UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS FACULTAD DE INGENIERÍA INGENIERÍA INDUSTRIAL Nombres: Azero Guacamayo Alex CI Lopez Condori Yeremy Alejandro CI: 12362290 Empresa: EIECOSS SRL DIAGNOSTICO EN LA PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO 1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA La empresa EIECOSS actualmente no cuenta con procesos automatizados en el área de despacho y existe una desorganización en planta respecto a las herramientas a utilizar en el área de producción, además que, dado que la carga de los bidones al momento de despacho, al ser manual,causa algunas deficiencias, en cuanto al manejo del ácido sulfúrico, bajando la calidad del producto. 2. SELECCIÓN DE INSTRUMENTOS Para realizar el diagnostico en el área de despacho aremos uso de las siguientes herramientas: Análisis FODA Diagrama de Ishikawa Diagrama de Pareto 3. APLICACIÓN DE INSTRUMENTOS 3.1 ANALISIS FODA Para un análisis más profundo de la empresa EIECOSS, se procede con la realización de la matriz FODA para identificar las oportunidades, amenazas, fortalezas y debilidades con las que cuenta por el momento. OPORTUNIDADES 1 Única empresa proveedora de ácido sulfúrico a nivel Bolivia 2 Posible cambio de nuevas tecnologías para la producción de ácido sulfúrico, con una estandarización de los bidones de llenado de envasado 3 Incremento de clientes, ante una posible mejora de tecnología de manejo de ácido sulfúrico AMENAZAS 1 Las tecnologías de otras empresas se van modernizando, haciendo que los pedidos se incrementen ante una posible automatización de la empresa 2 Pérdida de clientes, ante un posible atraso de pedidos o de recibir bidones dañados en un mal estado al momento de llenar con ácido sulfúrico 3 Importación de ácido sulfúrico va en aumento, ante la incapacidad de cubrir los pedidos por parte de la empresa FORTALEZAS 1 La planta tiene un promedio de producción de 60 toneladas diarias. 2 La planta ya cuenta con una línea de clientes, esto por la alta calidad de producción de ácido sulfúrico. 3 Personal de calidad en cuanto al manejo de ácido sulfúrico. DEBILIDADES 1 La empresa no realiza un control de tiempos por cada proceso de producción. 2 Proceso de llenado de ácido sulfúrico a bidones y cisternas deficientes 3 La empresa no tiene una distribución optima en el área de despacho y producción, por falta de automatización en el proceso de despacho 3.2 Diagrama de Ishikawa Con base a las debilidades y amenazas descritas en el cuadro anterior, se realiza un análisis de losmismos empleando el Diagrama de Ishikawa o Diagrama CausaEfecto, una herramienta que ayuda a determinar la causa de un problema. Para el realizado de Ishikawa, se clasificará de acuerdo a las 5 M 3.3 Diagrama de Pareto Para realizar el Pareto, se cuenta con los siguientes criterios de evaluación. CRITERIOS DE EVALUACION Con los criterios realizados en la tabla 3 se procederá al realizado del diagrama de Pareto N 1 2 3 Peso (1 – 10) 10 5 5 Criterios de evaluación Eficiencia de despacho Seguridad laboral Reducción de costos EVALUACION DE CAUSAS RAICES Con los criterios de evaluación y las causas raíces encontradas con el diagrama de Ishikawa, setiene la siguiente tabla. N Causas raíces 1 Escasez de equipos Poca capacidad de 2 equipos 3 Equipos antiguos 4 Operaciones manuales 5 Conocimiento bajo 6 Fatiga del personal Espacio pequeño de 7 trabajo Distribución en planta 8 inadecuada 9 Tiempos muertos Riesgo de accidentes 10 laborales Procesos no 11 automatizados Eficienc ia de despach o Califica Peso ción 1 10 Seguridad laboral Reducci ón de costos Total Porcentaje Acumulado Califi Peso Califica Peso cación ción 1 5 2 5 25 8% 8% 0 10 0 5 3 5 15 5% 12% 0 10 0 4 10 10 10 10 1 10 0 2 5 5 5 5 0 10 0 1 5 5 5 5 5 200 0 55 2% 61% 0% 17% 14% 74% 74% 91% 3 10 0 5 0 5 30 9% 100% 4 10 4 5 4 5 80 24% 124% 4 10 0 5 0 5 40 12% 136% 0 10 4 5 0 5 20 6% 142% 10 10 10 5 10 5 200 61% 203% Entonces una vez evaluado las cause raíces realizamos la siguiente recopilación de datos: Causas raíces Operaciones manuales N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Frecuencia 200 Acumulado 30% Operaciones manuales 200 60% Distribución en planta inadecuada 80 72% Fatiga del personal 55 80% Tiempos muertos Espacio pequeño de trabajo 40 30 86% 90% Escasez de equipos 25 94% Riesgo de accidentes laborales 20 97% Poca capacidad de equipos 15 99% Equipos antiguos 5 100% Conocimiento bajo 0 100% 575 100 % Con los criterios presentados, se procede a realizar el diagrama de Pareto. Diagrama de Pareto 500 80% 400 72% 60% 300 30% 200 100 86% 90% 100% 94% 97% 99% 100% 100% 90% 80% 70% 60% 50% 20% 10% 0%