METODO HAZOP

“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la patria”
Instituto Tecnológico de Villahermosa
Gestión de los Sistemas de Calidad
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METODO DE ANALISIS DE RIESGO
TRABAJO DE INVESTIGACION METODO HAZOP
ALUMNO: ANGULO GIL DIEGO ALBERTO
BAEZA DIAZ ERIKA YANET
DIAZ MARTINEZ WENDY
SOBERANO MARTINEZ JOSE ALEJANDRO
DOCENTE: ZINATH JAVIER GERONIMO
Carretera Villahermosa-Frontera Km. 3.5 Cd. Industrial C.P. 86010, Villahermosa, Tab. México.
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INTRODUCCION
El contenido de este trabajo es sobre HAZOP, qué es una herramienta Quién nos ayuda
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Analizar Los riesgos en un trabajo, Es una herramienta muy confiable y fácil de utilizar por
las empresas qué es desean analizar sus riesgos laborales. Hablaremos sobre Este tema
IES herramienta porque últimamente Los riesgos laborales han incrementado mucho y no
son los riesgos laborales si no los riesgos en el proceso de una empresa. En toda empresa
siempre habrá un riesgo sobre los trabajadores o en el proceso que se lleva a cabo por lo
cual es muy importante buscar la manera de analizar estos riesgos y buscar la manera de
minimizarlos lo mayor posible para así evitar pérdidas catastróficas ya sea económicamente
o peor aún, humanamente.
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Índice
Pagina
3
Análisis funcional de operatividad (afo/hazop)…………………………..1
El objetivo principal de un HAZOP………………………………………..1
Concepto……………………………………………………………………..1
Campo De Aplicación……………………………………………………….2
Ventajas de un estudio HAZOP……………………………………………3
Desventajas……………………………………….…………………………3
¿Cuándo hacer un HAZOP? ………………………………………………4
Recursos necesarios………………………………………………………..9
Conclusión …………………………………………………………………..10
Bibliografías……………………………………….…………………………11
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ANALISIS FUNCIONAL DE OPERATIVIDAD (AFO/HAZOP)
Todo proceso productivo conlleva ciertos riesgos. Si bien éstos no pueden ser eliminados
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por completo, existen herramientas que permiten identificarlos, acotarlos y minimizarlos.
Estamos hablando de la metodología HAZOP.
La metodología de Análisis Funcional de Operatividad (o también HAZOP, de la expresión
inglesa "Hazard and Operability Study") es una técnica de Análisis de Riesgo de Proceso
(PHA) basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de
tolerabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de
proceso con respecto a los parámetros normales de operación.
El análisis de riesgos HAZOP es adecuado tanto para una etapa de diseño, como en la
etapa de operación, evaluando en ambos casos las consecuencias de posibles desviaciones
en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La técnica consiste
en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las
variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras”.
El objetivo principal de un HAZOP es el de:
 Identificar peligros
 Garantizar la seguridad del proceso y
 Eliminar o minimizar los problemas de funcionamiento.
CONCEPTO
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas “palabras guía”. La
característica principal de esta metodología es que se realiza por un equipo multidisciplinar
de trabajo.
En las sesiones HAZOP se examina el diseño general del proceso a través de un
brainstorming de los expertos de las diferentes áreas. De esta manera se buscan
desviaciones de funcionamiento e interacción del proceso que puedan conducir a
situaciones peligrosas o problemas de funcionamiento.
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Este análisis crítico se aplica de forma estructurada por el equipo HAZOP. Depende de ellos
el descubrir causas creíbles de desviaciones. En la práctica, muchas de las causas serán
bastante obvias, como el fallo de una bomba que causa una pérdida de circulación. Sin
embargo, la gran ventaja de la técnica es que alienta al equipo a considerar otras menos
obvias en las que puede ocurrir una desviación, por improbables que puedan parecer a
primera vista. El resultado es que se identifican fallos y problemas potenciales que no se
han experimentado previamente en la planta estudiada.
Documentación Necesaria
La documentación requerida para la correcta realización de un HAZOP es la siguiente:
 Diagramas P&IDs.
 Diagramas de proceso.
 Descripción del proceso o filosofía de operación.
 Matriz causa – efecto, si se dispone de ella.
Campo De Aplicación
La mayor utilidad del método se realiza en instalaciones de proceso de relativa complejidad
o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos de trasiego.
Es uno de los métodos más utilizados que depende en gran medida de la habilidad y
experiencia de los miembros del equipo de trabajo para identificar todos los riesgos posibles.
En plantas nuevas o en fase de diseño, puede ayudar en gran medida a resolver problemas
no detectados inicialmente. Además, las modificaciones que puedan surgir como
consecuencia del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño. Por otra parte,
también puede aplicarse en la fase de operación y en particular ante posibles
modificaciones.
La metodología HAZOP se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones. Estas
instalaciones pueden ser nuevas o existentes. Incluso también se puede aplicar en casos
de reforma o ampliación.
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Se aconseja que el estudio HAZOP se repita durante la vida útil de la planta. Sobre todo,
antes de realizar cualquier modificación al proceso. Guía".
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Ventajas de un estudio HAZOP
Un análisis de riesgos con metodología HAZOP no sólo permite mejorar la seguridad de una
instalación, sino que también sirve para poner de relieve los posibles problemas de diseño
y/o de operatividad en una fase temprana del desarrollo del proyecto. También se emplea
como herramienta eficaz para auditorías de seguridad o identificación de riesgos de una
instalación existente, o para anticipar medidas de seguridad ante posibles cambios en un
determinado proceso.
Desventajas
Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración real de la
frecuencia de las causas que producen una determinada consecuencia, ni tampoco el
alcance de la misma.
Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como
consecuencia de un HAZOP, deben analizarse con mayor detalle además de otros criterios,
como los económicos.
Los resultados que se obtienen dependen en gran medida de la calidad y capacidad de los
miembros del equipo de trabajo.
Depende mucho de la información disponible, hasta tal punto que puede omitirse un riesgo
si los datos de partida son erróneos o incompletos.
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¿Cuándo hacer un HAZOP?
