OPTIMIZACIÓN DE UNA LINEA DE PRODUCCIÓN DE CABLEADO

OPTIMIZACIÓN DE UNA LINEA DE
PRODUCCIÓN DE CABLEADO
ELECTRICO DE USO AUTOMOTRIZ POR
MEDIO DE ESTUDIOS DE TIEMPOS Y
MOVIMIENTOS
*ROCÍO BOGADO
*CÉSAR QUINTEROS
INTRODUCCIÓN
• El proyecto se centra en la
optimización de una línea de
producción de cableados
eléctricos para automóviles por
medio de técnicas relacionadas
al estudio de tiempo y
movimientos. Además buscamos
responder la pregunta central
de este proyecto: ¿Es factible
técnica y económicamente
optimizar una línea de
producción de cableado
eléctrico de uso automotriz
mediante estudios de tiempos y
movimientos?
INTRODUCCIÓN
ARNES BODY - DAL
Sub Ensamble
•
Para la elaboración del arnés
“BODY” se cuenta con 41
operarios directos y 4
indirectos por turno, para
satisfacer las necesidades de
la demanda se estaba
trabajando en dos turnos con
lo que contabilizan 82
operarios directos y 8
indirectos
BFR
P1
P2
P3
P4
P2
P3
MINILAD AIRBAG
P1
CLIP TEST
P4
P5
TEST ELECTRICO
P6
P7
P8
P9
INSPÉCCIÓN
P10
P11
SE6
SE5
P14
P15
SE4 SE3 SE2
SUB ENSAMBLE
SE1
P12
P13
EMBALAJE
P16
P17
P18
P19
EXPEDICIÓN
JUSTIFICACIÓN
•
Con esta investigación pretendemos demostrar cómo se puede optimizar una línea
de producción de cableado eléctrico de uso automotriz por medio de estudios de
tiempos y movimientos con una inversión mínima para la empresa logrando
maximizar ganancias en la reducción de mano de obra. La importancia de este
proyecto surge de la necesidad de encontrar herramientas de gestión y técnicas
para optimizar líneas de cableados eléctricos de uso automotriz, ya que en nuestro
país la incursión de estas ensambladoras es nueva y representa un desafío para los
Ingenieros de manufactura o procesos. Pretendemos con este material que sirva de
referencia para la aplicación de estas técnicas en procesos productivos o para
análisis más profundos.
PROBLEMA
En la empresa Leoni Wiring Systems donde realizamos el estudio se pretendía
reducir el tiempo de producción del arnés “BODY” ya que la demanda diaria
era de 96 arneses mientras que el tiempo de producción era de 10 min por
arnés lo que obligaba a que se produzca en dos turnos para cumplir con la
demanda del producto, así que necesitamos reducir el tiempo de producción a
5 minutos para cumplir con la demanda diaria en un solo turno.
ETAPAS DE OPTIMIZACIÓN DE RECURSOS
•
•
•
•
•
•
•
a. Definición y planeación de los objetivos.
•
•
•
•
•
h. Desarrollar la composición del método nuevo.
b. Proponer mejoras al producto y al proceso.
c. Idear recursos específicos.
d. Implementar mejoras en los procesos en base a propuestas definidas.
e. Elaborar y registrar una medición del trabajo y asignar los recursos pertinentes.
f. Definir que tipos de estudios de movimientos se van a desarrollar para el proyecto.
g. Comparar el método en uso con respecto al nuevo método que se implementó para evaluar su
efectividad.
i. Garantizar que se desarrolle tal cual el método nuevo que se propuso al inicio.
j. Realizar los registros de tiempos con el nuevo método.
k. Realizar una comprensión y evaluación de la productividad alcanzada
. l. Evaluar la conclusión del estudio.
ESTUDIO INICIAL
• Para comenzar la evaluación de la situación que se presentaba en la línea de
ensamble realizamos tomas de tiempo por puesto por dos horas en cada
puesto además del análisis de movimiento que realiza cada operario a
continuación presentamos la hoja de registro de tiempo y los resultados de las
tomas de tiempo.
