NTC 2150

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA
NTC 2150
2008-02-27
RECUBRIMIENTOS
ELECTRODEPOSITADOS DE ZINC SOBRE
HIERRO Y ACERO
E: ELECTRODEPOSITED COATINGS OF ZINC ON IRON AND
STEEL.
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CORRESPONDENCIA: esta norma es idéntica (IDT) a la norma ASTM B633:1998
Copyright  ASTM International. 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West
Conshohocken, PA 19428-2959, United States.
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DESCRIPTORES: recubrimiento de zinc, recubrimiento electrolítico, revestimiento
I.C.S.: 25.220.20
® ICONTEC 2019
Reservados todos los derechos. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida o utilizada
en cualquier forma o por cualquier medio, electrónico o mecánico incluyendo fotocopiado y
microfilmación, sin permiso por escrito del editor.
Editada por ICONTEC. Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. (571) 6078888
Primera actualización
Prohibida su reproducción | Editada 2008-03-07
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PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo
nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica
está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 2150 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 2008-02-27.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a
través de su participación en el Comité Técnico 106 Productos laminados
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ACERÍAS DE CALDAS
LAMINADOS ANDINOS
PROALCO S.A.
SIDERÚRGICA DEL NORTE
SOCIEDAD COLOMBIANA DE INGENIEROS
TERNIUM SIDOR
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las
siguientes empresas:
ACERÍAS DE COLOMBIA S.A. –ACESCO S.A.–
ACERO 50
ACERO ESTRUCTURAL DE COLOMBIA LTDA.
– ACERAL–
AMERICANA DE COLCHONES
ASOCIACIÓN
COLOMBIANA
DE
INGENIERÍA SÍSMICA –AIS–
ASOCIACIÓN
COLOMBIANA
DE
INGENIEROS –ACIEM–
ASOCIACIÓN
NACIONAL
DE
EMPRESARIOS,–ANDI–
CENTRO ACEROS S.A.
COLCHONES DORMILUNA LTDA.
COLCHONES EL DORADO
COLCHONES SPRING
COMPAÑIA GENERAL DE ACEROS
CORPORACIÓN DE ACERO –CORPACERO–
MARCO Y ELIÉCER SREDNI & CÍA
DIACO S.A.
ELEMENTOS ESTRUCTURALES LTDA.
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EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
ENGICAST LTDA.
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA
ESTRUCTURAS CENO DE ANTIOQUIA S.A.
FABRICACIONES ELECTROMECÁNICAS
–FEM–
FEDERACIÓN
NACIONAL
DE
COMERCIANTES –FENALCO–
FERRASA S.A.
FERRETUBOS S.A.
FIJATEC S.A.
GRAPAS Y PUNTILLAS EL CABALLO LTDA.
INDUSTRIA AMERICANA DE COLCHONES
LTDA. –INDUAMERCOL LTDA.–
INDUSTRIAS FANTASÍA S.A.
LAMINADOS Y DERIVACIÓN
MAECO
MINISTERIO COMERCIO, INDUSTRIA Y
TURISMO
MULTIHERRAJES
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE,
SENA
SIDERÚRGICA DEL PACÍFICO S.A.–SIDELPA–
SIDERÚRGICA DEL TURBIO DE COLOMBIA
LTDA.
SIDERÚRGICA NACIONAL –SIDENAL–
SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
COMERCIO
SUPERINTENDENCIA
DE
SERVICIOS
PÚBLICOS
UNIVERSDAD LIBRE
UNIVERSIDAD
AUTÓNOMA
DE
BUCARAMANGA
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE COLOMBIA
UNIVERSIDAD
AUTÓNOMA
DE
OCCIDENTE
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
UNIVERSIDAD DEL VALLE
UNIVERSIDAD EL BOSQUE
UNIVERSIDAD NACIONAL
UNIVERSIDAD
TECNOLÓGICA
DE
PEREIRA
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados.
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DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
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CONTENIDO
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1.
OBJETO .................................................................................................................... 1
2.
