TORNECSOL MECANICA ESTRUCTURA DEL PROYECTO Primera etapa: Sobre el puesto de trabajo de Tornería se analizara cada elemento de trabajo, Identificando y Evaluando los riesgos detectados sugiriendo medidas preventivas y de control sobre dichos riesgos confeccionado un estudio de costos de las medidas propuestas. Segunda etapa: Tras realizar un relevamiento integral de la organización se decidió realizar estudio detallado de los siguientes factores de riesgos ruido, Maquinas/Herramieta. Tercera etapa: Corresponde a la organización de un Programa Integral de Prevención, en base al estado actual de la organización sugerir y mejorar, registros y procedimientos para que los mismos trabajadores controlen que las medidas adoptadas se mantengan estables, requerimientos específicos para la selección del personal ingresante, un plan anual de capacitación de accidentes, planes de sobre prevención de accidentes. Introducción El torno, que quizá una de las primeras máquinas herramientas que se construyeron, es también una der las más adaptables y de uso más extenso. Debido a que un gran porcentaje del material que se corta en un taller mecánico es cilíndrico o redondo, el torno básico ha conducido al perfeccionamiento de tornos de torreta, máquina para hacer tornillos, rectificadoras, tornos de control numérico y centro para tornos. Los adelantos en el diseño del torno básico y los relativos ha dado por r4esultaddo el desarrollo y mano factura de miles de los productos de uso cotidiano. Alguna de las operaciones comunes que efectúan en torno son: referendo, torneado de conos, torneado paralelo, corte de rocas, maleteado, barrenado oh rectificación de interiores, taladro y escariado. El trono se usa, por lo general, para producir piezas individuales a las especificaciones requeridas también se utiliza cuando se requiere un número pequeño de piezas similares (corridas cortadas de producción). Se puede decir que este torno es la base de cualquier taller mecánico, por lo cual el mecánico de banco necesita conocerlo a fondo. DEFINICION: Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapecial, agujerear, cilindrar, desbastar y ranura piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinasherramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado Chuck fijada entre los puntos de contraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. 1.OBJETIVO GENERAL Establecer medidas correctivas – preventivas y de control a efectos de crear un ambiente laboral sano que cumpla con todos los requisitos necesarios para la óptima ejecución del trabajo, el trabajador” y así obtener el rendimiento para el taller con máximos niveles de satisfacción personal . 1.2 Objetivos específicos Proteger la salud de los trabajadores: Mediante la implementación de medidas de prevención en cada puesto de trabajo, los trabajadores podrán contar con los beneficios de un trabajo seguro que permita prevenir accidentes, alertando al personal de los riesgos que se pueden desarrollar en el taller proporcionando conocimientos, herramientas administrativas y técnicas para que los trabajadores se transformen en actores principales de la prevención y mantenimiento de las condiciones seguras de trabajo. Disminuir los costos del taller: Mediante una buena gestión preventiva que permita optimizar las medidas de seguridad en el taller reduciendo la siniestralidad, lo cual impactará en una reducción de los costos ocultos que un accidente provoca, de difícil medición económica, pero que afectan directamente la productividad del taller: reparar máquinas, capacitar al nuevo trabajador, realizar informes, etc. - Mejorar la imagen del taller: Imagen Interna: Para que los trabajadores se sientan protegidos en sus puestos de trabajo, logrando una mayor identificación con el taller evitando asimismo el efecto negativo que genera un siniestro entre los compañeros del accidentado (temor, dispersión). Externa: para que el taller se encuentre cubierta frente a exigencias que las normativas municipalidades, reglamentos provinciales, y legislación nacional, requieren de una compañía en materia de Higiene y Seguridad para realizar determinada actividad. 