REGISTRO DE TOMAS DE TIEMPO POR ESTACIÓN DE TRABAJO
Producto:
Proceso:
Estación de Trabajo:
Analizado por:
Numero de Parte:
Operador:
Fecha:
Esquema de Estación de Trabajo
HOJA DE
REGISTRO
DE
TIEMPO
PUESTO
LEYENDAS
1t
Tiempo Ciclo Seg
3t
2t
4t
LEGAJO:
Turno:
Descripción de Instrucción de Trabajo
5t
P(S)= PROMEDIO EN SEGUNDOS
6t
7t
8t
9t
10t
P (S)
P(m)= PROMEDIO EN MINUTOS
P (m)
MAX
Tiempo Muerto
Desperdicio: Observaciones
MAX= TIEMPO MAXIMO
MIN= TIEMPO MINIMO
MIN
RESULTADOS PRELIMINARES DE LAS TOMAS DE TIEMPO
(MINUTOS POR PUESTO)
CONCLUSIONES DEL ESTADO INICIAL
• Ya que nuestro objetivo es producir 96 arneses diarios en un solo turno con este proceso de
producción se necesita contar con un segundo turno para cumplir con la demanda
proyectada. He aquí donde buscaremos alternativas de procesos para poder mejorar la
situación actual, para ello emplearemos los estudios de tiempos y movimientos para
balancear las cargas de los operadores y hacer una mejor distribución de los procesos,
eliminando movimientos innecesarios, reduciendo a la vez los desperdicios de material
causados por el mal manejo operacional, etc. Para obtener la mejora en los procesos se
realizará un estudio de métodos, tiempos, teniendo en cuenta sus principales etapas y
ventajas operacionales para su posterior implementación dentro de una línea de producción
buscando reducir el tiempo de producción a 5 minutos.
TÉCNICAS A UTILIZAR PARA MEJORA DE TIEMPO
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Therbligs
5s
SMED (Cambio de matriz en menos de 10 minutos)
TPM (mantenimiento total productivo)
Jidoka
Heijunka
Metodología del Kosu
Diagrama Bimanual
PDCA
THERBLIGS Y DIAGRAMA BIMANUAL
• Los micro movimientos son considerados movimientos fundamentales que
realiza el cuerpo humano en una determinada estación de trabajo, a través
de la utilización de técnicas como la de filmación, observación in situ entre
otras permitiendo la descripción del trabajo con mayor precisión y detallando
cada método que involucra a un conjunto de procesos determinados.
• Los Therbligs son 17 movimientos que podría realizar el operario y los cuales
se utilizan para la elaboración del diagrama bimanual que permite describir
todos los movimientos que hace el operario y así buscar reducir los
movimientos ineficientes consiguiendo reducir los tiempos de producción.
THERBLIGS
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
Buscar
Seleccionar
Tomar
Alcanzar
Mover
Sostener
Soltar
Colocar en posición
Pre colocar en posición
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
17)
Inspeccionar
Ensamblar
Desensamblar
Usar
Retraso inevitable
Retraso evitable
Planear
Descansar
THERBLIGS
THERBLIGS Y DIAGRAMA BIMANUAL
•
Al registro de los movimientos que efectúan las extremidades del cuerpo humano para fines analíticos en los
procesos productivos se lo denomina diagrama bimanual. Consiste en anotar cada tipo de movimiento que realiza
las manos y algunas veces si es necesario y si fuera el caso los pies, y como se realizan entre sí en un determinado
ciclo de trabajo.
•
Este diagrama es utilizado en el estudio de movimientos, cuándo el proceso productivo presenta ciclos
repetitivos, registrando así el ciclo completo de trabajo para su posterior análisis, descomponiendo así las
operaciones efectuadas por el operario en actividades fundamentales.
Una vez identificado todos los movimientos que hace el operario se realiza el diagrama bimanual luego de que
se identifican cuales son los Therbligs ineficientes y se estructura de manera a poder reducir lo máximo posible.