REFERENCIAS NORMATIVAS ................................................................................. 1
2.1
NORMAS ASTM ........................................................................................................ 1
2.2
NORMA MILITAR ...................................................................................................... 2
3.
TERMINOLOGÍA ....................................................................................................... 2
3.1
DEFINICIONES ......................................................................................................... 2
4.
CLASIFICACIÓN ....................................................................................................... 2
4.1
ESPESOR .................................................................................................................. 2
4.2
ACABADO ................................................................................................................. 3
5.
INFORMACIÓN PARA PEDIDOS .............................................................................. 2
6.
MATERIALES Y MANUFACTURA ............................................................................ 4
7.
REQUISITOS DEL RECUBRIMIENTO ...................................................................... 5
7.1
ESPESOR .................................................................................................................. 5
7.2
ADHERENCIA ........................................................................................................... 5
7.3
BRILLO ...................................................................................................................... 5
7.4
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN .......................................................................... 5
7.5
ACABADO ................................................................................................................. 6
8.
MUESTREO ............................................................................................................... 6
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Página
9.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA ........................................................................... 7
9.1
PARTES CON ELECTRODEPOSICIÓN O MUESTRAS SEPARADAS ................... 7
9.2
MUESTRAS PARA ENSAYOS DE ESPESOR Y ADHERENCIA ............................. 7
9.3
MUESTRAS PARA ENSAYO DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN ...................... 7
9.4
MUESTRAS PARA ENSAYO DE FRAGILIDAD POR HIDRÓGENO ....................... 7
10.
MÉTODOS DE ENSAYO ........................................................................................... 7
10.1
ESPESOR .................................................................................................................. 7
10.2
ADHERENCIA ........................................................................................................... 8
10.3
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN ........................................................................... 8
10.4
ALIVIO DE LA FRAGILIDAD POR HIDRÓGENO ..................................................... 8
10.5
INSPECCIÓN VISUAL .............................................................................................. 8
11.
RECHAZO ................................................................................................................. 8
12.
CERTIFICACIÓN ....................................................................................................... 8
13.
EMBALAJE Y EMPAQUETADO ............................................................................... 8
14.
DESCRIPTORES ....................................................................................................... 9
REQUISITOS COMPLEMENTARIOS ................................................................................. 10
ANEXO (Informativo) ........................................................................................................... 11
DOCUMENTO DE REFERENCIA ....................................................................................... 13
Tabla 1. Clases de espesor para recubrimientos .............................................................. 3
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RECUBRIMIENTOS ELECTRODEPOSITADOS
DE ZINC SOBRE HIERRO Y ACERO
1.
OBJETO
1.1
Esta norma comprende requisitos para recubrimientos electrodepositados de zinc
aplicados sobre artículos de hierro o acero para protegerlos de la corrosión. No cubre alambre
o láminas de acero con recubrimiento electrodepositado de zinc (véase Especificación
A 591/A 591 M para láminas).
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1.2
Los recubrimientos se suministran en cuatro clases estándar de espesor (véase el
numeral 4.1), en la condición de acabado propio del recubrimiento con uno de los tres tipos de
acabados suplementarios. (Véase el numeral 4.2).
1.3
Esta norma no pretende abordar todos los aspectos de seguridad, si los hubiere,
asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas de
salud y seguridad apropiadas, y determinar la aplicabilidad de limitaciones reglamentarias
antes de su uso.
2.
REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos normativos referenciados son indispensables para la aplicación de
este documento normativo. Para referencias fechadas, se aplica únicamente la edición citada.
Para referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento normativo referenciado
(incluida cualquier corrección).
2.1
NORMAS ASTM
A 591/591M Specification for Steel Sheet, Electrolytic Zinc-Coated, for Light Coating Mass
Applications.
ASTM B117 Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus.
ASTM B183 Practice for Preparation of Low-Carbon Steel for Electroplating.
ASTM B201 Practice for Testing Chromate Coatings on Zinc and Cadmium Surfaces.
ASTM B242 Practice for Preparation of High-Carbon Steel for Electroplating.