1.3 MEMORIA DESCRIPTIVA Datos legales Nombre del taller: TORNERIA CRUZ Nombre del dueño: TEC. JHONNY CRUZ FLORES Numero de CEL: 78603607 Domicilio: Av. ROTONDA CIUDAD ORURO 1..4. DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS En este taller se realizan 4 tipos de tareas y trabajos en general: -TORNERIA - SOLDADURA ARCO Y OXIGENO. -CEPILLADO. -RECTIFICADO DE ARTICULACIONES DE MAQUINARIA PESADA 1.5 REPARACIÓN DE MÁQUINAS: Consiste en tareas de taller del tipo metal mecánicas, exclusivamente de maquinarias e implementos agrícolas. En este caso se recepciona la maquina a reparar, se diagnostica la falla, se procede al desarmado, se observa si es necesario cambiar pieza determinando si se puede fabricar en taller (por ej. ejes, anillos, tuercas) o si es necesario reemplazo por repuesto original (por ej. rulemanes, cojinetes, amortiguadores). Cuando la pieza debe ser fabricada en el taller o la reparación exige el uso de alguna maquina se le asigna la tarea al personal especializado en el uso de dicha maquina por ejemplo para reparar la rosca de un pieza o fabricar un eje cilíndrico la tarea se le encomienda al sector tornería o quizás es necesario fijar algún tipo de pieza desprendida o averiada entonces la tarea corresponde a Soldadura o quizás la falla obedezca a descentrado de poleas, cortes de correas o fallas en el sistema de movimientos sin averías de piezas quien lo repara la sección mecánica, en algunas ocasiones y si la tarea así lo obliga es necesario proceder a soldar o desmontar piezas producto de lo cual las maquinarias sufren el quemado o descascarado de la pintura original en ese caso el paso siguiente es entregarlo al sector pintura a efectos de entregar la maquina reparada y sin dañar la presentación estética. 1.6 ANÁLISIS DE LOS ELEMENTOS DEL PUESTO TRABAJO Una de las primeras y más versátiles herramientas de energía para hacer trabajos con metales es el torno mecánico. Funciona al hacer girar la pieza de trabajo contra el elemento de corte utilizado para darle su forma. Las cosas que se pueden hacer en el torno son numerosas ya que el elemento utilizado para el corte denominado “herramienta” se monta sobre un dispositivo que puede realizar desplazamiento en forma paralela o perpendicular al eje de la pieza a maquinar. Realiza un corte de inflexión, con el fin de: reducir el diámetro de la pieza a un tamaño previsto, construir una rosca, obtener formas cónicas, realizar perfilados y ranurados, etc. En todos los casos estas tareas producen el desprendimiento de viruta cuyo tamaño y tipo de proyección dependerán del maquinado, el movimiento de la herramienta de corte (paralelo o transversal al eje de la pieza) y la velocidad de giro. Todo esto lo regula y controla el operario del torno. Es necesario aclarar que la herramienta de corte posee algunas características indispensables como la dureza del material (el más utilizados como herramienta de precisión es el cromo-cobalto), facilidad para afilar, resistencia a la temperatura elevada. Existen diversos tipos de tornos: Paralelos, Verticales, Revolver, Automáticos, Copiadores, etc. Por lo general en la industria metalmecánica el más utilizado es el denominado torno paralelo u horizontal. En un torno paralelo, podemos distinguir cuatro componentes principales: Bancada, cabezal fijo, carro y cabezal móvil. 1.7 DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO El taller cuenta con dos tornos del tipo paralelo, los cuales se ubican al costado del portón de ingreso principal al taller, alineados de forma tal que uno colinda con el pasillo central de circulación (denominado torno 1) mientras que el segundo contiguo a la paredes divisoria del taller (denominado tornos 2), ambos pueden realizar los mismos trabajos pero a efectos de mejor organización el torno 1 se utiliza para tareas de roscado, canaleteado, ranurado, muescas, es decir aquellas tareas en las que se debe utilizar herramientas de corte de precisión, mientras que el torno 2 por lo general es usado para tareas tales como alisado, desgastes cilíndricos o formaciones cónicas, sin embargo y en caso excepcional de demanda excesiva de una de estas dos operaciones ambos realizan la tarea que se requiera. Ubicación de tornos en el taller 2. CARRACTERISCAS DEL PROYECTO El torno es una máquina herramienta en la cual la pieza de se va a mecanizar tiene un movimiento de rotación alrededor del eje, así pues el torno verifica el movimiento de corte y la pieza el avance. Todos los tornos desprenden viruta de las piezas que giran sobre su eje de rotación, porque lo que su trabajo se distinguirá por lo que la superficie