SEP SES TecNM INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA Investigación: Acabados superficiales y subtemas. ASIGNATURA: Procesos de fabricación. NOMBRE DEL ALUMNO: Erik David Aguilar Heras No. CONTROL: 21280336 ACTIVIDAD: Investigación de unidad 4 PROFESOR: Cosme Torres Ismael METEPEC, ESTADO DE MÉXICO, OCTUBRE DE 2022 1 Índice de Contenido Índice de tablas e imágenes ..................................................................................................................... 2 Introducción ............................................................................................................................................. 3 Fundamentos ........................................................................................................................................... 4 Rectificado................................................................................................................................................ 4 Pulido ....................................................................................................................................................... 9 Bruñido ................................................................................................................................................... 12 Lijado, Tamboreo ................................................................................................................................... 15 Esmerilado.............................................................................................................................................. 16 Galvanoplastia ........................................................................................................................................ 19 Pintura .................................................................................................................................................... 19 Conclusiones .......................................................................................................................................... 23 Fuentes de consulta ............................................................................................................................... 23 Índice de Imágenes 1.1 Rectificado…………………………………………………………………………….4 1.2 Rectificadora cilíndrica……………………………………………………………….5 1.3 Rectificadora tangencial……………………………………………………………..6 1.4 Rectificadora sin centros…………………………………………………………….6 1.5 Rectificadoras frontales………………………………………………………….......7 1.6 Rectificadora especial………………………………………………………………..7 1.7 Rectificadora de control CNC……………………………………………………….8 1.8 Desgaste de muelas. ………………………………………………………………..9 2.1 Pulido………………………………………………………………………………….10 2.2 Pulido de superficies planas………………………………………………………..11. 2.3 Pulido de piezas finas……………………………………………………………….11 2.4 Pulido de superficies canónicas……………………………………………………12 2.5 Pulido de fino mecánico……………………………………………………………..12 3.1 Bruñido………………………………………………………………………………..13 3.2 Bruñido exterior………………………………………………………………….......14 4.1 Tamboreo……………………………………………………………………………..15 4.2 Proceso de lijado……………………………………………………………………..16 5.1 Esmerilado…………………………………………………………………………….16 5.2 Esmerilado plano……………………………………………………………………..17 5.3 Puntas de esmerilado fino…………………………………………………………...17 6.1 Galvanoplastia………………………………………………………………………..20 7.1 Pintura…………………………………………………………………………………22 2 Introducción Para iniciar con este escrito requerimos comprender los conceptos básicos los cuales se diremos de forma breve, los acabados superficiales se definen como Se llama de esta forma al nivel de destruido que muestran las partes luego de culminado su proceso de preparación. Estas son las generalidades que muestra La duración de las máquinas, es dependiente en un elevado nivel, de la calidad de las zonas de las partes que la componen, o sea, de su destruido superficial, aunque además se tendría que considerar, las características físico-mecánicas de aquellas capas superficiales. Luego de haber sido las partes sometidas a cualquier proceso de preparación mecánica, sus áreas no quedan del todo lisas o pulidas, observándose irregularidades o rugosidades del orden micrométrico que son las que determinan el destruido de las zonas. Aunque queda claro que no debería entenderse que las rugosidades previamente mencionadas son el exclusivo tipo de irregularidad existente en una área maquinada; tienen la posibilidad de diferenciar errores de uniformidad como son la conicidad y el ovalamiento, ondulaciones, y las rugosidades ya mencionadas. Fundamentalmente comentamos las operaciones que debemos hacer para conseguir o reducir los errores de las partes dando de esta forma superiores propiedades y con ello además ofrecer una mejor visión de la pieza u objeto. Todos los recursos descritos los representamos con imágenes que da a comprender de mejor forma la funcionalidad y las cosas que se requieren para su desempeño. Todos los puntos fueron descritos en cada uno y permanecen señalados con cosas que lo identifican. 