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ASTM B254 Practice for Preparation of and Electroplating on Stainless Steel.
ASTM B320 Practice for Preparation of Iron Castings for Electroplating.
ASTM B322 Practice for Cleaning Metals Prior to Electroplating.
ASTM B374 Terminology Relating to Electroplating.
ASTM B487 Test Method for Measurement of Metal and Oxide Coating Thicknesses by
Microscopical Examination of a Cross Section.
ASTM B499 Test Method for Measurement of Coating Thicknesses by the Magnetic Method:
Nonmagnetic Coatings on Magnetic Basis Metals.
ASTM B504 Test Method for Measurement of Thickness of Metallic Coatings by the
Coulometric Method.
ASTM B567 Test Method for Measurement of Coating Thickness by the Beta Backscatter
Method.
ASTM B568 Test Method for Measurement of Coating Thickness by X-Ray Spectrometry.
ASTM B571 Test Methods for Adhesion of Metallic Coatings.
ASTM B602 Test Method for Attribute Sampling of Metallic and Inorganic Coatings.
ASTM B697 Guide for Selection of Sampling Plans for Inspection of Electrodeposited Metallic
and Inorganic Coatings.
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ASTM B762 Test Method of Variables Sampling of Metallic and Inorganic Coatings.
ASTM D2092 Guide for Treatment of Zinc-Coated (Galvanized) Steel Surfaces for Painting.
ASTM F1470 Guide for Fastener Sampling for Specified Mechanical Properties and
Performance Inspection.
2.2
NORMA MILITAR
MIL-STD-1312 Fastener Tests, Methods (Test 12).
3.
TERMINOLOGÍA
3.1
DEFINICIONES
Las definiciones de los términos usados en esta especificación están de conformidad con la
terminología de la norma ASTM B 374.
4.
CLASIFICACIÓN
4.1
ESPESOR
El recubrimiento se suministrará en las cuatro clases de espesor definidas en la Tabla 1.
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2
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Tabla 1. Clases de espesor para recubrimientos
A
Espesor mínimo
Número de clasificaciónA y
Condición de servicio B,C
sufijo del tratamiento
m
Fe/Zn
25
SC 4 (Muy severo)
25
Fe/Zn
12
SC 3 (Severo)
12
Fe/Zn
8
SC 2 (Moderado)
8
Fe/Zn
5
SC 1 (Leve)
5
Hierro o acero con zinc electrodepositado. El número indica el espesor en micrómetros.
B
Véase el Anexo X.2.
C
Cuando las condiciones de servicio son válidas solamente con tratamiento de cromato. Tipo II para
SC 4 y SC 3 y Tipo III para SC 2 y SC 1.
4.2
ACABADO
El recubrimiento debe tener uno de los siguientes tipos de acabado:
Tipo
I
II
III
IV
5.
Descripción
En la condición de acabado propio del recubrimiento sin tratamiento suplementario
Con tratamiento de cromato coloreado
Con tratamiento de cromato incoloro
Con tratamiento de fosfato
INFORMACIÓN PARA PEDIDOS
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5.1
Cuando se ordenan artículos con tratamiento electrodepositado, el comprador
determinará el número de designación, la fecha de despacho, el número de condición de
servicio o clase y el tipo. (Véanse los numerales 4.1, 4.2 y 7.1).
5.2
Si es necesario, el comprador incluirá en sus dibujos de la pieza o en la orden de
compra lo siguiente:
5.2.1 Aplicación electrodepositado en acero de alta resistencia, si se especifica (véase el
numeral 6.4).
5.2.2 Espesor, si es diferente al especificado (véase el numeral 4.1, 7.1).
5.2.3 Ubicación de la superficie significativa (véase el numeral 7.1.1, 7.1.2),
5.2.4 Brillo (véase el numeral 7.3).
5.2.5 Ensayo de resistencia a la corrosión, si se especifica (véanse los numerales 9.3, 10.3).
5.2.6 Ensayo de fragilidad por hidrógeno, si se requiere (véanse los numerales 9.4, 10.4).
5.2.7 Tamaño de la muestra para inspección, si se especifica de otra manera, y
5.2.8 Requisitos suplementarios, si son aplicables (Requisito suplementario)
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3
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NTC 2150 (Primera actualización)
6.
