DATOS GENERALES DEL PROYECTO GRUPO6

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
SECCIÓN INGENIERÍA MECÁNICA
MEC298 PROYECTO DE INGENIERÍA MECÁNICA 2
“DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA ELABORACIÓN DE CHUÑO CON UNA
CAPACIDAD DE 12 ton/sem”
DATOS GENERALES DEL PROYECTO
Docentes:
 Dr. Ing. Luis Chirinos
 Dr. Ing. Luis Cotaquispe
Horario: 0911
Equipo: 06
Integrantes:




De la vega Yañe, Luiggi Gerson
Urquiza Villacorta, Camila Andrea
Manrique linares, Bruno Isaac
Marroquín Marroquín, Walter Eduardo
(20145570)
(20160990)
(20161281)
(20161596)
12 de abril de 2021
Datos generales del proyecto
1- Objetivos
Objetivo general
•
Diseñar una planta para la producción de 12 toneladas por semana de
chuño blanco, ubicada en el departamento de Huancavelica.
Objetivos específicos
•
Optimizar el proceso artesanal de elaboración de chuño blanco o tunta.
•
Cumplir con la expectativa de procesamiento que requiere el proyecto,
así como tener la capacidad de producir durante todo el año.
•
Disponer de instalaciones y equipos en buen estado para evitar cualquier
tipo de contaminación en el producto final.
2- Lista de exigencia
LISTA DE EXIGENCIAS
Diseño de una planta para la elaboración de chuño
con una capacidad de 12 toneladas semanales,
ubicada en el departamento de Huancavelica.
PROYECTO
Página 1 de 4
Edición 1
Fecha:
12/04/2021
CLIENTE:
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
Elaborado:
Grupo 6
Fecha
Deseo
(Cambios)
(D) o
Descripción
Responsable(s)
exigencia
(E)
FUNCIÓN PRINCIPAL DEL PROYECTO
12/04/21
E
Se diseñará una planta para la elaboración de
chuño con una capacidad de producción de 12
toneladas por semana en el departamento de
Huancavelica.
GRUPO 6
LOCALIZACIÓN
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E
Para la elección de la ubicación de la planta , se
GRUPO 6
tomará en cuenta las vías de acceso para la recepción
de materia prima y los servicios básicos tanto agua
como luz.
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E
La planta se ubicará en uno de los 19 distritos
dentro del departamento de Huancavelica. Estos
deberán ser estudiados y luego evaluados para
elegir a la mejor opción posible. Para esta
decisión, será determinante que la locación
disponga de todos los servicios básicos
necesarios, tales como servicio eléctrico, servicio
de agua potable y servicio de salud.
GRUPO 6
12/04/21
E
Las dimensiones del terreno serán lo
suficientemente grandes para que la planta
pueda contener toda la materia prima,
maquinaria de producción, trabajadores y
producto final almacenado.
GRUPO 6
DISPOSICIÓN DE LA PLANTA
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E
La planta deberá poder cumplir con la expectativa de
procesamiento que se requiere (12 ton/sem). Así
como, ser capaz de trabajar durante todo el año.
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E
La planta deberá disponer de instalaciones y equipos
en buen estado para evitar cualquier tipo de
contaminación en el producto final.
GRUPO 6
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E
La planta deberá facilitar la realización de los
procesos y reducir el tiempo de estos en la medida
de lo posible. Además de reducir los posibles ruidos
para que estos no superen los límites establecidos
por la Norma Técnica Peruana. NTP -ISO 9612:2010.
GRUPO 6
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E
La planta deberá ser capaz de replicar de manera
eficaz y eficiente el proceso de elaboración de Tunta
o chuño blanco siguiendo la Norma Técnica Peruana.
NTP 011.401.
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MATERIA PRIMA
12/04/21
E
Se recepcionarán alrededor de 200 sacos de papa
diarios y cada saco tendrá que pesar como
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máximo 50 kilogramos de acuerdo con lo
establecido por INACAL.
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E
Se emplearán diversas variedades de papa, desde
nativas hasta mejoradas.
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E
Se utilizarán tubérculos frescos y en buen estado
para asegurar la calidad de nuestro producto
final.
GRUPO 6
ALMACENAMIENTO
12/04/21
E
Se almacenará la papa y esta deberá estar a
temperatura y humedad relativa adecuadas para
mantener el producto fresco y evitar proliferación de
bacterias.