3 FUNDAMENTOS 1. Rectificado. El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada muela arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de terminación superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensional generalmente superiores a las obtenidas mediante el torneado, el cepillado o el fresado. 1.1 Rectificado El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter geométrico y dimensional que se producen durante las operaciones de manufactura de piezas, ya sea por maquinado o por tratamiento térmico. Este último caso es particularmente importante para el acero, ya que las piezas son calentadas y sumergidas en un baño de enfriamiento con lo cual sufren deformaciones más o menos pronunciadas. Por lo tanto, con el rectificado se pueden corregir: excentricidad, circularidad, rugosidad, etc. y por otro lado, llevar las dimensiones de una pieza a las tolerancias especificadas según su diseño. Hoy en día este proceso también se ha ampliado a piezas de acero sin templar, bronces, aluminio y fundición. Los elementos cortantes son granos de material abrasivo de forma irregular, de múltiples puntas y aristas. Cada grano constituye un filo de los numerosos que actúan en forma simultánea. Las muelas son sólidos de revolución moldeados, compuestos por granos abrasivos distribuidos uniformemente y unidos mediante un material ligante o aglomerante. La máquina utilizada para rectificar se llama rectificadora. La herramienta con la que se rectifica se llama muela o piedra de rectificar. El movimiento principal del equipo lo da la muela que gira a alta velocidad y el movimiento secundario lo tiene la pieza y la herramienta. 4 ¿Cómo funcionan las rectificadoras? El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque la remoción de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y un aglutinante. En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el mecanizado de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas, una de las cuales es el rectificado. Básicamente, el rectificado es una operación realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o angular), geométricas (concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.). Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la correspondiente multiplicidad de rectificadoras. En este artículo vamos a citar únicamente los tipos principales. Las rectificadoras pueden ser: Rectificadoras cilíndricas universales. En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una superficie de revolución (como en el torno). Una rectificadora cilíndrica puede ser de exteriores, de interiores, o estar equipada para hacer ambos tipos de rectificados. 1.2 Rectificadora cilíndrica Rectificadora tangencial o plana. En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a rectificar es una cara plana. De esta forma se consiguen grandes calidades y muy buenas planitudes, además de precisión en las medidas. La mesa de la máquina está dotada de una base magnética para la sujeción de la pieza. 5 1.3 Rectificadora tangencial Rectificadoras sin centros. La rectificadora sin centros es una máquina que puede automatizarse sin demasiados problemas, dotándola de cargador de piezas y un sistema de evacuación, por lo que se suele usar para conseguir grandes productividades. Su empleo es común cuando una pieza es demasiado corta para sujetarse entre centros, o es necesario rectificar toda su longitud. Una variante de los rectificados es la posibilidad de tallar un perfil en la muela mediante una herramienta de diamante para obtener rectificados de perfiles especiales (roscas, engranajes, rodillos de laminación). Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para repetir las pasadas longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar. 1.4 Rectificadora sin centros Rectificadoras Verticales. Máquinas rectificadoras para producción de partes pesadas o de grandes dimensiones, como partes de rodamientos o engranes grandes. Es posible integrar en una misma máquina, torno vertical y rectificador vertical, a fin de mantener el amarre. Sistemas de medición por galga o palpador. Para piezas de gran tamaño y alta precisión, en industria energética, aeronáutica o bienes de equipo. Combinación de torno vertical - rectificadora, en una misma máquina. Rectificadoras Frontales o Planas. La muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y se desplaza con 6 un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión. 1.5 Rectificaras frontales Rectificadoras Cortadoras. Rectificadoras Especiales (para engranes, cigüeñales, árboles de levas, etc.) Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela, además de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones. En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por estándares internacionales, cuyas características veremos en próximos artículos. 1.6 Rectificadora especial Rectificadoras con sistema de control CNC 7 Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar: Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola máquina Total automatización, con mínima intervención del operario Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamaño Sistemas de sujeción magnética de la pieza Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado Incorporación de servidores para cada eje, lo que permite un posicionamiento más preciso de la pieza Control automático del estado de las muelas Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de rectificado Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o residuos 1.7 Rectificadora control CNC Caracteriza a este proceso el empleo de una muela como herramienta de corte, de múltiples filos, cuya semejanza con una fresa permite establecer la siguiente comparación: Muelas Gran cantidad de hilos Alta velocidad de corte Pequeña profundidad de pasada Filos irregulares Filos distribuidos al azar distribuidos Fresa Pequeña cantidad de filos Menor velocidad de corte Mayor profundidad pasada Filos iguales Filos uniformes Desgaste de muelas 8 Al igual que las herramientas de corte, las muelas de rectificado también sufren desgaste como consecuencia de las grandes fuerzas y altas temperaturas que se alcanzan en la zona de contacto. El desgaste produce en la muela pérdida de capacidad abrasiva (escala microscópica). Pérdida de geometría/perfil (escala macroscópica) 1.8 Desgaste de muelas 2 Pulido. El proceso de pulido es un proceso de lijado ultra fino, en varios pasos que combina el uso de abrasivos convencionales de grano muy fino (para el lijado y eliminación de los defectos) con el uso de abrasivos en pasta (en una suspensión sobre un aceite). De igual manera que en el proceso de lijado en seco la repetición de pasos con granos progresivamente menores permiten disminuir el tamaño del arañazo, en el proceso de pulido se elimina el defecto y se elimina cualquier posible arañazo en la laca por el empleo de abrasivos progresivamente más finos. ¿Qué es lapeado? El lapeado es un proceso de terminación de una superficie por medio de la remoción de material a través de partículas abrasivas disueltas entre la superficie de trabajo y el útil el cual nos permite conseguir mucha precisión en el acabado superficial, conocida como rugosidad. Este tipo de terminación se consigue a través de abrasión muy fina. En aplicaciones de cierres mecánicos es muy importante tener en cuenta la planitud de la superficie de la cara de roce a trabajar, dado que este punto es muy importante para el correcto funcionamiento de dicho cierre. El control de planitud se efectúa a través de un conjunto de luz monocromática y un cristal óptico de alta definición, por cual se obtiene una medición de acuerdo con las bandas de luz proyectadas sobre la superficie trabajada. 9 2.1 Pulido ¿Qué es una lapeadora? Herramienta mecánica empleada para efectuar una operación de acabado superficial de gran precisión, denominada lapeado. Se usa mucho en los talleres mecánicos para comprobar el alisado de las superficies de la culata y para corregir pequeñas deformaciones eventuales. La lapeadora es una herramienta semejante a una muela, de forma apropiada en función de la superficie que se mecaniza, construida con metales relativamente blandos. La mecanización se efectúa interponiendo entre la herramienta y la superficie que se mecaniza polvos abrasivos finos, en seco, o bien emulsiones que tienen la doble función de lubricación y refrigeración. La mecanización de una superficie efectuada con la lapeadora permite alcanzar un grado de rugosidad muy bajo, conseguido prácticamente sin arranque de material, puesto que a la pequeña acción de abrasión se suma un eficaz aplastamiento del material. MATERIAL ABRASIVO Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o artificiales de gran dureza y que en forma de granos sueltos o aglomerados se emplean para la limpieza y conformado de toda clase de materiales. Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se desea limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del material cuando sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las partículas arrancadas no tienen forma definida como las virutas de las máquinas herramientas, además son de un tamaño más pequeño del orden de la milésima de milímetro. A pesar de esto, se consiguen arranques de material relativamente importantes pues como se proyectan o frotan granos de abrasivo en gran cantidad se arranca muchas partículas simultáneamente. Sin embargo, los abrasivos no se emplean generalmente para arranques importantes de material, sino más bien para limpieza, acabado y pulido. 10 Procedimiento Para realizar un pulido productivo y preciso es necesario elegir correctamente y dosificar estrictamente la cantidad de materiales abrasivos, así como de lubricantes. Una cantidad excesiva de polvo abrasivo o de lubricante obstaculiza el contacto de las piezas que se pulen, por lo que se reducen la productividad y calidad de pulido. Durante el pulido definitivo la elevación de la productividad del trabajo y la calidad del pulido se alcanzan mediante el recubrimiento del pulidor con una capa fina de polvo abrasivo con un manto finísimo de estearina, diluida en bencina. Ejemplos de pulidos Pulido de superficies planas. Generalmente este tipo de pulido se efectúa en mármoles fijos pulidores de fundición. La forma y dimensiones del mármol se eligen en dependencia del tamaño y la forma de las piezas a esmerilar. En la superficie del mármol pulidor se esparrama el polvo pulidor. 2.2. Pulido de superficies planas Pulido de piezas finas y estrechas. En este grupo se encuentran las galgas, escuadras, reglas. El mismo se ejecuta con ayuda de las barretas y prismas guías de fundición o acero; a la barreta o prisma se aplica la pieza que se somete al pulido y, conjuntamente se desplazan por el mármol de esmerilar. 2.3 Pulido de piezas finas Pulido de superficies cónicas. 11 El pulido de semejantes superficies se ejecuta al reparar robinetes, válvulas, nidos de válvulas. El pulido de superficies cónicas internas se efectúa con ayuda del pulidor-tapón cónico. Este tiene ranuras helicoidales para retener el material abrasivo pulidor, luego se mete el pulidor en el agujero a pulir y con ayuda del bandeador, se dan varias semivueltas en una y otra dirección, dándole después casi una vuelta completa. 2.4 Pulido de superficies cónicas Pulido fino mecánico. Se utilizara este tipo de pulido cuando necesite observar inclusiones u óxidos, densidad de poros, medir ancho y largo de fisuras, o el material no admita pulido electroquímico tal es el caso de las fundiciones de acero (Ej:Gris, blanca, nodular, etc). 2.5 Pulido de fino mecánico 3 Bruñido El bruñido es un proceso mediante el cual un accesorio de corte, alojado en la herramienta de bruñido rota sobre la superficie sobre la que vamos a trabajar, a velocidades relativamente bajas y a presiones de contacto comparables al rectificado. Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que giran horizontalmente mediante un movimiento helicoidal dentro de la pieza a trabajar. 12 3.1 Bruñido El proceso se basa principalmente en el acabado de orificios después de perforar, escariar... aunque no es necesario que todos los orificios sean mecanizados antes del bruñido; muchos componentes de carburo de tungsteno y cerámico son bruñidos directamente desde su estado sinterizado y los tubos de acero se bruñen a menudo tal y como se reciben de la planta . Un requisito del proceso es que ya sea la herramienta de bruñido o la pieza como la que vamos a trabajar ha de estar en un estado flotante alineado con el eje axial. De otra manera la concentricidad no podrá ser generada por el bruñido aunque estas condiciones se mantengan en el orificio que ha sido correctamente posicionado por el proceso de mecanización anterior. Por este motivo, el bruñido se hace normalmente en etapas primarias de la fabricación del producto para producir una ubicación de referencia para posteriores fases de mecanizado. Por lo general, en diámetros por debajo de 30 mm el bruñido es más rápido que la rectificadora de interiores. Además, el coste de la maquinaria es menor, y la maniobra de carga-descarga es muy rápida porque la pieza se auto centra sin manipulación. Tipos de bruñido: Bruñido exterior La pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar mientras la herramienta realiza un movimiento longitudinal oscilatorio variable. 13 3.2 Bruñido exterior Bruñido interior Al bruñir se producen dos movimientos que se solapan: 1. Movimiento giratorio 2. Movimiento lineal Materiales más empleados: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 1. 2. 3. 