue por capsula o sin realizar la capsula de forma manual, nos ayudamos directamente del magazine. El material se coloca en alguno de los cubiletes disponibles en el carrusel del magazine. Para acceder a ellos es necesario primeramente abrir la puerta mediante el sistema de seguridad del Polab para así evitar alarmar todo el sistema. Posterior a esto, una vez que es posible acceder al Polab, colocamos la muestra en alguno de los cubiletes disponibles, teniendo cuidado de no sobre llenar o dejar vacío el cubilete, una cantidad adecuada es contemplar dejar vacío una sexta parte el cubilete. Posterior a esto, regresamos el cubilete a su lugar, cerramos en físico y por sistema la puerta del magazine, y nos dirigimos a la pantalla del Polab. En esta pantalla, tendremos “AMTMAG” al ingresar, nos dejara seleccionar el espacio en el carrusel donde colocamos la muestra, lo seleccionamos e indicamos que es lo que introducimos y seleccionamos para continuar. Toma de muestras de materias primas. Estos muestreos se realizan directamente de las basculas de cada material las cuales están identificadas con sus respectivos nombres. La manera en como se realizan estos muestreos es la siguiente: Molino de crudo. 1. Se retira la tapa frontal de la báscula a muestrear. 2. Se introduce una pala o cucharon en la caída del material, tomando material tanto fino como grueso de varios puntos del ancho de la banda y colocándolo en el piso hasta acumular una muestra de aproximadamente 20 kg. 3. Se procede a realizar un cuarteo de la muestra, primeramente, extendiéndola en forma de circulo y tomar dos partes opuestas, este paso se debe repetir constantemente hasta obtener un tamaño de muestra deseado. 4. Obteniendo un tamaño de muestra optimo se pasa por una trituradora de quijada para reducir el tamaño de partícula de la muestra. 5. Posteriormente la muestra se pasa por un cuarteador hasta obtener una porción de 50 gr aproximadamente. 6. Por ultimo se deposita la muestra en un sobre que debe estar identificado con el nombre del material, hora y fecha de muestreo. Molinos de cemento. 1. Se abre registro superior 2. Con cucharon se toma muestra de gruesos y finos a lo ancho de la banda, retirando el material para posteriormente cuartearlo. 3. Se vacía en un sobre con su respectiva identificación. Toma de muestra de materiales del proceso. • Molino de crudo: la muestra se toma niple que se encuentra en el chute de descarga del deslizador 31310, es necesario tener en cuenta la temperatura del material y en una bolsa depositar de 400 a 1000 g de material. • Alimentación al horno: la muestra se toma en el niple parte superior válvula dos vías 51108, es necesario tener en cuenta la temperatura del material y en una bolsa depositar de 400 a 1000 g de material. • Descarbonatación: Salida del cono de la etapa 1, la muestra debe ser tomada con una capsula de metal a ¾ de llenado, en laboratorio se deja enfriar la capsula aproximadamente 5 minutos en corriente de aire directo y posterior a ello se hace pasar por la malla #50 para retirar materiales que afecten la determinación. • Clinker: Transportadores de Clinker 57306 y 57307, y transportador Aumound 51316, el procedimiento para la toma de muestra consiste en la toma de Clinker con ayuda de un cucharon, para posteriormente cribarse entre dos mallas de media y 3/8, el material retenido en la malla menor es vaciado en una charola para posteriormente triturarse y prepararse. • Cemento: Bandas transportadoras 61307 y 62307, la muestra debe ser tomada a lo ancho de la banda en las partes altas del material y depositada en bolsas de plástico. Conociendo el punto de muestreo es necesario tomar en cuenta que al momento de tomar la muestra el instrumento de muestreo este limpio, así como el área para evitar contaminaciones. Sistema de Control y Reporteo. El Sistema Integral de Información de Calidad (SIIC), es el programa utilizado como reporteador, en el cual se almacenan los resultados de los diversos análisis y pruebas que se realizan a los materiales. Los datos de los análisis realizados por el XRF S8 Tiger, son exportados al Polab que este a su vez nuevamente exporta los resultados al SIIC donde se organizan los datos por reporte según la muestra y hora en que se muestreó o analizó. Muflas de alta temperatura. La mufla es un horno para pruebas de laboratorio, para efecto de las pruebas que se realizan en laboratorio esta debe tener capacidad de mantener una temperatura estable de 900 a 1000°C, esto es necesario para la confiabilidad de los análisis de pérdidas por ignición que se les hace a los materiales en proceso y algunas otras pruebas. Verificación del correcto funcionamiento de la mufla Se realiza la medición de la en la Mufla mediante un termómetro de termopar, el cual se coloca en la Mufla mediante el orificio que para tal efecto posee en la parte posterior de la cámara efectuando mediciones en el rango de 900 a 1000 °C (a 900, 950 y 1000 °C) durante una hora por punto, estas temperaturas deben de permanecer estables y la indicación de la Mufla no debe diferir en de 250C con la indicación del de referencia. De lo contrario se debe poner un termopar nuevo a la Mufla y si es necesario repararla en lo que resulte mal en su sistema de control de temperatura. Aparato para determinación de Blaine. Se utiliza para la determinación del área superficial de los productos terminados; funciona por medio del principio de permeabilidad del material. Partes del aparato de Blaine: • Manómetro en “U” con aceite especial (rojo) • Disco perforado • Acoplamiento macho para parte superior de manómetro • Embolo • Soporte de madera • Válvula • Bomba de succión • Manguera de hule Herramientas: • Embudo • Dispositivo extractor de muestra (palito de madera) • Base para acoplamiento macho • Cronometro Este aparato sirve para determinar el Blaine en el cemento, se siguen los siguientes pasos: • Se le coloca la capsula con la muestra (ver tabla anexa) en el tubo U • Se le inyecta aire hasta que pase la marca superior • Después se tomará el tiempo, con cronometro, que tarde en bajar el líquido de la marca superior a la marca inferior. • Se obtiene un resultado en cantidad de segundos • El resultado se le saca raíz cuadrada y se multiplica por el factor asignado por soporte técnico para el producto que se está corriendo. • O se verifica en una tabla, asignada por soporte técnico, para determinar el Blaine del producto. Tabla para parámetros de muestra para determinar Blaine. MATERIAL DENSIDAD PESO (G) FACTOR EXPORTACION TII 3.15 2.9140 416 CPC30R 3.1 2.8680 416 CPC40 3.15 2.9140 416 MORTERO OPTIMO 3 2.7753 416 MORTERO MISSION 3 2.7753 416 2.7394 491 2.914 416 CEMENTO TIII CEMENTO 1L 3.15 Calibración y mantenimiento de tamices y mallas Las telas y mallas son tejidos metálicos de cualquier tipo de acero inoxidable, utilizadas para la fabricación de cribas vibratorias, filtros y tamices. La malla de acero inoxidable es un medio de filtración eficaz; es utilizada para separar, cribar o tamizar diferentes tipos de productos y puede ser utilizada en cualquier industria. La Malla de Acero Inoxidable de Tejido Plano es utilizada muy comúnmente en la separación de mezclas a baja presión, qué al ser tejida de dos hilos, permite utilizar alambres más gruesos con una abertura más cerrada que le da mayor resistencia y puede soportar más presión. Ideal para la separación de mezclas o compuestos expuestos a la humedad. Para la construcción de un tejido metálico, se realiza mediante el entrelazamiento de alambres que forman entre sí las mallas; estos alambres se identifican como urdimbre y trama. La distancia entre los ejes de las mallas la representa el espacio entre la línea central de un alambre y la del otro de la misma malla. Se entiende por Luz de la Malla a la abertura útil de pasaje, y la superficie de paso es la relación al tanto por ciento entre la superficie total de los ojos de las mallas y la superficie total de la tela. Mesh: Lo representa el número de luces de mallas dentro de una pulgada inglesa, equivalente a 25.4 mm. MESH MICRONES MILÍMETROS PULGADAS 325 43 0.043 0.001692 170 88 0.088 0.0034646 80 173 0.173 0.0068110 Verificar nariz atomizadora: Verifique que el sistema de atomización se encuentre en condiciones de operación, la boquilla deberá estar limpia no tapada; si es así quite la boquilla y lave con ácido (1 a 10) destape los agujeros y coloque de nuevo en el sistema. Verificar el sistema de atomizado: abra la llave la presión a 10 +/- 0.4 PSI, coloque debajo de la boquilla atomizadora un recipiente previamente seco y tarado manteniéndolo por un minuto en esta posición, retire inmediatamente el recipiente del sistema atomizador, cierre la llave del agua y pese el agua colectada en el recipiente. El peso mínimo de acuerdo a la norma NOSTEC-23 es de 1500 a 3000 gr, para poder determinar las mallas, este chequeo es cada 6 meses. Lavar la malla: se humedece la malla con agua destilada ligeramente, luego adicione ácido clorhídrico 1 a 10 (1 ml de ácido por 10ml de agua). en toda la malla, enjuáguela con agua corriente hasta quitar el exceso de ácido, seque la malla por la parte inferior con un papel o franela teniendo cuidado de no presionar la malla con los dedos fuertemente. Secar la malla: coloque la malla sobre una parrilla eléctrica hasta que seque, de unos 3 a 5 min (100 a 200 ºC), luego quite la malla utilizando pinzas o guantes de asbesto o carnaza. Enfriar malla: Ponga a enfriar la malla a temperatura ambiente o si es necesario frente a un ventilador en un lugar seguro. Pesar muestra estándar para calibración: utilice la balanza analítica para esta operación y pese 1.000 gr de cemento STD NIST 46 h (o el que este en el mercado), vacié el cemento dentro de la malla a calibrar con precaución. Poner la presión del aspersor a 10+/0.4 PSI: en la sección de pruebas físicas se encuentra este sistema para determinar por vía húmeda la finura en malla 325. Abra la llave del agua donde se encuentra el manómetro y este se regulará a la presión deseada de 10 PSI (tiene un regulador para el ajuste de la misma). Determinar la finura para su calibración: tome la malla y humedezca con agua destilada para quitar los finos del cemento, luego coloque la malla al centro del aspersor a una distancia de ½ pulgada aproximadamente de la nariz atomizadora y dando un giro en forma horizontal una vuelta por segundo hasta completar un minuto bajo el aspersor; cierre la llave del agua y enjuague la malla con agua destilada procurando que la muestra quede al centro de la malla. Secar la malla: coloque la mala sobre una parrilla eléctrica hasta que se seque de unos 3 a 5 min a 100 a 250 ºC, luego quite la malla utilizando pinzas o guantes de asbesto o carnaza. Enfriar la malla: ponga a enfriar la malla a temperatura ambiente o si es necesario frente a un ventilador en un lugar seco. Pesar el retenido en la malla: utilice la balanza analítica para esta operación, vaciar el retenido de la malla dentro del recipiente utilizando la brocha y anote el valor del peso. Calcular el factor de corrección para la malla :el valor promedio (de las 3 repeticiones) del retenido en la malla obtenido en el paso anterior se resta al valor asignado del estándar y el resultado se divide entre el retenido obtenido y se multiplica por 100, una vez obtenido el factor ,se aplica para obtener el resultado del % retenido en las 3 repeticiones y se calcula la incertidumbre como indica