MATERIALES Y MANUFACTURA
6.1
Los recubrimientos deben ser esencialmente zinc puro producido por electrodeposición.
6.2
Los defectos en la superficie del metal base, tales como rayones, porosidad, picaduras,
inclusiones, grietas, marcas de cilindro y marcas de troquel pueden afectar adversamente la
apariencia y el desempeño de recubrimientos aplicados, a pesar de observar las mejores
prácticas de electrodeposición. En consecuencia, debe exonerarse al galvanizador de los
defectos que resulten de dichas condiciones, excepto cuando él mismo sea el contratista
principal que suministra las partes con electrodeposición. En este caso, el metal base estará
sujeto a las operaciones de pulido o brillado que sean necesarias para lograr depósitos con el
brillo y apariencia deseados. Para minimizar problemas de esta clase, las especificaciones que
cubren el material base del elemento que se va a electrodepositar contendrán las limitaciones
apropiadas para las condiciones de dicho metal base.
6.3
Limpieza del metal base. Resulta esencial aplicar procedimientos de preparación
adecuados y una limpieza profunda al metal base para garantizar un comportamiento de
resistencia a la corrosión y adherencia satisfactoria del recubrimiento. Se recomienda aplicar
las prácticas ASTM: B183, B242, B254, B320 y B322.
6.4
Metales con alta resistencia a la tracción. A menos que se especifique de otro modo, los
aceros de alta resistencia con una resistencia a la tensión mayor de 1 700 MPa no se
someterán a electrodepositado.
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6.5
Alivio de tensiones. Todas las piezas de acero que tengan una resistencia a la tracción
final de 1 000 MPa y superior, y las que han sido sometidos a procesos de maquinado,
esmerilado, deformadas en frío o estiradas en frío, serán tratados térmicamente a una
temperatura mínima de 190 °C durante 3 h o más para aliviar las tensiones antes de la limpieza
y la electrodeposición.
6.6
Alivio de fragilidad por hidrógeno. Todas las partes con electrodeposición que tengan
una resistencia a la tracción de 1 200 MPa o superior se hornearán a una temperatura mínima de
190 °C durante 3 h o más dentro de las 4 h siguientes al proceso de electrodeposición, para
aliviar la fragilidad por hidrógeno. Los resortes y otras piezas con electrodeposición sujetas a
flexión no se deberán flexionar durante el tratamiento de alivio a la fragilidad por hidrógeno. El
tratamiento de horneado se hará antes de la aplicación de los tratamientos suplementarios. Las
partes horneadas no se deben agrietar o fallar por fractura cuando se ensayen de conformidad
con el numeral 10.4.
6.7
Tratamiento de reactivación. Las superficies con electrodeposición pasivadas como
resultado de la operación de horneado se reactivarán antes de recibir un tratamiento
suplementario. Las superficies destinadas a tratamientos complementarios (Tipos II y III)
pueden ser reactivadas por inmersión en una solución de diluida de ácido. Las superficies se
deben activar tan pronto como sea posible después del horneado y se deben manipular con
sumo cuidado para evitar contaminación.
6.8
Tratamientos suplementarios. El tratamiento suplementario con película para los Tipos II
y III serán de conformidad con la norma ASTM B201. El tratamiento requerido para la
conversión a Tipo IV será de conformidad con la Guía ASTM D2092.
NOTA 1 La superficie de zinc es atacada mediante tratamientos suplementarios, disminuyendo de ese modo la
cantidad de zinc metálico presente. Con las Clases Fe/Zn25 y Fe/Zn13, esta reducción es insignificante, pero es
significativa con Fe/Zn8 y Fe/Zn5. Por tanto, se recomienda no aplicar tratamientos suplementarios a los
recubrimientos de zinc que tengan un espesor nominal menor de 5 µm.
