PRUEBAS HIDROSTATICAS Y NEUMATICAS PARA

MANUAL DE INSPECCIÓN
VOLUMEN 1
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA N
PI–02–08–01
TITULO
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
2
AGO.02
REVISIÓN GENERAL
57
O. N.
Y. K.
R. R.
1
JUL.94
REVISIÓN GENERAL
58
J.S.
E.J.
A.N.
0
JUL.89
ORIGINAL
40
V.L.
D.G.
R.R.
REV.
FECHA
PAG.
REV.
APROB. Youhad Kerbaje
PDVSA, 1983
DESCRIPCIÓN
FECHA AGO.02
APROB. Raúl Rivero
APROB. APROB.
FECHA AGO.02
ESPECIALISTAS
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
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2
AGO.02
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
3 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
4 APLICACIONES ESPECÍFICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
5 ASPECTOS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
6 LIMITACIONES Y EXCEPCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
7 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS
HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
7.1
7.2
Procedimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Especificaciones para la Prueba a Presión de Tubería en el Campo . . .
6
13
8 SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
9 REGISTROS DE PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
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OBJETIVO
Establecer los requerimientos mínimos que deben considerarse al someter a la
prueba de presión un sistema de tubería, con el fin de verificar su integridad física.
2
ALCANCE
Este procedimiento establece las normas para pruebas hidrostáticas y
neumáticas en sistemas de tubería nueva y existente que hayan experimentado
reparaciones o modificaciones, con el objeto de detectar fugas, verificar su
resistencia mecánica, así como la hermeticidad de los accesorios bridados bajo
prueba.
3
NORMAS A CONSULTAR
La última edición de las siguientes normas:
ANSI/ASME B 31.1
Power Piping
ANSI/ASME B 31.2
Fuel Gas Piping
ANSI/ASME B 31.3
Chemical Plant and Petroleum
Refinery Piping
ANSI/ASME B 31.4
Liquid Petroleum Transportation
Piping Systems
ANSI/ASME B 31.8
Gas Transmission and Distribution
Piping Systems
ANSI B 16.5
Pipe Flanges and Flanged Fittings
API–STD–1104
Welding of Pipelines and Related
Facilities.
API–RP–1110
Pressure Testing of Liquid Petroleum
Pipelines
API–570
Piping Inspection Code
NBIC
National Board Inspection Code
APLICACIONES ESPECÍFICAS
4
Los sistemas de tubería cubiertos por este procedimiento son los siguientes:
4.1
Para el transporte de vapor, agua, aceite y los sistemas de tubería externos de
las calderas, según ANSI/ASME B 31.1.
4.2
Para el transporte de gas combustible, según ANSI/ASME B 31.2.
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4.3
Para el transporte de gas, vapor, aire, agua, fluidos tipo “D”<1> y tipo “M”<2>,
productos químicos, aceite y otros productos derivados del petróleo, según
ANSI/ASME B 31.3.
4.4
Para el transporte de crudos, condensados, Gas Licuado del Petróleo (G.L.P.),
gasolina y amoníaco anhídrido, según ANSI/ASME B 31.4.
4.5
Para la distribución y transmisión de gas, según ANSI/ASME B31.8.
5
ASPECTOS GENERALES
Los sistemas de tubería nuevos y existentes que hayan experimentado
reparaciones o modificaciones deben ser probados hidrostáticamente o
neumáticamente de acuerdo a los códigos aplicables.
Las pruebas Hidrostáticas y Neumáticas deben efectuarse bajo un procedimiento
escrito donde se incluyan aspectos de seguridad, operación y de contingencia,
el personal involucrado, presión de prueba, tiempo del ensayo, etc. Este
procedimiento debe ser elaborado por la organización encargada de realizar la
prueba y aprobado por las organizaciones involucradas y si es requerido por los
organismos oficiales.
5.1
El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas debe ser preferiblemente
agua, y en caso de que éste contamine o afecte el fluido de operación o el material
de la tubería, puede utilizarse otro fluido. Se permite para tal efecto emplear
líquidos inflamables con puntos de inflamación (“flash point”) no menores de 50C
(120F).
5.2
EL fluido utilizado para pruebas neumáticas debe ser preferiblemente aire o
gases inertes.
5.3
Deben instalarse discos ciegos (panquecas) entre las bridas, a fin de aislar otros
sistemas cuando se efectué la prueba hidrostática y/o neumática. En caso de
probarse manteniendo las válvulas cerradas, la presión de prueba aplicada al
sistema no deberá exceder la presión de prueba de los asientos de las mismas.
5.4
Los manómetros a utilizar durante la prueba deben estar debidamente calibrados
y con fecha vigente. Su rango de presión debe ser de tal forma que la presión de
NOTAS:
1. Fluido tipo “D”: Son aquellos fluidos que no son inflamables ni tóxicos y no dañan los
tejidos humanos. Sus condiciones de presión y temperatura son las siguientes:
Presión máxima de diseño: 1,034 MPa (150 lbs/pulg2)
Rango de temperatura de diseño: –29 C hasta 186 C
2. Fluido tipo “M”: Son aquellos fluidos inflamables que producen daños irreversibles al
contacto o aspiración.
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prueba quede comprendida entre un 30% y un 70% del rango del manómetro.
Es recomendable incluir registradores para mantener un reporte permanente
como constancia de la prueba.
El manómetro de prueba debe instalarse sobre el sistema de tubería, cerca de la
descarga de la bomba utilizada para la prueba.
5.5
El equipo de prueba debe ser inspeccionado a fin de verificar sus condiciones.
El sistema de válvulas, manómetros, conexiones, tubería, mangueras, etc.,
deberá ajustarse a los requerimientos de presión del sistema y no presentar
daños tales como golpes, corrosión, reparaciones o dudas en cuanto a su
capacidad. Para sistemas con mangueras, es indispensable que éstas estén
identificadas correctamente y no presenten deformaciones permanentes,
desgaste u otro tipo de defecto.
5.6
Se deben evitar sobrecargas en las estructuras soportes de equipos o tubería
originadas por el peso de agua.
5.7
En toda tubería de gas o vapor, en caso de que sea necesario, se deben instalar
soportes adicionales temporales, para resistir confiablemente el peso del líquido
durante la prueba.
5.8
Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período,
durante el cual el fluido de prueba esté sujeto a expansiones térmicas, se deben
tomar previsiones a fin de evitar excesos de presión. Se recomienda instalar
válvula de alivio calibrada de 1–1/3 veces la presión de prueba hidrostática.
5.9
Antes de la prueba, toda tubería y equipos deben ser revisados, asegurándose
de que el sistema pueda ser completamente drenado después de la misma. Los
venteos, puntos altos, y cualquier otra conexión que pueda servir como venteo,
deben abrirse para eliminar el aire/gas de las tubería durante el llenado. La
tubería debe ser completamente purgada de aire/gas antes de la presurización.
5.10
Las pequeñas secciones de sistemas de tubería que requieran ser retiradas para
la instalación de discos ciegos deben ser probadas separadamente.
5.11
Antes de la prueba hidrostática, se debe instalar un filtro en la tubería de llenado
para minimizar la posibilidad de introducir partículas o materias extrañas en el
sistema.
5.12
Si la presión de prueba para un sistema de tubería conectada a un equipo es igual
o menor que la presión de prueba del equipo, entonces ambos podrán ser
probados en conjunto a la presión de prueba del sistema de tubería.
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5.13
Si la presión de prueba del sistema de tubería es mayor que la del equipo
conectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente, sin embargo,
se pueden probar en conjunto siempre y cuando la presión de prueba del equipo
no sea menor del 77% de la presión de prueba de la tubería.
5.14
La presión de prueba en cualquier sección de una tubería no deberá exceder la
máxima presión permitida en cualquier componente instalado en línea e incluido
en la sección bajo prueba.
5.15
Cuando el sistema de tubería a ensayar incluya pases de carreteras principales
o secundarias, deberá considerarse el volumen de tránsito para el momento de
la prueba.
6
LIMITACIONES Y EXCEPCIONES
Los siguientes sistemas de tubería y componentes son generalmente excluidos
de pruebas hidrostáticas con agua, a fin de evitar contaminación o daños
mecánicos.
7
6.1
Tubería de aire para instrumentos. Estas deben ser probadas únicamente con
aire seco.
6.2
Tubería de aire para válvulas neumáticas.
6.3
Sistemas de tubería con revestimiento interno que puede ser dañado por el agua.
6.4
Tubería y sistemas abiertos a la atmósfera como drenajes, venteos y descargas
de la válvula de seguridad. Estos sistemas no requieren de pruebas Hidrostáticas,
pero deben ser inspeccionados para determinar la calidad de las soldaduras
circunferenciales utilizando radiografía industrial.
6.5
Válvulas de control. Estas deben ser desmontadas y reemplazadas por carretos
para protegerlas contra el sucio y demás partículas extrañas arrastradas durante
la prueba.
6.6
Instrumentos en general.
6.7
Sistemas de tubería de grandes diámetros para servicios de gas, vapor o
sistemas de tubería de bajo espesor, cuando por el peso del líquido de prueba se
pueda sobrecargar la estructura soporte o pared del tubo.
PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS
HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
El código aplicable para ejecutar la prueba hidrostática o neumática, será el
mismo utilizado en el diseño de instalación de los sistemas de tubería.
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En el Anexo A se indican los sistemas de tubería dentro del alcance de los
códigos ANSI/ASME B31.1, B31.2, B31.3, B31.4 y B31.8.
7.1
7.1.1
Procedimientos
Procedimiento según ANSI/ASME B31.1: Sistemas de tubería para el transporte
de vapor, agua, aceite. aire, gas (sin limitarse a estos fluidos), y los sistemas de
tubería externos de las calderas.
a.
Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas de
aislamiento durante la prueba.
b.
En el caso de pruebas hidrostáticas, los sistemas de tubería para gas o
vapor serán provistos con soportes temporales adicionales (si es
necesario), para resistir confiablemente el peso del líquido.
c.
Los sistemas de tubería se deben limpiar internamente con agua a presión,
vapor, productos químicos o aceite caliente proveniente de los sistemas de
circulación de acuerdo con la condición que se presente, con el objeto de
eliminar óxidos, escorias de soldadura y cualquier otra materia extraña.
d.
Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser
restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se induzcan
en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.
e.
Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba,
deben ser desconectados o aislados por medio de discos ciegos o
panquecas.
El espesor mínimo requerido para los discos ciegos (panquecas) que se
instalen entre las bridas para aislar secciones de tubería y/o equipos
durante la prueba hidrostática, se puede calcular con la siguiente ecuación:
3P
C
tm
dg
16 xS xE
donde:
tm = Espesor mínimo requerido.
dg= Diámetro interior de la empacadura para bridas de cara levantada (“raised
face”) o de cara plana (“flat face”), o el diámetro promedio (“pitch diameter”)
de la empacadura para bridas con ranuras para anillos metálicos (“ring
joint”).
E = Factor de calidad del material, según se establece en el código ASME B
31.3.
P = Presión de diseño.
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S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño.
C = La suma de la corrosión permitida y profundidad de ranuras.
La máxima presión de prueba hidrostática para discos ciegos (panquecas) de
acero al carbono (SAE 1010) se encuentra tabulado en los Anexos B y C.
f.
Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período,
durante el cual el fluido de prueba este sujeto a expansiones térmicas, se
deben tomar previsiones a fin de evitar exceso de presión. Se recomienda
instalar una válvula de alivio calibrada a 1–1/3 veces la presión de prueba
hidrostática.
g.
Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal
ubicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.
h.
La presión de prueba no se aplicará hasta que no exista un equilibrio térmico
entre el fluido de prueba y la tubería.
i.
La prueba se efectuará posterior al tratamiento térmico aplicado en las
soldaduras que lo requieran.
j.
La purga de aire durante el llenado del sistema debe realizarse aflojando
bridas o usando dispositivos de vacío adecuados.
k.
El fluido de prueba será normalmente agua, de calidad adecuada al servicio
para minimizar efectos corrosivos, a menos que el custodio del equipo
especifique lo contrario. En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de
la siguiente forma:
– La presión de prueba neumática debe ser 1,3 veces la presión de diseño.
– La presión se incrementará gradualmente hasta aproximadamente la mitad
de la presión de prueba y luego en intervalos de 1/10 hasta llegar a la
presión de prueba.
– La presión de prueba se debe mantener continuamente durante un tiempo
mínimo de 10 minutos y luego se debe reducir hasta la presión de diseño
o 0,689 MPa (100 lbs/pulg2), se debe utilizar la menor. A partir de ese
momento se iniciará la inspección y se realizará durante el tiempo que sea
necesario para ello.
– La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método
equivalente, en todas las juntas y conexiones.
En caso de utilizar agua se realizará de la siguiente forma:
– La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la presión de diseño
y no debe exceder la presión de prueba máxima permitida de cualquier
componente que no haya sido aislado. Asimismo, en ningún momento el
sistema de tubería debe estar sujeto a un esfuerzo mayor del 90% de su
punto de fluencia.
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La máxima presión de prueba hidrostática para tubería de acero al carbono
se encuentra tabulada en Anexos D, E, F, y G.
– La presión de prueba se debe mantener continuamente por un tiempo
mínimo de 10 minutos y luego se debe reducir hasta la presión de diseño.
A partir de ese momento se iniciará la inspección durante el tiempo
necesario para ello.
