AE-Estrategia y Gestion de Operaciones

ESTRATEGIA Y GESTION DE
OPERACIONES
Facilitador: Ing. Roberto Benavente Salazar
Email: [email protected]
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Tu profesor
Roberto Benavente Salazar
Distribución de instalaciones
SEMANA 13
LOGRO DE APRENDIZAJE
CONTENIDOS
Importancia estratégica de las
decisiones de distribución de
instalaciones
• Desarrollo de un
caso de distribución
de un proceso
• Desarrollo de un
caso de distribución
orientado al
producto
Tipos de distribución
• Tiendas
• Almacenes
• Distribución de posición
fija.
• Orientada al proceso.
• Células de trabajo.
• Distribución orientada al
producto.
Distribución: cuestiones estratégicas
• facilitar flujo de
materiales e
información
• acrecentar la
eficiencia
• brindar comodidad
y confort
• mejorar el ánimo y
actitudes del
personal que opera
• crear una imagen
ante los clientes
• brindar seguridad
y
4
protección
Observamos y respondemos
¿Qué factores influyen
en la decisión de la
distribución de las
instalaciones?
LA IMPORTANCIA ESTRATEGICA DE LAS DECISIONES DE DISTRIBUCION DE
INSTALACIONES
La distribución de instalaciones se define como la organización del espacio físico que implica
determinar donde irán los departamentos, los grupos de trabajo dentro de esos departamentos y las
maquinas y los puntos de inventario de existencias dentro de las instalaciones de producción.
La distribución de instalaciones es una de las decisiones clave que determinan la eficiencia de las
operaciones a largo plazo.
En todos los casos, el diseño de la distribución debe
considerar la manera de lograr lo siguiente:
1. Mayor utilización de espacio, equipo y personas
2. Mejor flujo de información, materiales y personas
3. Mejor ánimo de los empleados y condiciones de
trabajo más seguras
4. Mejor interacción con el cliente
5. Flexibilidad (cualquiera que sea la distribución
actual, deberá cambiar)
Ubicación y distribución de las
instalaciones
¿Dónde debería ubicarse la
planta o las instalaciones
de servicios?
 Cercanía al consumidor
La
necesidad
de
producir
cerca del consumidor como
consecuencia
de
la
competencia
basada
en
el
tiempo,
los
acuerdos
comerciales y los costos de
envío.
Ubicación y distribución de las
instalaciones
¿Dónde debería ubicarse la
planta o las instalaciones de
servicios?
 Cercanía a la mano de obra
La
necesidad
de
ubicarse
cerca
de
la
reserva
de
colaboradores adecuada para
aprovechar los bajos costos
salariales
o
la
alta
capacidad técnica.
Criterios y métodos para la ubicación
de instalaciones
Las fuentes de
abastecimiento
Marco Jurídico
Impuestos y
servicios
públicos
Suministros
básicos
Terreno y la
construcción
Condiciones
del clima
Actitudes
hacia la
empresa
Calidad de
vida
Mano de Obra
Medios de
Transporte
Los Mercados
Otros factores
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Las decisiones de distribución incluyen la mejor colocación de máquinas (en situaciones de
producción), oficinas y escritorios (en casos de oficina), o centros de servicio (en entornos de
hospitales o tiendas departamentales). Una distribución efectiva facilita el flujo de
materiales, personas e información en y entre las áreas. Para lograr estos objetivos, se han
desarrollado varios métodos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Distribución de oficina
Distribución de tienda
Distribución de almacén:
Distribución de posición fija
Distribución orientada al proceso
Distribución de célula de trabajo
Distribución orientada al producto
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
1. DISTRIBUCION DE OFICINAS
Agrupamiento de trabajadores, equipos y espacios de
oficina para proporcionar comodidad, seguridad y
movimiento de información.
La distinción principal de las distribuciones de oficina
es la importancia que se le da al flujo de información
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
2. DISTRIBUCION DE TIENDAS
Enfoque que estudia el flujo, asigna espacios,
y responde al comportamiento del cliente. Se
basa en la idea de que las ventas y la
rentabilidad varían directamente con la
exposición del cliente a los productos
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
3. DISTRIBUCION DE ALMACENES
Diseño que intenta minimizar el costo total mediante un
intercambio óptimo entre el espacio y el manejo de
materiales. La tarea es usar todo el volumen mientras
mantiene bajos los costos por manejo de materiales
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
4. DISTRIBUCION DE POSICIÓN FIJA
En la distribución de posición fija, el proyecto
permanece en un lugar y los trabajadores y el
equipo llegan al área de trabajo. Ej.