4. Ferrosos Aceros al carbono Aceros aleados Aceros inoxidables Aceros de herramientas Aleaciones de níquel Aleaciones de tungsteno No ferrosos Aleaciones de Aluminio Aleaciones de Cobre Aleaciones de Titanio Aleaciones de Magnesio Aplicaciones: Camisas de motores Piezas de motor Cigueñales Pistón Se suele utilizar líquido de corte como medio lubricante (80% de petróleo, 20% de aceite universal): 14 Piedras de bruñido Nitrato de boro cúbico Diamante natural o sinterizado Herramientas de bruñido Máximo 6 piedras por herramienta Alesometro. 4 Lijado, Tamboreo. Tamboreo, también conocido como frotación. Es el proceso de limpieza de partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor. 4.1 Tamboreo Se puede decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que elimina una gran cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a que se trata de un proceso de remoción de metal no se puede utilizar en la limpieza de componentes que tengan esquinas por que las redondea. La operación de tamboreo es una parte importante del proceso de reparación. Por ello, constituye un condicionante fundamental para la productividad y el encarecimiento de la reparación. Para conseguir un acabado de calidad con el cual el cliente quede satisfecho, el operario debe conocer y dominar todas las operaciones que intervienen en la preparación de superficies como, por ejemplo, la correcta selección del abrasivo y del equipo. 15 4.2Proceso de lijado 5 Esmerilado Un esmerilado adecuado elimina el material de la superficie dañado o deformado, a la vez que limita la cantidad de deformación adicional en la superficie. El objetivo es lograr una superficie plana con un daño mínimo que se pueda eliminar fácilmente durante el pulido, empleando el mínimo tiempo posible. El esmerilado elimina el material utilizando partículas abrasivas fijas que producen virutas del material de la muestra (véase a continuación). El proceso de creación de virutas con un grano abrasivo cortante produce una deformación mínima en la muestra a la vez que logra una elevada tasa de eliminación. 5.1 Esmerilado El esmerilado se divide en dos procesos: Esmerilado plano (PG). El esmerilado plano garantiza que las superficies de todas las muestras sean similares, con independencia del estado inicial y su tratamiento previo. Además, al procesar varias muestras en un soporte, se debe tener cuidado para que todas estén al mismo nivel, o "plano", antes de continuar con el siguiente paso: el esmerilado fino. Para obtener una tasa de eliminación del material alta y constante, tiempos de esmerilado cortos y máxima planicidad, se prefieren los granos totalmente fijos con un tamaño relativamente grande de grano para el esmerilado plano. Las superficies de esmerilado plano adecuadas proporcionarán muestras perfectamente planas lo que reducirá el tiempo de preparación en el siguiente paso de esmerilado fino. Además, algunas 16 superficies pueden ofrecer buena retención de bordes. Durante el desgaste, aparecen nuevos granos abrasivos lo que garantiza una eliminación constante de material. 5.2 Esmerilado plano Esmerilado fino (FG). El esmerilado fino produce una superficie con poca deformación que se puede eliminar fácilmente durante el pulido. Debido a las desventajas de los papeles de esmerilado, se dispone de superficies compuestas para una esmerilado fino alternativo, a fin de mejorar y facilitar el esmerilado fino. Se puede obtener una tasa de eliminación de material alta utilizando granos de tamaños: 15, 9 y 6 µm. Esto se hace con discos compuestos duros (discos rígidos) con una superficie de un material compuesto especial. Así se permite a los granos de diamante, que se suministran continuamente, incrustarse en la superficie y proporcionar un esmerilado fino. Con estos discos se obtiene una superficie de la muestra muy plana. El uso del abrasivo de diamante en los discos de esmerilado fino garantiza una eliminación uniforme de material, tanto en fases duras como blandas. No se producen aplastamientos en las fases blandas ni virutas en las fases quebradizas, y las muestras conservan una planitud perfecta. Los pasos sucesivos de pulido se pueden realizar en un período de tiempo muy corto. 5.3 Puntas de esmerilado fino Las tres posiciones del grano abrasivo sobre la superficie en un estado fijo son: 1. El grano entra en contacto con la superficie de la muestra. El grano se fija completamente en la dirección X; puede que exista movimiento (resiliencia) en dirección Y. La viruta se genera cuando el grano entra en contacto con el material de la muestra. 2. El grano se queda a mitad de recorrido y la viruta va creciendo. 