intecut 3-5 manual.en.es

Introducción
Gracias por usar la cortadora CNC portátil de llama / plasma producida por SHANGHAI
HUGONG ELECTRIC (GROUP) CO., LTD — SHANGHAI GAS WELDING EQUIPMENT CO., LTD.
SHANGHAI GAS WELDING EQUIPMENT CO., LTD es la primera empresa que se dedica al diseño y
producción de productos de corte en China. Desde 1958 hasta ahora，La empresa se adhiere a la
investigación y el desarrollo, desarrolla una serie de equipos de corte tecnológicamente avanzados,
prácticos y de buena confiabilidad, ampliamente utilizados en tuberías, recipientes a presión, construcción
naval y otras industrias. La máquina cortadora de llama CNC portátil es uno de los productos exitosos que
desarrollamos.
Este manual es para proporcionarle todos los parámetros técnicos de la máquina y decirle cómo instalar,
depurar, usar y mantener la máquina de corte CNC portátil. Leer las instrucciones con atención puede ayudarlo
a conocer la estructura y el principio de funcionamiento de la máquina, y a utilizar la máquina de manera segura
y satisfactoria.
Precaución ！！！
1. PARA REPARAR LA MÁQUINA DE SOLDADURA ÚNICAMENTE EL PERSONAL CUALIFICADO
¡ESTÁN PERMITIDOS!
2. LEA DETENIDAMENTE ESTE MANUAL ANTES DE ENSAMBLAR Y UTILIZAR
¡LA MÁQUINA!
3．LOS DATOS DE APARIENCIA EN ESTA MUESTRA PODRÍAN CAMBIARSE SIN
PREVIO AVISO, NUESTRA COMPAÑÍA TIENE LA EXPLICACIÓN FINAL DE ESTA MUESTRA！
ÍNDICE
Capítulo 1 Descripción del producto ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..3
Capítulo 2 Operación de seguridad ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4
2.1 Aviso de seguridad ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ... 4
2.2 Peligrosidad mecánica ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯ 4
2.3 Peligrosidad por alto voltaje ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..4
2.4 Precauciones de operación para corte con llama ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .4
2.5 Precauciones para el funcionamiento del plasma ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .6
Capítulo 3 Datos técnicos ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .8
3.1 Entorno de trabajo ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ... ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .8
3.2 Requisito de suministro eléctrico ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯ .8
3.3 Codificación del tipo de producto ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯ .9
3.4 Datos técnicos ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯ 9
3.5 Observación y firma ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯ 10
3.6 Mantenimiento ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 11
Capítulo 4 Instalación ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..11
4.1 Conexión entre rieles longitudinales y montaje en bastidor ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .11
4.2 Instalación entre máquina y carril longitudinal ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .11
4.3 Instalación entre viga y máquina ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 12
4.4 Componente eléctrico de altura ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .13
4.5 Conexión entre viga e instalación eléctrica alta ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 14
1
4.6 Instalación entre la viga y el controlador de altura ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..16 Capítulo 5
Introducción al controlador ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..19
5.1 Resumir ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .19
5.2 Placa del sistema e interfaz principal ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 19
5.3 Función de corte ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..24
5.4 Opciones de piezas ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .33
5.5 Función manual ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..43
5.6 Operación de archivo ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .46
5.7 Configuración de parámetros ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 51
5. 8 Función de diagnóstico ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 60
5.9 Gráfico ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 69
5.10 El uso de BIOS ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 72
Capítulo 6 Introducción al THC ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 74
6.1 Guía de aplicación ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 74
6.2 Panel del controlador ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 75
6.3 Descripción de la función de posicionamiento inicial ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 77
Capítulo 7 Resolución de problemas ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. . ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 79
7.1 Fallo común y cómo verificarlo y corregirlo, como se muestra en la tabla 7‑1; ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 79
7.2 Análisis de fallas del proceso de corte y solución de problemas, mostrado como tabla 7‑2 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ... 80
Capítulo 8 Diagrama esquemático del circuito ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ... .... 81
Capítulo 9 Especificación del juego completo ⋯⋯ ........................................... .................................... 83
Capítulo 10 Transporte y almacenamiento ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 83
2
Capítulo 1 Descripción del producto
La máquina de corte CNC portátil es un equipo de corte de metal programable, que se utiliza principalmente para
cortes planos arbitrarios, puede cortar cualquier plano de gráficos complejos. Este producto es simplificado, de tamaño
pequeño, liviano, fácil de manejar, se aplica al corte en interiores y soporta la llama y el plasma. (La máquina puede estar
equipada con un dispositivo de encendido automático, el sistema de gas utiliza un control de válvula solenoide,
operación simple, conveniente).
El manual solo describe las instrucciones de funcionamiento y los procedimientos básicos de mantenimiento
de esta máquina de corte por plasma CNC portátil. El mantenimiento del equipo se limita a una persona
capacitada y calificada. Se prohíbe absolutamente a una persona no capacitada y no calificada reparar o depurar
el proyecto no mencionado en este manual. Lea este manual detenidamente para comprender completamente las
características de rendimiento de esta máquina para garantizar el funcionamiento correcto del equipo y
aprovechar al máximo sus funciones.
La máquina cortadora CNC portátil se usa ampliamente en automóviles, construcción naval, maquinaria de
ingeniería y otras industrias. La mayor ventaja de este producto es que los gráficos en formato CAD se pueden
convertir al código G, poner el archivo del código G en un disco U, ingresar a la máquina de corte que
automáticamente convierte el código G directamente al procedimiento de corte, para completar cada formas de
corte.
La serie INTECUT tiene tres modelos ‑‑‑‑‑ INTECUT3、INTECUT4、INTECUT5。Este
equipo incluye máquina, riel longitudinal, viga y soplete de corte. La estructura es ligera,
la apariencia es delicada.
3
Capítulo 2 SafaminortetymiOopagtumisnrmiastsion
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Lea atentamente el manual antes de utilizar esta máquina de corte.
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norte miqstusLos artículos son un poco peligrosos y son cuidadosos. Por favor
Educación físicaIrgramoahio‑nortevaonorte
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estar lejos del equipo de trabajo. Controle el equipo utilizando correctamente los botones
del panel. No use ropa tan holgada al usar y reparar el equipo.
2.3OH
comogramoe instale el equipo de acuerdo con su
lotiFoelnorteCECtraictusthIooCnorte
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manual. No toque cables o alambres después de encender. Solo el personal de mantenimiento profesional
puede abrir el controlador. Cuando el equipo tiene problemas, se debe apagar y luego reparar.
2.B
4miOCaliforniapagremiFrtua
Lea atentamente este manual antes de operar, si no lo comprende, llame a nuestra empresa.
Además de que el manual permite modificar los parámetros se pueden modificar, el resto de
parámetros está prohibido modificar.
2.4.1 Defensa propia del operador
・ Siga siempre las reglas que se ajusten a la seguridad e higiene. Use ropa protectora para evitar
lesiones en los ojos y la piel.
・ Al cortar, no se permite que ninguna parte de su cuerpo toque la máquina y la pieza de trabajo.
・ No toque la conexión de salida ni ninguna otra pieza de electrificación durante el corte.
・ No corte para el contenedor cargado de materiales inflamables o explosivos.
・ No opere bajo el agua o en lugares más húmedos.
・ No apuntar la llama o el fuego a nadie.
2.4.2 Elementos a los que el operador debe prestar atención
・ Asegúrese de que todas las conexiones a la máquina de corte sean correctas antes de la operación.
・ El humo no es bueno para la salud al cortar. Opere en el lugar de trabajo que tenga ventilación.
・ Habrá chispas al cortar, tenga en cuenta que el aislamiento del lugar de trabajo y sus
alrededores.
・ Al cortar, no está permitido configurar la máquina.
4
・ No se permite golpear el soplete de corte para despejar el cabezal del soplete.
・ No se permite que ninguna otra persona ingrese al lugar de trabajo.
2.4.3 Instalación de la cortadora y seguridad del sitio de construcción
・ Por favor, proteja el personal y la máquina de corte en algún lugar que pueda tener un cuerpo
extraño cayendo de los espacios de aire.
・ El aire ambiental, el polvo, el ácido, los gases o sustancias corrosivas en los sitios de construcción no deben exceder
el estándar de contenido apropiado (para evitar accidentes al cortar).
・ La máquina de corte debe instalarse: sin luz solar directa, sin lluvia, la temperatura es de 0
℃ ~ +45 ℃, espacios secos.
・ No se debe permitir que entren materias extrañas en la máquina de corte, especialmente cuerpos extraños metálicos.
・ No hay vibraciones severas en el espacio de trabajo.
・ al cortar en los espacios abiertos que tienen el viento más grande, debe estar preparado para las medidas de
viento.
2.4.4 Inspección de seguridad
・ la operación del operador debe verificar los siguientes elementos cada vez antes de encender:
・ Verifique y elimine los obstáculos en esta máquina antes de usar el corte de gas, guardado y usado por el personal.
・ Revise los accesorios de la línea de gas y la antorcha si hay fugas de aire.
・ Compruebe periódicamente el componente eléctrico de la máquina como interruptor, potenciómetro, etc.
・ Evite que el motor entre humedad y otras materias extrañas en la máquina y preste atención a que no
se produzcan fenómenos inusuales.
・ Asegúrese de que la línea de entrada y salida de las máquinas de corte sea aislante y una conexión
confiable.
・ El componente instalado en el panel debe poder garantizar el funcionamiento normal de las
características de la máquina de corte.
・ si se puede seguir utilizando el cable de corte.
・ Si el cable de entrada está dañado, si hay daños, se debe realizar una manipulación segura.
・ La capacidad de la red de suministro de la máquina de corte es suficiente para permitir que la cortadora funcione
correctamente, así como el acceso a la potencia de la máquina de corte debe estar equipada.
5
Precaución: primero debe cortar la alimentación antes de la inspección y el mantenimiento.
Cuando los usuarios encuentran fallas que no se pueden descartar o no tienen la
CEaapoapag
bimilirtyasIhoAlabamanortelppagrormetromipagCtalytuCtoInorteoejército de reservanorteCst el fabricante o proveedor, solicite tecnología,
metro
reparación y suministro de repuestos.
2.a5En tPAGenlaasCarolina del Nortemetro
2.5.1 Radiación electromagnética
El corte por arco de plasma producirá radiación electromagnética de alta intensidad, esta
radiación puede interferir con el funcionamiento de marcapasos, audífonos u otros equipos electrónicos
de rehabilitación similares. El personal que rodea al equipo de corte por arco de plasma debe preguntar
a los profesionales de la salud si hay algún daño. Para evitar posibles daños antes de utilizar la máquina,
lea la información de todas las advertencias, precauciones de seguridad e instrucciones ". Y cúmplalas
estrictamente. Si tiene alguna pregunta, consulte con el fabricante.
2.5.2 Gases y humos
El gas y el humo de corte por plasma es peligroso, dañino para el cuerpo, la zona de respiración debe evitar
cortar el gas y el humo, la cabeza de la persona operativa debe evitar que el grupo de soldadura produzca humo. Si
la ventilación es deficiente, no puede eliminar el humo y el gas, utilice los respiradores de aire.
Humo y gases generados por el metal y la capa de fármaco fuera del metal, y diferentes
procesos de corte. Al cortar con uno o más de los siguientes metales de composición, debemos tener
especial cuidado:
Sb
Cr
Hg
Como
Co
Ni
Licenciado en Letras
Cu
Se
Ser
Pb
Ag
CD
Minnesota
V
Lea atentamente antes de cortar los materiales de corte, los materiales que vienen con
instrucciones para un uso seguro, estas instrucciones informarán sobre los gases nocivos y el humo, el
tipo y la cantidad de información.
6
Para evitar el corte de lesiones por gases nocivos, siga el siguiente método de operación
・ Usar equipo especial para recolectar el humo y los gases, como dispositivos de emisión de polvo.
・ No corte en un lugar donde haya gases inflamables y explosivos o materiales explosivos
combustibles.