Procedimiento según ANSI/ASME B 31.2: Sistemas de tubería para el transporte
de gas natural, mezcla de G.L.P. y aire, G.L.P. en forma gaseosa y mezcla de
todos estos gases.
a.
Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas de
aislamiento durante la prueba.
b.
Sistemas de tubería para gas o vapor serán provistos con soportes
temporales adicionales (si es necesario), para resistir confiablemente el
peso del líquido.
c.
Los sistemas de tubería se deben limpiar internamente con agua a presión,
vapor, productos químicos o aceite caliente provenientes de los sistemas de
circulación de acuerdo con la condición que se presente, con el objeto de
eliminar óxidos, escorias de soldadura y cualquier otra materia extraña.
d.
Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser
restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se induzcan
en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.
e.
Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba
serán desconectados o aislados por medio de discos ciegos o panquecas.
f.
Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período,
durante el cual el fluido de prueba esté sujeto a expansiones térmicas, se
deben tomar las previsiones necesarias a fin de evitar exceso de presión.
Se recomienda instalar una válvula de alivio calibrada a 1–1/3 veces la
presión de prueba hidrostática.
g.
Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal
indicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.
h.
En los sistemas de tubería donde estén conectados los equipos o
instrumentos diseñados para presiones menores de 0,02 MPa (3 lbs/pulg2),
éstos deben ser desconectados o aislados.
i.
El fluido de prueba puede ser agua, aire o gas inerte (nitrógeno o dióxido de
carbono).
En caso de utilizar agua, se realizará de la siguiente forma:
– La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la máxima presión
de trabajo, pero la misma nunca debe ser menor de 0,02 MPa (3 lbs/pulg3),
independientemente de la temperatura de diseño.
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– La presión de prueba se debe mantener por el tiempo que sea necesario
para determinar si hay fugas, pero no debe ser menor de media hora por
cada 14,15 m3 (500 pie3) o fracción de volumen. En caso de que la tubería
tenga volumen menor de 0,283 m3 (10 pie3), el tiempo de duración será de
10 minutos.
Para sistemas de tubería que tengan volumen mayor de 679,2 m3 (24.000
pie3), el tiempo de duración no debe exceder de 24 horas.
La inspección visual se debe realizar mientras el sistema esté presurizado
a la presión de prueba.
En casos de utilizar aire o un gas inerte, se realizará de la siguiente forma:
– La presión de prueba no debe exceder, aquella presión que origine un
esfuerzo circunferencial o tangencial mayor del 50% de la resistencia a la
fluencia mínima especificada para la tubería.
– El tiempo de prueba es el mismo indicado en la prueba hidrostática.
– La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método
equivalente, en todas las juntas y conexiones.
7.1.3
Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3. Sistemas de tubería para el transporte
de gas, vapor, aire, agua, servicios de fluidos tipo “D” y tipo “M”, productos
químicos, aceite y otros productos derivados del petróleo.
a.
Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas de
aislamiento durante la prueba.
b.
Los sistemas de tubería para gas o vapor serán provistos con soportes
temporales adicionales (si es necesario), para resistir confiablemente el
peso del líquido.
c.
Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser
restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se induzcan
en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.
d.
Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba,
serán desconectados o aislados por medio de discos ciegos o panquecas.
e.
Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal
indicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.
f.
Debe considerarse la posibilidad de que ocurran fracturas en el material
cuando se realicen pruebas a temperaturas que estén cerca de la
temperatura de transición dúctil–frágil.
g.
Si la presión de prueba del sistema de tubería es mayor que la del equipo
conectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente, sin
embargo, pueden probarse en conjunto siempre y cuando la presión de
prueba del equipo no sea menor del 77% de la presión de prueba de la
tubería.
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h.
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El fluido de prueba puede ser agua o líquidos inflamables con puntos de
inflamación no menor de 50C (120F). También se puede utilizar aire.
En caso de utilizarse agua se realizará de la siguiente forma:
– La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la presión de diseño,
y en caso de que la temperatura de diseño esté por encima de la
temperatura de prueba, la presión mínima de prueba se calculará en base
a la siguiente ecuación:
Pt
1, 5 x P x St
S
Donde:
Pt = Presión mínima de prueba hidrostática
P = Presión interna de diseño
St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba
S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño, según ANSI/ASME
B 31.3.
Nota:
Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se utilizará 6,5.
– Si la presión de prueba “Pt” dada anteriormente excede el límite a la fluencia
del material a la temperatura de prueba, entonces ésta será reducida a la
presión máxima que no exceda dicho límite.
– La presión de prueba debe ser mantenida continuamente durante un
tiempo mínimo de 10 minutos y luego debe ser reducida hasta la presión
de diseño, a partir de este momento se iniciará la inspección y se realizará
durante el tiempo que sea necesario.
En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de la siguiente forma:
– La presión de prueba neumática será de 110% la presión de diseño.
– La presión debe ser gradualmente aumentada por etapas hasta alcanzar
la presión de prueba. En cada etapa la presión se mantendrá por un lapso
de tiempo suficiente para igualar tensiones internas, y luego la presión será
reducida a la presión de diseño para efectuar la inspección, a partir de ese
momento se iniciará la inspección y se realizará durante el tiempo que sea
necesario para ello.
7.1.4
Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4. Sistemas de tubería para transporte de
crudos, condensados, productos G.L.P., gasolina y amoníaco anhídrido.
a.
Todos los equipos a utilizar durante la prueba deben ser seleccionados
apropiadamente y deben estar en buenas condiciones de operabilidad.
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b.
El llenado de la tubería debe tener doble objetivo, es decir, efectuar la
limpieza e introducir el fluido necesario dentro del sistema a probar.
c.
Los filtros deben instalarse en algún lugar de la tubería de suministro de
fluido de prueba, a fin de controlar la contaminación de dicho fluido con
sedimentos o cualquier otra materia extraña.
d.
En caso de utilizar agua, se debe determinar su calidad y suministro. En
caso de utilizar crudo, condensado u otro hidrocarburo que no se vaporice
rápidamente, entonces se deben tomar precauciones apropiadas debido al
peligro que esto representa para el personal y el ambiente.
e.
Los dispositivos de venteo deben colocarse si es necesario, a fin de purgar
cualquier aire atrapado.
f.
Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del
sistema, de tubería o serán aislados utilizando discos ciegos. Las válvulas
pueden ser usadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus asientos,
sean las adecuadas para soportar la presión de prueba.
g.
Los sistemas de tubería que en algún punto van a operar a un esfuerzo
circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada, serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces la
presión interna de diseño de la tubería en ese punto, considerando la
presión externa de la columna de agua en ese punto (pie de agua/2,31
lbs/pul2). El tiempo mínimo de duración será de 4 horas.
h.
En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba
hidrostática podrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del punto
mínimo de fluencia del material. En caso de que esto ocurra, la presión de
prueba se debe disminuir hasta la máxima presión a la cual el esfuerzo
producido por la prueba hidrostática no exceda el 90% del límite de fluencia
de la tubería a la temperatura de prueba.
i.
La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la prueba
hidrostática no excede el 90% de límite de fluencia del material de la tubería
se puede calcular con la siguiente ecuación:
Pm
1, 8 Sy x t
D
Pe
Donde:
Pm
=
Máxima presión de prueba
Sy
=
Límite de fluencia mínimo especificado
t
=
Espesor de la tubería
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j.
7.1.5
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D
=
Diámetro exterior de la tubería
Pe
=
Presión de la columna de agua (pie de agua/2,31
lbs/pulg2)
Se puede aplicar una prueba hidrostática o neumática en sistemas de
tubería que van a operar a un esfuerzo circunferencial del 20% o menor del
límite de fluencia mínimo especificado. La presión de prueba no será menor
de 1,25 veces la presión interna de diseño (considerando la presión externa
por efectos de columna de agua). En caso de una prueba neumática, ésta
será de 0,689 MPa (100 lbs/pulg2) o aquella que produzca un esfuerzo
circunferencial igual al 25% del límite de fluencia mínimo especificado de la
tubería, cualquiera que sea el menor. El tiempo de prueba será el ya
especificado anteriormente.
Procedimiento según ANSI/ASME B 31.8. Sistemas de tubería de distribución y
transmisión de gas.
a.
El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas a partir del
momento de estabilización de la presión de prueba. La presión mínima de
prueba depende de la clasificación del área donde esté ubicada la tubería
a ser probada y de la máxima presión de operación (M.P.O.).
La clasificación del área se establece por ubicaciones, y las mismas se presentan
como clases 1, 2, 3 y 4. Cada clase incluye áreas específicas, las cuales se dan
en el Anexo H.
Ubicación (clasificación)
Presión mínima
de prueba
Clase 1
1,10 x M.P.O.
Clase 2
1,25 x M.P.O.
Clase 3
1,40 x M.P.O.
Clase 4
1,40 x M.P.O.*
* Incluye tubería y verticales en plataformas en el Lago.
b.
Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del
sistema de tubería o serán aislados utilizando discos ciegos. Las válvulas
pueden ser probadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus
asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de prueba.
c.
La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la prueba
hidrostática no excede el 90% del límite de fluencia del material de la tubería,
se puede calcular con la siguiente ecuación:
Pm
1, 8 Sy x t
D
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Donde:
Pm
=
máxima presión de prueba
Sy
=
Límite de fluencia mínimo especificado
t
=
Espesor de la tubería
D
=
Diámetro exterior de la tubería
d.
En todos los casos en los cuales va a ser probado un sistema de tubería a
un 20% como mínimo del límite de fluencia especificado, y se va a emplear
gas o aire como medio de prueba, la misma se realizará a una presión dentro
de un rango que va desde 0,689 MPa (100 lbs/pulg2) hasta aquella que
produzca un esfuerzo circunferencial del 20% del límite de fluencia mínimo
especificado de la tubería.
e.
Toda tubería que opere a una presión menor de 0.689 MPa (100 lbs/pul2)
será probada a la máxima presión que se tenga disponible en el sistema de
distribución al momento de la prueba. En este caso se utilizarán sustancias
jabonosas en todas las juntas que tengan acceso.
Especificaciones para la Prueba a Presión de Tubería en el
Campo
7.2
7.2.1
Alcance y Regulaciones
a.
Esta especificación cubre los requerimientos generales para probar a presión los
sistemas de tubería después de la erección como lo especifica el Código para
Presión de la American National Standard Institute ANSI B31.3 y ANSI B31.4.
b.
Esta especificación no cubre la prueba de recipientes a presión,
intercambiadores, tubería en generadores de vapor por combustión, y otros
equipos que son probados de acuerdo con los códigos y especificaciones bajo los
cuales han sido fabricados.
c.
Esta especificación requiere el cumplimiento de todas las leyes, normas y
regulaciones venezolanas que puedan ser aplicables.
d.
Los siguientes códigos y prácticas, incluyendo los anexos aplicables, vigentes
como última edición, formarán parte de esta especificación hasta el punto aquí
especificado:
1.
American National Standard Institute (ANSI)
B16.5
B31.2
B31.3
B31.4
Bridas de Tubos de Acero y Conexiones Bridadas
Fuel Gas Piping.
Chemical Plant and Petroleum Refinary Piping.
Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.
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B31.8
2.
a.
Indice norma
Gas Transmition and Distribution Piping Systems.
American Petroleum Institute (API)
RP–1110–
7.2.2
Indice volumen
Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines.
Medios de Prueba
Normalmente las pruebas serán hechas hidrostáticamente usando agua fresca,
pero en aquellos casos donde esto no sea práctico o deseable debido a exceso
en carga estática, se especificará un medio de prueba sustituto y las condiciones
bajo las cuales debe usarse.
1.
El agua de prueba para tubería de acero inoxidable austenítico tendrá un
máximo de 50 ppm de cloruros, para evitar corrosión bajo esfuerzos.
2.
Puede permitirse el uso de agua salada para la prueba de tubería de acero
inoxidable no austenítico, siempre y cuando los procedimientos de prueba
del contratista sean aprobados por el representante del área operacional de
PDVSA e incluirán:
– Métodos para aislar tanto la tubería de acero inoxidable austenítico como
el equipo conectado a ésta para evitar el contacto con el agua salada.
– Se tomarán las acciones necesarias para asegurar la remoción de toda el
agua salada del sistema después de la prueba.
b.
Como opción del área operacional de PDVSA, los sistemas para fluidos
Categoría “D” solamente, tales como aire, gas inerte u otros fluidos no
inflamables, no tóxicos a presiones de diseño no mayores de 10 kg/cm2
(manométricas) y temperaturas de diseño no mayores de 180C, pueden ser
verificados por posibles escapes examinando cada unión con el sistema en
condiciones normales durante o antes de las operaciones iniciales.
c.
Cuando las pruebas neumáticas sean autorizadas por el representante del área
operacional de PDVSA, se usará aire u otro gas no inflamable, preferiblemente
nitrógeno.
d.
Los sistemas de aire de instrumentos serán probados con aire seco o nitrógeno.
No se usará ningún otro medio sin previa aprobación del área operacional de
PDVSA.
7.2.3
a.
Limitaciones de Presión
Excepto por lo indicado en el Párrafo 337.5.2 de ANSI B31.3, la presión de la
prueba hidrostática no deberá ser menor de 1,5 veces la presión de diseño del
sistema, corregida por temperatura y carga hidrostática.
1.