DIAGRAMA BIMANUAL
1
FECHA:
4
AREA DE TRABAJO:
DIAGRAMA
BIMANUAL
OPERACIÓN:
5
9
6
ELABORADO POR:
N° DE PARTE DEL ARNES:
N°
10
7
DESCRIPCION DE LA MANO DERECHA
Th
12
8
1
2
DISEÑO DE LA ESTACION DE TRABAJO
3
DIAGRAMA N°:
Th
DESCRIPCION DE LA MANO IZQUIERDA
12
11
2
3
4
5
6
8
9
10
11
12
13
14
15
RESUMEN
13
MÉTODO ACTUAL
MÉTODO
MANO DERECHA
MÉTODO PROPUESTO
14
MANO IZQUIERDA
MANO DERECHA
OPERACIONES
DESPLAZAMIENTO
DESCANSO
SOSTENIMIENTO
TOTAL
PROPUESTA DE MEJORAS
16
15
MANO IZQUIERDA
UTILIDAD DEL DIAGRAMA BIMANUAL.
•
•
•
Hace fácil la modificación de los procesos.
Ayuda a equilibrar los movimientos de ambas manos.
Elimina o reduce la fatiga del operador ya que nos ayuda a la igualdad en
los ciclos de trabajo, Solo sirve este diagrama para ciclos repetitivos.
La elaboración del diagrama nos permite tener una visión más a fondo de los posibles
problemas que surgen durante la ejecución de una operación y a través de esta
herramienta se puede analizar cada elemento en relación con los demás, es así como
podrá tener una idea más clara de las posibles mejoras que desea implementar. El
mejor método es el que menos movimientos necesite.
5 “S”
• Es considerada una herramienta de • 1. Eliminar
gestión ya que sirve para desarrollar • 2. Ordenar
una cultura organizacional de
• 3. Limpiar
limpieza y orden en el lugar de
• 4. Estandarizar
trabajo con base en la disciplina.
Cuenta con 5 pasos que se deben
• 5. Mantener
seguir en orden para el éxito de esta
herramienta:
5 “S”
ANTES
DESPUES
VENTAJAS DEL 5 “S”
• Reduce el tiempo de operación, disminuye la fatiga por medio de ahorro de
movimientos.
• Ahorro de espacios en la estación de trabajo.
• Ayuda a disminuir los desperdicios.
• Identifica movimientos innecesarios.
• Mejora el entorno de trabajo, previene accidentes.
RESUMEN DE LAS S5 “S”
Término
Concepto
Objetivo
Clasificar
Separar innecesarios.
Eliminar el espacio no utilizado
Ordenar
Situar necesarios
Optimizar el espacio de trabajo
Limpiar
Suprimir suciedad
Mejor nivel de limpieza
Estandarizar
Elaborar instructivos
Prevenir desorden y suciedad
Mantener
Seguir mejorando
Fomentar la disciplina
SMED (CAMBIO DE MATRIZ EN MENOS DE 10 MINUTOS)
•
Es una técnica de mejora continua que tiene como fin reducir los tiempos de preparación de máquinas,
incrementando la productividad por medio del mantenimiento de la frecuencia que se cambia
referencias de preparados o lotes y a demás reduce los stock de procesos. Para que la implementación
del SMED sea efectiva debe pasar por los siguientes procesos:
BENEFICIOS DE LA UTILIZACIÓN DE LA METODOLOGÍA SMED EN LA APLICACIÓN DE
ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
•
Se logra llegar a tiempo productivo, reduciendo el tiempo de preparación de tableros de montaje.
•
Consigue el aumento de piezas de producción.
•
Consigue producir varios productos o modelos en una misma máquina, por la reducción del tiempo
muerto.
TPM (MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO)
•
Es una metodología de mejora continua, basada en la planificación, ejecución y seguimiento
periódico a los planes de mantenimiento de las máquinas para evitar la pérdida de tiempo de paradas
no programadas. Esta técnica sienta sus bases en seis pilares esenciales para su implementación:
1
Mejoras
enfocadas
( kobetzu
kaizen )
2
Mantenimiento
Autónomo
3
Mantenimiento
Planificado
4
Mantenimiento
de calidad
5
Educación y
entrenamiento
6
Seguridad y
medio ambiente
BENEFICIOS DE LA UTILIZACIÓN DE LA METODOLOGÍA TPM EN LA APLICACIÓN DE
ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
• Se logra llegar a tiempo productivo, reduciendo el tiempo de preparación de
equipo.
• Disminuye los niveles de inventario, generando mayor tiempo productivo.
• Consigue producir varios productos o modelos en una misma máquina, por la
reducción del tiempo muerto.
JIDOKA
•
La metodología jidoka se basa en que cada proceso cuente con su propio autocontrol de calidad, basado en el sistema
poka-joke, que traducido al español sería, a “prueba de errores”.