・ Los vapores de fosgeno de gas altamente tóxicos provenientes de solventes clorados y detergentes, para eliminar toda
la sustancia de este gas pueden evaporarse.
2.5.3 Descarga eléctrica
Las descargas eléctricas pueden provocar lesiones o la muerte de personas. El proceso de arco de plasma utiliza alto
voltaje y genera alto voltaje, pueden causar que el operador u otro personal sufra una descarga grave o incluso fatal.
・ No toque ninguna pieza eléctrica o caliente.
・ Use guantes secos y ropa seca. Los operadores deben aislar la pieza de trabajo o el circuito de
soldadura.
・ Cortar la energía antes de las reparaciones y el equipo de mantenimiento.
・ Lea el manual detenidamente y hágalo de acuerdo con su contenido.
2.5.4 Fuego o explosión
La escoria caliente, las chispas o el arco de plasma pueden provocar un incendio o una explosión.
・ Asegúrese de que el área sea segura antes de realizar cualquier corte. Mantenga un extintor de incendios cerca. El taller
no debe tener cosas inflamables o combustibles. El material debe permanecer en su lugar debe estar debidamente
protegido.
・ ventilado para eliminar vapores explosivos.
・ No corte ni suelde en contenedores que puedan incluir materiales inflamables
・ Cuando trabaje en lugares propensos a incendios, siempre debe estar atento.
・ Al cortar aluminio bajo el agua o con el agua tocando la parte inferior del
aluminio, el hidrógeno libre puede acumularse debajo de la pieza de trabajo y detonar durante las operaciones de corte
por plasma.
2.5.5 Radiación por arco de plasma
La radiación del arco de plasma apuñalará el ojo y quemará la piel. El proceso de arco de plasma puede
producir luz ultravioleta e infrarroja extremadamente brillante, la protección deficiente será apuñalada en el ojo,
quema la piel.
7
・ Para la protección de los ojos, al cortar, los usuarios siempre deben usar una visera de casco y gafas de
seguridad de protección para las mejillas u otro aparato protector de los ojos.
・ Use guantes de soldadura, use ropa adecuada para evitar la piel de la radiación del arco, las chispas queman la piel.
・ El casco y las gafas de seguridad deben guardarse bien. Si el vidrio está roto o vago, reemplácelo lo antes
posible.
・ T.1élwo
WorrkkArkansasIminorteagramoAlabamamientonces
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puede
Testamento
utilizar
metro
cobertizo, pantalla o cubierta.
Capítulo 3 Datos técnicos
3
* El rango de temperatura circundante: al soldar: refrigeración por agua: 0～ ﹢45℃,
Durante el transporte o almacenamiento:‑25 ～ ﹢55℃.
Al soldar, si está fuera de su temperatura de trabajo, es probable que el controlador funcione peor. Si la
temperatura es inferior a 0℃, la pantalla no se mostrará normalmente.
* Humedad relativa: cuando a 40℃: ≤50%, cuando a los 20℃: ≤90%.
* El polvo, ácido y materiales erosionables en el aire no pueden exceder la cantidad requerida por el modo
(aparte de las emisiones del soldador). Sin vibraciones violentas en el lugar de trabajo.
*
No
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norte
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* Los vientosIpagrmetromimiDok
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3A.2ltiR
Arkansasloyund los lugares de operación.
arribaspag
* El oscilograma de voltaje debe mostrar una onda sinusoidal real.
* La oscilación del voltaje suministrado no debe exceder ± 15％ del valor nominal.
En algunos lugares no hay energía normal, como el cable cero y el cable de tierra están juntos o no hay
cable cero, se debe usar un transformador de aislamiento de AC380V bifásico / trifásico a AC220V bifásico.
Un pararrayos también es imprescindible.
Todas las partes de la máquina de corte y el controlador deben conectarse a tierra. El diámetro del cable
de tierra del controlador debe ser superior a 4 mm2, e intente mantener una distancia más corta al suelo, la tierra
de DC24V (‑) debe romperse con la tierra.
8
3.3 Codificación del tipo de producto
* Combinación de la ortografía del mandarín chino y los números arábigos.
* Implicación de la codificación:
INTECUT
X
Área de corte
Máquina de corte CNC
3.4 Datos técnicos
Modelo
INTECUT 3
INTECUT 4
Voltaje de potencia
110 V / 230 V (220 ~ 240 V)
Frecuencia
50/60 Hz
Tasa de capacidad de entrada
350W
Pantalla
LCD de 7 "
Rango de corte efectivo
1220X2000mm
Velocidad sin carga
0～3000 mm / min
Velocidad de corte por llama
100～750 mm / min
Longitud de la viga
INTECUT 5
1220X3400mm
1500 × 3400 mm
1800 mm
1800 mm
2100 mm
Longitud del carril vertical
2500 mm
4000 mm
4000 mm
Peso de la viga
17,5 kilogramos
17,5 kilogramos
19,5 kilogramos
Peso de la máquina
33 kilogramos
33 kg
33 kilogramos
Peso del riel vertical
34,5 kilogramos
55 kilogramos
55 kilogramos
Peso total de la máquina
85kg
105kg
107,5 kilogramos
Modelo de corte
Fuego、Plasma
(La velocidad de corte por plasma se refiere al parámetro de corte por
Oxígeno
plasma) Máx.≦1.5Mpa
Gas
Acetileno、Propano、Metano、GLP
Presion del gas
máx. ≦0.15Mpa
9
Atención：
1. El eje Z se puede levantar mediante control eléctrico，La antorcha se puede utilizar inclinada；
2. El riel vertical se puede reducir o aumentar de manera adecuada según los requisitos del cliente.
Parámetro principal del cortador de plasma
Power Max 1650 (opcional)
Modelo
Voltaje de potencia
3 ~ 380V
Frecuencia
50H / 60Z
Tasa de capacidad de entrada
30KVA
Velocidad sin carga
0 ~ 3000 mm / min
Recomendar gas de espesor de
3‑16 mm
corte
Material de corte
Aire o nitrógeno
Acero carbono、Acero inoxidable、Alabama
Control automático de altura del arco, también
Control de altura
se puede utilizar para antorcha de llama
3,5 Rmimarcar y firmar
Suelo
Fuente de alimentación
I1 ... A: Corriente nominal máxima de entrada
U1 ... V: Voltaje nominal de entrada
1 ~ 50 / 60Hz: AC 1 ~ fase, Frecuencia nominal = 50Hz，Puede utilizar una frecuencia de 60 Hz.
. . . V: Unidad de voltaje (Voltio) ... A: Unidad de corriente (Amperio) ... KVA: Unidad de potencia (KVA)
IP22S: Clase de protección de caja. 'IP' es el código de protección internacional. El primer '2' significa
evitar que el dedo del usuario entre en las partes peligrosas; evitando que el material sólido con un
diámetro no inferior a 12,5 mm entre en la caja. El segundo '2' significa evitar que el agua caiga
verticalmente dentro de los 15°que es inofensivo. 'S' significa que se está realizando una prueba de
impermeabilidad mientras las partes móviles están paradas.
10
3.6 Mantenimiento
Las piezas giratorias de esta máquina deben agregar lubricante cada tres meses. El operador
necesita mucho tiempo para descansar o fuera de la máquina, debe apagar la energía para evitar
que el motor y los componentes eléctricos se quemen por sobrecalentamiento.
Revise la máquina anualmente, verifique el desgaste de las piezas de la transmisión y
ajuste el espacio entre las piezas de la transmisión o reemplace las piezas desgastadas.
rtsC.
pag4una.1
o
CapnortetenorterCE4tioInortensBtmialltw
miamitnorteiolonorterieles longitudinales y montados en bastidor
Primero, saque las partes del riel longitudinal de la caja, como se muestra en la Fig. 4‑1, colóquelas en el suelo liso，la
la parte inferior de los componentes de la guía vertical está hacia arriba，Instale los soportes de los márgenes de dos pies en el orificio
de montaje de la riostra en el riel longitudinal，Apriete los tornillos, luego baje los soportes de los márgenes del pie，La instalación del
soporte de riel longitudinal está terminada, como se muestra en la Figura 4‑2.。
4.2 Instalación entre máquina y carril longitudinal
Primero, saque la máquina de la caja, como se muestra en la Figura 4‑3, sostenga la máquina（No toque el control deslizante,
control deslizante como en la figura 4‑3, haga que los dos controles deslizantes de la máquina y el guiador de doble eje del riel
longitudinal estén alineados（asegurar la rectitud）, deslice suavemente en la guía de doble eje, luego empuje suavemente la
máquina, también deslice dos controles deslizantes en la guía de doble eje, empuje suavemente la máquina, haga el
11
El engranaje del motor de la máquina y el bastidor del riel longitudinal coinciden completamente, cuando se
instala la máquina (las siguientes acciones deben ser instaladas por una persona familiarizada con el
conocimiento mecánico, una mala instalación dará lugar al daño del deslizador, causará la precisión de la
mecánica transmisión，Si el problema de precisión causado por la instalación, nuestra empresa no es
responsable de ello.（Una instalación cuidadosa puede evitar que sucedan las cosas anteriores）
。
Figura 4‑4（dirección de montaje）
Figura 4‑3（parte de maquina）
Cuando instale la máquina, siga la Fig 4‑4，después de terminar la instalación, instale el
l4soy
miempujar la máquina, la máquina puede
，miatter
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nsnortetalBlamitiaenmetrodeametronorte
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cDgramo
chmetro
enh
Itnorte
ly
muévase suavemente, luego la instalación entre la máquina y el riel longitudinal está terminada, de lo
contrario, llame a nuestra empresa o vendedor.
. 3eso IBnortelosCtkaalslaFtIIgramoo4norte‑4B
En la viga, hay dos tuberías de gas, antorcha, válvula solenoide, etc., así que al instalar, tenga cuidado
con esos componentes. al instalar vigas, asegúrese de que el control deslizante de dos ejes
paralelo al eje dual de la guía del haz y ser vertical por la placa lateral de la máquina； Tenga en cuenta que la posición de la
rejilla, la posición de la rejilla debe ser coherente con el espacio de la máquina y luego coloque la viga en la máquina，
Hacer la cremallera de la viga y el engranaje elástico del motor de la máquina completamente
12
mallado, como en la figura 4‑5，Estructura de transmisión mecánica de la máquina (X、Y、Z) está terminado.
Confirmación de la instalación, probando de la misma manera que la instalación de la máquina.
Figura 4‑5
4.4 Componente eléctrico de altura
El componente de altura eléctrico se puede levantar manualmente mediante un programa PLC，al cortar la pieza de
trabajo larga o laminar, si encuentra la pieza de trabajo deformada o no horizontal, entonces podemos controlar el
levantamiento de la antorcha directamente con el botón en el panel de operación, más conveniente que el control de
altura manual，El componente de altura eléctrico se coloca en la caja,，Nuestra empresa ha terminado la instalación, el
cliente solo conecta el cable y lo sujeta
（La figura 4‑6 es el componente eléctrico de altura.）
。
13
Figura 4‑6
4.5 Conexión entre viga y alta instalación eléctrica
El cliente sacó la antorcha de la caja e instálela como se muestra en la Figura 4‑7.
Método de distinción entre cortar la tubería de oxígeno y precalentar la tubería de oxígeno: conecte bien todo el tubo,
prueba de gas, si el flujo de gas es pequeño, entonces es el tubo de precalentamiento, por el contrario si el flujo de gas es
grande, es el tubo de corte，Pruebe la línea de cresta de la antorcha, ajuste el fuego siguiendo los siguientes pasos:：
"Encienda la válvula de gas y ajuste la salida de gas al mínimo、luego encienda la válvula de oxígeno de precalentamiento y
ajuste al mínimo，luego se enciende, generalmente, el fuego estará encendido（al encender, tenga cuidado con el fuego，
no pongas las manos en la cara inferior de la antorcha，El desplazamiento hacia la izquierda o hacia la derecha de 20‑30 mm
es apropiado） ，Si el fuego no está encendido, puede aumentar el flujo de gas y oxígeno.。
Después de que el fuego esté encendido, abra la válvula de oxígeno de corte（ e válvula roja en la Fig 4‑8）para ajustar la cresta
línea，se puede ajustar en consecuencia por el grosor de la pieza de trabajo（ el ajuste de la línea de la cresta de
corte requirió una experiencia laboral considerable，recomiendo encontrar un profesional para
14
depuración, el método anterior es solo para referencia.）”La figura 4‑8 muestra la conexión.