Construcción de una carretera, un puente,
una casa, un barco
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
5. DISTRIBUCION DE POSICIÓN FIJA
Distribución que trata con la producción de bajo volumen
y alta variedad, donde se agrupan máquinas y equipos
similares. Por lo general, una distribución orientada al
proceso es la estrategia de bajo volumen y alta variedad.
Un ejemplo puede ser un hospital o una clínica, un
carpintería, etc.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
6. DISTRIBUCION DE CELULA
Arreglo de máquinas y personas que se
enfocan en la fabricación de un solo producto
o de una familia de productos relacionados
De procesos
a células
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
7. DISTRIBUCION ORIENTADA AL
PRODUCTO
Se organizan alrededor de productos o
familias de productos similares de alto
volumen y baja variedad. La producción
repetitiva y la producción continua, usan
distribuciones orientadas al producto.
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE UN PROCESO
La administración de Walters Company quiere determinar un arreglo de los seis
departamentos de su fábrica de forma que se minimicen los costos por manejo de materiales
entre departamentos. Se adopta un supuesto inicial (para simplificar el problema) de que cada
departamento mide 20 × 20 pies y que el edificio tiene 60 pies de largo y 40 de ancho. El flujo
de partes o materiales de un departamento a otro se muestra a continuación:
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE UN PROCESO
SOLUCION:
1. Establecer las dimensiones de construcción y una posible distribución de los
departamentos
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE UN PROCESO
SOLUCION:
2 Desarrollo de un diagrama esquemático inicial que muestre la secuencia de departamentos
a través de los cuales se deben trasladar las partes. Tratar de colocar los departamentos
con un flujo pesado de materiales o partes enseguida uno del otro
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE UN PROCESO
SOLUCION:
3. Determinar el costo de esta distribución usando la ecuación del costo por manejo de materiales:
Para este problema, Walters Company supone que un montacargas lleva todas las cargas entre
departamentos.
• El costo de mover una carga entre departamentos adyacentes se ha estimado en $1.
• Mover una carga entre departamentos no adyacentes cuesta $2.
100X $2 = US$200
50X $1 = US$50
30X $1 = US$30
20X $2 = US$40
10X $1 = US$10
100X $1 = US$100
50X $1 = US$50
20X $2 = US$40
50X $1 = US$50
Relación de
Departamentos
1-2
1-3
1-6
2-3
2-4
2-5
3-4
3-6
4-5
Costo Total
Costo por mover las
cargas
$50.00
$200.00
$40.00
$30.00
$50.00
$10.00
$40.00
$100.00
$50.00
$570.00
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE UN PROCESO
SOLUCION:
4. Por prueba y error, se trata de mejorar la distribución presentada en la figura 9.5 para
establecer un mejor arreglo de departamentos.
Una posibilidad es intercambiar los departamentos 1 y 2. Este intercambio produce un segundo diagrama
de flujo , el cual muestra una reducción de costo a $480, un ahorro en manejo de materiales de $90
30X $2 = US$60
50X $1 = US$50
100X $1 = US$100
10X $1 = US$10
20X $2 = US$40
50X $1 = US$50
50X $1 = US$50
100X $1 = US$100
20X $1 = US$20
Relación de
Departamentos
1-2
1-3
1-6
2-3
2-4
2-5
3-4
3-6
4-5
Costo Total
Costo por mover las
cargas
$50.00
$100.00
$20.00
$60.00
$50.00
$10.00
$40.00
$100.00
$50.00
$480.00
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE UN PROCESO
SOLUCION:
5. Preparar un plan detallado arreglando los departamentos de manera que se ajusten a la forma del edificio y
sus áreas no móviles (como el muelle de carga y descarga, baños y escaleras). Con frecuencia este paso implica
asegurar que el plan final se adapte al sistema eléctrico, a las cargas de piso, a la estética, y a otros factores.
En el caso de Walters Company, los requerimientos de espacio son un problema sencillo
Este cambio de departamentos es sólo uno
del gran número de posibles cambios.