Si esta presión de prueba produce una tensión que exceda el mínimo de la
resistencia a la cedencia a la temperatura de prueba, la presión de prueba
puede ser reducida a la máxima presión permisible que no exceda el mínimo
de resistencia o punto de cedencia previa aprobación de PDVSA.
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2.
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Los ajustes de temperatura serán hechos de acuerdo a la Sección 337.4.2
de ANSI B31.3.
b.
Si la presión de prueba de la tubería conectada al equipo es igual a la del equipo,
la tubería puede ser probada con el equipo a la presión de prueba del equipo,
previa aprobación del área operacional de PDVSA.
c.
La tubería será aislada y probada separadamente si:
1.
La tubería puede estar sometida a condiciones operacionales más altas y
requerir una presión de prueba más alta que el equipo conectado.
2.
La tubería está diseñada para condiciones de operación menores que el
equipo conectado y podría estar sometida a sobrepresión por una prueba
del sistema.
d.
Para sistemas de tubería sometidos a períodos de prueba hidrostática
prolongados, se tomarán medidas para compensar excesos de presión debidos
a la expansión térmica de los fluidos de prueba, tales como un dispositivo
protector.
e.
Toda la tubería que haya de operar en servicio al vacío será probada a un mínimo
de 1 kg/cm2 (manométrica) o la presión interna máxima permisible si es menor
de 1 kg/cm2 (manométrica).
f.
La presión de prueba neumática, cuando sea autorizada, será 110% de la presión
de diseño.
1.
Se hará un chequeo preliminar a no más de 1,75 kg/cm2 (manométrica) a
los sistemas que estén siendo probados neumáticamente.
2.
La presión será aumentada gradualmente, a intervalos que proveerán de
suficiente tiempo para chequear fugas, y permitirán a la tubería equilibrar los
esfuerzos durante la prueba.
g.
Los asientos de las válvulas con cuerpos de hierro no serán sometidos a una
presión mayor que la presión máxima de trabajo en frío de la válvula.
h.
Las pruebas de presión contra otras válvulas abiertas, no serán menores de 1,5
veces los valores según ANSI B16.5 a 38 C, redondeada al próximo incremento
superior de 1,0 kg/cm2 (manométrica).
i.
Los siguientes elementos y equipos no serán sometidos a prueba de presión en
el campo:
1.
Tamices y elementos filtrantes.
2.
Equipo recubierto con material químicamente aglutinado. Cualquier
reparación en los cascos de los equipos deberá ser inspeccionada y
aprobada antes de la aplicación de los revestimientos.
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3.
Maquinaria rotativa, tales como bombas, turbinas y compresores. Los
sistemas asociados de lubricación y sellos de aceite, que podrían ser
dañados por la presencia del agua, serán probados con aceite lubricante.
4.
La tubería normalmente abierta a la atmósfera, como desagües, venteos,
tubería de descarga a dispositivos de alivio de presión, etc. Estos
dispositivos podrían ser llenados con agua y hacer una “prueba de
retención” durante 24 horas.
j.
Las líneas al mechurrio con descarga a la atmósfera serán probadas entre el
separador y la descarga de llama. el área operacional de PDVSA aprobará los
medios, procedimientos y condiciones de la prueba.
k.
Todas las uniones serán inspeccionadas visualmente para su debida instalación
según los diagramas de Tubería e Instrumentación Aprobados para
Construcción.
l.
La tubería de desagüe subterránea, diseñada para operar a presión atmosférica,
será probada completamente llena de agua con cabezal estático solamente y las
juntas serán inspeccionadas para detectar fugas.
m.
La tubería subterránea diseñada para presiones por encima de la atmosférica
para servicio de agua, y que emplee junta circular no soldada (tales como
campana y espiga), será probada hidrostáticamente a 1,5 veces la presión de
diseño del sistema. La prueba será mantenida por 2 horas y las juntas
inspeccionadas por si hay fugas.
7.2.4
Preparación para la Prueba
a.
La basura y escombros de la construcción serán removidos de los sistemas de
tubería usando aire o agua, según se especifique. Durante la operación de
limpieza, las válvulas de control deben ser bloqueadas, y el flujo debe ser dirigido
a través del desvío, o la válvula de control debe ser reemplazada por un carreto
de tubería.
b.
Todos los sistemas de tubería, que han de ser probados hidrostáticamente, serán
venteados en los puntos altos mientras se llenan, y los sistemas serán purgados
de aire antes de aplicar la presión de prueba.
c.
La tubería soportada por contrapeso o resorte, sin “barrera descendente de
retención”, será soportada temporalmente mientras es llenada con el fluido de
prueba.
1.
Un soporte de resorte con “barrera descendente de retención” tendrá el
“tope” (calzas o bloque) insertado antes de llenar con líquido el sistema de
tubería para la prueba.
2.
El “tope” en el resorte será removido después que el fluido de prueba haya
sido drenado del sistema.
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3.
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En caso de cualquier duda, especialmente en líneas elevadas de diámetro
grande, se hará un chequeo del diseño para determinar que todos los
soportes de la tubería tengan suficiente fuerza como para soportar el peso
del fluido de prueba.
d.
Se instalarán bridas ciegas, llaves ciegas, tapas o tapones para aislar los
sistemas de tubería y equipo especial. No se harán pruebas contra válvulas
cerradas sin previa aprobación del área operacional de PDVSA.
e.
Los instrumentos serán manejados como se describe en la Sección 7.2.5, literal
b.
f.
Las juntas bridadas serán preparadas para ensayos neumáticos al jabón
cubriéndolas con cinta pegante y perforando un agujero de 3 mm de diámetro en
la cinta.
7.2.5
a.
Ejecución de las Pruebas
Sistemas de Tubería
1.
Todas las juntas (incluyendo las soldaduras), en líneas con aislamiento,
serán probadas antes de instalar el aislamiento y de que se pinten dichas
juntas.
2.
La presión de prueba hidrostática será aplicada por medio de una bomba
de prueba apropiada u otra fuente de presión, la cual estará aislada del
sistema hasta que esté listo para la prueba.
– Se proveerá de un manómetro en la descarga de la bomba que servirá de
guía al aplicarle presión al sistema.
– La bomba será atendida constantemente, por una persona autorizada,
durante la prueba.
– La bomba u otra fuente de presión será aislada del sistema siempre que la
bomba vaya a quedar desatendida.
– La bomba o fuente de presión será aislada del sistema en cuanto se
obtenga la presión final de la prueba.
– Se instalará un cedazo en la línea del agua usada para la prueba, a fin de
minimizar la posibilidad de que se depositen en el sistema materias
extrañas durante la prueba de presión hidrostática.
3.
La presión de prueba será verificada con un manómetro que tenga un rango
de por lo menos 1,5 veces la máxima presión de prueba calculada.
– Todos los manómetros serán calibrados contra un probador normal de peso
muerto o un manómetro calibrado antes de cada prueba, y deben ser
aprobados por el área operacional de PDVSA.
– Para medir la presión de prueba se recomienda colocar el manómetro en
la parte inferior del sistema.
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4.
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La presión de prueba deberá mantenerse durante 10 minutos por lo menos
antes de comenzar la inspección, y durante suficiente tiempo para permitir
la inspección completa del sistema que se está probando, pero el período
de inspección no será en ningún caso menor de 30 minutos. Durante la
prueba deberá evacuarse el área donde se vaya a probar la tubería,
solamente se permitirá entrar al área de prueba al personal autorizado.
Después de la prueba, la presión debe ser reducida lentamente, y debe
hacerse una inspección para buscar posibles fugas o deformaciones en la
tubería.
5.
Cuando los sistemas de tubería a ser probados estén directamente
conectados en los límites de batería a una tubería cuya responsabilidad
recaiga sobre otros, la tubería a ser probada será aislada de tal tubería,
colocando un ciego.
6.
Cuando un sistema ha de ser aislado en un par de bridas de acoplamiento,
se insertará un ciego entre las bridas.
– Los espesores mínimos de los ciegos de acero al carbono se muestran en
el Anexo I.
– Los extremos abiertos de los sistemas de tubería donde no pueda usarse
ciegos, tales como bombas, compresores, turbinas o donde quiera que
hayan sido removidos o desconectado equipos o carretes de tubería antes
de la prueba hidrostática, serán tapados usando bridas ciegas normales de
la misma clasificación que el sistema de tubería que se está probando.
7. Las líneas que contengan válvulas de retención tendrán la fuente de presión
colocada en la tubería corriente arriba de la válvula de retención, de forma
que la presión sea aplicada debajo del asiento y en caso que no sea posible,
la lengüeta de la válvula de retención será removida o abierta. Estas
válvulas serán rotuladas al efecto para asegurar que sean devueltas a su
condición anterior a la prueba.
8.
La tubería de los instrumentos será probada junto con el sistema de tubería
hasta la válvula de bloque más cercana al instrumento.
9.
Cuando exista una unión universal aguas abajo de la válvula de bloque, será
desacoplada durante la prueba para prevenir que se introduzcan
inadvertidamente tierra o materias extrañas en el instrumento.
10. La repetición de la prueba de las líneas después de reparadas las fugas se
hará a las presiones originalmente especificadas para la prueba.
11.
Se aplicará una solución jabonosa a todas las juntas roscadas, soldadas y
bridadas sometidas a prueba de presión neumática.
12. En la prueba neumática debe tenerse cuidado de evitar reducir la
temperatura a un nivel que pueda fragilizar la tubería que se está probando,
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pudiendo causar falla del metal y/o materiales termoplásticos. Las
temperaturas mínimas, cuando sea aplicable, se hallarán en las listas de
línea.
b.
7.2.6
a.
Instrumentos
1.
Todos los instrumentos en el sistema a ser probado serán excluídos de la
prueba por medio de aislamiento o remoción, a menos que sea revisado y
aprobado por PDVSA.
2.
Las válvulas de alivio y discos de ruptura, serán removidos o separados con
ciegos del equipo o sistema de tubería antes de la prueba hidrostática.
3.
El uso de mordazas de prueba en la válvula de alivio son aceptables en lugar
de ciegos. La mordaza de prueba es un dispositivo que tranca física y
externamente la válvula de alivio y evita que se abra durante la prueba de
las tubería.
4.
Las placas de orificio, boquillas de flujo u otras restricciones similares no
serán instaladas en el sistema de tubería hasta haber completado la
limpieza y prueba.
5.
Si la fuga en una válvula de control fuera excesiva hasta el punto de que no
pudiera efectuarse la prueba de presión, la válvula de control será
bloqueada o removida.
6.
Los manómetros indicadores montados localmente serán bloqueados o
removidos y sus conexiones taponadas si la presión de prueba excede los
límites de la escala. Estos manómetros también serán bloqueados durante
la limpieza.
7.
Los flotadores de los instrumentos de nivel, colocados dentro de los
recipientes, o jaulas de flotación, serán removidos antes de la prueba
hidrostática si la presión externa permisible sobre el flotador es desconocida
o es menor que la presión de la prueba hidrostática.
Terminación de la Prueba
Drenaje
1.
Después de terminada la prueba hidrostática, la presión será reducida a fin
de no poner en peligro al personal o dañar el equipo.
2.
Todos los venteos estarán abiertos antes de drenar el sistema y
permanecerán abiertos durante el drenaje para evitar formar un vacío en el
sistema.
3.
Todas las líneas y sistemas serán drenados completamente.
4.
El “tope” en los soportes de resortes serán removidos después de haberse
drenado el fluido de prueba del sistema según 7.2.4, literal c, numeral 2.
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b.
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5.
Los soportes de resorte serán luego fijados a las cargas y posiciones
recomendadas.
6.
Después que cada línea haya sido probada, inspeccionada y aprobada, el
contratista responsable por la prueba devolverá el sistema a su condición
previa a la prueba. Todos los artículos removidos, desconectados o
desarmados, serán reinstalados, reensamblados y puestos en capacidad
operacional.
7.
Cualquier sistema de tubería que contenga acero de alta aleación, será
drenado inmediatamente después de la prueba, lavado y secado
soplándolo con aire o gas inerte.
Registros de la Prueba
1.
Se prepararán registros de la prueba y se mantendrán para todos los
sistemas de tubería probados.
– Los registros de la prueba incluirán la fecha de la prueba, identificación de
la tubería probada, procedimientos de la prueba, fluido de prueba con su
temperatura, y firmas de aprobación del “Representante de Descripción del
Procedimiento de Limpieza” a cargo de la prueba y el “Representante del
área operacional de PDVSA”.
– El formato “de PDVSA” para el “Reporte de la Prueba de Presión en el
Campo”, se usará para registrar toda la información acerca de la prueba.
2.
8
Todas las pruebas, satisfactorias o no, serán registradas en los formatos de
prueba y un juego completo formará parte de los registros permanentes del
trabajo.
SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS
Se deben tomar las precauciones apropiadas, a fin de proteger al personal
durante las pruebas, específicamente durante los siguientes períodos:
a.
Cuando el esfuerzo circunferencial se incrementa desde el 50% del límite
a la fluencia mínima especificada hasta el máximo esfuerzo circunferencial
de prueba generado.
b.
Cuando la presión de prueba sea reducida a la presión máxima de
operación.
c.
La prueba neumática es una operación potencialmente mucho más
peligrosa que la prueba hidrostática, cualquier falla que ocurra durante la
prueba, probablemente sea de naturaleza altamente riesgosa.
Esta prueba de verificación de capacidad del sistema para continuar
operativo después de una parada de Inspección y Mantenimiento, se llevará
a cabo solamente si las siguientes condiciones se cumplen:
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 Que la prueba hidrostática sea restringida por razones operacionales
(no puede ser realizada).