Dentro de la empresas automotrices se detectan estaciones donde se hace difícil contar la metodología 0 defectos, entonces
se busca sistemas mecánicos como son las poka-joke para evitar que el operario de producción ocasione o repita un error. Al
contar con sistemas Poka-Joke disminuimos el tiempo de retraso que pueda contar una determinada estación de trabajo.
Esta técnica cuenta con 4 pasos a seguir para su implementación.:
1. Detección del problema
2. Evaluacion del problema en el lugar ocurrido
3. Establecer soluciones rapidas
4. Investigación causa raiz
BENEFICIOS DE LA UTILIZACIÓN DE LA METODOLOGÍA JIDOKA EN LA APLICACIÓN
DE ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
•
•
•
•
Ayuda a evitar paradas de líneas ocasionadas por defectos de los operarios.
Detección rápida de problemas, por medios automatizados como sensores o
dispositivos electrónicos, con el fin de disminuir el tiempo de paradas.
Evita re trabajos del producto final.
Facilita el auto control que debe realizar el operario en una determinada
estación
HEIJUNKA
•
La técnica Heijunka es una metodología Lean basada en la nivelación de la producción, es decir busca la adaptación
del flujo de producción al comportamiento real de la cantidad demandada por el cliente. La implementación de ésta técnica
permite la disminución del desperdicio, ajuste real con la demanda del cliente evitando sobre costos y sobre stock de
productos acabados.
•
Esta técnica ayuda a los estudios de tiempos y movimientos ya que no se puede realizar mejoras de este tipo si los
sistemas de producción no son estables en referencia a la demanda del cliente. Ya que afecta al tiempo takt en líneas de
producción, y el tiempo de aplicación de estos tipos de estudios se deben realizar con datos estables en cuanto a la cantidad
demandada para no incurrir en paradas en líneas de montaje del cliente por una mala planificación.
BENEFICIOS DE LA UTILIZACIÓN DE LA METODOLOGÍA HEIJUNKA EN LA
APLICACIÓN DE ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS.
•
•
•
•
Reducción de los costos debido a la disminución de inventario.
Ayuda a establecer y mantener el tiempo takt.
Permite nivelar la producción, haciendo más fácil la distribución de la
carga de trabajo en las estaciones de trabajo.
Se puede prever los cambios que pueden tener las variaciones de una
demanda alta o baja a futuro, y como consecuencia permite prepararnos
para ajustar las líneas de producción.
METODOLOGÍA DEL KOSU
RASTREO DE PRODUCCIÓN HORA A HORA
Fecha:
Horas
Tipo de Producto
N° de Operadores
Existe una metodología de
mejora continua denominada
Kosu, tiene como finalidad el
control de la producción hora a
hora. Calcula las horas hombre
involucrada en un determinado
proceso, llevando el registro
hora a hora de las desviaciones
que surgen a medida que
avanza el proceso de
ensamblado.
Tiempo Trabajado
•
SUPERVISOR:
Piezas Producidas
Objetivo por
hora
MOTIVOS DE NO CUMPLIMIENTO DE OBJETIVO Y REGITRO DE CANTIDAD DE HORAS PERDIDAS
Buenas
Rechazadas
Piezas
Embaladas
6-7
7-8
8-9
9 - 10
10 - 11
11 - 12
12 - 13
13 - 14
14 - 15
TOTAL
EFICIENCIA MONTAJE
EFICIENCIA LINEA PLANEADA
EFICIENCIA EMPACADA
TOTAL
HORAS
PERDIDAS
BALANCE DE LÍNEA DE MONTAJE
El balanceo de línea de producción es una herramienta que ayuda al control de una producción y tiene como
objetivo fundamental buscar el equilibrio de los tiempos de trabajo en cada estación de una línea de ensamble.
Las líneas más fáciles de implementar un balanceo son las de fabricación y las líneas de ensamblado de partes.
Cuándo observamos un proceso nos damos cuenta que éstas se producen a la vez y el reto surge cuando nos
planteamos la forma para eliminarlas o reducirlas.
Por ende, cuando estemos en el campo de balance de líneas siempre tenemos que tener en cuenta 4 factores
que influyen positivamente en el resultado final:
•
•
Eliminar, lo que no agregue valor.