la instrucción de trabajo “cálculo de la incertidumbre en una medición”. Ejemplo: • Retenido del estándar :0.0824 gr • Retenido de la malla: 0.0750 gr • Diferencia: 0.0074/0.0750 = 0.098 x 100= 9.8 • Factor de corrección: 9.8 Para el uso del factor se usa la siguiente formula: • Rc=Rs x (100 + c) • F=100 – Rc • Donde: • Rc: residuo corregido • Rs: retenido en la muestra de la malla • F: finura del cemento como % pasando • C: factor de corrección Verificación: Para hacer la verificación se determina la malla 325 al material estándar NIST 46 h que tiene un valor Certificado de 92.57 +/- 0.40 somo sigue: Seguir los mismos pasos de la calibración Aplique el factor de corrección obtenido en la calibración. Donde: • Rs: retenido de la muestra en la malla • F: finura del cemento como % pasando • C: factor de corrección de la malla utilizada • F = 100 x (Rs x F) • Rs = 0.0775 gr • F = 100 – (0.0775 x 109.8) = 91.49 % pasando Verificado y aceptado el factor de la malla que se verifico, si se encuentra dentro del rango del estándar NIST 46 h de 92.57 +/- 0.40 como rango mínimo de 92.17% y como máximo de 92.97 %. En caso que el resultado este fuera de rango, se cambia la malla del tamiz y se calibra de nuevo la malla. CONTROL DE CALIDAD El control de la calidad consiste en monitorear y ajustar constantemente las variables que garantizan la confiabilidad de los productos, a continuación, realizaremos una revisión general de los procedimientos y las practicas de control químico y de calidad. Funciones O Áreas De Responsabilidad Del Operador De Control De Calidad • Realizar los ajustes en las dosificaciones de materias primas y establecer dosificaciones de Clinker a dosificar • Modificar frecuencia de inspección, medición y prueba de materiales en proceso y productos de la unidad II • Suspender la disposición de materiales no conformes y ordenar el vaciado tolvas de materias primas no contaminadas. • Ordenar cambio de caída de materiales en proceso y producto final, así como liberar el producto • Verificar la implantación de soluciones de no conformidades en su área de influencia. • Debe hacer cumplir los aspectos de seguridad, a los demás trabajadores (contratistas y de • planta) Solicitar o parar los equipos que pongan en riesgo la seguridad del personal y/o la maquinaria, por incumplimiento de especificaciones de calidad o afectaciones al medio ambiente. • Solicitar o realizar mantenimiento en los equipos que así lo requieran • Identificar o registrar problemas o no conformidades relacionadas a la calidad del producto, proceso, medio ambiente en el SIG, así como iniciar acciones para prevenir su ocurrencia. • Iniciar recomendar o proporcionar acciones correctivas y/o preventivas de manera directa o a través de los canales adecuados según la magnitud del problema o no conformidad relacionados a la calidad del producto, proceso, medio ambiente en el SIG • Indicar las actividades tendientes a mitigar los impactos ambientales generados de las no conformidades del SIG detectadas en la unidad de negocios II Seguridad El operador de control de calidad aplica la instrucción de trabajo "Seguridad del Personal de la Unidad II" (IT6.4UN12-01) Aspectos Específicos de Seguridad • Siempre use guantes de látex cuando vaya a manejar o transportar ácidos, bases u otros materiales peligrosos. • Use lentes de seguridad cuando maneje materiales peligrosos y cuando realice pruebas en las que hay peligro de explosión o de salpicaduras. • Utilice careta protectora cuando trabaje con la mufla. • Conozca la localización y uso del lavaojos y regadera para en casos de quemaduras. Así como la localización del botiquín de primeros auxilios de COP. • Abrir las puertas del gabinete del brazo robótico, desactivará las funciones del mismo y se tendrá que realizar el procedimiento de sincronización • Rutina de limpieza del POLAB • Esta actividad se realizará tomando en cuenta las siguientes consideraciones: • Realizar limpieza del módulo de POLAB, en tarifa horaria o cuando sea necesario, el módulo deberá entregarse limpio al siguiente turno • Al abrir la puerta del gabinete, se activará el switch de autostop del ROBOT, por lo que para dejarlo operando se deberá seguir el procedimiento de sincronización del brazo robótico. Sincronización de estaciones de envió Antes de meter las manos al módulo verificar que este desactivado el switch de seguridad de la puerta. En el punto 5.2.5 de este documento se detallas los pasos para la sincronización de estaciones de envió. Seguridad al Tomar muestra del Precalentador. 1. Uti1ice el equipo de seguridad apropiado para esta actividad de acuerdo a la Instrucción de Trabajo "Seguridad del Personal de la Unidad II Use la protección adecuada contra salpicadura de material caliente, así como los materiales necesarios para tomar la muestra (capsula y toma muestras). 2. Avisar al operador de COP que se va a tomar esta muestra, colocar la botonera asignada para parar el sistema de limpieza automático de la sección del Precalentador en la cual se va tomar la muestra, confirmando el no listo con COP. Nota: Si la muestra a tomar es de la descarga de la etapa #1, además de colocar la botonera del calcinador debe colocarse la botonera específica para desactivar la limpieza de la etapa 1. 3. Abra la capsula y tenga a la mano la toma muestras. Abra el registro de manera lateral, "nunca lo haga de frente", introduzca él toma muestras y vacié el contenido en la cápsula, realice esta actividad hasta tener una cantidad de muestra suficiente y posteriormente cierre el registro. 4. Active nuevamente el sistema de limpieza y avise al operador de COP que termino la actividad y confirme que el sistema de limpieza esté activo. 5. Por último, traslade la muestra al laboratorio, utilizando los guantes para alta temperatura. Y déjese frente al ventilador para enfriar la cápsula. Mantenimiento a Equipo. Siga al pie de la letra el punto 4.3 "Licencias de mantenimiento", de la instrucción de trabajo "Seguridad del personal de la unidad II” Revisión Extintores. 1. Revisar que los extintores estén en su lugar. 2. Revisar la vigencia de la carga. 3. Reportar a COP extintores faltantes y vacíos. 4. Llevar al cuarto de bombas del sistema contra incendio los extintores vacíos para su recarga. Procedimiento De Fabricación De Cemento En el proceso de fabricación Clinker-Cemento se tienen cuatro materiales identificados con los nombres de: • Carbón Mineral • Mezcla Cruda • Clinker • Cemento. Para la inspección de estos cuatro materiales en proceso se toman muestras representativas que luego son analizadas para conocer sus parámetros físicos o químicos dependiendo de su naturaleza e influencia en el proceso, de esta manera podemos controlar las etapas del proceso y asegurar la conformidad de nuestro producto con los requisitos especificados. Se cuenta también con un reportador llamado Sistema Integral de Información de Calidad, en el cual se almacenan los resultados de los análisis de los materiales en proceso. El operador del control de la calidad y el líder de equipo en turno son los responsables con autoridad de inspección para liberar los materiales en proceso y el producto terminado en el momento de haber llevado a cabo la inspección y haber verificado que cumple con los requisitos especificados en el "Plan de Calidad", apoyado y avalado por Soporte Técnico. Se realiza la inspección de materiales en proceso para cualquiera de sus clasificaciones en el punto de muestreo especificado en la tabla siguiente. Esto se hace cuando los molinos o el horno se encuentran en operación. Se cuenta con un sistema de muestreo automático que consta de 3 estaciones de envió (MMP-AH, Clinker y Cemento), en las cuales se toma la muestra y se envía al Sistema POLAB, o en caso necesario se realiza muestreo en forma manual. La frecuencia de muestreo de materiales en proceso en su modalidad en automático y en manual en cualquiera de sus clasificaciones se realiza de acuerdo a lo establecido en el "Plan de Calidad" PC8.1STEC-01 con excepción para la muestra de alimentación al horno la frecuencia será de 2 horas. Cuando por alguna razón sea necesario tomar la muestra en modo manual, se sigue la instrucción de trabajo "Modo Manual de Muestreo y Preparación de muestras para su análisis químico" IT8.6UN12-01. Una vez que la muestra está en el laboratorio, ésta es preparada automáticamente para su análisis por el módulo de preparación de muestras PAB-I del sistema POLAB. Terminada la preparación de la muestra ésta es enviada automáticamente para su análisis al equipo de rayos X. Ver instrucción de trabajo "Análisis químico por rayos X " IT8.6STEC-02 Cuando por alguna razón, sea necesario preparar la muestra en modo manual, se sigue la instrucción de trabajo "Modo Manual de Muestreo y Preparación de muestras para su análisis químico" IT8.6UN12-01. Los resultados de los análisis de rayos X de los materiales en proceso son determinados automáticamente y registrados en el Sistema Integral de información de Calidad. Estos resultados corresponden principalmente a determinaciones de óxidos como CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, K2O, Na2O, MgO, SO3, siendo estos los principalmente analizados tanto en la mezcla cruda como en Clinker y cementos. Es a partir de estos que se calculan algunos otros factores o módulos, como, por ejemplo: • Para la mezcla cruda y alimentación al horno se calcula el FSC, MS, MA, y A.T. • Para clinker se calculan LSF, MS, MA, C3S, C2S, C3A, C4AF, AT. • Para cementos se calculan y para efectos de reporteo el C3S, C3A y AT. El Operador de Control de la Calidad toma parte de la muestra de los materiales en proceso para determinar los análisis físicos y químicos manuales: • Carbón Mineral: Malla 170 • Mezcla cruda: Mallas 170 y 70, se determinan cada tres horas o una después al realizar movimientos al separador (RAR). • Alimentación al horno: Mallas 170 y 70, se determinan cada cuatro horas. • Clinker: Cal libre del clinker, se determina cada dos horas. • Cemento: Malla 325, Blaine, Perdidas por ignición y cal libre. La determinación de la malla 325, Blaine y pérdidas por ignición se realiza al menos una vez por turno. La determinación de la cal libre se realiza al menos dos veces por turno. Las frecuencias anteriores aplican cuando el molino se encuentre en operación. Estos análisis se realizan de acuerdo a la instrucción de trabajo "Determinaciones físicas y Químicas Manuales" IT8.6UN12-02 Los resultados de los cálculos del punto anterior son registrados mediante captura manual por el Operador de Control de Calidad en el Sistema Integral de información de Calidad. Mezcla Cruda. Conocemos como mezcla o harina cruda a la combinación de las materias primas que son procesadas en el MMP, las cuales cuentan con composiciones que ayudan a formar una mezcla cruda químicamente estable. Se producen dos tipos de mezcla cruda, para clinker nacional y de exportación. Mezcla cruda nacional Mezcla cruda exportación Caliza Caliza Lutita Lutita Hematita Hematita Fluorita Ignimbrita Caolín 1. Lutita: Es la segunda materia del proceso, representando del 8% al 25% en volumen del total de las materias primas. Es un material muy versátil con muchísimas bondades para el proceso, ya que contiene importantes cantidades de los cuatro elementos químicos necesarios para producir cemento, (calcio, silicio, aluminio y fierro), como se verá en la tabla de análisis químicos de las materias primas. Su principal aportación es de silicio y aluminio, en cantidades suficientes para producir la Mezcla Cruda tipo I, aunque también aporta importantes cantidades de calcio y fierro. Al igual que las calizas, las lutitas son de origen sedimentario derivadas también de depósitos marinos formados hace cientos de millones de años. 2. Hematita: La hematita u otros materiales alternos con alto contenido de fierro, son materiales correctores utilizados para suministrar fierro faltante a las Mezclas Crudas, utilizándose de 1% a 3% dependiendo de la concentración o pureza de la hematita y del tipo de mezcla a producir. Su principal aportación es fierro, el cual se busca que sea mayor a 50% debido a que normalmente es un material que se compra a terceros, lo que implica además del precio de compra, el costo de acarreo a la planta. Los minerales de fierro son materiales metálicos que, si bien no son tan escasos, su precio es normalmente alto, por lo que es un elemento importante del costo de producción y su uso debe optimizarse. 