En los problemas de distribución es posible
que no encontremos la solución óptima y
quedemos satisfechos con una solución
“razonable”
Diseño de distribución por procesos
•
Reunir información
•
requisitos de espacio por centro
•
•
•
deben vincularse los requisitos de espacio con los
planes de capacidad
calcular necesidades de equipo y espacio
prever pasillos de circulación
Departamento
Area
1
Taladrado y rectificación
2
Equipo NC
950
3
Embarques y recepción
750
4
Tornos y taladro
5
Depósito herramientas
800
6
Inspección
700
1200
Total
24
1000
5400
Diseño de distribución por procesos
•
Reunir información
•
espacio disponible
•
•
•
se asignan espacios en un diagrama de bloques
cuando se proyectan modificaciones debe contarse con un
diagrama actual
inicialmente puede usarse un diagrama con bloques iguales
2
4
3
60
6
5
90
25
1
Diseño de distribución por procesos
•
Reunir información
•
factores de proximidad
•
•
•
•
Matriz de recorridos: indica el número de recorridos que se realiza en cada
par de departamentos en el curso de un período
Puede usarse otra medida representativa de los movimientos: Kg-nro, M3-nro
Los datos se obtienen de mediciones, estadísticas o muestreos
Se usa la parte superior de la diagonal de la matriz
26
Matriz de recorridos
Recorridos entre departamentos
1
1
Taladrado y rectificación
2
Equipo NC
3
Embarques y recepción
4
Tornos y taladros
5
Depósitos de Herramientas
6
Inspección
2
3
20
4
20
10
27
5
6
80
75
15
90
70
Otras consideraciones
• Limitaciones insalvables
• proximidad a entradas salidas
• costos prohibitivos de traslados
• Dificultades ambientales
• Preferencias de áreas o personas
28
Desarrollar un plano de bloques
• Búsqueda de satisfacer los criterios de
rendimiento requisitos del área
• Se realiza por tanteos
• Puede complementarse con software para evaluar
las soluciones
• Cercanos
5
4
3
•
•
•
•
3,6
1,6
2,5
4,5
2
4
3
2
6
29
5
1
1
6
Cálculo del Puntaje Total de Deseabilidad
Recorridos entre departamentos
1
1
Taladrado y rectificación
2
Equipo NC
4
3
5
4
3
3
Embarques y recepción
4
Tornos y taladros
6
5
1
2
1
6
5
Depósitos de
Herramientas
6
Inspección
Pares de
Factor de
departamentos proximidad, l
1,2
1,4
1,6
2,3
2,5
3,4
3,6
4,5
20
20
80
10
75
15
90
70
30
ld
785
3
4
20
5
80
75
15
90
70
Plano propuesto
Distancia
Puntaje
d
carga-dist,
1
1
1
3
1
1
1
1
ld
6
20
10
2
Plano actual
Distancia
Puntaje
d
carga-dist, ld
3
60
2
40
2
160
2
20
2
150
1
15
3
270
1
70
2
ld
20
20
80
30
75
15
90
70
400
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN ORIENTADO AL PRODUCTO
Boeing desea desarrollar un diagrama de precedencia para un componente del ala
electrostática donde se requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos.
Los datos de las tareas y el tiempo de duración de cada una de ellas se muestra a
continuación:
Tarea
Tiempo de
realización
(minutos)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Tiempo Total
10
11
5
4
12
3
7
11
3
66
Tareas precedentes
-A
B
B
A
C,D
F
E
G,H
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE UN PRODUCTO
SOLUCION
2. Agrupar las tareas en estaciones de trabajo. Es necesario calcular el tiempo de ciclo y
luego el número mínimo de estaciones de trabajo.
Tiempo de Ciclo = 480 minutos = 12 minutos/unidad
40 unidades
Número mínimo de estaciones de trabajo = Tiempo total de las tareas = 66 = 5.5 o 6 estaciones
Tiempo del ciclo
12
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE UN PRODUCTO
SOLUCION
2. Agrupación de las tareas en estaciones de
trabajo
Se muestra una solución que no viola los
requerimientos de secuencia y que agrupa
las tareas en seis estaciones. Para obtener
esta solución, las actividades con el mayor
número de tareas subsecuentes se
trasladan a estaciones de trabajo de
manera que se use lo más posible el
tiempo del ciclo disponible de 12 minutos.