Combinar, operaciones en base a los datos obtenidos del análisis de tiempo es decir distribuir
operaciones que tengan mayor carga de tiempo trasladando a las de menor carga.
•
Simplificar el trabajo del operario, diseñando la estación de manera ergonómica.
•
Ordenar las operaciones para facilitar la tarea.
OBJETIVO DE LA TÉCNICA DE BALANCEO
•
•
•
•
•
•
•
•
a)
Igualar la carga de operaciones en cada centro de trabajo.
b)
Identificar el cuello de botella (operación con mayor tiempo de producción) de la estación.
c)
Determinar a qué velocidad debe estar una línea de producción.
d)
Definir la cantidad de estaciones de trabajo.
e)
Analiza el costo de mano obra.
f)
Determinar la carga de trabajo a la que debe estar sometido un operador.
g)
Definir la disposición física de la fábrica.
h)
Minimizar los costos de producción.
POST IMPLEMENTACIÓN DE LAS TÉCNICAS DE
MEJORAS.
• Luego del análisis e implementación de mejoras hemos hecho la toma de
tiempo nuevamente arrojándonos este resultado recordando que el objetivo
es llegar a los 5 minutos.
CONCLUSIONES DEL NUEVO PROCESO
• De acuerdo a los datos obtenidos por el cambio de procesos por balanceo podemos notar que nos quedó un
cuello de botella (estación con mayor carga de trabajo) de 6 minutos. De este registro podemos concluir:
• a)
El cuello de botella (puesto con mayor cantidad de operaciones) registrado es el test eléctrico, con un
tiempo de 6 minutos.
• b)
La mayoría de las estaciones quedaron en el objetivo de 5 minutos.
• c)
Existe estaciones de trabajo que quedaron muy por debajo del objetivo.
• Una vez que se tenga los datos del tiempo y si estos no fueron lo esperado se realiza una junta con el equipo
de Ingeniería para elaborar un plan de acción para corregir esta desviación y/o proponer otro tipo de mejora.
CONCLUSIONES DEL NUEVO PROCESO
• Aprovechando el nuevo análisis en esta etapa analizaremos las estaciones que arrojaron un menor valor y
buscamos eliminar estaciones por medio de la combinación de operaciones distribuyendo en las demás
estaciones de bajo tiempo.
• Para ello utilizamos un formulario PDCA (plan, do, check, act) es una estrategia basada en la mejora
continua, la traducción sería Panificar, hacer, verificar y actuar.
• Utilizamos el método de observación en dos etapas:
• ETAPA 1: Observaremos la estación cuello de botella (puesto con mayor cantidad de operaciones) y
registraremos en el PDCA las mejoras que consideremos implementar.
• ETAPA 2: Observaremos las estaciones de trabajo que dieron entre promedio 2,3 y 4 minutos, para tratar de
encontrar una oportunidad de mejora para eliminar una o más estaciones de trabajo.
• Luego de realizar nuestro plan de acción lo pusimos en marcha, volvimos a registrar una nueva toma de
tiempos únicamente de las estaciones cuello de botella y las estaciones que cuenten con tiempo muerto.
PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACT)
PDCA
PLAN-DO-CHECK-ACT
PROBLEMA:
EJECUTOR:
PLAN
Nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PROBLEMAS DETECTADOS
DO
ANALISIS DEL PROBLEMA ( utilizar 5
porque)
FECHA:
ACT
ACCION A TOMAR
CHECK
RESPONSABL
E
FECHA DE
ENTREGA
REALIZADO
VERIFICACION DE
IMPLEMENTACION
REDISEÑO DE LAY OUT
• Con la realización de la optimización del proceso se pudieron eliminar dos
puestos de trabajo y se cambió de lugar el área final para mejor flujo de
trabajo ya que generaba movimientos innecesarios el lay out anterior.
REDISEÑO DEL LAY OUT.
Sub
Ensamble
ARNES BODY - DAL
BFR P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P17 P18
SE1 SE2 SE3 SE4 SE5
SUB ENSAMBLE
P1 P2 P3 P4
MINILAD AIRBAG
CLIP TEST
EMBALAJE
TEST ELECTRICO
INSPÉCCIÓN
A Expedición
ANÁLISIS DE OPTIMIZACIÓN.
