2.2 Estado del arte En esta sección se llevó a cabo un análisis de la literatura de estudios realizados sobre los distintos procesos de producción que se han llevado a cabo en distintos sectores. Esta investigación fue realizada en una empresa automotriz con el fin de estandarizar los materiales usados por los empleados, implementaron la utilización del diagrama Ishikawa que les fue de gran ayuda para poder observar de manera detallada los problemas que estaba teniendo la empresa en sus procesos. Ya que los trabajadores se encontraban en una zona de confort muy grande la cual les permitían muchas cosas, el trabajador pedía material extra incluso teniendo material suficiente en su estancia de trabajo causando problemas en los inventarios del material ya que en realidad no podían saber cuánto material tenían. Crearon un sistema de pedido de material ya que ahora los materiales estaban estandarizados para cada turno laboral y esto generó que se disminuyera 1 hora el turno que debían trabajar ya que se eliminaron actividades que eran innecesarias [1]. El siguiente caso fue realizado en las líneas de producción de tubérculos y hortalizas que tenían un problema en específico el cual se basaba en las pérdidas de tiempo. Se elaboró un manual de los productos con el fin de controlar los tiempos que tarda cada fase del proyecto, ayudar a observar los cuellos de botella y brindarles soluciones para que fueran aplicadas en las líneas de producción. Esto generó la disminución de los tiempos muertos y ayudó a que la empresa siguiera teniendo pérdidas ya que estaban trabajando de manera eficiente [2]. Este estudio se realizó en una empresa fabricante de alarmas buscando un aumento de la productividad e implementar estándares de producción. Ya que al realizar el estudio de productividad de la línea de producción se observaron que había muchos cuellos de botella dentro del proceso. Posteriormente implementaron el concepto de manufactura esbelta la cual provocó una reducción importante en el tiempo muerto. Finalmente, con la estandarización de los procesos se pudo constatar que sería de beneficio para la empresa, ya que al mostrarles los procesos a los operadores y llenarlos de conocimiento ayudaría a disminuir los errores de mano de obra y por lo tanto incrementó la productividad de la empresa en un 36.4% generando un ahorro anual de 67,200 dólares [3]. Esta investigación se basó en desarrollar los métodos de mejora continua enfocados en un método llamado Kaizen el cual busca mejorar las actitudes de los empleados considerando que sus esfuerzos generen mejores resultados. Al realizar las comparaciones respecto a la producción realizada después de implementar la mejora continua, han logrado incrementar la eficacia de sus operaciones ya que potencializan las habilidades de los empleados de la organización y esto beneficia en el aspecto económico ya que al haber menos pérdidas se generan en resultados óptimos para la empresa [4]. Referencias bibliográficas [1] C. G. Santiesteban, A. Ávila, M. P. Pérez, and J. J. Morrongo, “ESTANDARIZACIÓN DE RUTA CRÍTICA DE MATERIALES EN UNA EMPRESA AUTOMOTRIZ,” Academia Journals, vol. 10, no. 4, pp. 2271–2277, May 2018. [2] W. F. Aguirre, L. F. Arboleda, and D. J. Baño, “Estandarización del sistema de producción para la optimización de recursos en las líneas de: frutas, hortalizas y tubérculos, en los agro centros.,” Revista semestral de Investigación de la Corporación Internacional para el Desarrollo Educativo, vol. 1, no. 15, pp. 50–55, 2015, [Online]. Available: http://www.cide.edu.co/ojs/index.php/silogismo. [3] J. A. Miranda, A. Chacara, M. López, A. F. Quirós, Q. Morales, and M. A. Nuñez, “Aumento de la Productividad y Estandarización de una Línea de Producción en una Empresa Fabricante de Alarmas,” Academia Journals, vol. 10, no. 2, pp. 1485–1492, 2018. [4] K. Alvarado and V. Pumisacho, “Prácticas de mejora continua, con enfoque Kaizen, en empresas del distrito metropolitano de Quito: Un estudio exploratorio,” Intangible Capital, vol. 13, no. 2, pp. 479–497, 2017, doi: 10.3926/ic.901.