3. Caolín: El caolín es considerado como materia prima correctora. Es utilizado para sustituir parcialmente a la lutita en la producción de Mezcla Cruda tipo II, utilizándose entre 5% y 8%. Su función, al sustituir parcialmente a la lutita, es bajar el porcentaje de álcalis (sodio y potasio) en la Mezcla Cruda tipo II, ya que ésta se requiere para producir el cemento tipo II para exportación y el CPC BRA, donde se restringe el contenido de álcalis (ver tabla 5.10.1). Su principal aportación es de silicio y aluminio, en cantidades suficientes para producir la Mezcla Cruda tipo II. Este material es considerado como escaso en la corteza terrestre y, por lo tanto, costoso. GCC dispone de reservas de este material al sur del estado de Chihuahua a 600 km. de la planta. 4. Fluorita: Se almacenan aproximadamente 700 Ton. La fluorita funciona como fundente su principal uso es provocar la reacción de fundición más rápido dentro del horno, de 1800° a 1400° esto ayuda a un ahorro de combustible, se usa solo en tipo l ya que no es aceptado por las normas del Clinker tipo ll, cuando se abusa de este material puede provocar que se generen aglomeraciones de Clinker de gran tamaño, además de elevar los índices de azufre. 5. Ignimbrita: Igual que el caolín, es considerado como materia prima correctora. Es también utilizado para sustituir parcialmente a la lutita en la producción de Mezcla Cruda tipo II, utilizándose entre 1% y 3%. Es también utilizado para reducir el contenido de álcalis y regular el contenido de Silicio. Su principal aportación es de Silicio, contiene más de 85% de este elemento. Igual que el caolín, este material es considerado como muy escaso en la corteza terrestre y, por lo tanto, costoso. GCC también dispone de reservas de este material al sur del estado de Chihuahua a 600 km. de la planta. La mezcla cruda producida en el MMP controla 3 módulos los cuales serán claves para la calcinación, a continuación, explicamos como llegar a la medición de dichos factores y su importancia. Factor de saturación de Cal (FSC). Los componentes principales del cemento son calcio, silicio, aluminio y fierro. Al combinarse dichos elementos se forman diferentes compuestos químicos. Todos los procesos de formación de fases acaecidas en el horno son reacciones sólidosólido que dependerán de las velocidades de difusión. El más rápido en difundirse es el calcio, que lo hace en forma de Ca2+, luego le siguen aluminio y hierro, en formas Al3+, Fe3+ y, finalmente, el silicio, que lo hace en forma de SiO 4 2-. Sin hierro ni aluminio, la reacción sólido-sólido C2S +CaOfree para dar C3S se produce por encima de los 2000°C. La presencia de aluminio favorece la difusión de los sólidos en este fundente, rebajándose la temperatura, la cual se da por encima de 1470°C, siendo la relación para la cal óptima Dada la relación entre los pesos moleculares del CaO y SiO2, se establece que la cal óptima, correspondiente a saturación sin sobrante ni faltante para la generación de C3S, es: 3 Pm CaO VS 1 Pm SiO2 y por tanto: CaO óptima = [ 3.Pm CaO / 1.Pm SiO 2 ] . SiO2 = 2.8 SiO 2 CaO óptima = 2.8 SiO 2 + 1.18 Al2 O3 Finalmente, la incorporación de hierro vuelve a rebajar la temperatura de clínkerización al entorno de los 1450°C, siendo la relación óptima entre los elementos de: CaO óptima = 2.8 SiO 2 + 1.18 Al2 O3 + 0.65 Fe 2 O3 De esta forma se establece una relación entre el nivel de cal real total y el óptimo, denominada “grado de saturación” que expresa lo saturado que se tiene a la cal respecto al resto de elementos. FSC (Factor de Saturación de Cal) = 100 * CaO / CaO optima. FSC = 100 * CaO / (2.8 SiO 2 + 1.18 Al2 O3 + 0.65 Fe 2 O3 ) Cuanto mayor nivel se busque del FSC, más energía se requerirá por mayor cantidad de carbonatos a descarbonatar, salvo que el CaO provenga de otros minerales distintos de los carbonatos. En termino mas directos: El FSC permite calcular el contenido óptimo de Oxido de Calcio que se puede combinar con los demás óxidos para formar los compuestos típicos del Clinker. 𝑭𝑺𝑪 = 𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝑪𝒂𝑶 𝟐. 𝟖 𝐒𝐢𝐎𝟐 + 𝟏. 𝟏𝟖 𝐀𝐥𝟐𝐎𝟑 + 𝟎. 𝟔𝟓 𝐅𝐞𝟐𝐎𝟑 Esta relación entre el elemento común en todas las fases, el CaO, y el resto, no puede por si solo caracterizar a un crudo o Clinker, siendo necesaria más información relativa a la facilidad (temperatura) para combinarse. Así surgen otros dos módulos, el de Silícico y el Aluminico. Antes de pasar a estos dos módulos, continuaremos con la explicación de un punto importante, la función del Fierro, el Aluminio y el Flúor como fundentes dentro del proceso. En el caso del aluminio y el fierro, esos dos compuestos, como ya se mencionó anteriormente, funden y forman la fase liquida dentro del horno, sin esta fase liquida en óptimas condiciones, sería imposible que se llevar a cabo la reacción entre el silicato di cálcico y el Óxido de calcio libre para la formación del silicato tricálcico. Esto debido a que la formación de todos los compuestos es en una fase solido-solido, mientras que la del silicato tricálcico se desarrolla en un ambiente líquido. Para la formación de la fase liquida, hay que contemplar que, en un inicio, el elemento más rápido en difundirse es el calcio, que lo hace en forma de Ca2+, luego le siguen aluminio y hierro, en formas Al3+, Fe3+ y, finalmente, el silicio, que lo hace en forma de SiO42-. Sin hierro ni aluminio, la reacción sólido-sólido C2S +CaOL para dar C3S se produce por encima de los 2000°C. La presencia de aluminio favorece la difusión de los sólidos en este fundente, rebajándose la temperatura, la cual se da por encima de 1470°C, es decir, además de ayudarnos a bajar la temperatura a la que se llevara a cabo la reacción del óxido de calcio, También nos da el medio adecuado para la difusión del ion Fe2+. Aunque el Fe y el Al nos generan la presencia de la fase liquida, no solo es importante cuidar su presencia y la formación de la fase liquida, sino También su presencia, ya que una fase liquida altamente viscosa, provocada por bajos niveles de Fe, nos generaría una producción de clinker en la cual no se tendría una formación de silicato tricálcico adecuada, ya que el silicato di cálcico y el óxido de Calcio tendrían dificultad para moverse a través de la fase muy viscosa, mientras que un alto contenido de Fe en la fase liquida nos generaría una fase liquida, redundantemente hablando, muy liquida, la cual no daría el tiempo suficiente para la formación del silicato tricálcico atravesó del horno, esto debido a su viaje acelerado a través del tiro del horno. Añadiendo el Flúor a estos conceptos, como anteriormente mencionamos, el flúor nos ayuda a disminuir la temperatura a la cual se efectuará la reacción de clínkerización, pero no influenciando directamente en la consistencia del crudo en el cemento o debido a reacciones secundarias fuera del producto principal, sino a su inclusión a la reacción, aportando misibilidad a la materia prima, mediante la disminución del punto eutéctico de la reacción. El flúor se incorpora en la solución sólida del C3 S reduciendo su energía libre y la temperatura a la cual se logra la mayor estabilidad del compuesto C3S (el flúor mineraliza la formación del C3S). Los demás componentes estabilizan el C2S. A continuación, se muestra el diagrama de fases ternario de la reacción. El flúor tiene la capacidad de expandir el tamaño de la fase primaria de C3 S, en la zona de composición y formación del cemento Portland. El flúor se integra a la solución sólida del C3 S. Más cal puede combinarse en el clinker para formar C3S. Sabiendo lo anterior, ahora si podemos presentar los dos siguientes módulos químicos. Módulo Silícico o de Sílice (MS): Es la relación entre los sólidos y los líquidos que favorecerán su difusión, y que por tanto rebajarán la temperatura de clínkerización. • Es una medida indirecta del porcentaje de fase líquida • MS inferior a 2.0: generan excesivo espesor de costra, facilidad de cocción y exceso de fase líquida. • MS superior a 3.0: generan escaso espesor de costra, escasa fase líquida y alta carga térmica para lograr cocer. • El MS está muy relacionado con la temperatura del horno a la cual se dará la clinkerización. Módulo Alumínico o de fundentes (MA): Es la relación entre los dos fundentes principales, la alúmina que funde a altas temperaturas y el hierro que lo hace a bajas temperaturas. El MA está muy relacionado con la porción del horno donde se logrará ese porcentaje de fase líquida especificado por el MS. • MA superior a 2.3: la fase líquida comienza demasiado tarde (hacia la descarga de material del horno), la F.L. será viscosa. • MA inferior a 1.3: la fase líquida comienza demasiado pronto (hacia la entrada de material del horno), la F.L. será fluida Control de finura La finura es el parámetro mediante el cual se controla el tamaño de las partículas de la mezcla cruda, este parámetro es fundamental, ya que, a un mayor tamaño, más difícil será la calcinación de las partículas de la mezcla cruda en el horno, debido a la dificultad presente en el intercambio de calor. Esta se determina pasando 10grs por la Malla 170 en mezcla cruda producida, se lava con agua durante 1 minuto a una presión de 80psi, el material retenido determinara la finura de la mezcla cruda. Malla 170 Crudo 18% Tipo I Malla 170 Crudo 17% Tipo I Variación química de las materias primas y su impacto en el control de los parámetros de calidad. El MMP se alimenta con las materias primas, las cuales son analizadas de manera diaria para determinar los parámetros de calidad, y en caso de encontrarse fuera de especificación, realizar los ajustes necesarios para la producción de la harina cruda. Control manual de parámetros de calidad. Para el control en forma manual se consideran los siguientes puntos: 1. Debe estar fuera el modo automático en la pantalla Polab de molino de crudo en sala de control. 