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NORMA TÉCNICA COLOMBIANA
NTC 2150 (Primera actualización)
7.
REQUISITOS DEL RECUBRIMIENTO
7.1
ESPESOR
El espesor se especifica de conformidad con los numerales 4.1 y 5.1
7.1.1 Superficies significativas. Las superficies significativas son áreas en las cuales el
espesor mínimo que se debe alcanzar se diseñará en el dibujo aplicable o por la disposición de
una muestra marcada apropiadamente. Las superficies significativas pueden definirse como
aquellas que normalmente son visibles directamente o por reflexión, las cuales son esenciales
para la apariencia o utilidad del artículo cuando se ensambla en posición normal o las cuales
pueden ser fuente de productos de corrosión que deforman superficies visibles del artículo
ensamblado.
7.1.2 Las superficies en las cuales el espesor especificado del depósito no se puede controlar
rápidamente, como roscas, agujeros, espacios profundos, bases de ángulos y áreas similares,
se exceptúan normalmente de los requisitos mínimos de espesor, a menos que estén
especialmente diseñados como no exentos. Cuando se diseñan dichas áreas, y por tanto están
sujetas a requisitos mínimos de espesor, el comprador y el fabricante deben reconocer la
necesidad de depósitos de mayor espesor en otras áreas o de una disposición especial.
NOTA 2 La tolerancia dimensional de la mayoría de artículos con rosca como pernos, tuercas, tornillos y piezas
similares con roscas complementarias normalmente no permite la aplicación de un recubrimiento con un espesor
mayor de 8,0 µm. Si se requieren recubrimientos más gruesos, se debe permitir un margen para la formación del
depósito durante la fabricación de los artículos roscados.
7.2
ADHERENCIA
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La adherencia del recubrimiento debe ser tal que cuando se examine de conformidad con el
numeral 10.2, no presentará separación del metal base en la interface.
7.3
BRILLO
A menos que el comprador lo especifique de otro modo, será aceptable un brillo brillante,
semibrillante o mate.
7.4
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Los recubrimientos de zinc con tratamientos Tipos II y III no deben mostrar ninguna corrosión
en productos de zinc ni en el metal base al final del periodo de ensayo, como se muestra abajo,
cuando se ensaye mediante exposición continua a niebla salinade conformidad con 10.3. La
presencia de productos con corrosión visible a simple vista a una distancia de lectura normal
debe ser causa de rechazo, excepto en productos con corrosión blanca en los bordes de las
muestras.
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Requisitos de resistencia a la corrosión
Tipos
Periodo de ensayo, h
II
III
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12
5
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA
7.5
NTC 2150 (Primera actualización)
ACABADO
La superficie del artículo electrodepositado deberá tener una apariencia uniforme, libre de
defectos visibles en el recubrimiento, como burbujas, picaduras, grumos, quemaduras, grietas o
áreas sin galvanizar y otros defectos que afectarán la función del recubrimiento. El
recubrimiento no debe estar manchado o descolorido. Sin embargo, manchas superficiales que
resulten del enjuague o una decoloración ligera que resulte de cualquier operación de secado u
horneado para aliviar la fragilidad con el hidrógeno, no deben ser causa de rechazo. En
artículos en los cuales sea inevitable una marca de contacto visible, el comprador debe tomar
la decisión sobre su posición. El artículo con electrodeposición debe estar limpio y libre de daño.
8.
MUESTREO
8.1
En el proceso de recubrimiento, el comprador y el productor deben usar el control
estadístico del proceso de recubrimiento. Realizado en forma apropiada, el control estadístico
del proceso garantizará productos recubiertos con calidad satisfactoria y reducirá la cantidad de
inspección de aceptación. El comprador y el productor acordarán el plan de muestreo para la
inspección de calidad del artículo recubierto.