•
Durante el inicio del proyecto de optimización se propuso eliminar un segundo turno de producción y
reducir las cantidades de personas en la línea de producción del arnés BODY, para lo cual
necesitábamos elaborar un proceso productivo que nos permitiera contar con un solo turno de trabajo.
Mediante la aplicación de los estudios de tiempos y movimientos pudimos lograr el objetivo propuesto.
A continuación el registro de tiempo desde el punto inicial y luego de haber pasado las dos mejoras.
VOLUMEN DE PRODUCCIÓN POR TIPO DE MÉTODO
ESTABLECIDO
VOLUMEN DE PRODUCCION POR TIPO DE METODO ESTABLECIDOS
METODO
CANTIDAD DE TURNOS
VOLUMEN DE PRODUCCION
DIARIO
VOLUMEN DE
PRODUCCION POR HORA
METODO ANTERIOR
2
93
6
METODO PROPUESTO
1
80
10
METODO MEJORADO
1
96
12
RECURSOS OPTIMIZADOS AL ELIMINAR UN
SEGUNDO TURNO
IMPACTO EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO
IMPACTO EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO
•
Podemos concluir, que todo cambio de proceso cuidadosamente analizado y estudiado contribuye a una
reducción considerable en los niveles de errores producidos por los operarios de montaje. Cuando el
analista equilibra entre productividad y calidad, disminuye los costos financieros de la empresa porque
se optimiza los recursos.
•
Nunca se debe proponer mejoras que impacten negativamente a la calidad del producto final.
ANALISIS ECONÓMICO FINANCIERO
•
Para determinar los costos de este proyecto primero nos dedicaremos a elaborar el costo del método
anterior considerando dos turnos laborales. Luego vamos a demostrar los costos obtenidos luego de la
implementación de las mejoras realizadas previamente, para demostrar la factibilidad de la
implementación de las mejoras
ANALISIS ECONÓMICO FINANCIERO
COSTOS MENSUALES ANTES DE REALIZAR LOS ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
RECURSO
PRIMER TURNO SEGUNDO TURNO
UNIDAD DE
MEDIDAS
COSTO GS
TOTAL GS
MANO DE OBRA DIRECTA
41
41
OPERARIOS
2.192.839
179.812.798
MANO DE OBRA INDIRECTA
4
4
OP. INDIRECTOS
13.385.678
107.085.424
ENERGIA ELECTRICA*
PERSONAL DE LIMPIEZA
TOTAL
109.164.000
6
2
2.192.839
17.542.712
413.604.934
ANALISIS ECONÓMICO FINANCIERO
INVERSIONES REALIZADAS
INVERSIONES PARA APLICAR LOS METODOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
ELEMENTOS
CANTIDAD
COSTO EN Gs.
CRONOMETRO
1
150.000
TABLERO PORTATIL
1
20.000
FORMAS IMPRESAS
50
20.000
VIDEO GRABADORA
1
400.000
CALCULADORA DE BOLSILLO
1
40.000
TOTAL
•
630.000
Podemos concluir que la inversión a realizar sería de 630.000gs. Como vemos es un valor muy bajo
comparando con las ganancias que resulta al aplicar estudios de tiempos y movimientos.
CONCLUSIÓN
•
Al establecer métodos de E.T y E.M. En la organización bajo estudio logramos disminuir la cantidad de
mano de obra tanto de directos como de indirectos logrando 41 personas directas de 82 personas que
contaba el proyecto, de 8 indirectos disminuimos a 4, logrando un ahorro de Gs. 89.906.399 en mano
de obra directa, y de Gs. 53.542.712 en mano de obra indirecta, el total de ahorro que se logró la aplicar
estas técnicas fue de Gs. 213.525.715. Queda demostrado que al emplear técnicas de estudios de
tiempos y movimientos complementándolos con las técnicas de Lean Manufacturing se logra optimizar
una línea de producción de cableado eléctrico de uso automotriz, al reducir en un solo turno de trabajo
la producción necesaria para cumplir con la demanda del cliente, ya que antes de la aplicación de esta
mejora la organización bajo estudio contaba con 2 turnos de trabajo.
ANEXOS
¡GRACIAS!
• ROCIÓ BOGADO
• CÉSAR QUINTEROS