La conexión entre la válvula de gas y el conjunto del tubo de gas es una rosca a la izquierda
Fig 4‑8 Texto detrás con ☆ El símbolo es consumible.
La siguiente imagen es el diagrama de conexión de la tubería de la antorcha, la tubería de gas, la tubería de
precalentamiento, la tubería de corte y la conexión de la viga，En estricto acuerdo con el dibujo de conexiones para
conectar, para evitar errores de conexión, lo que resulta en no cortar y otros problemas.
Método de conexión entre la viga y el componente de altura eléctrico，el usuario saca la viga
de la caja, Fig 4‑9，Figura 4‑10.
Después de que todas las piezas se conecten bien, elija la boquilla por el grosor de la pieza de trabajo, ajuste el
, gB
aB mimia re taometro
norteUtah.
CD
controlador de altura
pag4re6ssItunorte
resotFaollXaytgramoImionortenorte
comomiatnorte
Dmiw
aimirnortepr
Pensilvania
La siguiente figura 4‑11 muestra la conexión de la antorcha de llama con el controlador de altura de
capacitancia.，Conector de 2 núcleos (NO.➁) se cuelga en el aire, conexión de tubería como la Fig 4‑10。
Si el cliente desea utilizar la antorcha de plasma, quítese la antorcha de llama.（No ➂） ，poner la
antorcha de plasma en el hueco（
r No ➄） ，ajustar la verticalidad de la antorcha, No ➅ es el deflector térmico,
cómo cambiar el parámetro del controlador de altura después de cambiar la antorcha, consulte el capítulo 7
Introducción al THC.
Si el cliente desea utilizar la antorcha de llama con controlador de altura eléctrico, retire el
conector de 15 núcleos（No ➀）,el controlador de altura（No ➃） ，y asume la altura eléctrica
componente, conectar con 2 núcleos
dieciséis
Notas: el controlador de altura（No ➃）tiene dos modos: control de altura de capacitancia y control de
altura de voltaje de arco.
Si el cliente desea utilizar la antorcha de plasma, utilice el Placa de división de voltaje dentro
la máquina, como
* Conector de 3 núcleos：utilizado para conectar con salida de voltaje de arco de plasma;
Si la máquina solo tiene función de corte por llama, el puerto no se conecta, si la máquina tiene función de
corte por plasma, conéctelo con el enchufe de 3 núcleos (como la Fig. 4‑14) que ofrece nuestra empresa y
preste atención a la polaridad ;
* Conector de 4 núcleos：Se utiliza para conectarse con la señal de inicio y transferencia de plasma.；
Si la máquina solo tiene función de corte por llama, el puerto no se conecta. Si la máquina tiene función de
corte por plasma, conéctela con el enchufe de 4 núcleos (como la Fig. 4‑14) que ofrece nuestra empresa;
* Conector de 12 núcleos：utilizado para conectar con el controlador de altura；conéctelo con el cable de 12
núcleos (como Fig. 4‑15) que ofrece nuestra empresa, la salida comienza y termina hasta la viga (como Fig. 4‑16) y
la máquina（como la figura 4‑13）.
18
ChaSpagmetromimetrora5rizCmiIntroducción al controlador
5,1 ut
El controlador digital HG 612 es una nueva producción, en la que se integran muchos méritos de las
mismas producciones en casa y a bordo. El controlador puede controlar el movimiento de dos ejes, que es
apto para la aplicación de corte por llama o plasma. Este controlador es muy ligero y práctico y
a I norterpIrnorteotvmiidentificaciónrmiFsametroCmiminu o ilustración para todas las operaciones del
I5sv2erSyymiscomotyem
tambiénBEducación
armi.
física
DTaoélra
norteCDenmetro
tro ll mi
conveniencia de los usuarios. Todos los interruptores de llave están diseñados para personas y son muy
conveniente y confortable.
5.2.1 Introducción de la placa operativa
Tablero y llaves Fig5‑1
【F1】 ‑ 【F8】 ： Tecla de función en diferentes interfaces.
【S↑ /PgUP】： tecla de avance de página de la interfaz de código o Antorcha en otra interfaz
【S↓ /PgDn】 ： tecla de avance de página de la interfaz de código o Antorcha hacia abajo en otra interfaz
【F＋ /CASA】 ： Acelerar o saltar al encabezado de la línea de código
【F‑ /FINAL】 ：
Decelere o salte al final de la línea de código
【1】 ‑ 【9】： durante el proceso de corte, cambie la velocidad de corte a la relación del límite de velocidad que ha
establecido, por ejemplo, presione 【1】, cambie la velocidad de corte al 10% del límite de velocidad que ha establecido,
presione 【2】, cambie la velocidad de corte al 20% del límite de velocidad que ha establecido
19
5.2.2 Proceso de encendido e interfaz principal
Cuando se enciende, el sistema iniciará el proceso de autoexploración.：
Fig. 5‑2 autoexploración del sistema
En el proceso de inicio, hay 3 segundos para la cuenta regresiva, antes de que termine la cuenta regresiva, si se
presiona 【F2】, entrará en la interfaz de inicio del BIOS que se muestra en la Fig. 5‑3 (tome la referencia del
apéndice 2 para ejecutar el BIOS). Si presiona cualquier otra tecla, saltará la cuenta regresiva e ingresará
directamente a la interfaz de bienvenida. Si no presiona ninguna tecla, hará una cuenta regresiva hasta 0 y luego
ingresará a la interfaz de bienvenida que se muestra como Fig5‑4.
Fig 5‑3 interfaz de BIOS
20
Fig 5‑4 interfaz de bienvenida
En la interfaz de bienvenida, presione cualquier tecla para ingresar a la interfaz principal que se muestra automáticamente como
Fig5‑5:
Fig 5‑5 la interfaz principal
21
En la interfaz principal, presione 【F1】 ‑ 【F8】para las siguientes funciones： 【F1】 ：ShapeLib: presionando F1 para
ingresar a la biblioteca de formas que incluye 45 formas comunes, y la mayoría de ellas tienen el tamaño de la placa y el
tamaño del orificio.
【F2】 ：Archivos: Puede cargar archivos locales, archivos de disco U o editar, importar, exportar y eliminar códigos.
【F3】 ：PartOption: realizar acciones de espejo, rotación, ajuste de placa, disposición de placa, selección
de fila y agujero o edición de código, etc.
【F4】 ：Configuraciones: configurar todos los parámetros.
【F5】 ：Diagnosticar: incluyendo diagnóstico de puertos de entrada, diagnóstico de puertos de salida, diagnóstico de teclado, autocomprobación
del sistema, configuración de fecha y autodefinición del sistema.
【F6】 ：Acercarse: Amplía la forma en pantalla completa.
【F7】 ：ManualMove: Mueva manualmente la máquina.
【F8】 ：Cero: Borre la coordenada de X e Y antes de comenzar a cortar o después de cortar.
【X】 ：Velocidad de corte: Ajuste de la velocidad de corte.
【Y】 ：Velocidad manual: Configuración de la velocidad de movimiento manual.
【Z】 ：Corte: Configuración del valor de compensación de los cortes.
【F】 ：Manual: Configuración del modo de movimiento manual que incluye keepMov (mantener el
movimiento), StepMov (movimiento por pasos), ContiMov (continuar el movimiento). El modo
seleccionado es fondo negro.
【GRAMO】 ：StepDis: Configuración de la distancia de la longitud fija.
：Selección del modo de corte que incluye Flame Cu (corte por llama), Plasma C (corte por plasma), Ejecución de
【METRO】
demostración.
5.2.3 Índice de funciones de la interfaz principal
22
Principal
Interfaz
F1
F2
ShapeLib
F3
F4
Parte
Archivos
F5
Diagnosticar
Configuraciones
F6
F7
Acercarse
Manual
Opción
F1
F1
F2
F2
F2
Ángulo
Fuego
F3
F4
F3
F3
Formación
Plasma
F2
Diagnosticar
F3
Sistema
F6
F6
Sistema
Parámetros
Autochequeo
F7
F7
F1
F2
Parámetro
Recuperación
Respaldo
F7
Recuperación
F8
F8
Sistema
Ahorrar
F3
Definición
accelarati
en
Fecha y hora
Parámetros
F8
OK
F5
Velocidad
F7
Exportar
Revertir
Parámetro
F4
Reduce la velocidad
Diagnosticar
Importar
F6
Copiar a U
F8
OK
Moviente
F5
Teclado
F5
atravesar
F8
OK
F3
paso
Abierto
Producción
F4
línea y
F7
Moviente
Cerca
F5
Avance
F2
Seguir
Producción
Seleccione
Del Archivo
Moviente
Producción
F4
F5
mantenerse
Diagnosticar
Escala
Editar archivo
F1
Aporte
común
U disco
Buscar
F1
F1
Espejo
Archivo de disco
F8
Cero
Moverse
Definición
F4
Cifrado
F1
Aporte
F2
Producción
F3
Coordinar
F8
Ahorrar
Figura 5‑6
23
F5
Descifrado
F6
Idioma
Actualización F8
5.3 Función de corte
En la interfaz principal, presione el 【ESPACIO】para ingresar a la interfaz de corte, que se muestra a continuación:
Fig 5‑7 Interfaz de la función de corte
Muestra la trayectoria de corte de la pieza de trabajo actual, incluido el valor ranurado.
Muestra el código G que se está procesando, muestra la línea actual y la siguiente.
Muestre la velocidad de corte actual, durante el procesamiento, puede presionar las teclas numéricas del teclado
【1】 ‑ 【9】 para lograr una regulación rápida de la velocidad. Por ejemplo, presione el número【3】, la velocidad
se ajusta automáticamente al 30%; presione el número【8】 la velocidad se ajusta automáticamente al 80%.
X muestra la coordenada absoluta de la antorcha en la dirección X.
Y muestra la coordenada absoluta de la antorcha en la dirección Y.
En la interfaz de corte:
● Presione 【X】: Modifique la velocidad máxima de corte actual.
● Presione 【Y】: Modificar el carro de cambio manual de velocidad máxima actual.
● Presione 【F】: Cambie el método manual actual.
● Presione 【GRAMO】: Modificar el movimiento de larga distancia fijo de longitud fija actual.
●【COMIENZO】 (【F9】): Empiece a cortar.
●【DETENER】 (【F10】): Estacionamiento, el sistema puede suspender todas las acciones en curso.
24
●【F1】:La antorcha retrocede a lo largo de la trayectoria de corte (puerto de E / S cerrado)
●【F2】: La antorcha avanza a lo largo del camino (puerto de E / S cerrado).
●
【F3】: Regrese al punto de inicio de la antorcha de corte, es decir, el punto de inicio de la pieza de trabajo
actual.
●【F4】: Disminuya la velocidad de corte, cada disminución de la tasa de clic del 1%.
●【F5】: Aumente la velocidad de corte, cada aumento del 1% en la tasa de clics.
●【F6】: Reduzca el tiempo de precalentamiento, omita el tiempo de precalentamiento restante y el sistema registrará
automáticamente el tiempo de precalentamiento.
●【F7】: Aumente el tiempo de precalentamiento una vez 15 segundos.
●【F8】: Cuando el sistema está suspendido, para seleccionar el punto de perforación; cuando el sistema
comienza a moverse, para la amplificación dinámica.
● cuatro teclas de dirección (arriba, abajo, izquierda y derecha): cuando la pistola pase, mueva manualmente la
antorcha.