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8.1.1 Cuando se examina un conjunto de artículos con recubrimiento (lote de inspección,
véase el numeral 8.2) para verificar su cumplimiento de los requisitos establecidos para los
artículos, se selecciona en forma aleatoria una cantidad relativamente pequeña de artículos
(muestra) y se inspecciona. Luego, se clasifica el lote de inspección frente al cumplimiento de
los requisitos con base en los resultados de la inspección de la muestra. El tamaño de la
muestra y los criterios de cumplimiento se determinan mediante la aplicación de estadística. El
procedimiento se conoce como inspección de muestreo. Las normas ASTM B602, ASTM B762
y la Guía ASTM B697 contienen planes de muestreo que están diseñados para la inspección
por muestreo de recubrimientos.
8.1.2 La norma ASTM B602 contiene cuatro planes de muestreo, tres para uso con ensayos
que no son destructivos y uno cuando son destructivos. La norma ASTM B602 ofrece un plan
predeterminado si no se especifica alguno.
8.1.3 La Guía ASTM B697 ofrece un gran número de planes y también da orientación en la
selección de un plan. La Guía ASTM B697 ofrece un plan predeterminado si no se especifica
alguno.
8.1.4 El método de ensayo dela norma ASTM B762 puede usarse solamente para requisitos
de recubrimiento que tenga un límite numérico, como el espesor del recubrimiento. El ensayo
debe producir un valor numérico y deben cumplirse ciertos requisitos estadísticos. La norma
ASTM B762 contiene varios planes y también da instrucciones para calcular planes que
satisfagan necesidades especiales. La norma ASTM B762 ofrece un plan predeterminado si no
se especifica alguno.
8.1.5 La Guía ASTM F1470 se puede usar para tornillos con rosca interna, rosca externa, sin
rosca y arandelas. Esta guía ofrece dos planes: uno diseñado para el “proceso de detección” y
otro para el “proceso de prevención”. El comprador y el productor acordarán el plan a usar.
8.2
Un lote de inspección se definirá como un conjunto de artículos recubiertos, de la misma
clase, que han sido producidos siguiendo la misma especificación, recubiertos por un solo
proveedor al mismo tiempo o casi al mismo tiempo, bajo condiciones esencialmente idénticas y
que se envían para su aceptación o rechazo como grupo.
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6
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA
NTC 2150 (Primera actualización)
9.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
9.1
PARTES CON ELECTRODEPOSICIÓN O MUESTRAS SEPARADAS
Cuando las partes con electrodeposición son de tal forma, tamaño y valor (costo) como para
prohibir su uso, o no son fácilmente adaptables a un ensayo especificado en el presente, o
cuando se requieren ensayos destructivos de lotes de tamaño pequeño, el ensayo se hará
mediante el uso de muestras separadas recubiertas al mismo tiempo con los artículos
representados. Las muestras separadas tendrán un metal base equivalente al de los artículos
representados. Metal base “equivalente” incluye composición química, grado, condición y
acabado de la superficie antes del proceso de electrodeposición. Por ejemplo, una superficie de
acero laminado en frío no puede usarse para representar una superficie de acero laminado en
caliente. Debido a que no es práctico forjar o fundir muestras de ensayo separadas, las muestras
de acero laminado en caliente pueden usarse para representar artículos de acero forjadas y
fundidas. Las muestras separadas también se pueden cortar a partir de desperdicios de piezas
de fundición, cuando se está aplicando un proceso de electrodeposición a piezas fundidas de
aleación ferrosa. Estas muestras separadas se deben introducir en un lote a intervalos regulares
antes de las operaciones de limpieza, preliminar a la electrodeposición y no se separarán de allí
sino hasta después de haber terminado el proceso de electrodeposición. Las condiciones que
afectan la electrodeposición de muestras, incluido el posicionamiento, la solución electrolítica, la
agitación del baño, la temperatura, y así sucesivamente, con respecto a otros objetos que se
sometan a electrodeposición, debe corresponder tan cerca como sea posible a los que afectan
las superficies significativas de los artículos representados. A menos que se pueda demostrar
una necesidad, no se deben usar muestras preparadas por separado en lugar de artículos de
producción para exámenes no destructivos y visuales.