2. El control manual sólo se utiliza como acción de control mostrada en la tabla anterior o cuando por cualquier razón no es posible la regulación automática 3. El personal responsable del control de calidad en turno verifica el tipo de producción en sala de control o en pantalla de Sistema Polab, luego confirma respectivos buscandos de acuerdo a los "buscados" en el Plan de Calidad. PC8.6UN12-02 4. Prioridad de las variables a controlar. (1 = máxima prioridad; 5= mínima prioridad) Acciones para el control manual. Las acciones o los movimientos en la dosificación de las materias primas se hacen en base a la aportación de sus óxidos predominantes. A continuación, se muestra una tabla del incremento o decremento en la dosificación de cada una de las básculas y su efecto esperado en los módulos. Los incrementos y disminuciones de la dosificación de las básculas, se debe hacer en contra de la báscula de caliza para realizar el ajuste al 100%. Resultado del incremento o disminución en la dosificación de basculas del MMP Criterios generales para la regulación manual de la mezcla cruda Control automático de parámetros de calidad. Criterios generales para la supervisión de la regulación automática de Mezcla Cruda Efecto de la variación de los parámetros de calidad sobre el proceso de clinkerización. Efecto en la variación de la cal libre en la clinkerización. Efecto en la variación de los álcalis totales en la clinkerización. Efecto en la variación del C3S en la clinkerización. Efectos en cementos con la variación de C3S y C2S Efecto de la variación del SO3 en la clinkerización OBSERVACION CAUSAS POSIBLES ACCIONES A EFECTUAR La presencia de SO3 en el • Descontrol de SO3 en las • Utilizar solo materias proceso de clinkerización materias primas, fuera de primas dentro de parámetros puede provocar problemas parámetro a la operación de control • Exceso de aporte de SO3 • Disminuir a controlar la de combustibles alternos mezcla de alimentación de alternos Oxido De Sílice en exceso. Promueve una menor fase liquida y menor formación de C3A y C4AF, así como un clinker más fino y polvoso. Oxido de aluminio en exceso. Causa una fase liquida más larga, así como una disminución en la formación de C3S y generación de bolas dentro del horno. Exceso de óxido de calcio. Un exceso en la concentración de CaO provocara la presencia de CaO libre en el Clinker, este elemento tiende a reaccionar lentamente con el agua, por lo general ya cuando las reacciones de hidratación de los componentes mayoritarios del cemento prácticamente ya han finalizados. Esto provoca una aumento en el volumen de la masa y por consecuencias se presentarán agrietamientos por expansión lo que afectaría la resistencia mecánica del concreto. Oxido de magnesio mayor al 2%. Por encima del contenido del 2 %, aparte de entrar en solución sólida, aparece como MgO (periclasa), cuyo tamaño de cristal depende de la velocidad de enfriamiento del Clinker y que reacciona con el agua formando el hidróxido: MgO+ H2O → Mg (OH)2 Dicha reacción tiene una velocidad pequeña y, por tanto, tiene lugar cuando las reacciones de hidratación de los componentes mayoritarios del cemento prácticamente ya han finalizado y la masa de cemento ya ha fraguado y endurecido. Como hay aumento de volumen pueden aparecer grietas junto a los granos de periclasa, que pueden disminuir considerablemente la resistencia mecánica del hormigón o el mortero, o incluso provocar su desintegración. Álcalis (K2O y Na2O) y azufre. En la atmósfera oxidante del horno rotatorio, a partir de los compuestos de azufre del combustible y del crudo se produce SO3 gaseoso (tostación de los sulfuros que nos da SO2, que luego reacciona con el oxígeno para dar SO3. 2SO2 + O2 → 2SO3 Y descomposición de los sulfatos: CaSO4 →CaO + SO3 El crudo al pasar a través del conjunto intercambiador de calor se va calentando y absorbe compuestos de azufre de los gases, La primera reacción es con los álcalis y en particular con el potasio y posteriormente con el calcio para formar sulfatos. La cantidad de compuestos de azufre en el crudo aumenta cuando el crudo llega a zonas de temperatura más alta en el horno rotatorio los sulfatos alcalinos se volatilizan y el sulfato de calcio, si está presente, se descompone dando SO3, el cual conjuntamente con los sulfatos alcalinos volatilizados se unen a los gases del horno. Los sulfatos alcalinos en forma de vapor al bajar la temperatura condensan bien sobre el horno y el intercambiador de calor formando incrustaciones, anillos o acumulaciones o bien condensan sobre el crudo. En este último caso retornarían a la zona de clinkerización, junto con los nuevamente formados por reacción del so3 que viene con los gases y el crudo. Una parte puede salir con el Clinker, debido a su baja volatilidad, y otra volver a volatilizarse y unirse a los gases dando lugar a un ciclo cerrado de álcalis y azufre dentro del horno. Si hay un exceso de álcalis con respecto al SO3: Los álcalis preferentemente, se combinan con los óxidos de azufre derivados de los sulfuros y sulfatos, formando sulfatos alcalinos (soluciones sólidas de sulfato de sodio y de potasio). Los álcalis en exceso con respecto al so3 entran en solución sólida en los componentes mayoritarios, así se puede llegar a formar aluminato tricálcico rico en álcalis y silicato dicálcico rico en álcalis, el silicato dicálcico hidrata más rápidamente que el C2S, pero impide la formación de C3S y el aluminato tricíclico lo hace más lentamente que el C3A. Si existe un exceso de SO3 con respecto al que puede combinarse con los álcalis presentes: 1. Se forman soluciones sólidas de sulfato de sodio y de potasio. 2. Después se forma una sal doble que contiene calcio 3. Cuando el exceso de sulfato aún es mayor puede formarse la anhidrita El SO3 reacciona en el intercambiador con el CaCO3 para dar CaCO4 y como tal vuelve a entrar en el proceso de cocción. al llegar a la zona de sinterización dicho sulfato se descompone dando CaO y SO3. este último vuelve a entrar en el circuito de los gases una parte del CaSO4 sale con el Clinker. este CaO que sale combinado en forma de sulfato de calcio no es utilizable para la formación del silicato tricálcico, por lo que el contenido de C3S en el Clinker disminuye, siendo perjudicial para su calidad. Componentes minoritarios Clinker / álcalis y azufre: En aquellos casos en que se exija un cemento con bajo contenido en álcalis activos, pero las materias primas disponibles tienen un contenido en álcalis que hacen que el Clinker obtenido rebase el límite exigido, es necesario retirar una fracción de los gases del horno antes de su entrada en el intercambiador de calor, al objeto de eliminar una fracción de los álcalis vaporizados y que no condensen sobre la carga del horno. La existencia en el crudo de un exceso de álcalis sobre la cantidad que se puede combinar con los gases derivados del azufre, presenta la ventaja de que pueden emplearse combustibles con un contenido alto de azufre, sin que la emisión de SO2 con los gases del horno sea significativa, sin embargo, altos contenidos en azufre (por encima de los contenidos que se pueden combinar con los álcalis) dan lugar a: 1. Elevadas emisiones de SO2 con los gases residuales 2. Taponamiento de crudo en el intercambiador 3. Formacion de anillos de costra en el horno rotatorio. Fluoruros. La adición de fluorita se debe, a que actúa tanto como: 1. Agente fundente que reduce la temperatura de formación de la fase liquida y así disminuye la temperatura de clinkerización 2. Agente mineralizador que acelera la formación de la alita a partir de la belita y de la cal libre, e acuerdo con la reacción: C2S + C → C3S Un alto contenido de fluoruro en el crudo puede tener desventajas: • Un efecto nocivo en el revestimiento refractario que se deteriora a mayor velocidad • Un efecto desactivador en los componentes principales del Clinker, que da lugar a tiempos de fraguado más largos y resistencias iniciales reducidas. el fluoruro forma soluciones sólidas con el C3S que desarrollan resistencias más bajas que el C3S puro. • En presencia de fluoruros el aluminato tricálcico, C3A (C21A7) no se forma y es reemplazado por el C12A7, que al ser un compuesto menos rico en cal deja más CaO disponible para la formación del C3S, que puede quedar como cal libre y, por tanto, el cemento puede tener problemas de estabilidad en volumen. Para evitar una reducción seria de la resistencia inicial hay que mantener el contenido de fluoruro en el Clinker por debajo del 0.5 %. también se ha encontrado que el fluoruro de calcio promueve la descomposición del C3S por debajo de 1250 ºC y, por tanto, es necesario un enfriamiento rápido del Clinker, para que eso no tenga lugar debido a que son menos volátiles que los cloruros no se forma ningún circuito cerrado de fluoruros. Análisis de procedimientos de cambios de producción en MMP, Horno y MC. Cambio de producción MMP 1. Se realiza la indicación de cambios en el SIIC. 2. Buscar ultima dosificación de MMP para la producción buscada y capturar el ECS 3. En caso de ser Crudo EXP a Crudo Nacional, realizar cambio de SH para buscar parámetros de Nacional en el SH1 4. En caso de ser Crudo Nacional, buscar parámetros de EXP en SH nacional, y realizar el cambio al alcanzarlos. Se realiza el control del MMP en modo manual, y al encontrarlo, se puede poner el control en automático, habiendo capturado previamente las MP y mandado silo virtual a 0. Cambio de producción Horno 1. Se realiza la indicación de cambios en el SIIC. 2. En caso de ser CK EXP a CK nacional, realizar cambio de BK para buscar parámetros de Nacional en el BK1 3. En caso de ser CK Nacional, buscar parámetros de CK EXP en BK1, y realizar el cambio a BK2 al alcanzarlos. Cambio de producción MC 1. En la pantalla del ECS dependiendo del tipo de producto a moler, se ajustan las basculas de yeso y de caliza. Nota: Para asegurar un cambio rápido en los parámetros buscados de cada producto se hace un muestreo de banda y se limpian los muestreadores automáticos en varias ocasiones para asegurar que no contengan muestran anteriores. Análisis de costo por no calidad Materias primas Cuando las materias primas no cumplen con la calidad esperada se mezclan en cierta proporción para que estas estén dentro de parámetros, esto conlleva las maniobras de mezclado y transporte, así como el uso de materias primas de alta calidad ya que como es el caso del caolín y la ignimbrita estas son enviadas de yacimientos lejanos a la planta. Cuando las materias primas son muy pobres en sus componentes o exageran en medida los valores de AT o SO3 por ejemplo estas son apartadas del proceso. Mezcla cruda En la producción de crudo TII los álcalis totales es una de las variables de mayor importancia por lo que es de suma importancia el uso de la ignimbrita ya que aporta sílice y tiene bajo contenido de AT a comparación de la lutita que es la materia prima que mayor álcali contiene por lo que un exceso de ignimbrita en la mezcla aumenta los costos de producción. Otro aspecto importante es mantener en estable el FSC y los módulos de Si y Al ya que si no se mantiene estable estos se tendrá problemas de C3S bajos por deficiencia de CaO o formación de bolas dentro del horno y formación de C3A por un exceso del MA o CaOf por deficiencia de SiO2. También se tiene que cuidar la finura ya que un material grueso hace más difícil el proceso de calcinación mientras que un crudo muy fino baja a eficiencia del molino. Clinker Durante la producción de Clinker es importante mantener las temperaturas estables, ya que durante el paso del material por el precalentador este se va preparando para su ingreso al horno donde este continuara hasta convertirse en Clinker, si las temperaturas durante estos pasos no es la correcta ya sea que este frio el sistema a cómo debería de estar el material no tendrá la reacciones químicas necesarias y por ende se producirá un Clinker con C3S bajo , si hay