5.3.1 Índice de operación de corte
Corte
Interfaz
F1
Hacia atrás
F2 Adelante
F3 Volver a
referencia
Velocidad F4
Abajo
Velocidad F5
Arriba
F6 Precalentar
Abajo
F7 Precalentar
Arriba
F8 Saltar a
atravesar
Figura 5‑8 Índice de funcionamiento automático
25
5.3.2 Regulación de velocidad
5.3.2.1 Regulación de velocidad normal
En funcionamiento automático, o cuando el sistema está suspendido, en la interfaz de corte el sistema
puede regular la velocidad.
El panel de operación, presione【F5】o【PRE】, aumentando a una tasa por clic del 1%. 【F5】 o 【
PRE】, entonces la tasa aumentará continuamente al 100%. Incrementada al 100%, la velocidad es
"parámetros comunes" en la "velocidad de corte".
El panel de operación, presione 【F4】 o 【SIGUIENTE】, cada tasa de clic de velocidad reducida en un
1%. 【F4】 o 【SIGUIENTE】, entonces la tasa se reducirá continuamente al 1%. Reducido a una velocidad
muy lenta cuando se ejecuta para garantizar los requisitos de precisión, el sistema puede ajustar
automáticamente la velocidad en función del tamaño de los "pulsos horizontales" y "pulsos verticales", la
velocidad real puede no ser la "velocidad de corte" de 1% es mayor que 1%.
5.3.2.2 Regulación de velocidad rápida
En funcionamiento automático, o cuando el sistema está suspendido, en la interfaz de corte el sistema puede
realizar una regulación rápida de la velocidad.
En la interfaz de corte, en el panel de operación, presione las teclas numéricas 【1】 ‑ 【9】, la velocidad se
ajustará rápidamente a las cifras de porcentaje correspondientes 10 veces, por ejemplo, presione
【3】, ajuste al 30% del límite de velocidad que ha establecido, presione【8】, ajuste al 80% del límite de velocidad que ha
establecido.
5.3.3 Adelante
En la interfaz de función automática, presione la tecla【F1】 ，la máquina comienza a moverse sin un
corte real. El proceso no incluye ningún encendido, perforación ni ningún otro trabajo de E / S. La máquina
simplemente mueve la antorcha de acuerdo con la figura gráfica.
La función se puede usar para verificar el rastro y el código antes de comenzar el proceso de corte real,
o también se puede usar cuando el proceso necesita a través de la pistola. Presione la tecla roja "STOP" para
detener el proceso de corte nulo si lo desea.
5.3.4 Hacia atrás
Durante el proceso de ejecución, si desea retroceder de acuerdo con la ruta de origen (tal
vez no se cortó la tabla de hierro), puede seguir la siguiente dirección:
● Primero, presione la tecla “DETENER” para configurar la máquina en estado de pausa.
26
● En la interfaz de función automática, presione la tecla【F3】 (Atrás) para hacer funcionar la máquina
hacia atrás junto con el sendero original. Cuando la antorcha alcance la posición que necesita, presione la tecla
"STOP" para detenerla. Puede presionar la tecla【F2】 para avanzar si la máquina simplemente retrocedió
demasiado.
Aviso: la función de retroceso o avance se puede utilizar repetidamente para que la máquina alcance
una posición ideal.
● Cuando la antorcha alcance la posición que necesita, presione la tecla "INICIO" de nuevo, si la corriente
El código de corte es G01, G02 o G03, el sistema perforará automáticamente antes de realizar estos
procedimientos y luego continuará con el programa actual, si la fila actual no es G01, G02 o G03, el sistema
continuará directamente con el programa de línea actual.
5.3.5 Corte de borde / corte descentrado / retorno
Cuando la antorcha no se encuentra en la trayectoria real de la pieza de trabajo actual, se indicará lo siguiente:
Fig. 5‑9 perforación del borde
Hay dos razones que llevaron a esta situación:
(1) Cuando el parámetro común "perforación del borde" selecciona "Sí" y el siguiente procesamiento
La línea de código G es M07, el sistema se suspenderá automáticamente. En este momento, la antorcha se puede mover
manualmente a cualquier borde de la placa, presione el botón "iniciar", el sistema le indicará como se indicó anteriormente.
(2) Cuando el procesamiento está en pausa, debido a fallas mecánicas u otras razones, es necesario
27
mueva la antorcha fuera de la trayectoria real de la pieza de trabajo, aparecerá el mensaje anterior.
● Si presiona 【GRAMO】, el sistema de corte vuelve al punto de pausa, continúe cortándolo. Esto
La característica es particularmente útil para placas de acero gruesas, puede reducir el tiempo de precalentamiento y
aumentar la eficiencia de corte. Esta función es la función de perforación de bordes más utilizada.
● Si presiona【X】, el sistema considera que el punto actual es el punto en pausa, continuará cortándolo. Es decir,
el sistema compensa el punto de corte. Cuando la máquina de corte se detuvo o se produjo un corte de energía, si la
punta de corte o la placa de acero con la bandeja se han desplazado, o el usuario quisiera pensar que se trata de un
corte desplazado, puede presionar este botón.
● Si presiona【Y】, El sistema solo regresa al punto de pausa rápidamente y luego se interrumpe. Durante el
proceso de corte, si la antorcha de corte de descubrimiento falla, u otros problemas, es necesario mover la punta de
corte fuera de la región de corte para realizar una revisión. Después del mantenimiento, se puede presionar esta
tecla. Luego regrese al punto de pausa, presione el botón "inicio", el sistema automáticamente continúa cortando.
5.3.6 Volver a la función de referencia
Haga una pausa en el procesamiento, si presiona el 【F3】, entonces el sistema le indicará:
Fig.5‑10 Mensaje de retorno de referencia
Presione la tecla Enter, el sistema regresará automáticamente al punto de inicio de la pieza de trabajo,
y luego el sistema cambia automáticamente al procesamiento de la interfaz principal y espera más acciones
del usuario.
28
Fig.5‑11 interfaz de proceso principal
Durante el proceso de retorno, el usuario puede presionar el botón "Detener" para detener la operación, y
puede continuar para regresar después de presionar. 【F3】. El número de retroceso a referencia y parada no tiene
límite.
5.3.7 Regulación del tiempo de precalentamiento del gas oxígeno
● En el proceso de precalentamiento, presione la tecla INICIO (F9) para omitir el proceso de precalentamiento y
Retraso de perforación, e inmediatamente abra la señal de perforación y luego comience a cortar.
● En el proceso de precalentamiento, presione la tecla de parada (F10) para detener el precalentamiento, esperando que la tecla F9 esté
presionado de nuevo.
● En el proceso de precalentamiento, presione la tecla F6, luego el tiempo de precalentamiento se reducirá al
tiempo de precalentamiento actual gastado, y omita el proceso de precalentamiento y demora de perforación, y abra la
señal de perforación y luego comience a cortar.
Por ejemplo: el sistema original establece el tiempo de precalentamiento de 60 segundos después del corte nulo,
cuando se necesita precalentamiento, la interfaz hará una cuenta regresiva, en circunstancias normales, hasta 0, el sistema
comienza el siguiente paso de corte, pero si el sistema tiene el restante 10 segundos de tiempo de cuenta regresiva, presione
F6, luego el sistema detiene inmediatamente el precalentamiento para comenzar el siguiente paso de corte y registra el
tiempo de precalentamiento de 50 segundos, el sistema piensa automáticamente que los usuarios necesitan un tiempo de
precalentamiento de 50 segundos, el siguiente precalentamiento después del corte nulo cuando el tiempo de
precalentamiento llega a 50 segundos.
29
● En el proceso de precalentamiento, cada vez que presione la tecla F7, el tiempo de precalentamiento aumenta en 15 segundos y
el tiempo de precalentamiento mantiene el valor aumentado.
Por ejemplo: el sistema original establece el tiempo de precalentamiento de 60 segundos después del corte nulo,
durante la cuenta regresiva del sistema, cada vez que presione F7, en la interfaz la cuenta regresiva aumenta en 15 segundos,
y la próxima vez que necesite precalentar, el tiempo de precalentamiento inicial ser de 75 segundos.
5.3.8 Selección del punto de perforación
Antes de comenzar a cortar o de hacer una pausa en el corte, la tecla de función F8 indica "seleccionar nueva
perforación", luego presione F8, el sistema le indicará:
Fig.5‑12 seleccione nueva perforación
Si presiona ESC, el sistema devolverá la interfaz de corte. Si presiona ENTER, el sistema
volverá a indicar:
30
Fig. 5‑13 mensaje de perforación
El punto de perforación se puede introducir manualmente en este momento. También puede presionar ESC para salir sin el
punto de perforación de entrada manual, y luego presionar las teclas de flecha izquierda y derecha para seleccionar el punto de
perforación.
5.3.9 Amplificación dinámica
Después del inicio del corte, el F8 en la interfaz de corte se convertirá en "amplificación
dinámica", luego presione la tecla F8, amplificará el gráfico de procesamiento en pantalla completa y
seguirá dinámicamente.
● Presione la tecla F8 continuamente, el sistema amplificará progresivamente el gráfico.
● Presione ESC para salir de la pantalla amplificada y volver a la interfaz de corte.
5.3.10 Salida de corte
Cuando la operación de corte no termina y la máquina de corte también está en condición de
pausa, si presiona 【Esc】, el sistema preguntará si abandonó la operación de corte. Si presiona【
Ingresar】, el sistema saldrá, y si presiona 【Esc】el sistema no saldrá, entrará en la interfaz
automáticamente y continuará con la operación de corte en el lugar actual.
31
Fig.5‑14 Dejar de cortar
5.3.11 Ir a cuadro
Fig 5‑15 Prueba de cuadro
Antes de trabajar, presione la tecla Espacio para ingresar a la interfaz de corte，Ahora F3 es la función de prueba de
cuadro. El controlador irá a lo largo del marco. El punto de inicio está a la izquierda y abajo.
32
5.4 Opciones de piezas
Antes de comenzar a cortar, puede utilizar "F3 PartOption" en la interfaz principal. Presione F3 para ingresar al menú
de opciones de la pieza：
Fig 5‑16 Opciones de piezas
5.4.1 Espejo XY
Presione F1, el sistema le indicará:
Presione F1 para reflejar a lo largo del eje horizontal (eje X)
Presione F2 para reflejar a lo largo del eje vertical (eje Y) Presione
ESC para salir de la operación de espejo
5.4.2 Ajuste de ángulo
Presione F2, el sistema le indicará:
33
Presione F1 para ajustar la placa de acero Presione
F2 para ingresar el ángulo directamente Presione
ESC para salir del ajuste de ángulo
5.4.2.1 Ajuste de la placa de acero
Después de ingresar al menú de ajuste de la placa de acero, el sistema le indicará:
Aquí, puede mover manualmente la punta de corte al borde de un lado o una esquina de la placa. Cuando la
punta de corte se haya movido a una buena posición, presione【X】 para establecer el punto actual como punto de
inicio de la corrección.
Y luego muévase manualmente a lo largo de la punta de corte, siempre que se mueva hacia los bordes del
lado. Después de asegurar los dos puntos lo suficientemente lejos y dos puntos en el mismo lado de la placa en la
misma línea y presione【Y】. El sistema calculará automáticamente el ángulo de compensación actual de la placa,
y luego rotar automáticamente los gráficos.
Antes de ajustar
Después de ajustar
34
Después de ajustar, el sistema preguntará si desea regresar al punto de inicio, si presiona [ENTER],
el sistema regresará al punto de inicio de la operación, si presiona [ESC], el sistema no hará nada
más que volver al gráfico interfaz.
Fig5‑17 Regrese al punto de inicio después de ajustar
5.4.2.2 Introducir ángulo
Cuando se conoce el ángulo de la pieza de trabajo actual, puede ingresar el ángulo:
Ingrese el ángulo
Después de ingresar manualmente el ángulo, presione [ENTER] para asegurarse de que el gráfico rotará con el ángulo
correspondiente. Ángulo positivo significa girar en sentido antihorario, mientras que negativo significa girar en sentido
horario. Presione [ESC] para salir del ajuste de ángulo.