9.2
MUESTRAS PARA ENSAYOS DE ESPESOR Y ADHERENCIA
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Si se requieren muestras separadas para ensayos de espesor y adherencia, deben ser láminas
de aproximadamente 25 mm de ancho, 100 mm de longitud y 1 mm de espesor.
9.3
MUESTRAS PARA ENSAYO DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Si se requieren muestras separadas para ensayos de resistencia a la corrosión, deben ser cupones
no menores de 150 mm de longitud, 100 mm de ancho y aproximadamente 1 mm de espesor.
9.4
MUESTRAS PARA ENSAYO DE FRAGILIDAD POR HIDRÓGENO
Si se requieren muestras, la configuración debe ser especificada por el comprador.
10.
MÉTODOS DE ENSAYO
10.1
ESPESOR
10.1.1 El espesor del recubrimiento puede determinarse mediante los Métodos de ensayo
ASTM: B487, B499, B504, B567 o B568, según sean aplicables.
10.1.2 La norma MIL-STD-1312, Ensayo 12, puede usarse para medidas del espesor de
elementos de sujeción con electrodeposición.
10.1.3 Otros métodos pueden usarse si se puede demostrar que la incertidumbre de la medida
con estos es menor de 10 %.
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7
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10.1.4 Se debe hacer la medición del espesor del zinc elecrodepositado Tipos II, III y IV
después de la aplicación de tratamientos complementarios. Cuando se usan los Métodos de
ensayo ASTM B504, B567 ó B568, se debe retirar el tratamiento complementario antes del
ensayo. La película de cromato puede retirarse de los recubrimientos Tipo II y Tipo III usando
un abrasivo muy suave (una pasta de alúmina pulverizada frotada con los dedos). El
recubrimiento de fosfato puede removerse del recubrimiento Tipo IV mediante una solución de
amoniaco concentrado (28 %) que disuelve rápidamente el recubrimiento de fosfato pero no
ataca el zinc subyacente.
10.2
ADHERENCIA
La adherencia se determina mediante cualquier procedimiento apropiado de conformidad con
ASTM B571.
10.3
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Cuando se especifica en el contrato o la orden de compra, la resistencia a la corrosión se
determina de acuerdo con la Práctica ASTM B117. Someta las muestras seleccionadas al
ensayo de niebla salina; el tiempo de permanencia aplicable para el tipo de recubrimiento
complementario debe estar de acuerdo con los requisitos del numeral 7.4. Para asegurar la
uniformidad de los resultados. Los recubrimientos complementarios Tipos II y III se envejecen a
temperatura ambiente durante 24 h, antes de someterlos a la niebla salina.
10.4
ALIVIO DE LA FRAGILIDAD POR HIDRÓGENO
Cuando se especifica en el contrato o la orden de compra, se prepara y ensaya el
comportamiento satisfactorio de las piezas para indicar que no presentan fragilidad por
hidrógeno.
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10.5
INSPECCIÓN VISUAL
Examine el material para el cumplimiento de los requisitos de brillo (véase el numeral 7.3) y
acabado (véase el numeral 7.5) después del proceso de electrodeposición.
11.
RECHAZO
11.1 Se deben rechazar los recubrimientos no conformes con esta especificación o a la
modificación autorizada. Se pueden hacer reensayos, de conformidad con la norma ASTM B602.
12.
CERTIFICACIÓN
12.1 El comprador puede exigir en la orden de compra o en el contrato que el productor o
proveedor suministre certificación de que el acabado se produjo y ensayó de conformidad con
esta especificación y se encontró que cumplía los requisitos. El comprador puede exigir de
manera similar, que se suministre un informe de los resultados del ensayo.
13.
EMBALAJE Y EMPAQUETADO
13.1 Los métodos de preservación, embalaje y empaquetado para piezas o artículos
electrodepositados con zinc usados por un proveedor deberán ser de tal manera que eviten el
daño durante los procesos de cargue y manejo.