Se utiliza para identificar y estudiar los riesgos de operaciones y procesos potencialmente
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peligrosos. La metodología HAZOP es la técnica de análisis más utilizada en el mundo en
las industrias química, farmacéutica, petrolera y nuclear. Se utiliza durante las fases de
diseño de un nuevo proceso o proyecto, en caso de modificaciones de gran calado y en la
revisión periódica de las operaciones existentes.
La mayoría de las autoridades y aseguradoras solicitan a las empresas operadoras realizar
estudios y evaluaciones de riesgos durante el diseño de una instalación, así como también
antes de la construcción y durante la operación.
Las autoridades requieren que los estudios de riesgos sean registrados y se realice un
seguimiento, estando sujetos a auditorías y aprobación administrativas.
Aunque no existen estadísticas que soporten esta afirmación, se cree que el análisis
HAZOP es el método más empleado en la prevención de daños por su sencillez,
adaptabilidad, requisitos técnicos previos del personal involucrado así como por la
implicación de distintos departamentos involucrados en la seguridad de la planta.
La realización de un análisis HAZOP consta de las etapas que se describen a continuación.
Etapas
1. Definición del área de estudio
Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada
instalación de proceso, considerada como el área objeto de estudio, se definirán para
mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden
a entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito, separación de
disolventes, reactores, etc.
2. Definición de los nudos
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En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos
o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de alimentación
de una materia prima a un reactor, impulsión de una bomba, depósito de
almacenamiento, etc.
Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada
subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La
técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá
caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel,
composición, viscosidad, etc.
Palabra
guía
NO
MÁS
Significado
Ausencia de la
variable a la cual se
aplica
Aumento cuantitativo
de una variable
Ejemplo de
desviación
No hay flujo en
una línea
Más flujo (más
caudal)
Más temperatura
MENOS
Disminución
cuantitativa de una
variable
Menos caudal
Menos
temperatura
INVERSO
Analiza la inversión
en el sentido de la
variable. Se obtiene
Flujo inverso
Ejemplo de causas originadoras
Bloqueo; fallo de bombeo;
válvula cerrada o atascada; fuga;
válvula abierta; fallo de control
Presión de descarga reducida;
succión presurizada; controlador
saturado; fuga; lectura errónea
de instrumentos
Fuegos exteriores; bloqueo;
puntos calientes; explosión en
reactor; reacción descontrolada
Fallo de bombeo; fuga; bloqueo
parcial; sedimentos en línea;
falta de carga; bloqueo de
válvulas
Pérdidas de calor; vaporización;
venteo bloqueado; fallo de
sellado
Fallo de bomba; sifón hacia
atrás; inversión de bombeo;
válvula antirretorno que falla o
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ADEMÁS
DE
PARTE
DE
DIFERENTE
DE
el efecto contrario al
que se pretende
Aumento cualitativo.
Se obtiene algo más
que las intenciones
del diseño
Disminución
cualitativa. Parte de
lo que debería ocurrir
sucede según lo
previsto
Actividades distintas
respecto a la operación
normal
Impurezas o una
fase
extraordinaria
Disminución de
la composición
en una mezcla
Cualquier
actividad
está insertada en la tubería de
forma incorrecta
Entrada de contaminantes del
exterior como aire, agua o
aceites; productos de corrosión;
fallo de aislamiento; presencia
de materiales por fugas
interiores; fallos de la puesta en
marcha
Concentración demasiado baja
en la mezcla; reacciones
adicionales; cambio en la
alimentación
Puesta en marcha y parada; pruebas
e inspecciones; muestreo;
mantenimiento; activación del
catalizador; eliminación de tapones;
corrosión; fallo de energía;
emisiones indeseadas, etc.
La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados
de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta.
El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo
de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID.
3. Aplicación de las palabras guía
Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno
de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento
determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.) como a
parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla de abajo
presenta algunas palabras guía y su significado.
4. Definición de las desviaciones a estudiar
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Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican
la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Para
realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles
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entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las
desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.
Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas
desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.
En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía,
las desviaciones que originan y sus causas posibles.
5. Sesiones HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso
descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos
seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.
Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de
datos y el análisis posterior.
A continuación, se presenta el formato de recogida del HAZOP aplicado a un proceso
continuo.
Planta:
Sistema:
Nudo Palabra Desviación Posibles Consecuencias Respuesta Señalización Acciones Comentarios
guía
de la
causas
a tomar
variable
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El significado del contenido de cada una de las columnas es el siguiente:
Columna
Posibles causas
Consecuencias
Respuesta del
sistema
Acciones a tomar
Comentarios
Contenido
Describe numerándolas las distintas causas que pueden conducir a
la desviación
Para cada una de las causas planteadas, se indican con la
consiguiente correspondencia en la numeración las consecuencias
asociadas
Se indicará en este caso:
1. Los mecanismos de detección de la desviación planteada según
causas o consecuencias: por ejemplo, alarmas
2. Los automatismos capaces de responder a la desviación
planteada según las causas: por ejemplo, lazo de control
Propuesta preliminar de modificaciones a la instalación en vista de la
gravedad de la consecuencia identificada o a una desprotección flagrante
de la instalación
Observaciones que complementan o apoyan algunos de los elementos
reflejados en las columnas anteriores
6. Informe final
El informe final consta de los siguientes documentos:

Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada
subsistema.

Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y
composición del equipo de trabajo.

Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación
cualitativa de las consecuencias identificadas.

Listado de las medidas a tomar. Constituye una lista preliminar que debería ser
debidamente estudiada en función de otros criterios (coste, otras soluciones técnicas,
consecuencias en la instalación, etc.) y cuando se disponga de más elementos de
decisión.

Lista de los sucesos iniciadores identificados.
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Recursos necesarios
El grupo de trabajo estable estará constituido por un mínimo de cuatro personas y por un
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máximo de siete. Podrá invitarse a asistir a determinadas sesiones a otros especialistas.
Se designará a un coordinador/director del grupo, experto en HAZOP, y que podrá ser el
técnico de seguridad, y no necesariamente una persona vinculada al proceso. Aunque no
es imprescindible que lo conozca en profundidad, si debe estar familiarizado con la
ingeniería de proceso en general.
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CONCLUSION
Como empresa debemos de tener siempre en mente que prevenir los riesgos dentro de
nuestra empresa es una de las acciones más importantes, muchas veces la empresa no
quiere hacer estos procesos porque son algo costosos, pero en realidad es una inversión
que te generara que no tengas perdidas durante tu producción. El HAZOP es una
herramienta que te permite realizar este análisis que si realizas correctamente te puede dar
datos muy precisos sobre las posibilidades de riesgo y saber en qué área o departamento
se está generando la mayor probabilidad de riesgo y asi poder poner mayor atención o hacer
los cambios necesarios.
BIBLIOGRAFIA
https://guiar.unizar.es/1/Accident/An_riesgo/HAZOP.htm
https://blog.tema.es/2018/03/20/el-metodo-hazop-la-tecnica-estrella-en-el-analisis-deriesgos-en-instalaciones-industriales/
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