35
5.4.3 Matriz
En el menú de opciones de piezas, presione [F3], el sistema le indicará como se muestra en la Fig. 5‑18, hay
tres formas de ordenar, ordenar en matriz, ordenar escalonadas, ordenar en pila.
La figura 5‑18 elige el método de organización
Presione [F1] para continuar con la organización en matriz:
Fig 5‑19 organizar en matriz
36
El resultado se muestra en la figura 5‑20.
Fig 5‑20 resultado de ordenar en matriz
Presione [F2] para ingresar al arreglo escalonado:
Fig 5‑21 arreglo escalonado
37
El resultado se muestra en la figura 5‑22:
Fig 5‑22 resultado de la disposición escalonada
Presione [F3] para ingresar la disposición en la pila:
Fig 5‑23 organizar en Nest
38
El resultado se muestra en la figura 5‑24:
Fig. 5‑24 resultado de la disposición en el nido.
5.4.4 Acercar / Alejar
En el menú de opciones de piezas, presione [F4] (acercar / alejar), el sistema le indicará como figura 5‑25:
Fig 5‑25 establecer escala
39
Después de ingresar la escala, presione [Enter], luego el sistema acercará o alejará automáticamente el
gráfico cuando se verifique que el parámetro sea correcto.
5.4.5 Seleccionar fila / número
En el menú de opciones de pieza, presione [F5] para ingresar a la selección de fila / número, el sistema le indicará:
Fig. 5‑26 seleccione Línea / Perforar
5.4.5.1 Seleccionar fila
Presione [F1] para seleccionar el número de hileras con las que comenzar a cortar, el sistema le indicará:
Fig. 5‑27 mensaje para seleccionar una fila
40
Aquí, puede ingresar directamente el número de fila o presionar ENTER para ingresar a la interfaz y presionar
← o → para seleccionar la fila.
Fig. 5‑28 seleccionar fila
Después de seleccionar la fila, presione F8 para confirmar.
5.4.5.2 seleccionar número
La operación es similar a la operación de selección de filas.
5.4.5.3 operación después de seleccionar fila / número
Después de seleccionar la fila o el número, presione F8 continuamente para salir a la interfaz principal.
Presione ESPACIO para ingresar a la interfaz de corte, hay dos tipos de operación:
1 pasar de la posición actual a la nueva posición y luego cortar
Presione F1 en la interfaz de corte, el sistema se ejecutará directamente a la posición de la fila o
número seleccionado sin cortar, luego hará una pausa y esperará la siguiente operación.
Presione INICIO en la interfaz de corte, el sistema le indicará:
41
Fig. 5‑29 operación después de seleccionar fila / número
Presione Y, el sistema también se moverá directamente a la fila y el número seleccionados, luego hará una pausa
y esperará la siguiente operación.
2 Cortar desde la posición actual
Después de la indicación de la Fig. 5‑29, presione X, luego el sistema comenzará a cortar desde la posición
actual.
5.4.6 Restaurar
Si desea cancelar todas las operaciones con gráficos, incluidos espejo, rotación, ajuste, escala y matriz,
presione [F7] en el menú de opciones de la pieza, el sistema volverá automáticamente al original.
estado de los gráficos.
42
5.5 Función manual
En la interfaz automática, presione 【F7】 (Manual) para ingresar a la interfaz de función manual, que se muestra en la
Fig. 5‑30:
Fig 5‑30 Interfaz de función manual
La velocidad en el estado manual está controlada por los parámetros de movimiento manual. Durante el
proceso de la función de movimiento fijo, puede ajustar la velocidad mediante la tecla de aceleración o
desaceleración. En la interfaz manual, presione la tecla numérica, la velocidad de corte cambia a una relación que
es 10 veces la cifra correspondiente del límite de velocidad que ha establecido, por ejemplo, presione【3】, cambie
la velocidad de corte al 30% del límite de velocidad que ha establecido, presione 【8】, cambie la velocidad de corte
al 80% del límite de velocidad que ha establecido.
5.5.1 Función de movimiento fijo
Cuando ingresa a la interfaz manual, la opción predeterminada es la función de movimiento continuo.
Presione la tecla【F1】 para ir a la función de movimiento fijo. En este momento, el sistema se moverá
hacia la dirección especificada si se presiona cualquier tecla de directorio, y cuando se suelte la tecla de
directorio, el sistema se detendrá.
5.5.2 Función de movimiento continuo
43
Cuando esté en la interfaz manual, presione F2 para ingresar a la interfaz de función de movimiento
continuo. En este momento, el sistema se moverá hacia la dirección especificada si se presiona y luego se suelta
cualquier tecla de directorio, y cuando se presiona la tecla de directorio o la tecla de parada, el sistema se
detendrá.
5.5.3 Movimiento de longitud fija
En la interfaz manual, presione F3 para ingresar a la interfaz de movimiento de longitud fija. El
sistema solicita ingresar la longitud fija:
Fig 5‑31 Ingrese la longitud fija
Después de ingresar la longitud fija, presione ENTER. Presione cualquier tecla de dirección y luego suelte,
el sistema se moverá la longitud fija hacia la dirección, en el proceso de movimiento, cuando se presione cualquier
tecla de dirección o tecla de parada, el sistema dejará de moverse.
5.5.4 Recuperación del punto de interrupción
Para garantizar que el punto de interrupción funcione correctamente, debe cumplir las siguientes
condiciones:
1. Cuando el sistema está en pausa, el sistema automáticamente considerará el punto de pausa como el punto de
interrupción actual y lo recordará.
2. Cuando el sistema está en proceso de incisión, la señal del punto de interrupción se conecta con el
44
Entrada de alarma urgente, cuando la energía está apagada, el sistema considerará el punto de apagado como el punto de
interrupción y lo recordará.
Cuando necesite procesar después del punto de interrupción, después de que el sistema se encienda, no mueva la
antorcha, presione F7 en la interfaz principal para ingresar a la interfaz de función manual, luego presione F7 para recuperar
el punto de interrupción. Después de recuperarlo, si la antorcha no se ha movido y está en la posición cuando la energía está
apagada, presione el teclado INICIAR, el sistema procesará directamente.
Una vez que se recupera el punto de interrupción, si la posición está fuera de la original, puede
mover la antorcha al punto original manualmente o dándose cuenta eligiendo filas o números.
(Consulte el capítulo 5.4.5 Selección de filas y números). El método es: elija detener la incisión, mueva
la antorcha al punto original manualmente, elija la fila más cercana eligiendo la selección de fila (o
selección de número), presione “INICIO”, luego el sistema mostrará en la Fig. 5‑32:
Fig 5‑32 restablecer el punto de interrupción
Presione G, el sistema comenzará a incidir desde el punto que está después de moverse, y después
volviendo a la posición antes de que se mueva la antorcha, procesará de acuerdo con la curva normal.
Presione X, considerando la posición después de moverse como la posición antes de moverse, y luego
procese.
Presione Y, muévase de la posición después de moverse a la posición antes de moverse, luego espere la
siguiente operación.
45
5.6 Operación de archivos
El sistema admite código de corte que tiene posfijo txt y CNC. Y la capacidad máxima es 1 M, la
mayor cantidad de filas es 10000 líneas. Puede editar, compilar, eliminar, exportar documentos
internos, también puede importar el archivo en el disco U al sistema.
En la interfaz principal, presione la tecla【F2】 (código) para ingresar a la interfaz de código de máquina local, que se muestra a
continuación:
Fig 5‑33 interfaz de código
5.6.1 Archivos en el disco duro
En la interfaz de administración de archivos, presione F1 para ingresar a la lista de archivos de hardware, como se muestra en la Fig. 6.1, el
sistema solo enumera la carpeta, el archivo TXT y el archivo CNC.
Presione F4, si la posición actual del cursor es un archivo txt o un archivo cnc, puede editarlos.
Consulte el capítulo 6.5 sobre cómo editar archivos.
Presione F5, si la posición actual del cursor es un archivo txt o un archivo cnc, puede eliminarlos.
Presione F6, si la posición actual del cursor es un archivo txt o un archivo cnc, puede copiar el archivo
actual al disco flash cuando esté conectado a la interfaz USB.
Presione F7, si la posición actual del cursor es un archivo txt o un archivo cnc, puede obtener una vista previa del
gráfico actual.
46
Fig 5‑34 Vista previa gráfica
Presione F8, si la posición actual del cursor es un archivo txt o un archivo cnc, puede importar el archivo
actual al sistema, después de la importación, el sistema volverá a la interfaz principal.
5.6.2 Archivos en el disco U
En la interfaz de código, presione la tecla【F2】para ir a la interfaz U Disk.
En la interfaz de U Disk, elija el código de corte correspondiente, presione 【F6】, el sistema
guardará este código en los documentos internos.
Avisos: cuando abre un archivo en el disco U, debe guardarlo como el código de máquina local antes de comenzar a
cortar. Cuando se guardan los documentos del disco U, el nombre del archivo se almacena automáticamente, como se
muestra en la Figura 5‑35:
47
Fig 5‑35 guardar archivos de disco U
Cuando ingrese el nombre del archivo, si no desea cambiar el nombre del archivo, puede presionar
directamente 【Ingresar】 preservar; o modifique el nombre del archivo y luego presione【Ingresar】 ahorrar. Si el
mismo archivo con nombre ya ha salido, el sistema solicita:
Fig 5‑36 Documentos de reemplazo
48
Si desea reemplazar los documentos internos, presione【Ingresar】, si desea cambiar el nombre del archivo,
presione 【Esc】, cambie el nombre del archivo y luego guárdelo.
5.6.3 Archivo de búsqueda
En la interfaz de administración de archivos, presione la tecla【F3】para buscar un archivo. Puede ingresar todo o parte del nombre del
archivo, luego presione【Ingresar】, y el sistema listará todos los archivos que incluyen la palabra de entrada o el nombre del archivo.
Fig 5‑37 archivo de búsqueda
5.6.4 Editar código
En la interfaz de código de máquina local, mueva el cursor al archivo que desea editar, luego presione
【F4】para ingresar a la interfaz de edición.
Al ingresar los caracteres, algunas teclas son teclas de reutilización. Presione estas teclas directamente, ingrese los
caracteres debajo del botón. Si primero presione【Cambiar】 tecla, suelta la 【Cambiar】 y luego presione el botón Shift
Multiplexing, luego ingrese los caracteres en el botón. O presione ambos【Cambiar】 y reutilizar las teclas, luego ingrese los
caracteres en el botón.
Al editar el código, presione【F2】puede insertar una nueva línea después de la línea actual, y presione【F3】
para borrar la línea actual. prensa【F + Inicio】 , el cursor se movió automáticamente a la primera
49
carácter de la línea de edición actual, presione el 【Defenderse】, el cursor se movió automáticamente al último
carácter de la línea actual.
Cada línea de edición admite un máximo de 128 caracteres.
Cuando abre un archivo en el disco U o un archivo de código nuevo, debe guardarlo como el código de máquina local antes
de comenzar a cortar. De lo contrario, no podrá utilizar la función de recuperación del punto de interrupción ni la función de
protección de apagado.
Después de editar el código, presione 【F8】para guardar el código.
5.6.5 Código nuevo
En la interfaz de edición de código (referencia 5.6.4 editar código), puede presionar la tecla【F4】para crear un nuevo archivo para
ingresar su propio código, como se muestra en la Fig. 5‑38.
Fig 5‑38 nuevo código
5.6.6 Compilar código
Después de crear un nuevo código o editar el código, si desea saber que el código es válido o no, en la
interfaz de edición, presione 【F1】,puede compilar código para comprobar si el código es correcto.
50
5.7 Configuración de parámetros
En la interfaz principal, puede obtener la interfaz de parámetros presionando la tecla【F3】 (Paraca). La
interfaz de función de parámetro se muestra en la Fig. 5‑39.
Fig5‑39 Interfaz de parámetros
Puede configurar cinco tipos de parámetros en la interfaz de parámetros:
1) Parámetros comunes: velocidad de corte, velocidad de movimiento manual, velocidad de movimiento G00, tamaño de corte
espacio, velocidad de esquina, tipo de corte, habilitación de corte de borde, precalentamiento de retención.