 Que exista un procedimiento escrito basado en las prácticas
indicadas en el código de diseño del equipo para cada prueba en
particular y autorizado por el Gerente de Operaciones.
 Que se prepare un programa para todos aquellos ensayos o
inspecciones no–destructivos que deben ser realizados antes de la
prueba, las cuales incluirán todas las soldaduras.
 Que la prueba sea realizada en un área remota y/o fuera del horario
normal de labor, cuando el área de prueba esté despejada de todo
personal no involucrado en la misma.
El medio de la prueba será aire seco o gas inerte. Las precauciones
generales que se tomarán para la prueba neumática serán similares a los
indicados en la prueba hidrostática. Adicionalmente todo elemento o pieza
de material no–metálico, hierro fundido u otro material fundido deben ser
excluidos de la prueba.
Se deben suministrar medios de depresurización de emergencia del
sistema, por ejemplo; una válvula de bola 90 abierta/cerrada actuada
remotamente.
Sin embargo, es importante señalar que el proceso de cualquier
depresurización de emergencia, es casi seguro que se produzcan fracturas
frágiles por enfriamientos locales bruscos y esto a presiones cercanas al
50% de la presión de prueba, es poco probable que se pueda impedir el
proceso de fractura.
9
REGISTROS DE PRUEBAS
Se deben obtener registros de cada prueba hidrostática y/o neumática realizada
a un sistema de tubería. Estos registros deben incluir:
1.
Fecha de prueba
2.
Identificación de la tubería probada
3.
Cuando el tiempo de la prueba sea mayor de una hora, se exigirá un registro
gráfico automático.
4.
Fluido de prueba usado
5.
Presión de prueba
6.
Certificación dada por el inspector, donde se indique que el sistema de
tubería ha sido probado hidrostáticamente y/o neumáticamente acorde con
el código aplicable.
7.
Aceptación del custodio
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ANEXO A
SISTEMAS DE TUBERÍA DENTRO DEL ALCANCE DE LOS
CÓDIGOS ANSI/ASME B31.1, B3 1.2, B3 1.3, B3 1.4 Y B3 1.8
SISTEMAS DE TUBERÍA
CÓDIGO DE DISEÑO
– En plantas eléctricas
– En plantas de vapor
ANSI/ASME B31.1
– En plantas de agua
Fluidos transportados: Incluye, aunque no
está limitado a vapor, agua, aceite, gas y
aire de servicio.
– En fuentes privadas de suministro de
gas.
– En establecimientos industriales
– En edificios y entre edificios
– Que estén comprendidos entre la toma
del medidor del usuario hasta la
primera válvula ubicada antes del
equipo consumidor de gas.
ANSI/ASME B31.2
Fluidos transportados: Cualquier gas o
mezcla de gases adecuados para su uso
como combustible doméstico o industrial
Incluye productos G. L. P., pero en forma
gaseosa que estén o no mezclados con
aire.
– En refinerías
– En plantas petroquímicas
– En plantas químicas
ANSI/ASME B31.3
– En plantas de proceso
Productos químicos, gas, vapor, aire,
refrigerantes, fluidos tipo “D” y tipo “M”,
aceite y otros productos derivados.
– En patios de tanques
– En terminales de carga
– Para el transporte de crudo,
condensado, productos GLP, gasolina
y otros productos derivados del
petróleo, ubicados fuera de las
facilidades de producción.
Fluidos transportados: crudo, condensado,
productos G.L.P., gasolina y otros
– En estaciones de flujo
productos derivados del petróleo.
– En recipientes construidos
secciones de tubos.
– En patios de tanques
– Múltiples
con
ANSI/ASME B31.4
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SISTEMAS DE TUBERÍA
– Para la distribución y transmisión de
gas.
– En plantas compresoras de gas.
– En plataformas de Lago (incluye
verticales).
– En
estaciones
reguladoras
y
controladoras de gas.
– Que estén comprendidos entre las
estaciones arriba mencionada y la
conexión de toma para los usuarios.
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CÓDIGO DE DISEÑO
ANSI/ASME B31.8
Fluido transportado: Cualquier gas o
mezcla de gases adecuados para su uso
como combustible doméstico o industrial.
Incluye productos GLP, pero en forma
gaseosa que estén o no mezclados con
aire.
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ANEXO B
MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA
PARA DISCOS CIEGOS (PANQUECAS)
(BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO)
Diámetro nominal de tubería
mm (pulg)
25,400
Espesor
(1)
50,800
(2)
76,200
(3)
101,600
(4) 152,400
(6)
Disco
mm
Ciego
Pulg.
MPa
lb/pulg2
6,350
0,250
27,772
4028
8,412
1220
3,889
564
2,351
341
1,089
158
9,525
0,375
64,231
9316
19,457
2822
8,998
1305
5,440
789
2,517
365
12,700
0,500 115,755
16789
35,073
5087
16,216
2352
9,811
1423
4,530
657
15,875
0,625
55,247
8013
25,545
3705
15,451
2241
7,143
1036
19,050
0,750
36,983
5364
22,373
3245
10,335
1499
22,225
0,875
50,538
7330
30,571
4434
14,127
2049
25,400
1,000
66,196
9601
40,044
5808
18,505
2684
28,575
1,125
83,971 12179
50,793
7367
23,470
3404
31,750
1,250
103,848 15062
62,825
9112
29,027
4210
34,925
1,375
125,842 18252
76,124 11041
35,177
5102
38,100
1,500
149,946 21748
90,707 13156
41,913
6079
41,275
1,625
176,160 25550
106,564 15456
49,242
7142
44,450
1,750
204,483 29658
123,698 17941
57,157
8290
47,625
1,875
234,916 34072
142,114 20612
65,665
9524
50,800
2,000
267,466 38793
161,798 23467
74,766 10844
53,975
2,125
302,119 43819
182,765 26508
84,453 12249
57,150
2,250
338,888 49152
205,007 29734
94,726 13739
60,325
2,375
377,768 54791
228,525 33145 105,592 15315
63,500
2,500
418,756 60736
253,318 36741
117,051 16977
NOTAS
1.
Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI
B31.1, usando:
a.
Empacadura plana de asbesto, de acuerdo con ANSI B16.21
b.
Plancha de acero al carbono estructural, SAE 1010 con límite de fluencia
mínimo especificado de 172,4 MPa (25000 lbs/pul2 ).
c.
Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254mm (0, 01 pulg)
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
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2.
Indice manual
Indice volumen
Indice norma
Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo menores, la máxima
presión de prueba hidrostática permisible, de acuerdo debe reducirse de acuerdo
con la fórmula siguiente:
Pm
Yx
Y
donde:
Pm = Máxima presión de prueba permisible
3.
Y
= Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–36 (248,2 MPa)
Yx
= Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado
Las presiones de pruebas neumáticas no deben exceder el 50 % de los valores
indicados.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO B (CONT.)
Diámetro nominal de tubería
mm (pulg)
Espesor
203,2
(8)
254,0
(10)
304,8
(12)
355,6
(14)
406,4
(16)
457,2
(18)
Disco
mm
Ciego
Pulg.
MPa
lb/pulg2
6,350
0,250
0,641
93
0,414
60
0,296
43
0,241
35
0,186
27
0,145
21
9,525
0,375
1,482
215
0,951
138
0,676
98
0,565
82
0,427
62
0,338
49
12,700
0,500
2,675
388
1,717
249
1,220
177
1,014
147
0,779
113
0,614
89
15,875
0,625
4,213
611
2,710
393
1,924
279
1,600
232
1,220
177
0,695
140
19,050
0,750
6,095
884
3,923
569
2,785
404
2,310
335
1,772
257
1,400
203
22,225
0,875
8,329
1208
5,357
777
3,806
552
3,158
458
2,420
351
1,910
277
25,400
1,000 10,914
1583
7,019
1018
4,985
723
4,137
600
3,165
459
2,503
363
28,575
1,125 13,845
2008
8,901
1291
6,329
918
5,247
761
4,020
583
3,172
460
31,750
1,250 17,120
2483 11,011
1597
7,825
1135
6,488
941
4,971
721
3,923
569
34,925
1,375 20,746
3009 13,341
1935
9,480
1375
7,867
1141
6,019
873
4,757
690
38,100
1,500 24,717
3585 15,892
2305
11,300
1639
9,370
1359
7,177
1041
5,667
822
41,275
1,625 29,040
4212 18,671
2708
13,272
1925
11,011
1597
8,432
1223
6,660
966
44,450
1,750 33,715
4890 21,677
3144
15,410
2235
12,783
1854
9,784
1419
7,729
1121
47,625
1,875 38,728
5617 24,904
3612
17,706
2568
14,686
2130 11,238
1630
8,880
1288
50,800
2,000 44,092
6395 28,351
4112
20,153
2923
16,720
2425 12,797
1856 10,115
1467
53,975
2,125 49,807
7224 32,026
4645
22,766
3302
18,885
2739 14,458
2097 11,425
1657
57,150
2,250 55,868
8103 35,921
5210
25,538
3704
21,181
3072 16,216
2352 12,810
1858
60,325
2,375 62,280
9033 40,044
5808
28,468
4129
23,607
3424 18,078
2622 14,286
2072
63,500
2,500 69,037
10013 44,388
6438
31,557
4577
26,172
3796 20,036
2906 15,830
2296
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
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PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO B (CONT.)
Diámetro nominal de tubería
mm (pulg.)
Espesor
Disco
mm
508,0
(20)
609,6
(24)
660,4
(26)
711,2
(28)
762,0
(30)
Ciego
Pulg.
6,350 0,250
0,117
17
0,083
12
0,069
10
0,062
9
0,055
8
9,525 0,375
0,276
40
0,193
28
0,165
24
0,138
20
0,124
18
12,700 0,500
0,496
72
0,345
50
0,296
43
0,255
37
0,221
32
15,875 0,625
0,779
113
0,545
79
0,462
67
0,400
58
0,345
50
19,050 0,750
1,131
164
0,785
114
0,669
97
0,579
84
0,503
73
22,225 0,875
1,544
224
1,076
156
0,917
133
0,793
115
0,689
100
25,400 1,000
2,027
294
1,407
204
1,200
174
1,034
150
0,903
131
28,575 1,125
2,572
373
1,786
259
1,524
221
1,310
190
1,145
166
31,750 1,250
3,178
461
2,206
320
1,882
273
1,620
235
1,413
205
34,925 1,375
3,854
559
2,675
388
2,282
331
1,965
285
1,710
248
38,100 1,500
4,592
666
3,192
463
2,717
394
2,344
340
2,041
296
41,275 1,625
5,392
782
3,744
543
3,192
463
2,751
399
2,399
348
44,450 1,750
6,260
908
4,351
631
3,702
537
3,192
463
2,785
404
47,625 1,875
7,191
1043
4,999
725
4,254
617
3,668
532
3,199
464
50,800 2,000
8,191
1188
5,688
825
4,847
703
4,178
606
3,640
528
53,975 2,125
9,253
1342
6,426
932
5,474
794
4,723
685
4,109
596
57,150 2,250
10,377
1505
7,205
1045
6,143
891
5,295
768
4,613
669
60,325 2,375
11,569
1678
8,032
1165
6,846
993
5,902
856
5,143
746
63,500 2,500
12,824
1860
8,908
1292
7,591
1101
6,543
949
5,702
827
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO C
MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA
PARA DISCOS CIEGOS (PANQUECAS)
(BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO)
812,800
(32)
Espesor
Disco Ciego MPa
lb/pulg2
mm
Pulg.
Diámetro nominal de tubería
mm (pulg)
863,600 (34) 914,400 (36) 965,200
(38)
1016,000
(40)
6,350 0,250
0,048
7
0,041
6
0,034
5
0,034
5
0,028
4
9,525 0,375
0,110
16
0,097
14
0,083
12
0,076
11
0,069
10
12,700 0,500
0,113
28
0,172
25
0,152
22
0,138
20
0,124
18
15,875 0,625
0,303
44
0,269
39
0,241
35
0,214
31
0,193
28
19,050 0,750
0,441
64
0,393
57
0,352
51
0,317
46
0,283
41
22,225 0,875
0,607
88
0,538
78
0,476
69
0,427
62
0,386
56
25,400 1,000
0,793
115
0,703
102
0,627
91
0,558
81
0,510
74
28,575 1,125
1,007
146
0,889
129
0,793
115
0,710
103
0,641
93
31,750 1,250
1,241
180
1,103
160
0,979
142
0,883
128
0,793
115
34,925 1,375
1,503
218
1,331
193
1,193
173
1,069
155
0,965
140
38,100 1,500
1,793
260
1,586
230
1,420
206
1,264
184
1,151
167
41,275 1,625
2,110
306
1,868
271
1,669
242
1,476
217
1,351
196
44,450 1,750
2,448
355
2,165
314
1,931
280
1,737
252
1,565
227
47,625 1,875
2,813
408
2,489
361
2,220
322
1,993
289
1,800
261
50,800 2,000
3,199
464
2,834
411
2,530
367
2,268
329
2,048
297
53,975 2,125
3,613
524
3,199
464
2,854
414
2,565
372
2,310
335
57,150 2,250
4,054
588
3,592
521
3,206
465
2,875
417
2,592
376
60,325 2,375
4,516
655
4,006
581
3,571
518
3,206
465
2,889
419
63,500 2,500
5,012
727
4,440
644
3,958
574
3,551
515
3,206
465
NOTAS:
1.
Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI
B31.3, usando:
a.
Empacadura plana de asbesto, de acuerdo con ANSI B16.21.
b.
Plancha de acero al carbono estructural, SAE 1010 con límite de fluencia
mínimo especificado de 172,4 MPa (25000 lbs/pul2).
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
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c.
2.
Indice manual
Indice volumen
Indice norma
Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254 mm (0,01 pulg).
Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo, la máxima presión de
prueba hidrostática permisible, debe reducirse de acuerdo con la formula
siguiente:
Pm
Yx
Y
donde:
Pm = Máxima presión de prueba permisible
3.
Y
= Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–36 (248,2 MPa)
Yx
= Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado
Las presiones de pruebas neumáticas no deben exceder el 50 % de los valores
indicados.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
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2
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Página 30
.Menú Principal
Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO C (CONT.)
Espesor
Disco
mm
Ciego 1066,800
Pulg.
(42)
1117,600
(44)
1168,400
(46)
1219,200
(48)
1270,000
(50)
6,350 0,250
0,028
4
0,028
4
0,021
3
0,021
3
0,021
3
9,525 0,375
0,062
9
0,055
8
0,055
8
0,048
7
0,041
6
12,700 0,500
0,110
16
0,103
15
0,097
14
0,090
13
0,083
12
15,875 0,625
0,179
26
0,119
23
0,145
21
0,138
20
0,124
18
19,050 0,750
0,255
37
0,234
34
0,214
31
0,200
29
0,179
26
22,225 0,875
0,352
51
0,317
46
0,290
42
0,269
39
0,248
36
25,400 1,000
0,462
67
0,421
61
0,386
56
0,352
51
0,324
47
28,575 1,125
0,586
85
0,531
77
0,490
71
0,448
65
0,414
60
31,750 1,250
0,724 105
0,655
95
0,600
87
0,552
80
0,510
74
34,925 1,375
0,876 127
0,793 115
0,731 106
0,669
97
0,614
89
38,100 1,500
1,041 151
0,951 138
0,869 126
0,800
116
0,738 107
41,275 1,625
1,220 177
1,117 162
1,020 148
0,938
136
0,862 125
44,450 1,750
1,420 206
1,296 188
1,186 172
1,089
158
1,000 145
47,625 1,875
1,634 237
1,489 216
1,358 197
1,248
181
1,151 167
50,800 2,000
1,855 269
1,689 245
1,551 225
1,420
206
1,310 190
53,975 2,125
2,096 304
1,910 277
1,751 254
1,606
233
1,482 215
57,150 2,250
2,351 341
2,144 311
1,965 285
1,800
261
1,662 241
60,325 2,375
2,620 380
2,392 347
2,186 317
2,006
291
1,848 268
63,500 2,500
2,910 422
2,648 384
2,427 352
2,227
323
2,055 298
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 31
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO C (CONT.)
Espesor
Disco
mm
Ciego 1320,800
Pulg.
(52) 1371,600
(54)
1422,400 (56)
1473,200
(58)
1524,000
(60)
6,350 0,250
0,021
3
0,014
2
0,014
2
0,014
2
0,014
2
9,525
0375
0,041
6
0,034
5
0,034
5
0,034
5
0,028
4
12,700 0,500
0,076
11
0,069
10
0,062
9
0,062
9
0,055
8
15,875 0,625
0,117
17
0,110
16
0,097
14
0,090
13
0,090
13
19,050 0,750
0,165
24
0,159
23
0,145
21
0,138
20
0,124
18
22,225 0,875
0,228
33
0,214
31
0,200
29
0,186
27
0,172
25
25,400 1,000
0,296
43
0,276
40
0,262
38
0,241
35
0,228
33
28,575 1.125
0,379
55
0,352
51
0,331
48
0,303
44
0,283
41
31,750 1,250
0,469
68
0,434
63
0,407
59
0,379
55
0,352
51
34,925 1,375
0,572
83
0,531
77
0,490
71
0,455
66
0,427
62
38,100 1,500
0,683
99
0,627
91
0,586
85
0,545
79
0,510
74
41,275 1,625
0,800
116
0,738 107
0,689 100
0,641
93
0,600
87
44,450 1,750
0,924 134
0,862 125
0,800 116
0,745
108
0,696 101
47,625 1,875
1,062 154
0,986 143
0,917 133
0,855
124
0,800
50,800 2,000
1,213 176
1,124 163
1,048 152
0,972
141
0,910 132
53,975 2,125
1,372 199
1,269 184
1,179 171
1,103
160
1,027 149
57,150 2,250
1,538 223
1,420 206
1,324 192
1,234
179
1,151 167
60,325 2,375
1,710 248
1,586 230
1,475 214
1,379
200
1,282 186
63,500 2,500
1,896 275
1,758 255
1,634 237
1,524
221
1,427 207
116
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
REVISION
FECHA
2
AGO.02
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO D
MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA
PARA DISCOS CIEGOS (PANQUECAS)
(BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO)
Designación Normalizada (Schedule N )
Diámetro
mm
pulg.
5S
MPa
10S
10
20
30
lb/pulg2
12,70
0,50 21,429
3108 27,358 3968
19,05
0,75 17,140
2486 21,891 3175
25,40
1,00 13,686
1985 22,952 3329
31,75
1,25 10,845
1573 18,181 2637
38,10
1,50
9,473
1374 15,885 2304
50,80
2,00
7,577
1099 12,707 1843
63,50
2,50
7,991
1159 11,556 1676
76,20
3,00
6,564
952
9,494 1377
88,90
3,50
5,743
833
8,308 1205
101,60
4,00
5,109
741
7,384 1071
127,00
5,00
5,426
787
6,667
967
152,40
6,00
4,557
661
5,598
812
203,20
8,00
3,503
508
4,750
689
8,025
1164
8,894
1290
254,00
10,00
3,454
501
4,247
616
6,440
934
7,908
1147
304,80
12,00
3,385
491
3,909
567
5,433
788
7,170
1040
355,60
14,00
3,089
448
3,716
539
4,943
717
6,171
895
7,419
1076
406,40
16,00
2,854
414
3,254
472
4,330
628
5,399
783
6,488
941
457,20
18,00
2,537
368
2,889
419
3,847
558
4,799
696
6,736
977
508,00
20,00
2,606
378
3,020
438
3,461
502
5,192
753
6,922
1004
558,80
22,00
2,365
343
2,744
398
3,144
456
4,723
685
6,295
913
609,60
24,00
2,517
365
2,882
418
2,882
418
4,330
628
6,481
940
660,40
26,00
3,323
482
5,323
772
711,20
28,00
3,089
448
4,943
717
6,178
896
762,00
30,00
2,882
418
4,613
669
5,771
837
812,80
32,00
2,703
392
4,330
628
5,405
784
863,60
34,00
2,544
369
4,075
591
5,088
738
914,40
36,00
2,399
348
3,847
558
4,806
697
1066,80
42,00
1219,20
48,00
2,310
335
2,882
418
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 33
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Indice volumen
Indice norma
NOTAS:
1.
2.
Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI
B31.1, usando:
a.
Tubería A–53–A, A–106–A, API–5L–A, con costura tipo ERW (Electric
Resistance Welding), con un límite de fluencia mínimo especificado de
206,8 MPa (30000 lbs/pulg2) y un factor de calidad igual a 0,85.
b.
Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%
Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 206,8 MPa, la
máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmula
siguiente:
Pm
Yx
Y
donde:
Pm= Máxima presión de prueba permisible
Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado.
Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–A, A–106–A, API–5L–A
(206,8 MPa)
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
REVISION
FECHA
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO D (CONT.)
Diámetro
mm
pulg.
Designación Normalizada (Schedule N )
Estandard
40
60
Extra–Fuerte
80
100
12,70
0,50 35,935
5212 35,935 5212
48,456
7028 48,456
7028
19,05
0,75 29,799
4322 29,799 4322
40,617
5891 40,617
5891
25,40
1,00 28,006
4062 28,006 4062
37,693
5467 37,693
5467
31,75
1,25 23,352
3387 23,352 3387
31,860
4621 31,860
4621
38,10
1,50 21,132
3065 21,132 3065
29,151
4228 29,151
4228
50,80
2,00 17,954
2604 17,954 2604
25,414
3686 25,414
3686
63,50
2,50 19,553
2836 19,553 2836
26,586
3856 26,586
3856
76,20
3,00 17,092
2479 17,092 2479
23,738
3443 23,738
3443
88,90
3,50 15,644
2269 15,644 2269
22,015
3193 22,015
3193
101,60
4,00 14,582
2115 14,582 2115
20,739
3008 20,739
3008
127,00
5,00 12,845
1863 12,845 1863
18,664
2707 18,664
2707
152,40
6,00 10,335
1499
18,057
2619 16,051
2328 19,072
2766
203,20
8,00
8,143
1181 10,335 1499 13,038 1891 16,051
2328 15,299
2219 18,519
2686
254,00
10,00
6,488
941
9,404 1364 12,879 1868 12,879
1868 14,941
2161 18,333
2659
304,80
12,00
5,192
753
8,818 1279 12,204 1770 10,859
1575 14,837
2152 18,554
2691
355,60
14,00
4,330
628
8,667 1257
11,749 1704
9,887
1434 14,610
2119 17,843
2588
406,40
16,00
3,709
538
8,653 1255
11,356 1647
8,653
1255 14,431
2093 17,781
2579
457,20
18,00
3,247
471
8,646 1254
11,535 1673
7,694
1116 14,272
2070 17,733
2572
508,00
20,00
2,882
418
8,225 1193
11,245 1631
6,992
1004 14,162
2054 17,306
2510
558,80
22,00
2,165
314
11,011 1597
6,295
913 14,065
2040 17,664
2562
609,60
24,00
4,330
628
11,183 1622
5,771
837
660,40
26,00
3,992
579
5,323
772
711,20
28,00
3,709
538
4,943
717
762,00
30,00
3,461
502
4,613
669
812,80
32,00
3,247
471
5,950
863
4,330
628
863,60
34,00
3,054
443
5,605
813
4,075
591
914,40
36,00
2,882
418
5,771
837
3,847
558
1066,80
42,00
2,475
359
3,296
478
1219,20
48,00
2,165
314
2,882
418
11,700 1697
7,936 1151
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
REVISION
FECHA
2
AGO.02
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Indice volumen
Indice norma
ANEXO D (CONT.)
Diámetro
mm
pulg.
Designación Normalizada (Schedule N )
120
140
160
XX–FUERTE
12,70
0,50
61,976 8989 96,919 14057
19,05
0,75
57,757 8377 81,226
25,40
1,00
52,641 7635 75,387 10934
31,75
1,25
41,706 6049 63,721
9242
38,10
1,50
40,955 5940 58,296
8455
50,80
2,00
40,106 5817 50,835
7373
63,50
2,50
36,121 5239
5,316
771
76,20
3,00
34,653 5026 47,470
6885
88,90
3,50
11781
101,60
4,00 26,951
3909
32,674 4739 41,472
6015
127,00
5,00 24,890
3610
31,109 4512 37,335
5415
152,40
6,00 23,490
3407
30,054 4359
36,114
5238
203,20
8,00 23,083
3348 26,069 3781 29,089 4219 28,089
4074
254,00
10,00 21,739
3153 25,759 3736 28,978 4203 25,759
3736
304,80
12,00 21,718
3150 24,435 3544 28,496 4133 21,718
3150
355,60
14,00 21,636
3138 24,724 3586 27,806 4033
406,40
16,00 21,098
3060 24,890 3610 27,586 4001
457,20
18,00 21,153
3068 24,028 3485 27,406 3974
508,00
20,00 20,767
3012 24,228 3514 27,262 3954
558,80
22,00 20,457
2967 23,601 3423 26,745 3879
609,60
24,00 20,905
3032 23,794 3458 27,048 3923
660,40
26,00
711,20
28,00
762,00
30,00
812,80
32,00
863,60
34,00
914,40
36,00
1066,80
42,00
1219,20
48,00
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
REVISION
FECHA
2
AGO.02
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO E
MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA
CON COSTURA A–53–B, A–106–B Y API–5L–B
(BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO)
Designación Normalizada (Schedule N )
Diámetro
mm
Pulg.