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E
Se tendrán en cuenta que los almacenes cumplan con
las disposiciones de la norma NTP 204.060.2009 para
la conservación tanto de materia prima, como de los
productos terminados hasta su despacho.
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E
La distribución en los almacenes debe ser de tal
manera que se pueda colocar y retirar la carga con
suma facilidad, ya sea de forma manual o con
alguna máquina que se usará para esta tarea.
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E
Los almacenes deberán tener capacidad suficiente
para recibir la materia prima; así como para
guardar los productos en proceso y productos
terminados.
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ENERGÍA
12/04/21
E
Se contará con red eléctrica para el suministro de
energía eléctrica de la planta.
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E
Se contará también con un grupo electrógeno de
respaldo en caso de cortes o inestabilidad en la red
eléctrica.
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SEGURIDAD
12/04/21
E
La planta garantizará el establecimiento de los
medios y condiciones que protejan la vida, salud y
bienestar de los trabajadores y de aquellos que
prestan servicios o se encuentran dentro las
instalaciones, según la Ley de Seguridad y Salud en
el Trabajo – Ley 29783.
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E
Se establecerá una ruta de escape y zonas de
seguridad en caso de sismos o cualquier incidente
que se pueda suscitar.
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SEÑALES
12/04/21
E
Todas las vías de circulación internas estarán
debidamente pavimentadas y señalizadas según lo
que indica la norma NTP 399.010-1 de señales de
seguridad en el cumplimiento de colores, símbolos,
formas y dimensiones de señales de seguridad. Esto
facilitará la circulación de vehículos para el traslado
de materia prima y del producto final, así como la
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movilización segura del personal dentro de las
instalaciones de la planta. De esta manera, se
busca reducir accidentes.
INFRAESTRUCTURA Y SERVICIOS
12/04/21
E
La planta contará con un adecuado sistema de
suministro, almacenamiento y distribución de agua
potable y servicio de desagüe y alcantarillado.
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E
La planta deberá contar con un sistema de
tratamiento de agua según lo estipulado en la Norma
Técnica OS.020.
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E
Las instalaciones destinadas al aseo personal tienen
que estar completamente separadas de las zonas de
manipulación de alimentos, sin acceso directo según
D. S. N° 009-2005-TR.
GRUPO 6
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E
Las instalaciones eléctricas serán de acuerdo a la
norma EM.010. Esta norma involucra los tableros,
subtableros, sistema de puesta a tierra y demás.
Asimismo, para el cálculo de iluminarias se tomará
en cuenta las recomendaciones para ambientes
interiores y para la sección de trabajos de
maquinado.
GRUPO 6
COSTOS
12/04/21
E
La selección de las máquinas que se emplearán se
hará de acuerdo a criterios técnicos y económicos.
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Buscando la solución más óptima posible.
MAQUINAS Y EQUIPOS
12/04/21
E
La planta contará con fácil acceso para el traslado y
montaje de los equipos necesarios.
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12/04/21
E
Se buscará optimizar los procesos de producción
para reducir costos de operación, de tal manera
que se mantenga la alta calidad de nuestro
producto final.
GRUPO 6
12/04/21
E
Contará con fácil acceso hacia los componentes que
requieran atención para su futuro mantenimiento.
GRUPO 6
ERGONOMÍA
12/04/21
E
El diseño de la planta brindará adecuadas condiciones
de trabajo para los procesos administrativos y de
producción, cumpliendo con la Norma Básica de
Ergonomía y Procedimiento de evaluación de Riesgo
Disergonómico que tiene por objetivo principal
establecer parámetros que permitan la adaptación de
las condiciones de trabajo a las características físicas
y mentales de los trabajadores para proporcionarles
bienestar y seguridad.
GRUPO 6
AMBIENTE
12/04/21
E
Se tendrá en consideración el cuidado del medio
ambiente y el ecosistema que lo rodea. A través de
una correcta gestión en la segregación de residuos.
Los residuos deberán ser tratados y obedecer las
normas medio ambientales vigentes tales como la Ley
General de Residuos Sólidos N° 27314.
GRUPO 6
TRANSPORTE
12/04/21
E
Emplear
contenedores de almacenamiento
limpios, desinfectados, secos, libres de olores
extraños, sin manchas de óxido y bien sellados.