2)
Parámetros de llama: todos los parámetros utilizados en el corte de gas oxígeno
3)
Parámetros de plasma: todos los parámetros utilizados en el corte por plasma
4)
Parámetros de marcado: encendido, parámetros del ciclo de perforación, compensación de polvo seco
Parámetros del sistema: puede configurar los pulsos del sistema, el límite de velocidad máxima, los parámetros del motor y los
parámetros del límite suave.
5.7.1 Parámetros comunes
Son los parámetros del favorito en la Fig. 5‑39.
Velocidad cortante: la velocidad máxima de corte, la unidad es mm / m.
Velocidad de movimiento manual: la velocidad de movimiento del soplete de corte en manual, la unidad es mm / m.
Velocidad de movimiento G00: la velocidad de la antorcha de corte cuando se ejecuta G00 o la antorcha de corte vuelve a
51
la referencia o alguna otra ocasión, la unidad es mm / m.
Corte: De acuerdo con el ancho del espacio de corte, los usuarios configuran la compensación del espacio de corte (el valor
debe ser la mitad del espacio de corte) para garantizar la precisión dimensional, el sistema generará un nuevo camino
automáticamente para compensar la pieza de trabajo. Antes de cortar una pieza de trabajo, puede modificar el valor del
espacio de corte; una vez que comience a cortar, no se le permite modificar el valor.
Velocidad de esquina: El grosor de la placa afecta la velocidad CA / CC de la punta de corte cuando se mueve. El
ángulo entre el final de la dirección tangencial de una línea de punto de corte y la dirección de la línea tangente del
comienzo del siguiente punto de corte y el grosor de la placa determina la velocidad de la punta de corte en la
transición.
Si la velocidad de corte normal es V, el ángulo es α, el espesor de la placa es h, entonces la velocidad de la punta de corte en el
momento de la intersección es VX
Vx=
αh
50π
V
Darse cuenta: La unidad es mm. El grosor máximo de la placa es de 100 mm, si más de 100 mm también se
consideran 100 mm
Tipo de corte: Hay dos tipos de corte: gas combustible de oxígeno y parámetros de plasma. Puedes
presionar【←】o 【→】para cambiar con ellos.
5.7.2 Parámetros de llama
Los parámetros de combustible de oxígeno, en la Fig. 5‑40, controlan el tiempo de retardo en la operación de IO y si usan un
ajuste alto.
52
Fig5‑40 Parámetros de llama
Tiempo de ignición: el tiempo de retardo de la apertura de la E / S de encendido.
Tiempo de precalentamiento bajo: El tiempo de precalentamiento antes de perforar la placa de acero. Ingrese cualquier
número positivo, la unidad es s. Durante el proceso de precalentamiento a baja presión, puede prolongar el tiempo de
precalentamiento presionando la tecla "detener", luego el tiempo de precalentamiento se retrasará hasta que presione la tecla "inicio"
para iniciar el retardo de precalentamiento de alta presión.
Alto tiempo de precalentamiento: Como Tiempo de precalentamiento bajo excepto abrir IO diferente.
Perforar 1 vez: Tiempo de perforación con gas combustible a baja presión. Ingrese cualquier número
positivo, la unidad es s.
Perforar 2 veces: Tiempo de perforación con gas combustible de media presión. Ingrese cualquier número positivo,
la unidad es s.
Perforar 3 veces: Tiempo de perforación con gas combustible a alta presión. Ingrese cualquier número
positivo, la unidad es s.
Tiempo de escape: La demora de apagar el gas de oxígeno para abrir el escape. Ingrese cualquier número
positivo, la unidad es s.
Tiempo de encendido de la antorcha: Cuando se apaga el gas de oxígeno, es hora de que se levante la antorcha. Ingrese cualquier
53
número positivo, la unidad es s.
Tiempo de inactividad de la antorcha: Cuando se apaga el gas oxígeno, es hora de que se apague la antorcha.
Ingrese cualquier número positivo, la unidad es s.
Perforar el tiempo: Es hora de que la antorcha se levante durante la perforación. La diferencia entre
Tiempo de antorcha y Perforar el tiempo es eso: Tiempo de antorcha significa el tiempo que la antorcha necesita
para levantarse cuando necesita moverse a otro lugar después de que finaliza el corte actual; mientras que la
Perforar el tiempo significa el tiempo que la antorcha necesita para levantarse después del precalentamiento en el
ciclo fijo de perforación.
Perforar el tiempo de inactividad: Es hora de que la antorcha se detenga en la perforación. La diferencia entre
Tiempo de inactividad de la antorcha y Perforar el tiempo es eso: Tiempo de inactividad de la antorcha significa el
tiempo que la antorcha necesita para apagarse antes de precalentar; mientras que laPerforar el tiempo significa el tiempo
que la antorcha debe apagarse después de terminar Tiempo de antorcha y apertura cortando oxígeno en el ciclo fijo de
perforación.
Ajuste de THC: Según la configuración del dispositivo del usuario, elija si desea utilizar o no el cuadro
de ajuste alto.
5.7.3 Parámetros de plasma
Como se muestra en la figura 5‑41, estos son parámetros de plasma, que están relacionados con la precisión del eje
de transmisión de la máquina.
Fig 5‑41 parámetros del plasma
54
Tiempo de arco：Antes de que comience el arco, el sistema debe esperar. En este punto, todas las E / S de salida están
apagadas. Ingrese cualquier número positivo, la unidad es s.
Perforar el tiempo: Tiempo de perforación. Ingrese cualquier número positivo, la unidad es s.
Tiempo de encendido de la antorcha: Cuando se apaga la prensa de arco, el tiempo para que la antorcha se levante. Ingrese cualquier
número positivo, la unidad es s.
Tiempo de verificación de arqueo: Ingrese cualquier número positivo, la unidad es s. Si no se detecta ninguna señal
de retroalimentación de arco exitoso que comienza dentro del tiempo de detección, el sistema genera un mensaje de error y
finaliza el trabajo actual de corte, según los puntos de interrupción de la memoria para retirarse del programa.
Tiempo de comprobación de posición: Ingrese cualquier número positivo, la unidad es s. Tiempo de retraso del éxito de la comprobación
de posición.
Posicionar tiempo: Ingrese cualquier número positivo, la unidad es s. Antes de posicionar, verifique el tiempo para
que la antorcha se levante.
Arco cerrado: Al establecer la tasa de X%, abra el puerto de salida, cierre la señal de prensa de arco, para evitar que el
acero se derrita bajo la punta de corte de baja velocidad debido a que la temperatura es demasiado alta.
Distancia para cerrar el arco: en la distancia mínima de la línea de corte del segmento inicial
o segmento final, cierre los aumentos de voltaje del arco.
Pierde retardo de arco: detectar el tiempo de retardo de la retroalimentación del arco roto, si
todavía no hay entrada de voltaje de arco, la situación se considera arco roto. Este parámetro puede
evitar efectivamente la alerta de arco roto debido a la sensibilidad de la detección de arco roto en los
métodos de corte con plomo, esto garantiza la continuidad del corte y evita la interrupción de alerta
frecuente.
Ver habilitación de arco: Detección en tiempo real de la señal de voltaje del arco en el proceso de corte.
Si se configura "sí", en el proceso de corte, el sistema detecta la señal de retroalimentación de voltaje del
arco en tiempo real. Si no detecta la señal, el sistema finaliza el trabajo actual de corte, según los puntos de
interrupción de la memoria para retirarse del programa.
Si instala un "No", entonces en el proceso de corte no detecta la señal de retroalimentación del voltaje del arco.
5.7.4 Parámetros del sistema
Los parámetros del sistema, como se muestra en la Fig. 5‑42, están relacionados con la precisión del eje de
transmisión de la máquina.
55
Figura 5‑42
Parámetros del sistema
Pulso del eje horizontal: El número de pulsos que el sistema necesita generar cuando el
la máquina se mueve 1 mm hacia el eje X, manteniendo 3 dígitos como máximo después del punto decimal.
Pulso de eje vertical: El número de pulsos que el sistema necesita generar cuando la máquina se mueve 1
mm hacia el eje Y, manteniendo 3 dígitos como máximo después del punto decimal.
Velocidad máxima de corte: la velocidad máxima de corte, la unidad es mm./m.
Velocidad máxima G00: la velocidad máxima permitida al cortar las puntas al ralentí.
Límite de arco pequeño: Velocidad máxima al cortar un pequeño arco.
Definición de arco pequeño:
0 mmpm <velocidad de corte <2000 mmpm 2000
arco pequeño = 5 mm
mmpm <velocidad de corte <4000 mmpm 4000
arco pequeño = 10 mm
mmpm <velocidad de corte <6000 mmpm 6000
arco pequeño = 15 mm
mmpm <velocidad de corte <8000 mmpm 8000
arco pequeño = 20 mm
mmpm <velocidad de corte <10000 mmpm 10000
arco pequeño = 25 mm
mmpm <velocidad de corte <12000 mmpm 12000
arco pequeño = 30 mm
mmpm <velocidad de corte <15000 mmpm
arco pequeño = 35 mm
Tiempo de ajuste de llama: todo el tiempo para que el sistema se acelere desde su velocidad de inicio hasta la
56
velocidad de corte esperada.
Tiempo de ajuste de plasma: en el corte por plasma, desde el momento en que el motor arranca hasta el momento
en que el motor alcanza la velocidad de corte.
Tiempo de parada de emergencia: Cuando se encuentra la entrada de parada de emergencia, el tiempo para bajar
de la velocidad actual a cero.
Velocidad de inicio: la velocidad del sistema cuando comenzó a arrancar. Generalmente no es necesario que arranque desde
0, el motor permitirá una velocidad de arranque.
Coordenada máxima: La máxima coordenada positiva que la máquina puede alcanzar horizontalmente. Su
unidad es mm (milímetro). Si la coordenada actual excede el valor, el sistema dejará de funcionar.
Coordenada mínima: La coordenada negativa mínima que la máquina puede alcanzar horizontalmente. Su
unidad es mm (milímetro). Si la coordenada actual es menor que el valor, el sistema dejará de funcionar
5.7.5 Importación de parámetros
En la interfaz de configuración de parámetros, presione F6 para importar los parámetros. Los parámetros
deben satisfacer dos condiciones:
1. Los parámetros exportados desde el sistema de control de la máquina de incisión (consulte 5.7.6 Exportación de
parámetros) deben cumplir con el formato especificado. El formato de archivo es F2300.DAT
2. El archivo debe almacenarse en la carpeta raíz del disco flash que está conectado al
Interfaz USB.
Cuando se cumpla la condición anterior, en la Fig. 5‑43, presione Enter para confirmar, y luego podrá
importar los parámetros de respaldo al sistema.
57
Fig 5‑43 Importación de parámetros
5.7.6 Exportación de parámetros
Una vez finalizada la configuración de parámetros, presione F7 en la interfaz de configuración de
parámetros para exportar los parámetros, debe conectar el disco flash a la interfaz USB antes de exportar.
En la interfaz que se muestra en la Fig. 5‑44, después de presionar Enter, los parámetros se guardarán
automáticamente en la carpeta raíz del disco flash, el nombre del archivo es F2300.DAT
Fig 5‑44 Exportación de parámetros
58
5.7.7 Guardar parámetros
Después de la modificación del parámetro, presione 【F8】 para guardar, que se muestra en la Figura 5‑45
Fig 5‑45 Parámetros del sistema
Nota：cuando se ha modificado algún parámetro，debe realizar la operación de preservación para
mantener la modificación válida, o el sistema tomará los parámetros originales.
59
5. 8 Función de diagnóstico
Fig 5‑46 Interfaz de diagnóstico
Puede diagnosticar la E / S y el teclado en la interfaz.