17 3. El grano pasa sobre la superficie de la muestra, arañándola con una deformación relativamente pequeña en el material de la muestra. Particularidades de la operación El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en estado natural o endurecido por el temple, la cementación, etcétera. El esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual. El grado de acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con aparatos especiales. En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el grado de rugosidad, representado por un número que expresa la precisión en micrones. El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la tolerancia de trabajo. Materiales empleados Los materiales abrasivos pueden ser naturales, como el esmeril y el corindón: o artificiales, como los llamados Alundum, carborundum, óxido de cromo, diamantina, etc. Los materiales esmerilantes se utilizan en forma de polvo mezclado con querosén o con aceite; adheridos a papeles especiales y muy consistentes, o a diversas telas, y también en forma de muelas o bloques abrasivos. En el comercio, esos granos se designan con número convencionales (de 100 a 600), que indica la cantidad de agujeros por pulgada cuadrada de los tamices utilizados para separar y clasificar los materiales esmerilantes. Existen, además, abrasivos en polvo muy fino, casi impalpable, que se utilizan en forma de pasta, o adheridos a telas y papeles, en la fase de acabado. Cómo utilizar el esmerilado Esta operación se efectúa sobre piezas planas, cóncavas, convexas, roscas, agujeros, engranajes, etc. Tratándose de piezas no templadas, es necesario que la superficie haya sido antes acabada esmeradamente con rasqueta o con máquina herramienta. Si las piezas son endurecidas, conviene alisar previamente la superficie con muelas o con bloques abrasivos. Luego, según la forma de la pieza, se prepara el pulidor adecuado, que se carga, primero, con esmeril de grano grueso y luego, cada vez más fino en las sucesivas operaciones, hasta la terminación del esmerilado. 18 Antes de cambiar el material esmerilante, es menester lavar bien el pulidor con querosén o con nafta. La operación de esmerilado se debe ejecutar con gran esmero y la mayor exactitud, pues basta cargar demasiado el pulidor de una parte, o bien apretar un poco más de lo necesario, para rayar el trabajo. 6 Galvanoplastia. La galvanoplastia o electro plateado es el proceso basado en el traslado de iones metálicos desde un ánodo a un cátodo en un medio líquido, compuesto fundamentalmente por sales metálicas y ligeramente acidulado. Desde el punto de vista de la física, es la electrodeposición de un metal sobre una superficie para mejorar sus características. Con ello se consigue proporcionar dureza, duración, o ambas. El proceso puede resumirse en el traslado de iones metálicos desde un ánodo (carga positiva) a un cátodo (carga negativa) en un medio líquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por sales metálicas y ligeramente acidulado. La deposición de los iones metálicos sobre la superficie preparada para recibirlos se efectúa siguiendo fielmente los detalles que componen dicha superficie, cohesionándose las moléculas al perder su carga positiva y adhiriéndose fuertemente entre ellas, formando así una superficie metálica, con características correspondientes al metal que la compone. Pasos para realizar el proceso El proceso galvanoplástico se compone de varios pasos que garantizan su eficacia: Limpieza: la zona de trabajo es escrupulosamente limpiada, con un proceso inicial de abrasión y pulido mecánico; y un desengrasado químico con productos específicos, incluyendo un proceso de desengrasado electrolítico. Cálculo de parámetros: tras la medición exhaustiva de la zona de trabajo y la valoración de daños, un proceso completamente informatizado calcula los parámetros precisos necesarios para el sistema La electrolisis: en este paso, se escoge el fluido necesario para el rellenado de material de la zona afectada y se aplica con los parámetros anteriormente obtenidos hasta que el proceso termina, es decir, hasta que la avería desaparece. El acabado final: tras la reparación de la zona de trabajo, se limpia y se le da el acabado final puliendo la zona hasta dejarla en las condiciones de trabajo normales. Con este acabado se obtiene: Resistencia Mecánica 19 Resistente a la corrosión Resistente a la abrasión Aplicaciones: Bronces galvanoplásticos: Son esculturas de metal de forma alternativa a la colada de metal fundido. Aunque el metal real es, por lo general, cobre. Es posible aplicar prácticamente cualquier pátina a estas esculturas, los dorados también se podían realizar fácilmente en las mismas instalaciones de galvanoplastia mediante electrodeposición. Objetos de valor: Monedas antiguas. En algunos casos estas copias han demostrado ser más duraderos que los frágiles originales. Impresión: Inicialmente, la galvanoplastia se empleó para hacer reproducciones de cobre de las placas de metal grabadas o tallas de madera, que se utilizaban para imprimir las ilustraciones. Los electrotipos se podrían incorporar, junto con tipos móviles para componer los clichés para la impresión. 