Además, se deberá evitar la exposición de los
productos al sol por periodos prolongados.
GRUPO 6
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E
Emplear preferentemente vehículos de transporte
de uso exclusivo, evitando transportar personas,
animales u otros elementos extraños y reducir al
mínimo el tiempo de transporte omitiendo paradas
innecesarias según NTP 209.027:207.
GRUPO 6
PRODUCTOS
12/04/21
E
El producto final consistirá en bolsas de 5 y 20 kg.
Estos deberán ser evaluados de manera que cumplan
los requisitos para su venta como tunta.
GRUPO 6
12/04/21
E
Existirá un uso adecuado de la industrialización del
chuño a fin de impedir o reducir en la medida de lo
posible metales en los alimentos tales como el
mercurio o plomo. Este aspecto será fundamental
para garantizar un producto de calidad. Fuente:
Organización de las Naciones Unidas para la
alimentación y Agricultura. (FAO)
GRUPO 6
FINALIZACIÓN DEL PROYECTO
12/04/21
E
La entrega del PROYECTO COMPLETO será el día
Sábado 10 de Julio.
GRUPO 6
3- Locación o emplazamiento del proyecto
Ubicación geográfica
Como se explicó brevemente en la introducción, el proceso de deshidratación de
las papas se da aprovechando la variación de temperaturas entre el día (unos
18°C) y la noche (alrededor de -5°C), esto en regiones a partir de 3600 msnm,
dándose así un proceso de liofilización natural.
En cuanto a la producción de chuño en el Perú, gracias al proyecto “Innovación
y Competitividad de la Papa” (INCOPA), impulsado por el Centro Internacional
de la papa (CIP) y además en colaboración con técnicos de agroindustrias en
Puno, a nivel nacional se produce un aproximado de 18 000 toneladas de tunta
o chuño al año. De este total, un 40% se destina para el autoconsumo, es decir
unas 7 200 toneladas y el resto, unas 10 800 toneladas (60%), se deriva para la
venta.
De acuerdo a la información del proyecto INCOPA-CIP, el mayor productor de
tunta es Puno, donde se produce el 67% del total nacional. Otras regiones
productoras son Cusco (17%), Junín (9%), Áncash (3%), Apurímac (2%) y
Huancavelica (2%).
Huancavelica es un departamento de la parte central del Perú, limitando al norte
con Junín, al este y sur con Ayacucho, al oeste con Ica y al noroeste con Lima.
Cuenta con una superficie de 22 131 km2 siendo el séptimo departamento
menos extenso del Perú, además, su economía se basa en la minería, con la
extracción de cobre, en la ganadería y en la agricultura con la producción de más
de 600 variedades de papa nativa.
Figura ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.. Mapa de Huancavelica
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Departamento_de_Huancavelica#/media/Archivo:MFPS-D-Huancavelica.jpg
Figura 1. Ubicación Geográfica del departamento de Huancavelica
Fuente: Google Maps
El departamento de Huancavelica lo constituyen 7 provincias:
Tabla 1. Provincias del departamento de Huancavelica
Provincias del departamento de Huancavelica
Población
(2016)
Altitud
(m.s.n.m.)
4 215.56
160 028
3 679
8
910.82
79 752
3 431
12
1 959.03
63 906
3 271
13
3 984.62
19 159
3 958
Ubigeo
Provincia
Capital
901
Huancavelica
Huancavelica
19
902
Acobamba
Acobamba
903
Angaraes
Lircay
904
Castrovirreyna Castrovirreyna
Distritos Superficie km²
905
Churcampa
Churcampa
11
1 218.42
44 605
3 275
906
Huaytará
Huaytará
16
6 458.39
23 023
2 712
907
Tayacaja
Pampas
22
3 378.36
108 083
3 251
El director regional de Agricultura, Raúl Rodríguez Paredes, sostuvo que, de
acuerdo a las cifras del 2013, la provincia de Huancavelica produce 18,570
toneladas de papas nativas, seguida de Acobamba con una producción de
13,197 toneladas métricas; mientras la provincia de Angaraes genera más de
10,000 toneladas.
Asimismo, agregó, los productores de Churcampa producen 8,424 toneladas,
luego vienen las provincias de Tayacaja, Castrovirreyna y Huaytará.