5S
MPa
10S
10
20
30
Estandard
lb/pulg2
12,70
0,50 25,000
3626 31,922
4630
41,920
6080
19,05
0,75 20,002
2901 25,538
3704
34,770
5043
25,40
1,00 15,968
2316 26,779
3884
32,674
4739
31,75
1,25 12,652
1835 21,215
3077
27,248
3952
38,10
1,50
11,052
1603 18,533
26,88
24,655
3576
50,80
2,00
8,839
1282 14,824
2150
20,946
3038
63,50
2,50
9,329
1353 13,486
1956
22,808
3308
76,20
3,00
7,660
1111 11,080
1607
19,939
2892
88,90
3,50
6,702
972
9,694
1406
18,250
2647
101,60
4,00
5,957
864
8,618
1250
17,016
2468
127,00
5,00
6,329
918
7,784
1129
14,982
2173
152,40
6,00
5,316
771
6,536
948
13,652
1980
203,20
8,00
4,082
592
5,543
804
9,363
1358 10,377 1505 12,059
1749
254,00
10,00
4,027
584
4,957
719
7,515
1090
9,225 1338 10,969
1591
304,80
12,00
3,951
573
4,564
662
6,336
919
8,363 1213
9,501
1378
355,60
14,00
3,599
522
4,337
629
5,771
837
7,198
1044
8,653 1255
8,653
1255
406,40
16,00
3,330
483
3,799
551
5,047
732
6,302
914
7,570 1098
7,570
1098
457,20
18,00
2,965
430
3,372
489
4,488
651
5,598
812
7,860 1140
6,729
976
508,00
20,00
3,034
440
3,523
511
4,040
586
6,060
879
8,074 1171
6,060
879
558,80
22,00
2,758
400
3,199
464
3,668
532
5,509
799
7,343 1065
5,509
799
609,60
24,00
2,937
426
3,365
488
3,365
488
5,047
732
7,563 1097
5,047
732
660,40
26,00
3,875
562
6,212
901
4661
676
711,20
28,00
3,599
522
5,771
837
7,212 1046
4,330
628
762,00
30,00
3,358
487
5,385
781
6,729
976
4,040
586
812,80
32,00
3,151
457
5,047
732
6,309
915
3,785
549
863,60
34,00
2,965
430
4,750
689
5,936
861
3,565
517
914,40
36,00
2,799
406
4,488
651
5,605
813
3,365
488
1066,80
42,00
2,882
418
1219,20
48,00
2,523
366
2,689
390
3,358
487
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
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2
AGO.02
Página 37
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Indice volumen
Indice norma
NOTAS:
1.
2.
Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI
B31.1, usando:
a.
Tubería A–53–B, A–106–B, API–5L–B,con costura tipo ERW (Electric
Resistance Welding), con un límite de fluencia mínimo especificado de
241,3 MPa (35000 lbs/pulg2) y un factor de calidad igual a 0,85.
b.
Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%
Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 241,3 MPa, la
máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmula
siguiente:
Pm
Yx
Y
donde:
Pm= Máxima presión de prueba permisible
Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado.
Y= Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–B A–106–B, API–5L–B (241,3
MPa)
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO E (CONT.)
Designación Normalizada (SCHDULE N )
Diámetro
mm
40
60
Extra–Fuerte
80
100
120
Pulg.
12,70
0,50 41,920
6080
56,537
8200
56,537
8200
19,05
0,75 34,770
5043
47,380
6872
47,380
6872
25,40
1,00 32,674
4739
43,933
6372
43,933
6372
31,75
1,25 27,248
39,52
37,169
5391
37,169
5391
38,10
1,50 24,655
3576
34,005
4932
34,005
4932
50,80
2,00 20,946
3038
29,654
4301
29,654
4301
63,50
2,50 22,808
3308
31,012
4498
31,012
4498
76,20
3,00 19,939
2892
27,689
4016
27,689
4016
88,90
3,50 18,250
2647
25,683
3725
25,683
3725
101,60
4,00 17,016
2468
24,194
3509
24,194
3509
31,447
4561
127,00
5,00 14,982
2173
21,780
3159
21,780
3159
29,034
4211
152,40
6,00 13,652
1980
21,063
3055
21,063
3055
27,406
3975
203,20
8,00 12,059
1749 15,210
2260
18,726
2716
18,726
2716 22,249 3227 26,931
3906
254,00
10,00 10,969
1591 15,024
2179
15,024
2179
17,850
2589 21,608 3134 25,366
3679
304,80
12,00 10,287
1492 14,238
2065
12,672
1838
17,430
2528 21,387 3102 25,338
3675
355,60
14,00 10,108
1466 13,707
1988
11,535
1673
17,306
2510 21,642 3139 25,241
3661
406,40
16,00 10,094
1464 13,245
1921
10,094
1464
17,044
2472 20,815 3019 24,614
3570
457,20
18,00 10,087
1463 13,458
1952
8,977
1302
16,837
2442 20,746 3009 24,676
3579
508,00
20,00
1392 13,114
1902
8,074
1171
16,651
2415 20,691 3001 24,228
3514
558,80
22,00
12,852
1864
7,343
1065
16,520
2396 20,195 2929 23,863
3461
609,60
24,00
1343 13,045
1892
6,729
976
16,409
2380 20,608 2989 24,393
3538
660,40
26,00
6,212
901
711,20
28,00
5,771
837
762,00
30,00
5,385
781
812,80
32,00
6,943
1007
5,047
732
863,60
34,00
6,536
948
4,750
689
914,40
36,00
6,729
976
3,488
651
1066,80
42,00
3,847
558
1219,20
48,00
3,365
488
9,597
9,260
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
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2
AGO.02
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Indice volumen
Indice norma
ANEXO E (CONT.)
Designación Normalizada (SCHEDULE N )
Diámetro
mm
140
160
XX–Fuerte
Pulg.
12,70
0,50
72,305
10487
113,073
16400
19,05
0,75
67,382
9773
94,768
13745
25,40
1,00
61,418
8908
87,949
12756
31,75
1,25
48,656
7057
74,346
10783
38,10
1,50
47,780
6930
68,009
9864
50,80
2,00
46,749
6787
59,308
8602
63,50
2,50
42,140
6112
62,025
8996
76,20
3,00
40,431
5864
55,385
8033
88,90
3,50
101,60
4,00
38,121
5529
48,387
7018
127,00
5,00
36,294
5264
43,554
6317
152,40
6,00
35,060
5085
42,134
6111
203,20
8,00
30,413
4411
33,936
4922
32,777
4754
254,00
10,00
30,054
4359
33,812
4904
30,054
4359
304,80
12,00
28,503
4134
33,246
4822
25,338
3675
355,60
14,00
28,847
4184
32,446
4706
406,40
16,00
29,034
4211
32,184
4668
457,20
18,00
28,034
4066
31,964
4636
508,00
20,00
28,268
4100
31,805
4613
558,80
22,00
27,531
3993
31,205
4526
609,60
24,00
27,758
4026
31,550
4576
660,40
26,00
711,20
28,00
762,00
30,00
812,80
32,00
863,60
34,00
914,40
36,00
1066,80
42,00
1219,20
48,00
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 40
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO F
MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA
CON COSTURA A–53–A, A–106–A Y API–5L–A
(BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO)
Designación Normalizada (Schedule N )
Diámetro
5S
10S
10
20
30
Estandard
mm
Pulg.
MPa
lb/pulg2
12,70
0,50
25,207
3656
32,191
4669
42,271
6131
19,05
0,75
20,167
2925
25,752
3735
35,060
5085
25,40
1,00
16,106
2336
27,007
3917
32,950
4779
31,75
1,25
12,755
1850
21,394
3103
27,475
3985
38,10
1,50
11,142
1616
18,692
2711
24,862
3606
50,80
2,00
8,915
1293
14,955
2169
21,125
3064
63,50
2,50
9,404
1364
13,596
1972
23,001
3336
76,20
3,00
7,729
1121
11,169
1620
20,105
2916
88,90
3,50
6,757
980
9,777
1418
18,409
2670
101,60
4,00
6,012
872
8,687
1260
17,161
2489
127,00
5,00
6,384
926
7,846
1138
15,106
2191
152,40
6,00
5,357
777
6,591
956
13,769
1997
203,20
8,00
4,116
597
5,592
811
9,446
1370
10,549 1517 12,162
1764
254,00
10,00
4,061
589
4,999
725
7,577
1099
9,301
1349 11,059
1604
304,80
12,00
3,985
578
4,599
667
6,384
926
8,432
1223
9,584
1390
355,60
14,00
3,634
527
4,378
635
5,819
844
7,260
1053
8,729
1266
8,729
1266
406,40
16,00
3,358
487
3,827
555
5,088
738
6,350
921
7,632
1107
7,632
1107
457,20
18,00
2,985
433
3,406
494
4,523
656
5,647
819
7,929
1150
6,784
984
508,00
20,00
3,061
444
3,551
515
4,075
591
6,109
886
8,143
1181
6,109
886
558,80
22,00
2,785
404
3,227
468
3,702
537
5,550
805
7,405
1074
5,550
805
609,60
24,00
2,958
429
3,392
492
3,392
492
5,088
738
7,626
1106
5,088
738
660,40
26,00
3,909
567
6,267
909
4695
681
711,20
28,00
3,634
527
5,819
844
7,274
1055
4,364
633
762,00
30,00
3,385
491
5,433
788
6,784
984
4,075
591
812,80
32,00
3,178
461
5,088
738
6,364
923
3,820
554
863,60
34,00
2,992
434
4,792
695
5,991
869
3,592
521
914,40
36,00
2,827
410
4,523
656
5,654
820
3,392
492
1066,80
42,00
2,910
422
1219,20
48,00
2,544
369
2,717
394
3,385
491
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 41
.Menú Principal
Indice manual
Indice volumen
Indice norma
NOTAS:
1.
2.
Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI
B31.1, usando:
a.
Tubería A–53–A, A–106–A, API–5L–A, sin costura, con un límite de fluencia
mínimo especificado de 206,8 MPa (30000 lbs/pulg2) y un factor de calidad
de 1.
b.
Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%
Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 206,8 MPa, la
máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmula
siguiente:
Pm
Yx
Y
donde:
Pm= Máxima presión de prueba permisible
Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado.
Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–A, A–106–A, API–5L–A
(241,3 MPa)
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 42
.Menú Principal
Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO F (CONT.)
Designación Normalizada (SCHEDULE N )
Diámetro
mm
40
60
Extra–Fuerte
80
100
120
Pulg.
12,70
0,50 42,271
6131
57,012
8269
57,012
8269
19,05
0,75 35,060
5085
47,780
6930
47,780
6930
25,40
1,00 32,950
4779
44,347
6432
44,347
6432
31,75
1,25 27,475
3985
37,486
5437
37,486
5437
38,10
1,50 24,862
3606
34,294
4974
34,294
4974
50,80
2,00 21,125
3064
29,902
4337
29,902
4337
63,50
2,50 23,001
3336
31,274
4536
31,274
4536
76,20
3,00 20,105
2916
27,924
4050
27,924
4050
88,90
3,50 18,409
2670
25,896
3756
25,896
3756
101,60
4,00 17,161
2489
24,400
3539
24,400
3539
31,709
4588
127,00
5,00 15,106
2191
21,960
3185
21,960
3185
29,282
4247
152,40
6,00 13,769
1997
21,243
3081
21,243
3081
27,634
4008
203,20
8,00 12,162
1764 15,334
2224
18,885
2739
18,885
2739 22,435 3454 27,158
3939
254,00
10,00 11,059
1604 15,155
2198
15,155
2198
18,002
2611 21,787 3160 25,579
3710
304,80
12,00 10,377
1505 14,362
2083
12,776
1853
17,581
2550 21,567 3128 25,552
3706
355,60
14,00 10,190
1478 13,824
2005
11,638
1688
17,450
2531 21,829 3166 25,455
3692
406,40
16,00 10,183
1477 13,355
1937
10,183
1477
17,182
2492 20,994 3045 24,821
3600
457,20
18,00 10,170
1475 13,576
1969
9,053
1313
16,975
2462 20,925 3035 24,883
3609
508,00
20,00
1403 13,224
1918
8,143
1181
16,795
2436 20,863 3026 24,435
3544
558,80
22,00
12,955
1879
7,405
1074
16,658
2416 20,360 2953 24,063
3490
609,60
24,00
1355 13,155
1908
6,748
984
16,547
2400 20,781 3014 24,593
3567
660,40
26,00
6,267
909
711,20
28,00
5,819
844
762,00
30,00
5,433
788
812,80
32,00
7,005
1016
5,088
738
863,60
34,00
6,591
956
4,792
695
914,40
36,00
6,784
984
4,523
656
1066,80
42,00
3,882
563
1219,20
48,00
3,392
492
9,673
9,342
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA PI–02–08–01
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 43
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO F (CONT.)
Designación Normalizada (SCHEDULE N )
Diámetro
140
160
XX–FUERTE
mm
Pulg.
12,70
0,50
72,911
10575
114,025
16538
19,05
0,75
67,947
9855
95,561
13860
25,40
1,00
61,935
8983
88,687
12863
31,75
1,25
49,063
7116
74,966
10873
38,10
1,50
48,180
6988
68,582
9947
50,80
2,00
47,187
6844
59,805
8674
63,50
2,50
42,492
6163
62,549
9072
76,20
3,00
40,768
5913
55,847
8100
88,90
3,50
101,60
4,00
38,445
5576
48,794
7077
127,00
5,00
36,604
5309
43,919
6370
152,40
6,00
30,668
4448
35,356
5128
42,485
6162
203,20
8,00
30,302
4395
34,218
4963
33,046
4793
254,00
10,00
28,744
4169
34,094
4945
30,302
4395
304,80
12,00
29,089
4219
33,522
4862
25,552
3706
355,60
14,00
29,282
4247
32,715
4745
406,40
16,00
28,268
4100
32,453
4707
457,20
18,00
28,503
4134
32,233
4675
508,00
20,00
27,765
4027
32,074
4652
558,80
22,00
27,992
4060
31,467
4564
609,60
24,00
31,819
4615
660,40
26,00
711,20
28,00
762,00
30,00
812,80
32,00
863,60
34,00
914,40
36,00
1066,80
42,00
1219,20
48,00
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 44
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO G
MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA
CON COSTURA A–53–B, A–106–B Y API–5L–B
(BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO)
Diámetro
5S
Lb/pulg2
Designación Normalizada (Schedule N )
10S
10
20
mm
Pulg.