una oscilación de temperaturas se producirá Clinker con CaOf alto que como el C3S bajo se clasificara como Clinker fuera de parámetros (Clinker B), por lo contrario si existe altas temperaturas el Clinker producido tendrá una mayor dureza y una CaOf baja por lo que generara problemas de eficiencia en la molienda de cemento. Por otro lado, hablando sobre los combustibles, si el carbón contiene un grado alto de sílice en sus cenizas se tendrá que manejar un FSC alto para poderlo compensar por lo que se tendrá que manejar mayor cantidad de combustibles para ello. Si en el sistema de precalentamiento se añaden combustibles alternos en exceso estos generaran una concentración alta de SO3 por lo que la combustión se verá afectada además de producir encostramientos y en casos extremos taponamientos generando paros de horno. Productos Si por alguna razón se produce un cemento o mortero bajo o alto en SO3 este se retendrá hasta asegurar que cumpla con las normas de calidad, si es así se podrá entregar al cliente, en caso contrario el producto no conforme se dosificara de manera controlada durante una molienda sin afectar sus características propias del producto. Otro factor también importante es el control de las finuras ya que una finura alta afecta la eficiencia del molino, mientras que una baja afecta la calidad del mismo. También se tiene que llevar un monitoreo de la CaOf presente en el cemento para que esta no afecte el desempeño del mismo. MANDOS Y CONTROLES Pantallas sistema de control POLAB Por medio del POLAB se pueden controlar el seguimiento de muestras, desde que se solicitan a la estación, ya sea por programación o muestra solicitada por el usuario, hasta todo su procedimiento a través de la preparación de la pastilla para analizar, gracias a diversas pantallas con las que contamos. PESTAÑAS ESPECIFICAS MODULOS DE MODULOS DE RESULTADOS CONTROL Pantalla Sistema de Control COP (ECS) ECS es el sistema utilizado para el control de los procesos, el químico encargado del control de la calidad se encarga del ajuste de las basculas del MMP en caso de algún cambio de producción o según lo vaya requiriendo el proceso, que este en modo manual o de que el ajuste que propone el sistema POLAB no es el más conveniente, también se pueden realizar ajustes a las basculas de los molinos de cemento, y cuando se hace cambio de producción, observar y monitorear las caídas y a los bunkers, ver que equipos están operando y con apoyo de las tendencias interpretar algunas variaciones que puedan darnos información sobre ciertos comportamientos del proceso. Pantalla horno COP: Pantalla MC´s: Molino de materias primas: Estaciones de muestreo y envió Estas estaciones cuentan con una pantalla touch en la cual solamente desde la estación de envío se puede “sincronizar la estación”, como también ya sea desde el laboratorio o en la 83 estación de envío se puede ordenar vaciar la tolva de colección de muestra, así como accionar en ambos sentidos los gusanos de muestreo y el soplador, cuando estas estaciones no responden lo ideal es resetear la estación y volver a intentar. Estas estaciones de muestreo funcionan por medio de actuadores neumáticos los cuales por medio de un PLC los controla para realizar los pasos necesarios en el movimiento de válvulas y accionamiento de vibradores. CCM El CCM se encuentra enseguida del brazo robótico, y es este al accedemos cuando el robot tiene alguna falla la cual es necesario restablecer desde el control ubicado en el CCM. Botoneras de campo y paros de emergencia Dentro de las actividades del químico de turno se encuentra la de sincronizar estaciones de envío que por algún motivo se alarmaron, para ello es primordial que al momento de realizar la sincronización se oprima el botón que deshabilita de aire o en su caso remover la chaveta que se encuentra en la puerta del gabinete. Así como también si se requiere tomar una muestra de Descarbonatacion dentro de los pasos a seguir se encuentra el de oprimir la botonera de los cañones de limpieza del precalentador la cual los deshabilita para así evitar una salpicadura de material incandescente. Otro punto que es importante considerar es cuando se requiere una muestra de banda de alguno de los dos molinos de cemento ya que en caso de que ocurriese algún accidente al momento de tomar la muestra cuenta con un paro tirón el cual para de manera automática la banda. Dentro del laboratorio el módulo POLAB cuenta con una botonera de paro en su modulo en caso de algún accidente, así como otra en su gabinete donde se encuentra el PLC también la banda que transporta la muestra al analizador CUBIX. Protecciones Tanto el POLAB con las estaciones de muestro cuentan con gabinetes y protección para evitar su exposición al ambiente, pero de igual manera cuentan con acceso para su limpieza. Instrumentación Alrededor de todo el proceso se encuentra la instrumentación, para un control en tiempo real de manera remota de los parámetros necesarios para asegurar la calidad del cemento. PRÁCTICAS DE SEGURIDAD Aspectos específicos de seguridad A. Siempre use guantes de látex cuando vaya a manejar o transportar a. ácidos, bases u otros materiales peligrosos. B. Use lentes de seguridad cuando maneje materiales peligrosos y b. cuando realice pruebas en las que hay peligro de explosión o de salpicaduras. C. Utilice careta protectora cuando trabaje con la mufla. D. Conozca la localización y uso del lavaojos y regadera para en casos de quemaduras. Así como la localización de el botiquín de primeros auxilios de COP. E. Abrir las puertas del gabinete del brazo robótico, desactivará las funciones de este y se tendrá que realizar el procedimiento de sincronización. Rutina Limpieza POLAB Realizar limpieza del módulo de POLAB, en tarifa horaria o cuando a. sea necesario, el módulo deberá entregarse limpio al siguiente turno. al abrir la puerta del gabinete, se activará el switch de autostop del ROBOT, por lo que para dejarlo operando se deberá seguir el procedimiento de sincronización del brazo robótico • Se vacían los contenedores inferiores del módulo POLAB (AH, CK y MMP) y si es final de 3º turno o B se vacían e identifican bolsas de MC2 y MC1. • Se limpia carrusel de muestras con un trapo húmedo y con la aspiradora se aspiran los materiales que se encuentren en el módulo POLAB, para la limpieza de la Prensa se sincroniza desde la PC POLAB y se procede a la limpieza de la prensa según lo indica el procedimiento. • Con aire a presión se sopletea el brazo robótico. • Se vacían los cubiletes que tengan muestras. • Con un trapo húmedo se limpia el exterior de modulo POLAB. • Si es necesario de rellena el sistema dispensador de pastillas de molienda. Sincronización De Estaciones De Envió Esto se lleva al cabo cuando se alarma una estación de envió. El procedimiento es el siguiente: Se va hasta la estación alarmada y se oprime en la pantalla táctil la selección de sincronización y una vez hecho esto esperamos que la estación de envío ejecute una serie de pasos , una que ves la maquina deja de moverse se oprime el botón de seguridad o se remueve la chaveta de seguridad esto con el fin de deshabilitar el equipo y trabajar de manera segura, después de toma la capsula de envío y su tapa , se vacía el contenido y se introduce de nuevo en su lugar, se quita el botón de seguridad o se regresa introduce de nuevo la chaveta y una vez hecho esto el equipo solo se acomodara y se quitara la alarma de la pantalla táctil. Seguridad Al Tomar Muestra Del Precalentador 1. Utilice el equipo de seguridad apropiado para esta actividad de acuerdo con la Instrucción de Trabajo "Seguridad del Personal de la Unidad ll". Use la protección adecuada contra salpicadura de material caliente, así como los materiales necesarios para tomar la muestra (cápsula y toma muestras). 2. Avisar al operador de COP que se va a tomar esta muestra, colocar la botonera asignada para parar el sistema de limpieza automático de la sección del precalentador en la cual se va a tomar la muestra, confirmando el no listo con COP. Nota: Si la muestra a tomar es de la descarga de la etapa #1, además de colocar la botonera del calcinador debe colocarse la botonera específica para desactivar la limpieza de la etapa 1. 3. Abra la cápsula y tenga a la mano él toma muestras. Abra el registro de manera lateral, “nunca lo haga de frente”, introduzca la toma muestras y vacíe el contenido en la cápsula, realice esta actividad hasta tener una cantidad de muestra suficiente y posteriormente cierre el registro. 4. Active nuevamente el sistema de limpieza y avise al operador de COP que termino la actividad y confirme que el sistema de limpieza esté activo. 5. Por último, traslade la muestra al laboratorio, utilizando los guantes para alta temperatura. Y déjese frente al ventilador para enfriar la cápsula. Mantenimiento A Equipo Herramientas y equipo requerido. Equipo de seguridad necesario y obligatorio en las áreas requeridas: Generales: 1. Casco de plástico. 2. Zapatos de seguridad dieléctrico o de casquillo de acero. 3. Guantes de piel y hule. 4. Tapones auditivos y/o conchas acústicas. 5. Lentes de seguridad, googlees o careta. 6. Respiradores. 7. Faja para la cintura. 8. Camisa de manga larga de preferencia de algodón. 9. Capucha de lana. 10. Uniforme aluminizado en actividades donde se requiera. (Limpieza del Precalcinador, revisiones de quemador y revisiones enfriador). 11. Guantes para alta temperatura (para muestra Descarbonatacion) Al realizar trabajos de soldadura y/u oxicorte: 1. Careta de soldador. 2. Guantes de soldador. 3. Pechera de soldador. 4. Lentes para equipo de oxicorte. Al realizar trabajos en lugares elevados. 1. Equipo de arnés completo. Condiciones 1. Al ingresar a la planta seguir los aspectos de seguridad según la actividad que se vaya a realizar. 2. Al realizar algún mantenimiento a la maquinaría. Descripción de los pasos. • Filosofía de operación. El marco para la aplicación de esta instrucción está fundamentado en los lineamientos señalados en la Filosofía de Operación, ésta es congruente con la "Política de Integral de Calidad y Medio Ambiente" de Planta Samalayuca, normando nuestra conducta, por orden de importancia a: ▪ Trabajar con seguridad, orden y limpieza, protegiendo el medio ambiente, ▪ Cuidar el equipo, ▪ Producir con Calidad, ▪ Estabilizar la operación, ▪ Optimizar la Producción. Generales de Seguridad. 1. Periódicamente a lo largo del turno comuníquese a COP para verificar las condiciones de seguridad. 2. Si ocurre algún incidente o accidente comuníquese con el Operador de COP por radio u otro medio. 3. Asegúrese que está disponible un vehículo de emergencia para casos necesarios de transportación de heridos. 4. Conocer la localización y tipo de extintores portátiles contra incendio de su área de responsabilidad. 5. Conocer la localización del consultorio médico. 6. Conocer la localización de los botones de paro de emergencia de la maquinaria de su área de responsabilidad. 7. Conocer los procesos de paro de las bandas transportadoras. 8. Conocer las localizaciones de las salidas de emergencia. 9. Asegurar la propia iluminación de las áreas de trabajo. 10. Conocer que existen preavisos de arranque de maquinaria y permanecer alejados de ella durante su arranque. 11. Conocer las claves para sonidos de precaución para casos de emergencia. 