6.1 Galvanoplastia 7 Pintura Se realiza para satisfacer dos necesidades funcionales que son las de: protección y decoración, y los distintos tipos de pintura que nos ofrecen los fabricantes deberán en mayor o menor medida ser capaces de cumplir esos objetivos sin perjuicio que realicen los dos a la vez. Por ello y en función del resultado esperado, la elección del tipo correcto de pintura adquiere una gran importancia La protección que pretendemos realice la pintura sobre los metales es la de evitar la oxidación y corrosión, y sabiendo que estos fenómenos se inician por la superficie de las piezas cuando están en contacto con distintos agentes (aire y agua), parece claro que si conseguimos una separación efectiva de ellos, se habrá alcanzado el objetivo buscado. Pues bien este efecto que se denomina barrera es lo que realiza la pintura, naturalmente esto implica impermeabilidad y adherencia. La impermeabilidad será tanto mayor cuanto lo sea el espesor de la capa de pintura. Es importante resaltar que bajo la capa de pintura no deben de existir trazas de oxígeno y humedad para evitar el inicio de la corrosión. Si la superficie de la pieza tiene muestras 20 de óxido, su combinación con el aire contenido en las bolsas que se forman al aplicar la pintura, da lugar a una nueva corrosión que avanzará de dentro hacia afuera rompiendo la capa de pintura dando lugar a un proceso que acabará por destruir la pieza. De lo anteriormente expuesto se deduce la importancia que tienen los pre tratamientos de limpieza y de aplicación de imprimaciones que aparte de evitar la formación de óxido en el tiempo transcurrido entre la limpieza y la aplicación de la pintura, actúen como inhibidores de corrosión y agentes que faciliten la adherencia de ésta. Debe temerse en cuenta que el costo de estos pre tratamientos es de alrededor de seis veces el de la pintura y la duración de ésta sobre acero es de 4 a 10 veces mayor con un pre tratamiento de chorreado abrasivo. Como resumen podremos decir que el éxito en la aplicación de un proceso de pintura está en la limpieza (decapado, desengrase, eliminación de óxido y polvo, secado), aplicación de imprimación, aplicación de pintura y secado con control de temperatura y polvo. Como función de decoración es claro que la principal característica es el color y su definición como es lógico por la posibilidad de tonalidades no puede ser definida simplemente por las denominaciones: rojo, azul, verde claro, etc. La necesidad de uniformidad requerida en fabricaciones en serie para intercambiabilidad, imagen, etc. Ha obligado a la aparición de distintas normas que mediante códigos establece los colores y tonos de forma precisa. Las normas de aceptación más ampliamente difundidas son conocidas como RAL y Pantone. Componentes de las pinturas Las pinturas son compuestos de distintos productos que podremos clasificar como: • Pigmentos • Cargas • Ligantes • Disolventes • Secantes y aditivos La pintura, también la fortalecen, le dan consistencia y tienen especial importancia en la protección contra el óxido al conferirle impermeabilidad. Las cargas se puede decir que son un tipo especial de pigmentos de tamaños y formas irregulares, se agregan para dar el aspecto y consistencia adecuado a la pintura a fin de hacerla apta para su aplicación por pulverización, rodillo, brocha, etc. La adición de 21 cargas permite aplicar la pintura en capas gruesas sin que se produzcan des colgamientos. También se pueden agregar para mejorar las condiciones de secado, actuar como agentes emulsificadores o dispersantes, absorber las radiaciones ultravioleta. 7.1 Pintura 22 Conclusiones Con la preparación llegamos a la conclusión de que requerimos de todos los procesos para conseguir una pieza casi semi-perfecta, al concluir con dichos procesos tenemos la posibilidad de mencionar que las partes creadas tendrán la funcionalidad esperada en todas las máquinas que las tienen dentro y que darán el mejor manejo en cada procesos que lo ocupe. Fuentes de consulta 1. Acabados Superficiales. (2017c, noviembre 22). Recuperado 22 de octubre de 2022, de http://acabadosuperficialesitt.blogspot.com/2017/11/4.html 2. Matías, A. & Hernández, L. (2017, 26 noviembre). UNIDAD 4. ACABADOS SUPERFICIALES. Grupo Acura. Recuperado 22 de octubre de 2022, de http://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/11/unidad-4acabados-superficiales.html 3. ¿Cómo funcionan las Rectificadoras? (2014, 29 octubre). De Máquinas y Herramientas. Recuperado 22 de octubre de 2022, de https://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-yusos 23