MPa
12,70
19,05
25,40
31,75
38,10
50,80
63,50
76,20
88,90
101,60
127,00
152,40
203,20
254,00
304,80
355,60
406,40
457,20
508,00
558,80
609,60
660,40
711,20
762,00
812,80
863,60
914,40
1066,80
1219,20
0,50
0,75
1,00
1,25
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
22,00
24,00
26,00
28,00
30,00
32,00
34,00
36,00
42,00
48,00
29,413
23,532
18,788
14,886
13,003
10,404
10,969
9,011
7,888
7,012
7,446
6,253
4,806
4,737
4,647
4,233
3,916
3,482
3,571
3,247
3,454
4266
3413
2725
2159
1886
1509
1591
1307
1144
1017
1080
907
697
687
674
614
568
505
518
471
501
37,555
30,054
31,502
24,959
21,801
17,444
15,865
13,031
11,404
10,135
9,156
7,688
6,522
5,833
5,364
5,102
4,468
3,971
4,144
3,765
3,958
5447
4359
4569
3620
3162
2530
2301
1890
1654
1470
1328
1115
946
846
778
740
648
576
601
546
574
3,165
459
3,951
573
6,784
5,936
5,281
4,750
4,316
3,958
4,564
4,233
3,951
3,702
3,489
3,296
984
861
766
689
626
574
662
614
573
537
506
478
11,018
8,839
7,453
8,474
7,412
6,591
7,129
6,481
5,936
7,308
6,784
6,336
5,936
5,592
5,281
30
1598 12,204 1770
1282 10,852 1574
1081
9,839 1427
1229 10,183 1477
1075
8,908 1292
956 9,246 1341
1034
9,501 1378
940 8,639 1253
861 8,901 1291
1060
984 8,480 1230
919 7,915 1148
861 7,426 1077
811 6,984 1013
766 6,598 957
Estandard
49,318
40,906
38,438
32,053
29,006
24,642
26,834
23,456
21,477
20,015
17,630
16,065
14,189
12,907
11,176
10,183
8,908
7,915
7,129
6,481
5,936
5,481
5,088
4,750
4,454
4,192
3,958
3,392
2,972
7153
5933
5575
4649
4207
3574
3892
3402
3115
2903
2557
2330
2058
1872
1621
1477
1292
1148
1034
940
861
795
738
689
646
608
574
492
431
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 45
.Menú Principal
Indice manual
Indice volumen
Indice norma
NOTAS:
1.
2.
Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI
B31.1, usando:
a.
Tubería A–53–B, A–106–B, API–5L–B, sin costura, con un límite de fluencia
mínimo especificado de 241,3 MPa (35000 lbs/pulg2) y un factor de calidad
de 1.
b.
Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%
Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 241,3 MPa, la
máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmula
siguiente:
Pm
Yx
Y
donde:
Pm= Máxima presión de prueba permisible
Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado.
Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–B A–106–A, API–5L–A
(241,3 MPa)
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
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Indice manual
Indice volumen
Indice norma
ANEXO G (CONT.)
Designación Normalizada (Schedule N )
Diámetro
mm
40
60
Extra–Fuerte
80
100
120
Pulg.
12,70
0,50 49,318
7153
66,513
9647
66,513
9647
19,05
0,75 40,906
5933
55,744
8085
55,744
8085
25,40
1,00 38,438
5575
51,738
7504
51,738
7504
31,75
1,25 32,053
4649
43,733
6343
43,733
6343
38,10
1,50 29,006
4207
40,010
5803
40,010
5803
50,80
2,00 24,642
3574
34,887
5060
34,887
5060
63,50
2,50 26,834
3892
36,487
5292
36,487
5292
76,20
3,00 23,456
3402
32,577
4725
32,577
4725
88,90
3,50 21,477
3115
30,213
4382
30,213
4382
101,60
4,00 20,015
2903
28,461
4128
28,461
4128
36,997
5366
127,00
5,00 17,630
2557
25,621
3716
25,621
37,16
34,163
4955
152,40
6,00 16,065
2330
24,786
3595
24,786
3595
32,240
4676
203,20
8,00 14,189
2058 17,892
2595
22,035
3196
22,035
3196 26,172 3796 31,681
4595
254,00
10,00 12,907
1872 17,678
2564
17,678
2564
21,001
3064 25,421 3687 29,840
4328
304,80
12,00 12,100
1755 16,754
2430
14,906
2162
20,512
2975 25,159 3649 29,813
4324
355,60
14,00 11,893
1725 16,127
2339
13,576
1969
20,360
2953 25,462 3693 29,702
4308
406,40
16,00 11,880
1723 15,582
2260
11,880
1723
20,050
2908 24,490 3552 28,958
4200
457,20
18,00 11,866
1721 15,837
2297
10,556
1531
19,808
2873 24,407 3540 29,034
4211
508,00
20,00 11,287
1637 15,430
2238
9,501
1378
19,595
2842 24,345 3531 28,503
4134
558,80
22,00
15,113
2192
8,639
1253
19,436
2819 23,752 3445 28,075
4072
609,60
24,00 10,894
1580 15,348
2226
7,915
1148
19,305
2800 24,249 3517 28,696
4162
660,40
26,00
7,308
1060
711,20
28,00
6,784
984
762,00
30,00
6,336
919
812,80
32,00
8,170
1185
5,936
861
863,60
34,00
7,688
1115
5,592
811
914,40
36,00
7,915
1148
5,281
766
1066,80
42,00
4,523
656
1219,20
48,00
3,958
574
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PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
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ANEXO G (CONT.)
Diámetro
140
160
XX–Fuerte
mm
Pulg.
12,70
0,50
85,067
12338
133,026
19294
19,05
0,75
79,275
11498
111,487
16170
25,40
1,00
72,256
10480
103,469
15007
31,75
1,25
57,240
8302
87,459
12685
38,10
1,50
56,212
8153
80,013
11605
50,80
2,00
55,047
7984
69,774
10120
63,50
2,50
49,573
7190
72,974
10584
76,20
3,00
47,567
6899
65,155
9450
88,90
3,50
101,60
4,00
44,850
6505
56,930
8257
127,00
5,00
42,699
6193
51,241
7432
152,40
6,00
41,251
5983
49,566
7189
203,20
8,00
35,783
5190
39,927
5791
38,555
5592
254,00
10,00
35,356
5128
39,776
5769
35,356
5128
304,80
12,00
33,536
4864
39,107
5672
29,813
4324
355,60
14,00
33,936
4922
38,169
5536
406,40
16,00
34,156
4954
37,866
5492
457,20
18,00
32,984
4784
37,604
5454
508,00
20,00
33,253
4823
37,418
5427
558,80
22,00
32,391
4698
36,714
5325
609,60
24,00
32,653
4736
37,121
5384
660,40
26,00
711,20
28,00
762,00
30,00
812,80
32,00
863,60
34,00
914,40
36,00
1066,80
42,00
1219,20
48,00
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PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
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ANEXO H
CLASIFICACIÓN DEL ÁREA EN UBICACIONES
Ubicación clase 1
Incluye zonas montañosas, desiertos, llanos, haciendas y combinaciones de
todos ellos.
Cada una de dichas zonas deben tener también (si aplica) el siguiente índice
máximo de población: Dentro de una longitud lineal de aproximadamente 1,5 km:
10 o menos construcciones habitadas.
Ubicación clase 2
Incluye áreas donde el nivel de desarrollo es intermedio entre ubicación clase 1
y ubicación clase 3. Dentro de estas áreas se encuentran las zonas que bordean
ciudades y pueblos, así como áreas industriales y áreas destinadas a la
agricultura, donde se tienen el siguiente índice de población: Dentro de una
longitud lineal de aproximadamente 1,5 km: Más de 10 pero menos de 46
construcciones habitadas.
Ubicación clase 3
Incluye áreas como centros comerciales, áreas residenciales, áreas industriales
y otras áreas pobladas que no estén dentro de los requerimientos de la zona 4.
En esta zona el índice de población dentro de una longitud lineal de
aproximadamente 1,5 km. tiene 46 o más edificaciones habitadas.
Ubicación clase 4
Incluye zonas donde se encuentran edificios con un número mínimo de 4 pisos.
También incluye zonas donde existe un tráfico relativamente denso, así como
zonas con facilidades de transporte subterráneos.
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Indice norma
ANEXO I
ESPESOR MÍNIMO DE LOS CIEGOS DE ACERO AL CARBONO – EN mm
PRESIÓN
DE
PRUEBA
kg/cm2
(manom)
7
14
21
28
35
42
49
56
63
70
77
84
91
98
105
112
119
126
133
140
175
210
TAMAÑO NOMINAL DE LA BRIDA (EN PULG.)
2
3
4
6
6
9
8
13
6
10
13
12
14
16
18
13
13
19
19
19
13
19
25
19
13
9
25
31
25
38
31
25
38
9
31
19
38
13
25
31
38
13
9
19
19
25
31
31
38
38
24
30
19
19
25
31
38
25
31
38
25
31
38
31
19
6
25
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Indice norma
ANEXO J PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA TUBERÍA
A
A.1
GENERAL
Alcance
Esta especificación describe los requerimientos para prueba por presión
hidrostática de tubería de acero y el suministro de ciertos materiales, mano de
obra, servicios, herramientas y equipos necesarios para tales pruebas.
A.2
Trabajo Incluido
El trabajo incluye todas las actividades necesarias, requeridas para probar
exitosamente a presión tubería e instalaciones. La prueba hidrostática y prueba
de fugas incluyen: (1) llenado con agua de la sección en prueba, y desahogo del
aire en el punto más alto, (2) ejecución de la prueba de resistencia a la presión
especificada, (3) detección de fugas o roturas y ejecución de cualquier reparación
necesaria y repetición de la prueba hidrostática, (4) desplazamiento y disposición
del agua de prueba, (5) limpieza, secado y tapado de las secciones probadas, y
(6) registro de todos los datos de la prueba. El Constructor asignará y designará
la cuadrilla de construcción, con equipo para las operaciones de prueba. Las
operaciones de prueba serán conducidas con diligencia, minuciosidad y en forma
segura y diestra, de acuerdo con las prácticas aceptadas para prueba de tubería.
Cualquier trabajo del Constructor, o condiciones existentes, que en opinión del
área operacional de PDVSA, o del Representante del área operacional de
PDVSA, sean consideradas inseguras, serán corregidas. Las operaciones de
prueba no continuarán hasta que las condiciones de inseguridad hayan sido
corregidas por el Constructor a entera satisfacción del área operacional de
PDVSA. El Constructor no recibirá compensación adicional por el tiempo perdido
debido a condiciones de inseguridad.
A.3
Trabajo No Incluido
En esta especificación no se incluye la alineación de la línea de tubería, control
horizontal y vertical, ni despachadores y receptores de raspatubos.
A.4
Referencias
Los siguientes códigos, normas y especificaciones, incluyendo los anexos
pertinentes, en su última edición, formarán parte de esta especificación hasta el
punto aquí indicado.
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A.4.1
Indice manual
Material de Tubería
Pipe and Pipe Bends
Pipings Fabrication Requirements
Válvulas y Materiales para Oleoductos
Site Data
Industria
API–RP–1110
API–STD–1104
A.5
Indice norma
Especificaciones PDVSA.
PDVSA H–221
PDVSA H–223
PDVSA H–231
PDVSA HA–211–POT
PDVSA SD–251
A.4.2
Indice volumen
Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipeline.
Welding of Pipelines a Related Facilities.
Regulaciones
Estas especificaciones deben usarse como una guía. En caso de existir
diferencias entre estas especificaciones los códigos y normas venezolanas, los
códigos y normas venezolanas regirán.
B
PROCEDIMIENTO
Por lo menos tres semanas antes del comienzo de la prueba, el Constructor
presentará al Representante del área operacional de PDVSA un procedimiento
detallado para las pruebas hidrostáticas, mostrando el equipo, fuerza hombre, y
programa para la prueba de todas las tubería. Este procedimiento incluirá todas
las fuentes de agua posibles, métodos para disposición del agua, sitios de
disposición del agua y calidad del agua. El Constructor no procederá con la
prueba hasta haber sido aprobado por PDVSA el procedimiento de prueba.
C
MATERIALES Y EQUIPO
C.1
El Constructor suministrará e instalará todos los tubos de cabezal de prueba,
válvulas, accesorios, instrumentos de prueba, agua, tamices y filtros, bombas de
llenado y presión, medidores, compresores de aire, y toda la tubería necesaria
para el llenado, seccionamiento, transferencia y disposición del agua. El
Constructor suministrará también los materiales adecuados para tapar ambos
extremos de las secciones donde se haya completado la prueba.
C.2
El Constructor suministrará un refugio temporal cerrado, a prueba de intemperie,
debidamente iluminado, de tamaño suficiente para contener los registradores de
presión, equipo de calibración, y personal encargado de la prueba en el sitio de
recolección de datos de cada sección de prueba durante las operaciones de
prueba. El Constructor también suministrará suficiente iluminación en las áreas
del compresor, bomba y cabezal de prueba durante los períodos de oscuridad
cuando las operaciones de prueba estén en progreso.
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Indice norma
C.3
El equipo suministrado por el Constructor llenará los siguientes requerimientos:
C.3.1
El filtro será equivalente a las capacidades de los tamices de malla de 100 x 100
de una calidad que remueva 99% de todas las partículas de 92 micrones de
diámetro y mayores. El filtro estará provisto de un medio de limpieza de cada lado
sin desconectar la tubería o interrumpir el flujo de los líquidos de prueba.