generada será circular, teniendo como centro su eje de rotación, en el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabados de las siguientes superficies Cilíndricas interiores, exteriores. Cónicas interiores, exteriores. Curvas o semiesféricas. Irregulares pero de acuerdo a un centro de rotación. Se pueden realizar trabajos especiales como Tallado de roscas Realización de barrenos Realización de escariado Marreteado de superficies Corte o tronzado. Para hablar de características más precisas del torno debemos observar los tipos de torno existentes, los cuales son El tipo de torno más conocido es el llamado torno paralelo, los demás podríamos llamarlos tornos especiales. En el torno paralelo podemos distinguir cuatro partes las cuales componen el torno paralelo y son Bancada, cabezal, contra cabezal y los carros. Torno al aire este torno es utilizado para trabajar piezas grandes, no tienen bancada y el cabezal, contrapunta y carros van fijas a grandes placas de fundición empotradas en el suelo. Tornos verticales tienen el eje dispuesto de forma vertical y el plato de forma horizontal para facilitar el montaje de la pieza Tornos revolver la característica principal del torno revolver es el llevar en lugar del contra cabezal un tambor giratorio llamado torre revolver que facilita la sucesiva entrada de las herramientas, las principales características del torno revolver son la rapidez y la precisión sobre todo cuando se trata de trabajos en serie. Tornos automáticos hay muy diversos tipos de tornos automáticos, son tornos que debido a su especial funcionamiento, permiten realizar todo el ciclo de mecanizado. Incluso el aporte de nuevo material para la pieza sin la intervención del operario. Estos tornos son utilizados para trabajos en serie, además tienen como fin reducir costos y tiempos. Tornos copiadores estos tornos permiten obtener, económicamente, piezas de bastante tamaño en pequeñas series reproduciendo una pieza previamente hecha patrón. Todos los tornos comparten las siguientes ventajas errores de los operarios Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado Permiten mecanizar piezas más complejas Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra Se Cada vez reducen los errores de los operarios son más baratos los torno cnc Desventajas del torno Coste elevado de herramientas y accesorios Conveniencia de tener una gran ocupación para la maquina debido a su alto costo. 3.1 DESCRIPCION DEL CIRCUITO DE FUERZA (INTEGRAL): En referencia al circuito de la imagen 1 que vemos más abajo, cuando un motor trifásico se conecta como el motor de la izquierda, esto es, con sus bornes U, V y W a las fases L1, L2 y L3 (o R, S y T ) respectivamente, el motor gira siempre en sentido horario, mientras que si se intercambian dos fases cualquiera y se conecta como en el caso del motor de la derecha a las fases en el orden L1, L3 y L2 (o R, T, S) el sentido de giro es el opuesto, es decir, contrario al de las agujas del reloj. El motor de la izquierda gira en sentido horario y el de la derecha en la dirección opuesta 4.1 DESCRIPCION DEL CIRCUITO DE MANDO (INTEGRAL): Este control se puede realizar en forma manual con dos interruptores. En este esquema de mando Se puede apreciar que al cerrar el interruptor de la izquierda (S1) el motor gira en sentido horario y cuando se cierra el de la derecha (S2) el sentido de giro es el opuesto. En los casos más simples, donde la inversión de giro se hace manualmente, los dos interruptores se reemplazan por uno, denominado «interruptor inversor de giro», que generalmente tiene tres posiciones marcadas «1-0-2» o «I-0-II» indicando que el cambio de giro se hace pasando por una posición intermedia de parada. 5. SELECCION DE ELEMENTOS DE LA INSTALACION: -FUSIBLE -CONTACTOR -CUCHILLA -RELE TERMICO -MOTOR TRIFASICO -FUSIBLE: dispositivo constituido por un soporte adecuado y un filamento o lámina de un metal o aleación de bajo punto de fusión que se intercala en un punto determinado de una instalación eléctrica para que se funda (por efecto Joule) cuando la intensidad de corriente supere (por un cortocircuito o un exceso de carga) un determinado valor que pudiera hacer peligrar la integridad de los conductores de la instalación con el consiguiente riesgo de incendio o destrucción de otros elementos. -CONTACTOR: Un contactor es un elemento electromecánico que tiene la capacidad de