La primera estación de trabajo consume 10
minutos y tiene un tiempo ocioso de 2
minutos
Diseño de Distribución por productos
• El producto avanza de una estación a otra hasta que sale terminado al
final de la línea
• Un operador es responsable de una estación y realiza tareas repetitivas
• Se acumula poco inventario entre estaciones
• La estación más lenta es la que condiciona la marcha de la línea
34
Distribución por productos:
• Balance de línea
• carga de trabajo similar
• designación de estaciones mínima para
alcanzar la tasa de producción deseada
• se realiza antes del lanzamiento
• se modifica con rebalanceos para mejorarla
• Elementos de Trabajo
• unidades de trabajo mínimas e independientes
• Diagrama de precedencia
• esquema de secuencia
35
Diagrama de precedencia
Elemento
Descripcion
Tiempo(s)
Precedencia
A
Empernar marco de pata
40
ninguno
B
Insertar flecha impulsión
30
A
C
Colocar eje
50
A
D
Colocar agitador
40
B
E
Colocar rueda motriz
6
B
F
Colocar rueda libre
25
C
G
Montar poste inferior
15
C
H
Colocar controles
20
D, E
I
Montar placa de spec´s
18
F, G
J
Montaje final
Tiempo total
15
H, I
B
40
A
E
F
40
C
J
6
15
25
I
50
4.316 minutos
H
20
30
259
36
D
G
15
18
Balance de Línea
• Tasa de producción deseada
• Tpd= Requerimiento de producción /capacidad de la operación
= 4800 u/sem/ 80 h/sem= 60 u/h
• Tiempo de ciclo (máximo para producir una unidad)
• c = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h)= 0.0166 h/u =
1.0 min / u
• Mínimo teórico para el número de estaciones
• MT = Σt /Tc = 4.316 min / 1.min/u= 4.316 estaciones ~ 5 estaciones
• debe expresarse en números enteros
37
Método para resolver el diagrama de precedencia
• Paso 1: prepare una lista con los candidatos a asignar
• no debe haber sido asignado
• sus predecesores han sido asignados
• su tiempo no exceda el tiempo ocioso
• en caso de no haber candidatos ir a Paso 4
• Paso 2: escoja un candidato
• que tenga el tiempo de trabajo más largo
• que tenga el mayor número de seguidores
• Paso 3: Calcule el tiempo acumulado y el tiempo ocioso
• Paso 4 : Si alguno de los elementos no han sido asignados y ninguno es
candidato para la primera estación: genere una nueva
38
Hoja de cálculo del diagrama de precedencia
S4
Estación
S1
Candidato
A
Selección
A
Tiempo
acumulado
40
Tiempo ocioso
(60s)
20
S2
B, C
C
50
10
S3
B, F, G
B
30
30
E, F, G
F
55
5
D, E, G
D
40
20
E, G
G
55
5
E, I
I
18
42
E
E
24
36
H
H
44
16
J
J
59
1
S4
S5
S3
S1
S2
B
D
40
H
20
30
E
A
F
40
C
15
6
25
I
50
G
15
39
S5
18
J
Tarea 1:
Determinar el recorrido optimo en la siguiente distribución por procesos
Recorridos entre departamentos
1
1 Acopio
2 Pelado
3 Corte y selección
4 Hidrocooling
5 envasado
6 empaque
2
3
20
4
5
15
15
3
2
5
1
4
6
40
50
20
6
30
60
30
Tarea 2:
Realizar el diagrama de red y el de precedencia, considerar 6 estaciones.
ACTIVIDAD
NOMBRE
DIAS
PRECEDORA
A
DEFINICION DEL ALCANCE
2
.-
B
DEFINICION DE LOS PROCEDIMIENTOS
5
A
C
REALIZAR MATRIZ DE RESPONSABILIDAD
3
B
D
PREPARACION DEL TERRENO
4
C
E
COMPRA DEL HORNO
2
B
F
OBRAS CIVILES
8
D
G
MONTAJE
4
EyF
H
PRUEBAS PRELIMINARES
3
E,G
I
AJUSTES
2
H
J
PRUEBAS FINALES
3
H, I
K
PUESTA EN MARCHA
1
J
Gracias