C.3.2
El sistema de bombeo usado para llenar la sección de la prueba será capaz de
llenar la sección de prueba del tubo en un lapso de tiempo razonable y suministrar
suficiente presión para empujar un cochino o esfera raspatubos a todo lo largo de
la sección en prueba.
C.3.3
El sistema de bombeo usado para presurización de las secciones será capaz de
alcanzar la presión de prueba requerida a una tasa lenta y estable de aumento
de presión. Cuando la presión en el segmento de prueba sea 70% de la presión
de prueba especificada, la tasa de bombeo será reducida de modo que la presión
no aumente a una tasa mayor de 1,05 kg/cm2 (15 lb/pulg2 mano.) por minuto.
C.3.4
Todos los múltiples de prueba requeridos serán suministrados por el Constructor
de acuerdo con los dibujos y especificaciones de la tubería. Todas las soldaduras
de fabricación y soldaduras circunferenciales en cada múltiple de prueba serán
sometidas a radiografía y cumplirán con las normas de aceptabilidad para los
requerimientos de prueba no destructiva de la Norma API 1104. Todos los
múltiples usados para la prueba serán probados antes por el Constructor a un
mínimo de 105% SMYS (Specified Maximun Yield Stress) de los tamaños de tubo
respectivos por un período mínimo de 4 horas. El Constructor supervisará todas
las pruebas en los cabezales de prueba y usará un registrador de presión de 24
horas para mantener un registro de presión continua de cada prueba. Los gráficos
de registro y la información del registro de la prueba requeridos en la Sección I
de esta especificación serán presentados a PDVSA para sus registros
permanentes y aprobación. El Constructor reemplazará o reparará, según lo
indique el Representante del área operacional de PDVSA, todas las soldaduras
que se encuentren defectuosas en los múltiples fabricados por el Constructor.
C.3.5
Un registrador de presión de 24 horas que tenga un gráfico de 305 mm (12
pulgadas) de diámetro mínimo, será suministrado e instalado y tendrá capacidad
suficiente para registrar la prueba completa.
C.3.6
Un registrador de temperatura certificado calibrado a 24 horas por reloj de 0 C
a 50 C (32 F a 122 F) de límite será provisto e instalado a ambos extremos de
la sección en prueba. Los registradores serán instalados antes de llenar cada
sección de prueba y ayudarán a determinar cuando se haya llegado a estabilizar
la temperatura.
C.3.7
El Constructor proveerá un manómetro de peso muerto de alta presión con un
rango de 3,5 – 350 kg/cm2 (50 lb/pulg2 – 5000 lb/pulg2). El manómetro de peso
muerto tendrá una certificación de calibración con no más de 3 meses de emitida.
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C.3.8
A petición del área operacional de PDVSA, el Constructor suministrará e instalará
un medidor de flujo con una exactitud de 1,0% de tamaño apropiado para medir
el agua inyectada en las secciones de prueba.
C.3.9
El Constructor suministrará un termómetro amarillo y negro con un rango de 0
– 50 C en incrementos de 1/4 C (1/2 F), de 305 mm (12 pulgadas) de largo con
un agujero para cuerda en la parte superior.
C.3.10
El Constructor proveerá medidores de presión con un cuadrante de 114 mm
(4–1/2 pulgadas) y rangos de 0 – 350 kg/cm2 (5000 lb/pulg2) y 0 a 210 kg/cm2
(3000 lb/pulg2).
C.3.11
El Constructor suministrará un compresor de aire capaz de suministrar un mínimo
de 1,4 m3/min (50 pie3/min) para impulsar cochinos a través de tubos de tamaño
menor de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro.
C.3.12
El Constructor suministrará un compresor de aire capaz de suministrar un mínimo
de 11,3 m3/min (400 pie3/min) para impulsar cochinos a través de tubos de
tamaños de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro y mayores.
Todos los materiales y equipos, especialmente instrumentos de prueba, estarán
sujetos a la aprobación del Representante del área operacional de PDVSA.
D
SECCIONES DE PRUEBA
El Constructor localizará e identificará todas las secciones de prueba e indicará
las secciones de prueba, fuentes de agua, y puntos de disposición de agua en las
hojas de alineación pertinentes para la aprobación de PDVSA.
El Constructor aislará las secciones de prueba instalando tapas soldadas o
cabezales temporales, e instalará la tubería necesaria para conectar las
secciones de prueba que permitirá transferir el agua de prueba de una sección
a la siguiente. Cuando el Representante del área operacional de PDVSA lo
indique, el agua de prueba será filtrada al transferirla de una sección a la
siguiente.
E
LLENADO DE LA LÍNEA
La fuente de abastecimiento de agua del Constructor será aprobada por el
Representante del área operacional de PDVSA antes de llenar la tubería. El agua
de prueba podrá ser analizada por PDVSA para determinar los tipos de
tratamientos y requerimientos a aplicar. Si se requiere un inhibidor de corrosión
u otros aditivos químicos, serán suministrados por PDVSA e inyectados al agua
de prueba por el Constructor.
La calidad del agua y el uso de inhibidor serán especificados en el contrato y no
serán punto de discusión al momento de la prueba hidrostática.
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Antes de comenzar la operación de llenado, un volumen mínimo de agua, según
lo especifique el Representante del área operacional de PDVSA, será inyectado
en la línea antes del raspatubos de limpieza. El raspatubos será despachado
luego, seguido por el agua de llenado.
Las materias suspendidas en el agua de llenado serán removidas antes de la
inyección en la tubería utilizando un filtro de malla 100.
Después de recibido(s) el (los) cochino(s) de llenado, se bombeará agua en
cantidades suficientes a la tasa mínima de llenado hasta que el agua de prueba
esté limpia y libre de materias suspendidas.
Antes de comenzar las operaciones de presión, cada cavidad de válvula debe ser
llenada con agua cerrando y abriendo parcialmente cada válvula. Las válvulas
serán probadas en la posición completamente abierta. Los discos serán retirados
de las válvulas de retención, antes de cualquier operación de prueba, si las
operaciones de prueba requieren flujo invertido. El Constructor reemplazará en
su sitio, cuidadosamente, los discos después de finalizadas las operaciones de
secado.
Después de las operaciones de llenado, la sección bajo prueba será presurizada
a la presión de llenado y será dejada por un período mínimo de 12 horas para
propósitos de estabilización de la temperatura.
F
SOMETIENDO LA LÍNEA A PRESIÓN
Después del período de estabilización de la temperatura, la presión será
aumentada a la presión de prueba máxima especificada y mantenida por un
período mínimo de 24 horas consecutivas.
La presión de prueba para cada tamaño de línea respectivo será especificada por
PDVSA.
Cada sección de prueba será sometida a la presión de prueba respectiva
especificada. Durante la operación de presurización se mantendrá una tasa de
bombeo constante. Después de alcanzada la presión de prueba, la tubería será
sometida a presión de nuevo si ocurre una caída de presión de uno y medio (1–
1/2) por ciento durante las primeras 12 horas del período de prueba.
Durante el período de prueba, se registrarán las presiones cada 2 horas utilizando
un manómetro de peso muerto para tubos de 203 mm (8 pulgadas) de diámetro
o más. El manómetro de peso muerto será leído en la indicación de lbs/pulg2 más
cercana.
Antes de comenzar el período de prueba, un gráfico registrador de presión será
calibrado utilizando un manómetro de peso muerto certificado, para todos los
tubos de diámetro menor de 203 mm (8 pulgadas). El gráfico registrador de
presión de 24 horas será instalado en el cabezal de prueba después de calibrado
y será utilizado para vigilar la prueba las 24 horas.
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Si durante la prueba, si él registrador de presión indica una caída importante de
presión de uno y medio (1–1/2) por ciento o más, la presión de prueba será
verificada usando el manómetro de peso muerto. Si la pérdida de presión no
puede ser atribuída a cambios de temperatura, el Constructor localizará y
reparará todas las fugas. Después de efectuadas las reparaciones, se repetirá la
prueba de presión hasta que el representante del área operacional de PDVSA
determine que es aceptable.
G
PRESIÓN DE PRUEBA
Las presiones de prueba serán determinadas usando las máximas presiones de
operación de cada segmento de línea y de acuerdo con los códigos ANSI
pertinentes. Los valores para las presiones de prueba requeridas serán
especificados por el área operacional de PDVSA. La presión de prueba
especificada es la presión mínima requerida en el punto de elevación más bajo
de la sección en prueba.
H
FALLAS
Las averías descubiertas en la línea por la pérdida de presión no atribuible a
cambios de temperatura serán localizadas y reparadas por el Constructor. Si la
avería se encuentra en la costura del tubo, toda la junta averiada en la costura
será removida de la tubería. El Constructor removerá como mínimo el equivalente
a un diámetro del tubo a cada lado de las otras averías. La(s) pieza(s) removida(s)
será(n) marcada(s) para su orientación con respecto a su posición en la tubería
y con la localización del poste marcador de kilómetros próximo al sitio de la falla.
El Constructor no cortará ni dañará el borde averiado del tubo durante su
remoción, transporte o descarga en el sitio de almacenaje. Todas las porciones
deben ser conservadas. Si fuese posible, la avería será fotografiada antes y
después de la remoción de la tubería.
Debe tenerse cuidado de asegurarse de que el revestimiento y rellenado en los
sitios de reparación sean llevados a cabo de acuerdo con las Especificaciones
Generales de Construcción.
Al completarse la reparación de un tubo, puede requerirse, y a discreción de
PDVSA, que el Constructor desplace el volumen de la sección en prueba con
agua de llenado detrás de un cochino de llenado, para remover todo el aire
atrapado.
Después de reparada la avería se requiere una repetición de la prueba por un
período adicional de 24 horas.
El Constructor reparará por su cuenta todos los defectos resultantes de la mano
de obra de baja calidad o material defectuoso suplido por el Constructor. El
Constructor recibirá compensación adicional de acuerdo con la Tarifa de Salarios
y Tasas de Alquiler de Equipo de la Propuesta del Constructor por todos los
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defectos hallados resultantes de material defectuoso suplido por el área
operacional de PDVSA; la cual suplirá todos los materiales necesarios para
reemplazar los materiales defectuosos, excepto aquellos suplidos por el
Constructor, los cuales serán reemplazados por cuenta de este último.
I
REGISTROS DE PRUEBAS
La presión y temperatura de la tubería durante el período de prueba de 24 horas
será registrada continuamente con instrumentos apropiados. El registro de
presión servirá solamente como dato de información y no puede usarse para
determinar caída de presión por fuga en la tubería. Las secciones en prueba no
serán aceptadas hasta que pueda registrarse un período de 24 horas sin pérdida
de presión, a menos que la pérdida pueda ser atribuída a cambio de temperatura.
Todos los datos y gráficos serán marcados claramente con la información
siguiente:
I.1
Nombre del área operacional de PDVSA y Representante autorizado
I.2
Nombre del Constructor ejecutor de la prueba y Representante autorizado
I.3
Descripción de las instalaciones probadas
I.4
Fecha y hora de la prueba
I.5
Presión y duración de la prueba
I.6
Medio utilizado para la prueba
I.7
Informe de cualquier discontinuidad que aparezca en cualquier gráfico
I.8
Firma del Representante del área operacional de PDVSA y del Representante
autorizado del Constructor Probador.
Todos los registros permanentes pasarán a ser propiedad de PDVSA.
Los conjuntos fabricados que vayan a ser conectados a una tubería existente y
no puedan ser probados con una tubería nueva, serán probados antes de su
instalación. La presión de prueba para conjuntos fabricados será especificada por
PDVSA y mantenida por un período mínimo de 4 horas. Todos los datos y gráficos
serán marcados claramente en la misma forma que sean marcados los registros
de prueba de la tubería.
J
DESAGÜE, PURGA Y SECADO
Después de la aceptación por el área operacional de PDVSA de una prueba
hidrostática de resistencia y fugas, la presión será liberada hasta alcanzar la
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA
PDVSA PI–02–08–01
REVISION
FECHA
2
AGO.02
Página 57
.Menú Principal
Indice manual
Indice volumen
Indice norma
presión atmosférica. La reducción de la presión se conducirá en forma de evitar
una vibración severa. El Constructor purgará luego el agua de la línea usando una
serie de raspatubos. El Constructor mantendrá los raspatubos en buenas
condiciones reemplazando regularmente los cepillos y copas. El Constructor
continuará pasando los raspatubos a través de la línea hasta que la línea esté
libre de agua. Si lo solicita el Representante del área operacional de PDVSA, el
Constructor inyectará un agente químico secante suplido por PDVSA para ayudar
a secar la línea. Los raspatubos serán empujados por aire seco o gas, si PDVSA
decide usar gas para la purga.
El Constructor será responsable de la disposición apropiada del agua de prueba
en los lugares y en el momento, satisfactorios para PDVSA. Los daños a la
tubería, derecho de vía, o propiedad adyacente causados por las operaciones de
disposición del agua serán reparados por el Constructor por su cuenta. El
Constructor cumplirá cualquier regulación gubernamental, que rija el método y
sitio de disposición del agua de prueba.
K
SEGURIDAD
El Constructor tomará todas las precauciones necesarias al probar la tubería y
sus aditamentos para proteger al público y a los empleados. Cualquier operación
o condición considerada insegura por el Representante del área operacional de
PDVSA será corregida antes de continuar la prueba.