12. Extremar las precauciones cuando se encuentre en lugares altos o en andamios cuando existan condiciones de alta velocidad de aire. 13. No usar joyería durante el trabajo en maquinaria o equipo eléctrico. 14. No use usar ropa suelta durante su trabajo con las maquinas. 15. Utilice el equipo de protección personal mencionado en el punto 2 de Herramientas y equipo requerido cuando sea necesario y asegúrese de que el personal que entre a su área de responsabilidad también lo utilice. 16. Respetar los señalamientos de seguridad. 17. No correr. 18. En los recorridos del área reportar a sala de control todas aquellas condiciones inseguras que pudieran ocasionar un accidente. Licencias para mantenimiento. 1. El responsable de la actividad del mantenimiento preguntará al operador de COP, si está disponible el equipo a dar mantenimiento. 2. El operador de campo verificará con el responsable de la actividad del mantenimiento si es necesario dejar otros equipos “NO LISTOS” para dar un mantenimiento seguro. Antes de empezar con el mantenimiento, asegurarse que los equipos en cuestión estén “NO LISTOS” en COP y sin movimiento en campo. 3. Si el equipo está disponible, el operador de COP avisará al encargado del área y pondrá los códigos de mantenimiento en el ECS. El personal asignado para realizar el mantenimiento procederá a bajar el interruptor principal de dicho equipo, deberá colocar en el interruptor principal su candado y su tarjeta de seguridad con los datos que se piden en ella, (azul-Mecánica, naranja-Eléctrica, verde-Instrumentación, rojaProceso). Nota importante: En caso de que el interruptor tenga la leyenda de “SOLO PERSONAL AUTORIZADO” pedir a personal eléctrico que baje este interruptor. 4. Al terminar el mantenimiento el ejecutor del mantenimiento procederá a dejar el área limpia, retirará su candado y su tarjeta de seguridad, avisará al responsable de la actividad del mantenimiento. El responsable de la actividad del mantenimiento en coordinación con el encargado del área probará el equipo y avisarán al operador de COP que el equipo está disponible para operar. 5. En caso de que el mantenimiento dure más de un turno y/o el mantenimiento requiera más de una disciplina, el personal asignado para continuar con el mantenimiento avisará al operador de COP, pondrá su candado, portacandado y tarjeta de seguridad, sin olvidar el cuarto paso. El operador de COP deberá modificar los códigos de mantenimiento en el ECS. 6. En caso de incumplimiento de los pasos antes estipulados se aplicarán las sanciones que resulten de la investigación de la comisión de seguridad e higiene, así como las sanciones que indique el reglamento interior de trabajo. Seguridad al trabajar cerca de bandas transportadoras. 1. Nunca use ropa suelta al ir a trabajar a cualquier banda transportadora en operación. 2. Antes de iniciar los trabajos en la banda localice los interruptores de emergencia o paros tirón de la banda. 3. Avisar a sala de control (COP) que se va a trabajar en las bandas o cerca de ellas. 4. De preferencia al trabajar siempre con la banda parada, accionando el botón de paro del equipo y coloque su candado y seguir paso a paso el procedimiento de licencias de mantenimiento, así como accionar un paro de tirón. Nunca trabajar cerca de una banda en funcionamiento con la protección de paro tirón deshabilitada (puenteada). Situaciones Potenciales de Emergencia. El personal de la unidad de negocios II, aplica el procedimiento de "Preparación y respuesta ante emergencias", en el cual se tienen identificadas las situaciones potenciales de emergencia, así como la preparación y respuesta a esas emergencias. El personal además aplica la instrucción de trabajo el procedimiento de "Evacuación de la planta", al escuchar la alarma de emergencia o al recibir órdenes de evacuación del área. Revisión de extintores 1. Revisar que los extintores estén en su lugar. 2. Revisar la vigencia de la carga. 3. Reportar a COP extintores faltantes y vacíos. 4. Llevar al cuarto de bombas del sistema contra incendio los extintores vacíos. ASPECTOS AMBIENTALES Política Integral De Calidad Y Medio Ambiente POLÍTICA INTEGRAL. GCC CEMENTO S.A. DE C.V. "Planta Samalayuca" En GCC Cemento Planta Samalayuca, nos dedicamos a la producción de cemento, agregados y mezclas secas, alineados con la misión, visión y valores de GCC. Estamos comprometidos a satisfacer los requerimientos y expectativas del cliente, además de prevenir reducir o controlar la contaminación al medio ambiente de nuestros procesos, así como cumplir con los requisitos legales ambientales y otros aplicables. Lo logramos mediante el establecimiento de objetivos, el compromiso del personal en la mejora continua de nuestros productos, procesos, servicios y la eficacia del Sistema Integral de Gestión. Aspectos E Impactos Ambientales Significativos Del Área Se cuenta con una lista actualizada en el sistema sobre los aspectos ambientales que se afectan con la operación del laboratorio, aquí se muestra que impacto ambiental tenemos o que residuos estamos generando y cuál es su impacto el medio ambiente. Se deberá tener en control tanto los aspectos ambientales, así como los impactos que tienen ya que estos afectan directamente al proceso, a las regulaciones. Tabla Aspectos Ambientales: Criterios Para Lograr el Control Operacional Manejo integral de residuos peligrosos y no peligrosos generados en planta. 1. Objetivo. 1.1 Describir la metodología para realizar las actividades de reducción, separación, reutilización, reciclaje, coprocesamiento, tratamiento térmico, almacenamiento, transporte y disposición final de residuos generados por los procesos en Planta Samalayuca. 1.2 Identificar la normatividad aplicable a las actividades y residuos del punto anterior. 2. Alcance. 2.1 El presente procedimiento aplica para las actividades de reducción, separación, reutilización, reciclaje, coprocesamiento, tratamiento térmico, almacenamiento, transporte y disposición final de residuos generados por los procesos en Planta Samalayuca. 3. Responsabilidad. 3.1 Es responsabilidad del Asesor Ecología, la elaboración, mantenimiento y actualización de este procedimiento. 3.2 Es responsabilidad de todo el personal de Planta Samalayuca que genera residuos, llevar a cabo las actividades aplicables para la reducción, separación, reutilización, reciclaje, coprocesamiento, tratamiento térmico, almacenamiento, transporte y/o su disposición final. 3.3 Es responsabilidad de los gerentes de unidad y/o equipos de soporte, otorgar los recursos necesarios para la correcta ejecución de este procedimiento, así como su implantación y seguimiento. 3.4 Es responsabilidad de los asesores de mantenimiento de las unidades de negocio 1 y 3 y de los asesores de proceso de la unidad 2 la disposición del material impregnado de los contenedores colocados en las diferentes áreas. 3.5 Es responsabilidad del coordinador de inventarios, el control de los residuos peligrosos en almacén temporal y mantener en dicho almacén, tambores disponibles e identificados para los residuos peligrosos que se envasen en ellos, dotar al almacén con etiquetas disponibles para los diferentes contenedores o recipientes que contienen los residuos almacenados y llenar la bitácora de entradas y salidas del almacén, etiquetar los contenedores con residuos peligrosos que serán transportados por el prestador de servicios de manejo y verificar en cada recolección que la unidad (vehículo de prestador de servicios externo) conserve en su interior los documentos establecidos en Checklist "Transportación de residuos peligrosos" (Anexo 8.3). 3.6 Es responsabilidad del almacenista, generar los documentos de embarque de residuos peligrosos (Copia GCC y copia transportista) y gestionar la firma de recepción. 3.7 Es responsabilidad del asesor de Ecología de Plantas Juárez-Samalayuca, realizar los trámites necesarios para la recolección de los residuos peligrosos almacenados a través de un prestador de servicios de manejo autorizado por la SEMARNAT y la S.C.T. Por lo que el asesor de ecología deberá contar con las autorizaciones vigentes de los prestadores de servicios en: Recolección y Transporte de RP, Acopio-Almacenamiento y disposición final, para lo anterior se revisará semestralmente y según el Formato ''Autorizaciones Proveedores Manejo de residuos peligrosos'' (9. Registro). 3.8 Es responsabilidad del equipo de Abasto, el control de los residuos metálicos (fierro chatarra) no peligrosos generados. 3.9 Es responsabilidad del Coordinador de servicios administrativos el control del manejo integral de los residuos sólidos no peligrosos (urbanos), así como su clasificación en residuos orgánicos e inorgánicos. 3.10 Es responsabilidad de los Gerentes de cada unidad de negocio o de equipo de soporte: 3.10.1 Disponer los residuos metálicos no peligrosos (chatarra) en contenedores destinados para ello en los patios de Abasto. 3.10.2 Disponer los residuos sólidos no peligrosos (basura) en los contenedores destinados para ello en cada Unidad, para su posterior recolección coordinada por el departamento de Servicios generales 3.10.3 Disponer los residuos sólidos no peligrosos (Polvos) en las áreas que la misma unidad tenga destinada para ello. Preparación y respuestas ante Emergencias 1. Objetivo. Definir los lineamientos para identificar situaciones potenciales de emergencia responder de una manera organizada y segura ante situaciones que pongan en riesgo al medio ambiente. Proporcionar una infraestructura humana y material para prevenir, responder y mitigar los impactos ambientales asociados a las situaciones de emergencia. 2. El Procedimiento de Preparación y Respuesta a Emergencias aplica en todas las instalaciones y personal tanto interno como externo de Planta Samalayuca cada vez que sea necesario prevenir, controlar y/o minimizar los riesgos al medio ambiente en caso de una situación de emergencia. 3. Responsabilidad. ▪ Es responsabilidad de la Gerencia de Relaciones Industriales la elaboración, mantenimiento y actualización de este procedimiento. ▪ Es responsabilidad del médico de planta Samalayuca, dar a conocer, explicar, aplicar y tener la evidencia de la aplicación de este procedimiento. ▪ Es responsabilidad de todo el personal que esté dentro de la planta, la correcta aplicación de este procedimiento. 4. Procedimiento. Identificación De Situaciones Potenciales De Emergencia. En GCC Cemento Planta Samalayuca se consideran las siguientes fuentes de información para la identificación de situaciones potenciales de emergencia. 1. Los aspectos ambientales significativos derivados de la aplicación de los procedimientos: a. "Identificación de aspectos ambientales” (PR6.1.2DIRP-01). b. "Asignación de significancia a aspectos ambientales” (PR6.1.2DIRP-02). 2. Los peligros potenciales identificados en el Programa de prevención de accidentes (PPA) de Planta Samalayuca. 3. Situaciones de emergencia presentadas en el pasado. 