5.8.1 Índice de la interfaz de diagnóstico
60
F5
Diagnóstico del sistema
F1
Diagnóstico de entrada
Salida F2
Diagnóstico
F5
Teclado
Diagnóstico
F6
Autoprueba del sistema
F7
Fecha y hora
F8
Definición del sistema
F1
Parámetros
Reiniciar
Parámetros F2
Respaldo
F3
Definición
F4
Cifrado
F5
Decrption
F6
Idioma
5.8.2 Diagnóstico de entrada
El sistema leerá la información de E / S actual cuando presione【F1】 (Actualizar) para actualizar la interfaz y mostrar el
estado de todos los IO. “Encendido” significa que la entrada es efectiva y “Apagado” significa que la entrada no es
efectiva.
61
5.8.3 diagnóstico de salida
En la interfaz de diagnóstico, presione 【F2】para ingresar a la interfaz de diagnóstico de salida，como se muestra en la figura 5‑47
Fig 5‑47 Diagnóstico de salida
prensa 【↑】, 【↓】, 【←】, 【→】, puede mover el cursor al puerto de salida correspondiente,
presione 【 F3 】
para abrir el puerto de salida correspondiente, presione 【 F4 】
para cerrar el
salida correspondiente. ● representa la salida válida, ○ representa la salida no válida.
5.8.4 Diagnóstico de pulsación de tecla
En la interfaz de diagnóstico, se mostrará un valor de clave detrás de "KEY:", siempre que la clave esté
presionado.
Fig 5‑48 Diagnóstico del teclado
62
5.8.5 Autocomprobación del sistema
En la interfaz de diagnóstico del sistema, presione F6 para ingresar a la interfaz de autocomprobación del sistema.
Fig 5‑49 Autocomprobación del sistema
Si la autocomprobación es correcta, el sistema mostrará"Pase de autocomprobación",
Si la autocomprobación está inactiva, habrá el siguiente tipo de alarma:
DSP Dual ram es error
ARM Dual RAM es error
Cuando se encuentre con estas situaciones, apague y reinicie después de aproximadamente medio
minuto. Si la situación sucedió en la máquina que ha estado funcionando durante mucho tiempo,
abra el chasis y limpie el polvo.
5.8.6 Fecha y hora
Presione F7 en la interfaz de diagnóstico del sistema para configurar la fecha y la hora
63
Fig 5‑50 Hora del sistema
Mueva el cursor a la fecha, hora o semana correspondiente, presione 【↑】 或 【↓】 para ajustar
el tiempo
5.8.7 Definición del sistema
En la interfaz de diagnóstico del sistema, presione F8 para ingresar a la interfaz de definición personalizada del sistema, en la interfaz,
puede configurar la E / S de entrada, la E / S de salida o las coordenadas del sistema, también restablecer o hacer una copia de
seguridad de los parámetros y un interruptor de llave entre inglés o chino.
5.8.7.1 Copia de seguridad y restauración de parámetros
Copia de seguridad de los parámetros: El proceso de copia de seguridad de los parámetros es, en la interfaz principal,
presione F5 (Diagnóstico del sistema), F8 (Definición del sistema), F2 (Copia de seguridad de los parámetros). El sistema
necesitará el código, luego de ingresar el código “1396”, presione Enter, el sistema importará los parámetros
predeterminados. En el siguiente proceso, si se modifican los parámetros o alguno de ellos se rompe, restablezca los
parámetros. Advertencia: después de ajustar el equipo, haga una copia de seguridad de los parámetros.
Restablecimiento de parámetros: el proceso de restablecimiento de los parámetros es presionar F5 (Diagnóstico del sistema) en la interfaz
principal, F8 (Definición del sistema), F1 (Restablecimiento de parámetros).
Advertencia: Después de reiniciar con éxito, reinicie el sistema.
64
5.8.7.2 Definición de entrada
El controlador podría cambiar la definición de IO, incluido el cambio del orden del número de IO, el tipo de IO
(normalmente abierto o cerrado) según las necesidades del usuario. En la interfaz de definición personalizada del
sistema, presione F3 para ingresar a la interfaz de definición, presione F1 para ingresar a la interfaz de definición de
entrada. Como se muestra en la figura 5‑51.
Fig 5‑51 definición de entrada
En la interfaz presione 【↑】 、 【↓】 、 【←】 、
【→】, mueva el cursor a la posición
que necesita cambiar, presione 【Página arriba】 或 【Página abajo】para cambiar el número de la entrada,
presione 【Ingresar】para cambiar el tipo de entrada.
Si el tipo de entrada externa está normalmente cerrada, configure el tipo de E / S en ●, si el tipo está
normalmente abierto, configure el tipo de E / S en ●.
5.8.7.3 Definición de salida
El controlador podría cambiar la definición de IO, incluido el cambio del orden del número de IO, el tipo de IO
(normalmente abierto o cerrado) según las necesidades del usuario. En la interfaz de definición personalizada del
sistema, presione F3 para ingresar a la interfaz de definición, presione F1 para ingresar a la interfaz de definición de
entrada. Como se muestra en la figura 5‑52.
sesenta y cinco
Fig 5‑52 definición de salida
En la interfaz presione 【↑】 、 【↓】 、 【←】 、
【→】, mueva el cursor a la posición
que necesita cambiar, presione 【Página arriba】 或 【Página abajo】para cambiar el número de la Salida,
presione 【Ingresar】para cambiar el tipo de Salida.
El tipo de salida es el tipo de salida de transistor de drenaje abierto. tipo● significa que si la señal de salida
es efectiva, el transistor está encendido. tipo● significa que la señal de salida es efectiva, el transistor está
que
apagado.
5.8.7.4 Definición de coordenadas
El sistema podría proporcionar una definición de E / S para el usuario. Como se muestra en la figura 5‑53
66
Fig 5‑53 Definición de coordenadas
En la interfaz, presione Enter repetidamente para cambiar entre 8 tipos de coordenadas. Presione F8 para
ahorrar.
5.8.7.5 Motor
Fig 5‑54 Dirección del motor
67
Presione la tecla Arriba o Abajo para mover el cursor al motor correspondiente, la dirección de movimiento
del motor se puede cambiar entre CW y CCW presionando ENTER.
5.8.7.6 Opción
5.8.7.6.1 Mando a distancia
Fig 5‑55 Opción
Mover el cursor al tipo de mando a distancia，el Tipo se puede cambiar en NO, P2P, 8421 presionando la
tecla Izquierda o Derecha.
5.8.7.6.2 Tipo de coordenadas y tipo de coordenadas IJ Como figura 5‑56，La coordenada predeterminada y IJ
se pueden cambiar entre Relativo y Absoluto.
5.8.7.6.3 Métricas y pulgadas como en la figura 5‑56，La unidad predeterminada
puede ser métrica o pulgadas.
5.8.7.7 Idioma
En la interfaz principal, presione【F5Diagnose】 、 【F8Systemdef】 ， 【F6Lan】, el idioma puede ser
cambiado en chino, inglés y francés。
68
5.9 Gráfico
En la interfaz principal, presione【F1】 (ShapeLib) para ingresar a la interfaz gráfica，se muestra de la siguiente manera:
Fig 5‑56 primera página del gráfico
Puedes presionar 【↑】 、
【↓】
、 【←】 、 【→】para elegir un gráfico diferente.
5.9.1 Elegir gráfico
En la interfaz de inicio del gráfico, mueva el cursor al gráfico requerido, presione 【F8】 para confirmar, como se
muestra en la Fig. 5‑57:
69
Fig 5‑57 Interfaz de tamaño de chip
Puedes presionar【 ↑】 、 【↓】 、
【←】 、【→】para modificar tamaños, después de la modificación, presione 【F8】 a
confirmado.
Presione cualquier tecla para regresar a la interfaz de procesamiento de gráficos como se muestra en la Fig. 5‑10.
5.9.2 Tamaño de la película / orificio
En la interfaz de la Fig. 5‑58, puede presionar 【F2】para elegir el tamaño del agujero, que se muestra en la Fig. 5‑58:
70
Fig 5‑58 tamaño del orificio
Modificar tamaños como modificar tamaños de chips. Después de la
modificación, presione【F8】 para confirmar.
Presione cualquier tecla para regresar a la interfaz de procesamiento de gráficos como se muestra en la Fig. 5‑10.
Nota: Los siguientes gráficos no tienen tamaños de orificios:
Ranura en línea recta, Ranura en bisel, Corte en línea recta, Corte vertical, Agujero en rotundidad, Ventana
rectangular, Agujero en rectángulo, Cuatro agujeros en rotundidad, Agujeros en la brida, Cuatro agujeros en rec,
Cuatro agujeros en Fileteado esquina rec, Cinco agujeros en rec, "Cinco agujeros en esquina redondeada rec,
trapezoide curvo, polígono curvo, forma de prueba, forma de cuadrícula.
71
5.10 El uso de BIOS
Cuando el sistema se enciende, se mostrará
y como se muestra en la Fig. 5‑59.
Fig 5‑59 encendido
Cuando presione F2 antes de que el sistema cuente hacia atrás hasta 0, el sistema ingresará al BIOS. Si se
presionan otras teclas, el sistema ingresará antes de realizar la cuenta regresiva hasta 0.
Fig 5‑60 Interfaz BIOS
5.10.1 Actualización del sistema
72
Después de ingresar al BIOS, presione F1 para actualizar el sistema, debe cumplir las siguientes
condiciones:
El disco flash está conectado al sistema.
Debe haber el archivo de actualización de UserApp.exe en la carpeta raíz del disco flash.
Presione F1 para actualizar cuando se cumplan las condiciones, al completar la actualización, presione F6
para reiniciar.
5.10.2 Actualización de la interfaz de bienvenida
Después de ingresar al BIOS, presione F2 para actualizar la interfaz de bienvenida por completo, debe
cumplir las siguientes condiciones:
El disco flash está conectado al sistema.
Debe haber el archivo de actualización WELCOME.bmp en la carpeta raíz del disco flash. El archivo
WELCOME.bmp tiene 256 colores, resolución 800x600.
Presione F6 para actualizar cuando se cumplan las condiciones, al completar la actualización, presione F6
para reiniciar.
5.10.3 Actualización de movimiento
Después de ingresar al BIOS, presione F3 para actualizar el algoritmo de movimiento, debe cumplir las siguientes
condiciones:
El disco flash está conectado al sistema.
Debe haber el archivo de actualización MOTION.DSP en la carpeta raíz del disco flash.
Presione F3 para actualizar cuando se cumplan las condiciones, al completar la actualización, presione F6
para reiniciar.
5.10.4 Copia de seguridad del sistema
después de ingresar al BIOS, presione F4 para hacer una copia de seguridad.
5.10.5 Restaurar sistema
Después de ingresar al BIOS, presione F5 para regresar al sistema original que ha sido respaldado.
73
Capítulo 6 Introducción al THC
Tanto para el corte por llama como para el corte por plasma, la estabilidad de la distancia (altura) entre la boquilla
de corte y la placa durante el proceso de corte es vital, tal distancia (altura) puede afectar directamente la velocidad
y la calidad del corte.
6 .1
6‑A
1 pag
SFpag‑HliCC3a0AtiFolanortemeGRAMO/metro
PAGtumi
laIsDun controlador de altura de la antorcha de corte
F yo G
Después de que se inicia el controlador de altura, hay dos estados: modos manual y automático.
6.1.1 Operación manual
* Señal de conmutación de modo: alto voltaje, modo de voltaje de arco; bajo voltaje, modo de capacitancia
* Señal manual / automática: cuando es de alto voltaje, el controlador está en modo manual
* Señal de subida manual: alto voltaje, no válido; bajo voltaje, la antorcha de corte se mueve hacia arriba
* Señal de bajada manual: alto voltaje, inválido; bajo voltaje, la antorcha de corte se mueve hacia abajo
6.1.2 Operación automática
* Señal manual / automática: cuando es de bajo voltaje, el controlador está en modo automático
* En modo automático, el controlador automáticamente la altura de la antorcha de corte de acuerdo con
74
altura definida por el usuario.
* Gire el botón "Altura" con cuidado para aumentar la altura y ampliar la distancia de corte; y para
reducir la distancia en contraste.