establecer o interrumpir la corriente eléctrica de una carga, con la posibilidad de ser accionado a distancia mediante la utilización de elementos de comando, los cuales están compuesto por un circuito bobina / electroimán por la cual circula una menor corriente que la de carga en sí (incluso podría utilizarse baja tensión para el comando). Constructivamente son similares a los relés, y ambos permiten controlar en forma manual o automática, ya sea localmente o a distancia toda clase de circuitos. Pero se diferencian por la misión que cumple cada uno: los relés controlan corrientes de bajo valor como las de circuitos de alarmas visuales o sonoras, alimentación de contactares, etc. y los contactares se utilizan como interruptores electromagnéticos en la conexión y desconexión de circuitos de iluminación y fuerza motriz de elevada tensión y potencia -CUCHILLA: Se los conoce también con el nombre de separadores o desconectadores. Son dispositivos que sirven para conectar y desconectar diversas partes de una instalación eléctrica, para efectuar maniobras de operación o bien de mantenimiento. La misión de estos aparatos es la de aislar tramos de circuitos de una forma visible. Los circuitos que debe interrumpir deben hallarse libres de corriente, o dicho de otra forma, el seccionador debe maniobrar en vacío. No obstante, debe ser capaz de soportar corrientes nominales, sobre intensidades y corrientes de cortocircuito durante un tiempo especificado. -RELE TERMICO: Los relés térmicos o relés térmicos de sobrecarga, son los aparatos más utilizados para proteger los motores contra las sobrecargas débiles y prolongadas. Se pueden utilizar en corriente alterna o continua.1 Este dispositivo de protección garantiza: optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en condiciones de calentamiento anómalas. la continuidad de explotación de las máquinas o las instalaciones evitando paradas imprevistas. volver a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las mejores condiciones de seguridad posibles para los equipos y las personas. -MOTOR TRIFASICO: Motor trifásico. Es una máquina eléctrica rotativa, capaz de convertir la energía eléctrica trifásica suministrada, en energía mecánica. La energía eléctrica trifásica origina campos magnéticos rotativos en el bobinado del estator lo que provoca que el arranque de estos motores no necesite circuito auxiliar, son más pequeños y livianos que uno monofásico de inducción de la misma potencia, debido a esto su fabricación representa un costo menor. Los motores eléctricos trifásicos, se fabrican en las mas diversas potencias, desde una fracción de caballo hasta varios miles de caballos de fuerza (HP), se los construye para prácticamente, todas las tensiones y frecuencias (50 y 60 Hz) normalizadas y muy a menudo, están equipados para trabajar a dos tensiones nominales distintas. Fases del mecanizado de engranajes Las fases principales son las siguientes: 1. Materia prima La materia prima de la que se parte para el mecanizado de engranajes suele ser el acero en sus diferentes modalidades (fundido, maleable, etc.), los metales ferrosos, la fundición de hierro, las superaleaciones o los materiales endurecidos. Sin embargo, pueden emplearse también materiales sintéticos de muy diverso tipo o, incluso, madera. En cuanto al tipo de superficie de estas materias primas, pueden ser curvas o planas, con ranuras, entalladura, etc. 6. PRESUPUESTO: INVERCION DE MAQUINAS PARA EL TALLER DE TORNERIA UNIVERSAL: ELEMENTOS DEL TALLER -TORNO -TORNO -CIERRA ALTERNATIVA -CEPILLO -TALADRO -PRENSA HIDRAULICA -MAQUINA DE SOLDAR PRESUPUESTO TOTAL PRECIOS 15000 DOLARES 12000 DOLARES 15000 DOLARES 2000 DOLARES 10000 DOLARES 1.000 DOLARES 1.000 DOLARES 42.000 DOLARES (TOTAL) ÍNDICE: ESTRUCTURA DEL PROYECTO PRIMERA ETAPA: SEGUNDA ETAPA: TERCERA ETAPA: 1. OBJETIVO GENERAL: 1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1.3. MEMORIA DESCRIPTIVA 1.4. DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS 1.5. REPARACION DE MAQUINAS 1.6. ANALIS DE DE LOS ELEMENTOS DE PUESTO DE TRABAJO 1.7. DESCRIPCION DEL PUESTO DE TRABAJO 2. CARACRISTICAS DEL PROYECTO 3. ESQUEMA DE FUERZA ( INTEGRAL) 3.1. DESCRIPCION DEL CIRCUITO DE FUERZA (INTEGRAL) 4. ESQUEMA D MANDO ( INTEGRAL ) 4.1. DESCRIPCION DEL CIRCUITO DE MANDO ( INTEGRAL ) 5. SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE LA INSTALACION 6. PRESUPUESTO