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DESCRIPTORES
14.1
Recubrimientos electrodepositados; zinc; recubrimientos electrodepositados de zinc.
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14.
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REQUISITOS COMPLEMENTARIOS
El siguiente requisito se aplicará solamente cuando el comprador los especifique como parte de
la orden de compra o del contrato y para las agencias del gobierno de Estados Unidos.
S.1
Responsabilidad de la inspección
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S.1.1 El productor o proveedor será responsable de la ejecución de todos los requisitos de
inspección como se especifica aquí. Excepto cuando se especifique de otro modo en el
contrato o la orden de compra, el proveedor puede usar sus propias instalaciones u otras
adecuadas para la ejecución de los requisitos de inspección especificados aquí, a menos que
lo desapruebe el comprador. El comprador conserva el derecho a realizar cualquiera de las
inspecciones y ensayos establecidos en esta especificación cuando dichas inspecciones y
ensayos se consideren necesarios para garantizar que los suministros y servicios sean
conformes a los requisitos prescritos.
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ANEXO
(Informativo)
X.1
VIDA ÚTIL DEL ZINC
X.1.1 La vida útil del recubrimiento de zinc es una función de su espesor y del tipo de
ambiente donde esté expuesto. Aunque las condiciones de exposición y usos del metal
electrodepositado son tan variadas que definitivamente no es posible predecir la vida exacta de
los artículos protegidos por un recubrimiento de un espesor dado, los que usan recubrimientos
de zinc pueden hacer uso de la riqueza de la experiencia práctica disponible, complementada
con los resultados de los ensayos de corrosión realizados a través de los años. Como resultado
de ensayos a gran escala y de amplio intervalo realizados por ASTM y otras organizaciones,
hay información excelente sobre el comportamiento de la corrosión en zinc y recubrimientos de
zinc. Los siguientes siguientes, basados en ensayos a nivel mundial, pueden usarse para
comparar el comportamiento de recubrimientos electrodepositados de zinc en diversas
atmósferas. Los valores solamente son relativos, dado que estudios individuales en diferentes
partes del mundo han arrojado cifras que varían ampliamente a estos promedios.
Atmósfera
Tasa media de corrosión
Industrial
No industrial urbana o marina
Suburbano
Rural
Bajo techo
5.6 µm/año
1.5 µm/año
1.3 µm/año
0.8 µm/año
considerablemente menos de 0,5 µm/año
NOTA X.1.1 La tasa media de corrosión corresponde al zinc solamente y no incluye una tasa de corrosión cuando
el zinc es pasivado o está en contacto con otros materiales.
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X.2
EJEMPLOS DE CONDICIONES DE SERVICIO APROPIADAS Y DESCRIPCIÓN DE
SERVICIO
X.2.1 SC 4 – Muy severo
Exposición a condiciones severas o sujeto a exposición frecuente a la humedad, limpiadores y
soluciones salinas, mayor probabilidad de daño por abolladuras, rayones o desgaste abrasivo.
EJEMPLOS
accesorios de plomería, materiales para postes.
X.2.2 SC 3 – Severo
Exposición a condensación, transpiración, humedad ocasional por lluvia y limpiadores.
EJEMPLOS
tubos para muebles, pantallas contra insectos, accesorios para ventanas, herramientas de
construcción, accesorios militares, partes de lavadoras, partes de bicicletas.
X.2.3 SC 2 – Moderado
Exposición principalmente a atmósferas secas bajo techo, pero sujetas eventualmente a
condensación ocasional, desgaste o abrasión.
EJEMPLOS herramientas, cremalleras, manijas, partes de maquinaria.
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X.2.4 SC 1 – Leve
Exposición a atmósferas bajo techo con condensación escasa y sujeto a desgaste o abrasión
mínimos.
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EJEMPLOS
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botones, objetos de alambre, abrazaderas.
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DOCUMENTO DE REFERENCIA
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ASTM INTERNATIONAL. Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Zinc on Iron
and Steel. Copyright ASTM International. 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken,
PA 19428-2959 USA, 1998, 5 p (ASTM B633).
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