4. Situaciones de emergencia provocadas o derivadas de agentes externos. El Gerente de Relaciones Industriales, el Médico de Planta y el Asesor Ecología se reúnen según sea necesario (Por cambios en procesos, nuevos aspectos ambientales significativos, y/o ocurrencia de siniestros), para mantener actualizada la identificación de situaciones potenciales de emergencia y la preparación para la respuesta a las situaciones de emergencia. En dicha reunión se revisan las fuentes de información anteriores y en caso de que aplique, se modifica la tabla "Identificación de situaciones potenciales de emergencia y preparación y respuesta a emergencias" contenida en la sección 6.2 del presente procedimiento. En caso de existir no conformidades en el desempeño de la preparación y respuesta a emergencias se aplican los procedimientos "Acciones correctivas” (PR10.2DIRP01) o Procedimiento "Acciones preventivas” (PR10.3DIRP-01). Programas anuales. En GCC Cemento, S.A. de C.V. Planta Samalayuca, a fin de mantener actualizada la práctica de respuesta a emergencias y dar cumplimiento a la Norma NOM-002-STPS-2010, se cuenta con programas anuales de simulacros y capacitación, dirigidos tanto a las brigadas de emergencia como al resto del personal de la Planta, efectuando tres simulacros por año en los que se combinan los escenarios de riesgo identificados. Estos programas son elaborados por el Médico de Planta (coordinador de la C.S.H.), tomando como base las necesidades que surgen al tener identificadas las situaciones de emergencia que se pueden suscitar en las instalaciones de la planta. Procedimiento De Acciones Correctivas En GCC Cemento Planta Samalayuca, establece y mantiene este procedimiento, para definir la autoridad y responsabilidad para Llevar a cabo acciones correctivas, para eliminar las causas de la no conformidad con el objetivo de que no vuelva a ocurrir, estas serán apropiadas a los efectos de las no conformidades encontradas. Los requisitos definidos para establecer las acciones correctivas se indican en este procedimiento. Control de no conformidades. • Detección La detección de las no conformidades que requieran la acción correctiva se identifica por medio de las siguientes actividades llevadas a cabo ya sea de manera aleatoria o programadas: o La aplicación del procedimiento "Control de producto no conformes • La aplicación del procedimiento "Auditorías internas o Las revisiones al Sistema Integral de Gestión por parte de la Dirección de Planta de GCC Cemento S.A. de C.V. Planta Samalayuca. o Auditorias de terceras partes al Sistema Integral de Gestión. o Los análisis de los registros. o Las reclamaciones del cliente (Voz del Cliente). o Los monitoreó o muestreos llevados a cabo que señala el procedimiento de Aseguramiento de la calidad o De la aplicación o de los cambios no identificados a la legislación ambiental nacional u otros requerimientos aplicables y la evaluación al cumplimiento legal. o De la decisión de establecer una no-conformidad como respuesta a comentarios de partes interesadas. o De los resultados del seguimiento y medición de los procesos o Desempeño ambiental. o De las que resulten de los incidentes. Procedimiento de Comunicación 1. Objetivo 1.1 Definir la metodología y proporcionar las directrices para la ejecución de la comunicación (Interna y externa) relacionada con el sistema integral de gestión de GCC Cemento S.A. de C.V. Planta Samalayuca. 2. Alcance 2.1 Este procedimiento es aplicable para todas las unidades de negocio de GCC Cemento S.A. de C.V. Planta Samalayuca que se tienen contempladas en el alcance del SIG. 3. Responsabilidad 3.1 El responsable del SIG es el responsable de la elaboración, actualización y mantenimiento de este procedimiento. 3.2 Es responsabilidad de todo el personal de GCC Cemento S.A. de C.V. Planta Samalayuca la correcta aplicación de este procedimiento. 5. Procedimiento 5.1 Comunicación Interna 5.1.1 El inicio del proceso de comunicación se da cuando se presenta la necesidad de comunicar cualquier actividad o proceso identificado en la "matriz de comunicación" dicha información puede ser: a. Política Integral. b. Resultados obtenidos en los diferentes equipos (calidad y ambiental). c. Descripción de puestos. d. Resultados de las revisiones de la dirección incluyendo eficacia d. del SIG. e. Recomendaciones de mejora (aportación de ideas). f. Modificación de documentos del SIG. g. Objetivos de integrales. h. Resultados de auditorías. i. Acciones correctivas y acciones preventivas. j. Requisitos del cliente (Convenio). k. Cursos y programas de capacitación. l. Información a Partes Interesadas. m. Retroalimentación del cliente. n. Emergencias. 5.1.2 De acuerdo al tipo de información a comunicar, el responsable de transmitirla se asegura de que sea clara, veraz y oportuna. 5.1.3 Una vez verificada la claridad y veracidad de la información a comunicar, se procede a seleccionar el medio de comunicación adecuado, de acuerdo a los identificados en la "matriz de comunicación”, los cuales pueden ser: a. Medios electrónicos. (Sistemas o Correo Electrónico). b. Vía personal. c. Escrita. d. Telefónico. e. Radios de comunicación. f. Reuniones informativas. g. Letreros en Trípticos o tableros. h. Sirena en caso de emergencia. 5.1.4 Una vez seleccionado el medio de comunicación adecuado, la información o el mensaje es enviado. 5.1.5 El final de este proceso ocurre cuando el receptor(es) a quien se dirige la comunicación, recibe(n) a entera satisfacción el mensaje o información objeto de la comunicación. 5.2 Comunicación Externa. 5.2.1 Comentarios de Partes Interesadas 5.2.1.1 Las recepcionistas y/o el personal de vigilancia, canalizan las llamadas telefónicas o visitas físicas a la planta de partes interesadas que deseen hacer comentarios relacionados con la Prevención o Control de la Contaminación o del Sistema Integral de Gestión (Parte ambiental) hacia el director de la planta o el representante de la dirección (en ausencia de ambos se dirigen con el Asesor Ecología), el representante de la dirección ( ambiental ) debe asegurar que dicho evento sea registrado en el Formato "Registro, documentación y respuesta de Comunicados ". 5.2.1.2 Cualquier miembro del EDC (Equipo directivo de calidad de plantas) que reciba comentarios por escrito sobre el mismo tema, entregará al Asesor Ecología el documento o su copia, para que éste proceda a registrarlo en el formato descrito en el punto anterior. 5.2.1.3 El Asesor Ecología, el Representante de la Dirección (ambiental) y/o el director de planta definen las estrategias para dar respuesta al comunicado. Queda registrada la respuesta en el formato descrito en 5.2.1.1. 5.2.2 Requerimientos legales. 5.2.2.1 El representante legal de la empresa, será el encargado de recibir cualquier requerimiento legal que llegue a la empresa y que esté relacionado con la situación legal o alguna visita de verificación, por parte de las Autoridades Ambientales, llámese Comisión Nacional del Agua, Procuraduría Federal de Protección al Ambiente, Dependencia encargada del área de Ecología en el estado de Chihuahua o Municipio de Juárez, o alguna otra que pudiera estar relacionada con el medio ambiente. 5.2.2.2 En caso de ausencia del representante legal, cualquier Gerente de área y/o asesor ecología reciben lo señalado en el punto anterior, si la autoridad lo acepta. 5.2.2.3 El asesor ecología es informado a la brevedad posible de la llegada del documento, ya sea por llamada telefónica o personalmente, recibiendo el original, y procede a atender lo requerido de acuerdo a lo estipulado en la Ley del Procedimiento Administrativo. 5.2.3 Solicitud de Política Integral Al recibirse por cualquier medio de comunicación una solicitud de partes interesadas para obtener una copia de la Política Integral de la empresa, el representante de la dirección hace una copia no controlada al solicitante por el medio más adecuado, según corresponda. 5.2.4 Situaciones de Emergencia Las comunicaciones en casos de situaciones de emergencia, quedan definidas en el procedimiento de respuesta a emergencia. 5.2.5 Solicitud de Aspectos Ambientales Significativos Es decisión de la dirección de Planta el no emitir comunicación externa oficial sobre sus aspectos ambientales significativos salvo aquellas ocasiones que a su criterio juzgue conveniente. 5.2.6 Registro de comunicaciones externas Todas las comunicaciones descritas en la sección 5.2 quedan registradas en el Formato "Registro, documentación y respuesta de Comunicados”. Procedimiento Control De Registros 1. Objetivo 1.1 Definir y establecer los criterios para controlar los registros generados del SIG de GCC Cemento S.A. de C.V. Planta Samalayuca. 1.2 Proporcionar evidencia objetiva de la conformidad de los requisitos de las normas declaradas, así como de la operación eficaz del SIG. 2. Alcance 2.1 A todos los registros requeridos por las normas declaradas, los que se generen en los procesos (Incluyendo los externos) que se encuentran listados en el anexo de este documento. 3. Responsabilidad 3.1 El responsable del SIG es el responsable de la elaboración, actualización y mantenimiento de este procedimiento. 3.2 Es responsabilidad del personal detallado en los anexos de este procedimiento, la correcta aplicación del mismo. 4. Definiciones 4.1 Codificación. - Identificación de un documento por medio de un código alfanumérico de acuerdo a la nomenclatura definida. 4.2 Registro. - Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de actividades desempeñadas. 5. Procedimiento En GCC Cemento S.A. de C.V. Planta Samalayuca, se controlan los registros del SIG de acuerdo a lo descrito en este procedimiento, estos registros se presentan en formatos establecidos, en medios electrónicos, en documentos escritos relacionados con las actividades del SIG. 5.1 Legibilidad En GCC Cemento S.A. de C.V. Planta Samalayuca se determina que los registros son legibles cuando la información o datos que contienen se leen y entiende el contenido o mensaje, no muestran raspaduras, enmendaduras o tachaduras. En el caso de registros escritos a mano, se deben de registrar con tinta y no a lápiz. Los registros son identificables fácilmente por medio de la clave única y el nombre asignado. 5.2 Identificación y codificación En GCC Cemento Planta Samalayuca, para la identificación de los registros del SIG se tomaron como base a aquellos registros que: Sean solicitados por la Norma ISO 9001:2015 / NMX CC 9001 / 2015 Sean solicitados por la Norma ISO 14001:2015 / NMX SAA 14001 IMNC 2015 Aquellos que se describan en la sección de registros que viene en cada uno de los documentos del SIG. Estos registros están en la sección 8 de este procedimiento La codificación de los registros del SIG de GCC Cemento S.A de C.V. Planta Samalayuca, es realizada automáticamente por el Software de documentación Norma Control siempre y cuando estén predefinidos los campos "Tipo de Documento ", "Localidad" y "Departamento", los cuales se predefinen por el administrador del software en la base de datos denominada "Configuración NormaControl on CDC_SAM". Los que estén en medios electrónicos tienen un formato establecido de acuerdo al sistema que los genera; los entregados por los proveedores son de acuerdo a la forma que este les asigna. La codificación asignada asegura la trazabilidad al proceso, actividad, operación, producto o servicio implicado. Los registros de auditoría interna se codifican automáticamente al generarlo en la base de datos "Planeación y ejecución" Los registros de las acciones correctivas o preventivas se codifican automáticamente cuando se captura en la base de datos " Mejora Continua". 