* Gire el botón de "Sensibilidad" en el sentido del reloj, para aumentar la altura y ampliar la banda muerta.
*
" mibultton con el reloj sabiamente, para aumentar la altura de "posicionamiento inicial"; y para
disminuir la altura en contraste.
6o
. 2RCtoanortemit"rHoIlSleHreiPAGghatnorte
Están la pantalla y los botones en el panel del controlador. Con la operación del panel, los parámetros se pueden
cambiar y el estado de operación se puede monitorear.
6.2.1 Configuración de control
*
Valor de altura: es el valor esperado entre la boquilla de corte y la placa de acero, y establecido por
usuario. Para conocer el alcance de la configuración, consulte la Tabla 6‑1.
*
Sensibilidad (banda muerta): Cuando la altura real es menor que "Altura" + "Sensibilidad"
y mayor que "Altura" ‑ "Sensibilidad", la altura del soplete de corte no se ajustará más. Para conocer el alcance de la
configuración y el valor de fábrica, consulte la Tabla 6‑1.
*
SU altura (altura inicial): es la distancia de elevación del controlador de altura cuando el corte
la antorcha desciende y hace contacto con la placa de acero. Para conocer el alcance de la configuración, consulte la Tabla 6‑1.
Modo
Altura
Sensibilidad
Posicionamiento inicial
0～10
Voltaje de arco
Alcance de ajuste (V)
60～160V
0‑10
Capacidad
Alcance de configuración
160～310
0～10
Tabla 6‑1 Configuración de alcances de cada botón
Nota: En el modo de plasma, simplemente gire el botón de sensibilidad en sentido contrario a las agujas del reloj para
¡fondo!
75
6.2.2 Panel de operación
Para el panel de operación, consulte la Fig. 6‑2.
Monitor
Altura
Sensibilidad
Su altura
Fig.6‑2 Panel de operación
Monitor: las siguientes son las funciones de visualización:
Estado de funcionamiento manual: modo de funcionamiento, estado de funcionamiento, valor de ajuste de altura
(voltaje); Estado de funcionamiento automático: estado de funcionamiento y valor de altura (voltaje) real.
6.2.3 Descripción de los estados mostrados Estado de funcionamiento manual: El primer dígito muestra el
modo de operación y el estado de operación manual, y los tres dígitos siguientes muestran el valor establecido de
altura (voltaje).
Primer Dígito: cuando no hay operación, muestra U para el modo de voltaje del arco (corte por plasma) y C
para el modo de capacitancia (corte por llama). Se muestra para subida manual y bajada manual.
Últimos tres dígitos: En el modo de voltaje de arco, muestra números de 3 dígitos que son menores que 160,
los números representan los valores de altura (voltaje) establecidos que se pueden cambiar con el botón
giratorio "Altura", y la unidad es V; en el modo de capacitancia, muestra números de 3 dígitos que son
mayores que 160, los números representan los valores de altura (voltaje) establecidos que se pueden
cambiar con el botón giratorio "Altura".
76
Estado de funcionamiento automático: El primer dígito muestra el estado de funcionamiento actual y los
tres dígitos siguientes muestran el valor de ajuste de altura (voltaje). La siguiente es la descripción detallada
del primer dígito:
Ajuste la antorcha de corte hacia arriba
Ajuste la antorcha de corte hacia abajo
El soplete de corte está a una altura adecuada y permanece parado.
Limite alto. Cuando la altura supera dicho valor, el sistema emite una alarma. El soplete de corte solo
puede moverse hacia abajo.
Limite bajo. Cuando la altura supera dicho valor, el sistema emite una alarma. El soplete de corte solo puede
moverse hacia arriba.
6.3 Descripción de la función de posicionamiento inicial
6.3.1 Modo de posicionamiento
Un interruptor de posicionamiento de tipo colisión está equipado dentro del controlador de altura. Cuando el par de
corte se mueve hacia abajo y choca con una pieza de corte, el interruptor interno se cierra; No es necesario equipar
la boquilla de corte especial y el “tapón de protección”, y no debe haber circuito eléctrico entre el “tapón de
protección” y la pieza de trabajo. Este modo es aplicable a todos los sopletes de corte por plasma.
Cómo utilizar la función de posicionamiento: En el modo plasma, la señal de "descenso manual" de la interfaz de
control externo está activa, la antorcha de corte se mueve hacia abajo y choca con la placa de acero, luego el
interruptor interno se cierra y el controlador interno del controlador de altura regresa automáticamente hacia
arriba una cierta distancia, que el Se completa la acción de posicionamiento.
Nota: El retardo de la señal descendente del sistema de control numérico es aproximadamente 2 veces
Retardo de señal ascendente.
77
6.3.2 Ajuste de la altura de posicionamiento
El parámetro B es la altura de posicionamiento y la unidad es mm; dado que hay cierto sobrecarrera y deformación
de la pieza de trabajo y el voladizo durante la prueba de colisión, el valor de B generalmente se establece en 5‑12
mm. Gire SU botón de Altura para establecer dicho valor de altura: Gire CW para aumentar y Gire a la izquierda para
disminuir.
Nota: Lo anterior toma nuestras máquinas de corte como ejemplos.
6.3.3 Proceso
La función de posicionamiento inicial no exige agregar los procesos y comandos relacionados, solo para aumentar el tiempo
de descenso del soplete de corte del sistema de control numérico; generalmente, el tiempo de descenso del soplete de corte
es de 2 a 6 s más largo que el tiempo de desplazamiento hacia arriba.
El sistema de control numérico tiene una acción de movimiento hacia arriba / abajo del soplete de corte antes de realizar el
proceso de punzonado; el tiempo de bajada es más largo que el tiempo de subida, que la antorcha de corte puede colisionar
con una pieza de trabajo, entonces el controlador de altura puede detectar la colisión y regresar una cierta distancia para
realizar el posicionamiento. Tenga en cuenta que incluso ahora la señal de movimiento hacia abajo de la antorcha de corte
no se cancela, la antorcha de corte no se moverá hacia abajo de forma continua. Espere a que se complete el retardo de
movimiento hacia abajo de la antorcha de corte controlada numéricamente.
78
C1 C
7.decir ahopagmetro
metro
teren7faTturesoatunorte
DBlhmioswhtoooCthIminorteCgramoky correcto, mostrado como tabla7‐1;
Problema
El motor no funciona
Sin pantalla
Alarma de límite superior
Alarma de límite inferior
La señal es inestable
Verificar Artículo
Solución
Energía
Encienda la alimentación Compruebe la
Voltaje de potencia
fuente de alimentación
Si el motor sobrecarga la
Reducir la carga
potencia
Encienda la alimentación
Moviéndose sobre el
Compruebe el interruptor de
limite superior
límite superior
Moviéndose sobre el
Verifique la alarma de límite
límite inferior
inferior
Si la pieza de trabajo es
Tierra firmemente
conectado a tierra
La altura es incorrecta
Choque drásticamente
El seguimiento es demasiado lento
Una leve conmoción cerebral
Operando
Realice una "calibración de altura con una
cambio de ambiente
pulsación de tecla"
Zona de regulación de velocidad
Aumentar la zona de regulación de
Es demasiado pequeño
velocidad 'd'
Zona de regulación de velocidad
Disminuir la zona de regulación de
Es demasiado largo
velocidad 'd'
La zona muerta es demasiado
Aumentar la zona muerta E
pequeña
La precisión es demasiado
La zona muerta es demasiado grande
baja Tabla (7‑1)
79
Disminuir zona muerta E
7.2 Procedimiento de corteb análisis y solución de problemas de slfea7il ‐ u2re, que se muestran como
problema
1
La escoria cae desde
análisis
Solución de problemas
La presión de combustible es demasiado baja
Agrandar la presión
Velocidad de corte demasiado rápida La
Reducir la velocidad de corte
la línea de corte.
pieza de trabajo es demasiado gruesa
Se debe usar una máquina de corte más
grande
La presión de combustible es demasiado alta o
Ajusta la presión
demasiado baja
Velocidad de corte demasiado rápida El
Reducir la velocidad de corte
material y el grosor de la pieza de trabajo
El espesor de corte
2
no puedo alcanzar el
clasificado
no pueden coincidir con la máquina
Cambiar otra máquina de corte
Boquilla de corte incorrecta
Cambiar el correcto
Línea de corte no vertical
Ajuste el ángulo de la línea de corte
Fuga de gas en el sistema de gas
Compruebe el sistema de gas
La boquilla no está vertical con la
Ajustar el ángulo de la antorcha
pieza de trabajo
Velocidad de corte demasiado lenta
3
Línea de corte demasiado ancha
Boquilla de corte incorrecta
Espacio entre engranaje y cremallera
4
Pieza de trabajo terminada
es demasiado grande
el tamaño es demasiado pequeño
la compensación de la línea de corte es
Reemplazar con la boquilla de corte
correcta
Ajustar la brecha
Ampliar la compensación de
la línea de corte
demasiado pequeña
5
Acelera la velocidad de corte
Contactar con nosotros
Demás
Tabla (7‑2)
80
Capítulo 8 Diagrama de circuito esquemático
81
ENERGÍA
220 ~ 240VACACIONES
RVV3 * 1,5 mm2
L
norte
L'
norte
L
RV1.0mm2
NORTE'
+V
‑V
Aporte
Enchufe de 25 pines
CN1
+
‑
DC24V
CNC
F2100B
1Enchufe de 5 pines
RV1.0mm2
CN6
Puerto del motor
Producción
Enchufe de 25 pines
CN2
7
11 15/8
3
12
4
9
1
10
2
AC220V
6
50: 1
5
12,6
12.11
18
EDUCACIÓN FÍSICA
norte
12,5
CN5
12.10
METRO
dieciséis
L
12,4
13
1
J3
9
12,3
12
14
12,9
2
+ J2
2
12,2
10
CN4
12,8
15
J1
12,1
14/7
5
EDUCACIÓN FÍSICA
‑
Enchufe de 12 pines
4
4
3.1
3.2
4.4
4.3
4.2
4.1
15/8
12,7
3
L
norte
+V
‑V
CP +
CP‑
DIR +
DIR‑
ENA +
ENA‑
A
+
DC24V
‑
B
B
motor1
A
El eje X
motor paso a paso
82
DC24V
A
‑
B
motor2
+
RV1.0mm2
CP +
CP‑
DIR +
DIR‑
ENA +
ENA‑
A
El eje Y
B
moto paso a paso
Capítulo 9 Especificación del juego completo
NO.
Detalles
cantidad
1
Máquina de corte CNC INTECUT X
PC 1
2
Carril vertical
PC 1
3
Haz
PC 1
4
Manual y certificación del
1 piezas cada uno
5
producto Llave Allen 3、4、5、6
1 piezas cada uno
6
Tornillo de cabeza hueca hexagonal M8× 40
8 piezas
Patas de apoyo (INTECUT 3) Patas de
3 piezas
apoyo (INTECUT 4/5) FastCAM Software
4 piezas
8
estándar en inglés Válvula
PC 1
9
electromagnética cable conectado
PC 1
10
Boquilla de corte（GO3 1 # —3 #）
1 piezas cada uno
11
Aguja de ventilación
1 juego
7
Observaciones: a) Lo anterior es solo para referencia, cualquier cambio prevalecerá;
b) En el pedido acordado de otra manera en el contrato, prevalecerá el contrato;
Capítulo 10 Transporte y almacenamiento
Durante el transporte, la máquina debe estar embalada y fijada confiabilidad.
Durante el transporte, el transporte, la máquina debe protegerse de la lluvia y la nieve. Preste
atención al paquete y la advertencia de transporte impresos en la caja de cartón.
Mantenga el lugar para almacenar esta máquina seco, con buena ventilación, sin polvo. No oxidado. La
temperatura debe ser de ‑25℃ ～ ＋55℃ ，y la humedad relativa no debe superar el 90%。
Después de sacarlo de la caja y volver a embalarlo, asegúrese de que la máquina esté embalada en buenas
condiciones. Es mejor usar una bolsa de plástico para cubrir la máquina para evitar el polvo, etc.
83