Figura 3. Provincias de Huancavelica
Fuente: http://www.cgtp.org.pe/huancavelica-2/
Factores a tomar en cuenta para la localización de la Planta
a) Materia Prima
El director regional de Agricultura, Raúl Rodríguez Paredes, sostuvo que, de
acuerdo a las cifras del 2013, la provincia de Acobamba se ubica en primer
lugar de producción, seguido de la provincia de Huancavelica, Angaraes,
Churcampa y finalmente las provincias de Tayacaja, Castrovirreyna y
Huaytará.
Así mismo, considerando los datos obtenidos por el Instituto Nacional de
Estadística e Informática, se obtuvo que las provincias de Huancavelica y
Acobamba son las que vienen incrementando su producción anual de
manera considerable.
Figura 4. Producción de principales productos agropecuarios según provincias, 2010-2017 (Huancavelica)
Fuente: INEI
b) Mano de Obra
En el departamento de Huancavelica de las 285 mil 778 personas que tienen
edad para trabajar, 136 mil 145 personas (47,6%) participa en la actividad
económica ya sea como ocupado o buscando empleo activamente, respecto
a lo obtenido con el Censo de 1993 (104 mil 698 personas), aumentó en 31
mil 447 personas, es decir, en 30,0%.
La participación en la actividad económica de la población en edad de
trabajar no ha sido homogénea, así, en las provincias de Huaytará y
Huancavelica, se registraron las tasas más altas de participación en la
actividad económica, con 53,0% y 52,4%, respectivamente. En cambio, en
Angaraes (35,7%) y en Acobamba (41,6%), la tasa de participación es menor
al promedio departamental (47,6%). (INEI, 2007)
Figura 5. Huancavelica: Tasa de actividad de la población censada en edad de trabajar, según provincia, 1993 y 2007
Fuente: INEI
c) Rutas de acceso
El acceso de las ciudades de Huancayo, Lima y Ayacucho a la ciudad de
Pampas, es a través de vía terrestre.
Tabla 2. Vías de acceso
d) Servicio de agua
Tabla 3. Cobertura de la población rural con servicio de sistema de agua.
Fuente: MVCS.2018
Tabla 4. Tabla de población rural con servicio de sistema de agua potable.
Fuente: MVCS.2018
Tabla 5. Cobertura de la población urbana con servicio de sistema de agua potable.
Fuente: MVCS.2018
e) Servicio eléctrico
Figura 6. Sistema Eléctrico Huancavelica.
Fuente: Electrocentro (2011)
Figura 7. Crecimiento eléctrico Huancavelica.
Fuente: Electrocentro (2018)
SED: Subestación de distribución; MT y BT: Media y Baja tensión respectivamente
Analizando los 5 factores tomados en cuenta, se puede observar que la provincia
de Huancavelica cuenta con mejores servicios tanto eléctrico como de agua, así
mismo, en esta provincia se observa un porcentaje mayor de población
económicamente activa (PEA) en comparación con las otras 6 provincias. Las
rutas de acceso también es un factor decisivo, ya que la mayoría de empresas
de transporte realizan su servicio hasta la misma ciudad de Huancavelica, y vale
destacar que también está disponible el servicio de tren Huancayo –
Huancavelica. Por último, en cuanto a la materia prima, Huancavelica junto con
Acobamba son las 2 provincias que en los últimos años han tenido un incremento
de producción agrícola, con un gran porcentaje de papa nativa.
Finalmente, como locación exacta para la planta consideramos un lugar cercano
a la capital, tal que garantice un acceso viable a los servicios de agua y
electricidad, y así mismo tomando en cuenta el espacio suficiente tal que no
entre en conflicto con el sistema urbano.
Se optó por la localización 1. (Figura 8). Ubicada en el límite de los distritos
Huancavelica – Ascensión, al lado de la carretera Huancayo – Huancavelica y
del Rio Ichu.
Figura 8. Ubicación tentativa de la planta.
Fuente: Google Earth pro.
Figura 9. Street View de la ubicación.
Fuente: Google Maps
Vale la pena destacar, que el terreno pertenece al Gobierno Regional, Dirección
Regional Agraria – Huancavelica. Por lo que se podría conversar sobre la
disposición del terreno, fundamentando que la planta para producir chuño
generará oportunidades de empleo y desarrollo para toda la ciudad.
Figura 10. Dimensiones aproximadas del terreno seleccionado.