5.3 Almacenamiento y Protección (Mantenimiento) Los Gerentes de las unidades de negocios o quienes estos designen son responsables del almacenamiento y protección de los registros del SIG correspondientes. La protección y almacenamiento se efectúa como sigue: 5.3.1 Registros en Papel Almacenamiento. Los registros generados en papel se almacenan en archiveros, estantes o libreros colocados en lugares secos y libres de agentes que causen su daño o deterioro. Archivo. Los registros son archivados en orden cronológico inverso independientemente del medio que los contenga (Ejemplo: carpetas de argollas adecuadas al volumen, cantidad y frecuencia de uso de los mismos o en otros tipos de archivadores adecuados a la forma y tamaño de los formatos). El medio que contenga los registros debe identificarse claramente de acuerdo a la codificación y nombre único asignado. Estos archivadores y/o carpetas están claramente identificados en sus respectivos archiveros con leyenda que indica su contenido y período que abarcan. Protección. Los registros en papel se protegen según sea el medio de almacenamiento en carpetas con hojas duras, en folders metálicos o de cartón. Corrección de datos Erróneos. En el caso en que al estar llenando uno registro en papel, este se puede corregir tachando el dato o valores erróneos, posteriormente la persona escribirá los datos correctos o valores anteponiendo su firma. 5.3.2 Registros en medio electrónico Almacenamiento Los registros electrónicos son almacenados en los discos duros de las computadoras y/o servidores, y el área de sistemas realiza los respaldos diariamente para evitar su pérdida, daño o deterioro. Archivo Los registros electrónicos son archivados abriendo una carpeta en el disco duro por parte del usuario, el cual coloca el nombre de la carpeta donde las quiera guardar. Protección El área de sistemas verifica que este activado y actualizado el programa antivirus para evitar pérdidas, daño o deterioro. 5.4 Recuperación En caso de daño o perdida de los registros en papel se mantiene una copia de los registros que se generaron, para poderlos recuperar fácilmente. Para los registros en medio electrónico se realizan los respaldos periódicamente para recuperarlos de inmediato en caso de daño o perdida. Y en el caso de ser registro de proveedores el responsable es el que mantiene contacto con el proveedor correspondiente. 5.5 Retención El tiempo de retención de los registros del SIG está determinada por cada gerente de unidad; y se indica en la Matriz de registros del SIG (Ver Sección 8. Anexos de este procedimiento). El criterio para determinar el tiempo de retención es en base a la importancia del registro, en el caso de documentos legales se definen lapsos mayores por requerimiento legal. 5.6 Disposición Los registros del SIG una vez completado el tiempo de retención, el responsable indicado en la tabla de registros de unidad (Ver Sección 8. Anexos de este procedimiento) realiza la disposición indicada en la misma. ANÁLISIS DE CONDUCCIÓN Y VIGILANCIA Arranque Normal Objetivo: Establecer el método efectivo y seguro para el arranque y paro de los dos Espectrómetros XRF identificando el equipo y autorizaciones necesarias para su ejecución y proporcionando las instrucciones y criterios para su correcta y oportuna realización. Descripción de pasos: Paro Normal Revisiones Previas Al recibir el turno hablar con el Ing. químico de salida para saber todos los pormenores que tuvo durante su turno y los pendientes o productos que se tengan que poner un especial cuidado. • Leer la bitácora de los turnos anteriores del día • Hablar con el líder de equipo y operador de sala de control para saber por posibles cambios de producción u otras tareas. • Chequeo de material para pruebas físicas y químicas (finuras, blaines, PPI y Caof) • Chequeo de buen funcionamiento de equipo POLAB, muflas, parrillas, balanzas, prensa y molino Herzog. • Ajuste de presión en área de lavado de mallas. Revisiones Durante El Turno • Monitoreo constante y ajustes en calidad de MMP, AH, CK y MC’s y mantener una comunicación con líder y operador de sala sobre algún problema respecto a la calidad o similar. • Chequeo de presión en compresor principal • Chequeo de presión en aire CUBIX • Chequeo de temperatura en molinos de finos • Revisión de pastillas de aditivo de molienda • Limpieza de prensa POLAB • Elaboración de muestras de materias primas, evaluación y actualización en computadora POLAB. • Mantener actualizado el reporte de calidad y la pantalla del ECS. Llenado De Reporte Al final del turno se elabora un reporte bitácora en la cual se apuntan todos los incidentes que ocurrieron durante el turno, así como la producción de cada molino y horno, también los cambios de producción que hubo, los ajustes que se hicieron el valores buscados y paros por alguna falla en equipos, así como en aspectos de seguridad e incidencias con el sistema de muestreo y elaboración de pastillas Polab. También en turno de 1`ra o A se imprimen los reportes y se elabora un reporte en el cual se escriben los parámetros más relevantes de los productos que se hicieron el día anterior y se resaltan los aspectos de mayor importancia durante la junta diaria de producción. Paros Y Arranques De Emergencia Dentro del área de influencia del Ing. químico de proceso está el área de laboratorio y las estaciones de muestreo automático como los puntos de muestreo manual. Dentro del área de laboratorio hay equipos equipados con paro de emergencia como lo son el módulo POLAB, gabinete POLAB, prensa HERZOG, molino HERZOG y banda de transporte de muestra a equipo CUBIX. En lo que es el área de estaciones de envió cada módulo cuenta con una botonera o chaveta de paro de emergencia para deshabilitar el equipo y trabajar de manera segura. En las bandas de molinos de cemento que es un punto de muestreo, en caso de alguna incidencia cuentan con paros tirón que también deshabilitan la banda. ANÁLISIS DE INCIDENCIAS Caída De Tensión 1. Para restablecer después de una caída de tensión deberán de estar de preferencia presentes al menos dos personas. El Operador de Control de Calidad y otro Operador de Proceso. 2. Energizar el controlador CRS450 en gabinete del PLC. 3. Para arranque seguir la misma secuencia después de la rutina de limpieza. Choque De Robot Cuando se detecte un choque del robot: 1. Detectar causa del choque, restablecer en caso de poder hacerlo; si se repite el choque, no restablecer y dejar que sean corregidas las posiciones del brazo. 2. Dar aviso del suceso al personal de mantenimiento instrumentación del Equipo Soporte de Mantenimiento 3. Asegurarse que la puerta cierre adecuadamente para que el pasador desactive el switch de seguridad. ¿Como se notan? Alarma en PC POLAB indicando choque de brozo robótico, posición inusual en brazo robótico y falta de movimiento, atoramiento al momento de haber realizado una tarea Muestreo Automático Con Prensa Fuera Y Robot Trabajando 1. Esperar a que el robot deposite el cubilete con muestra molida en su área de estacionamiento y se coloque en posición " LISTO “. (en parte central). 2. Abrir la puerta superior central y tomar el cubilete con muestra y colocar uno vacío en su lugar. 3. Cerrar puerta superior central. 4. En computadora POLAB seleccionar icono de estacionamiento, seleccione " Sincron A.E.1 ". No se debe hacer en caso de que tenga más muestras en espera en el estacionamiento 5. Preparar pastilla en prensa manual. 6. Colocar tableta en XRF. 7. En computadora POLAB seleccionar icono XRF, seleccionar opción "INICIO DE MUESTRA". 8. En la ventana de análisis seleccionar el código de material correspondiente, mostrar el archivo e iniciar muestra. 9. Al terminar el análisis retirar la tableta. Sincronización De Estaciones De Envió. Esta opción solo se puede realizar en campo. 1. En el panel view que se instaló en la puerta del centro de carga. 2. Seleccionar la opción PBA 3. Seleccionar modo Manual. 4. Selección Sincronización. 5. Ya en el gabinete de envió, esperar a que se destape el cartucho. 6. Retirar la chaveta de seguridad para que se quede sin aire el sistema. 7. Retirar el cartucho, taparlo y colocarlo de nuevo en su lugar. 8. Colocar la chaveta de seguridad. 9. Al colocar la chaveta el sistema se activa y se posiciona el carro de envió. 10. Regresar al panel y cambiarte a modo de manual a AUTOMATICO. 11. Con esto finaliza la sincronización Pastilla Atorada En Cubix. Sincronizar CUBIX en pantalla de POLAB. Si abre tomar pastilla y borrar de lista en pantalla de PC de CUBIX. Si continua sin abrir el CUBIX, poner en manual el CUBIX en pantalla de POLAB, En PC de CUBIX activar ventana "estado del espectrómetro" con la opción "load/unload" seleccionar "unload" para abrir tapadera y tomar la pastilla, borrar de lista de espera en pantalla de CUBIX, resetear PC de CUBIX, cerrando las aplicaciones y dar "restart". Cambio De Hora En POLAB. En la pantalla de DECterm capturar en base a la siguiente sintaxis después del símbolo SAMLAB> $ SET TIME=dd-mmm-aaaa: hh:mm: s.s [ENTER] dd = día mmm = mes aaaa = año hh = hora en dos dígitos mm = minutos s.s = segundos Ejemplo: $ SET TIME=11-MAR-2013:15:00:0.0 [ENTER] Para confirmar el cambio capturar lo siguiente después del símbolo SAMLAB> $ SHOW TIME [ENTER] Cerrar la ventana de DECterm y activar la de POLAB. Purga De Archivos Del POLAB. Esta actividad realizarla periódicamente una vez cada quince días, documentar en bitácora de Sistema Integral de Información de Calidad. 1. En la pantalla de DECterm capturar lo siguiente después del símbolo SAMLAB>, para cambiar al directorio donde están los archivos: ATE [ENTER] para ver cuántos archivos hay en el directorio: DIR [ENTER] para borrar los archivos DELETE *.DFU; * [ENTER] para confirmar que se borraron DIR [ENTER] regresar al directorio en el POLAB AC [ENTER] 2. Cerrar la ventana de DECterm y activar la de POLAB Contaminación De Tolvas Una contaminación de tolva sucede cuando por error humano, mecánico o del sistema de cargado se carga material en una tolva diferente a la misma por lo que al momento de realizar el análisis químico este va salir fuera de parámetros, al momento que sucede esto se confirma realizando otra muestra y si esta continua fuera de parámetros de proceder a tomar una muestra de banda o de aerodeslizador en su caso y se revisan las basculas en busca de material ajeno y se procede a realizar un análisis químico, si la contaminación es muy alta se toma la decisión de parar el molino y proceder al vaciado de la tolva hasta que deje de salir material contaminado y de arranca de nuevo el molino monitoreando el material que está en la báscula, si la contaminación es mejor se hacen ajustes en las basculas para compensar el material contaminado. Materiales En Proceso Fuera De Parámetros De Control Los materiales fuera de parámetros se notan ya que al realizar el análisis químico ya sea de materias primas, mezcla cruda, Clinker o cemento este mostrara un resultado anormal en su composición de óxidos, o en su caso en las pruebas físicas y químicas que se le practican. Las causas son ya sea por error humano o del mismo proceso por alguna falla mecánica o eléctrica-instrumentista. En caso de alguna contaminación se busca el origen de la misma y si es menor se realizan los ajustes para controlarla mientras que si la contaminación es fuerte se procede al paro del molino y se vacía la tolva contaminada hasta que salga material limpio. Para materiales en los cuales existe una varían por la calidad de los materiales estos se hacen ajustes al tomar muestras de bandas, basculas o aerodeslizadores para realizar el ajuste de manera rápida. De igual manera en caso de que las finuras o alguna otra prueba física no cumpla se hacen los ajustes de manera coordinada con el operador de sala y el líder de equipo.