Fuente: Google Earth pro
Condiciones agroclimáticas
Considerando el cultivo de papas, es esencialmente un "cultivo de clima
templado", para cuya producción la temperatura representa el límite principal: las
temperaturas inferiores a 10° C y superiores a 30° inhiben decididamente el
desarrollo del tubérculo, mientras que la mejor producción ocurre donde la
temperatura diaria se mantiene en promedio de 18° a 20° C. (MINAG).
Para la elaboración de chuño, como se realiza por medio de deshidratación
natural de la papa, se requiere aprovechar las bajas temperaturas alcanzadas
durante la estación de invierno, desde mayo hasta fines de julio, cuando ocurren
las temperaturas más bajas del año, inferiores a 5°C. Se le denomina también
“época de heladas”. En dichos meses se produce una fuerte radiación solar,
escasa nubosidad y baja humedad relativa (menor de 40%). Estos factores
favorecen el congelado y secado natural de la papa para transformarse en chuño
o tunta.
Calendario de cultivo
“En Huancavelica existen dos campañas muy marcadas para el cultivo de papa
nativa: la michka (campaña chica) y el qatun tarpuy (campaña grande).
La instalación de la michka, conocida también como maway en otras partes del
Perú, se realiza entre julio y agosto. La cosecha se realiza entre enero y marzo,
cuando la reserva de papa en los almacenes familiares empieza a agotarse.
Muchos agricultores venden parte de la cosecha en los mercados aprovechando
que el precio de la papa es más alto en estos meses.
La campaña del qatun tarpuy cubre un área mayor que la michka. La siembra
generalmente se inicia en octubre y la cosecha del qatun tarpuy se realiza entre
mayo y junio. (Catálogo de variedades de papa nativa de Huancavelica – Perú,
2006)
Figura 11. Calendario de cultivo de papa nativa en Huancavelica
Fuente: https://cipotato.org/wp-content/uploads/2014/08/003524.pdf
Datos meteorológicos
En cuanto al clima en Huancavelica, predomina el frío con amplio rango de
temperaturas entre el día y la noche, entre el sol y la sombra. Así mismo,
temperatura media horaria es de 9 a 11 °C con variaciones a lo largo del año,
siendo la temperatura máxima de 20 °C y la temperatura mínima de 6 °C.
Tabla 6. Parámetros climáticos promedio de Huancavelica
Tabla 7. Parámetros climáticos promedio de Huancavelica
Recursos hídricos
La fuente de abastecimiento de agua para la población de Huancavelica es 100%
superficial. El sistema de abastecimiento de agua potable consta del
aprovechamiento hídrico superficial de dos ríos, el río Ichu y el riachuelo Callqui;
siendo la principal fuente de abastecimiento el primero de ellos.
El río Ichu nace de la unión de los ríos Cachimayo y Astobamba. El río
Cachimayo está conformado por la unión de aguas de las quebradas Yurajranra,
Bancopata y Cachimayo; mientras que el río Astobamba nace de la unión de las
quebradas Talahuara y Miguel Macho que forman el río Pucapampa; para luego
formar el río Astobamba por la confluencia de otras quebradas.
La captación Callqui se abastece de la quebrada que lleva el mismo nombre,
que se forma a partir de la unión de las quebradas Amapola y Yanaranra.
El agua captada proveniente del río Callqui y de la captación Punco Punco es
conducida hacia la planta de tratamiento de agua potable Millpo (PTAP Millpo) y
la planta de tratamiento de agua potable Ichu (PTAP Ichu).
(Fuente: EPS
EMAPA-HVCA S.A.)
Tabla 8. Cuadro de contribución de las captaciones de agua
4- Recursos disponibles y requeridos para los procesos
Materia prima
El departamento de Huancavelica cubre un área de 2.213.100 hectáreas, lo que
representa el 6.1% de la superficie total de los Andes peruanos. La papa es el
cultivo de mayor importancia. Ocupa aproximadamente el 27% de la superficie
total dedicada a cultivos (Rubina y Barreda, 2000). Le siguen el maíz, la cebada,
el trigo, el haba y la arveja. Entre 1990 y 1998, la papa cubría un promedio de
11.681 hectáreas anuales a nivel departamental, representando el 5.8% del área
total nacional estimada en 202.317 hectáreas (Egúsquiza, 2000). Para el mismo
periodo, los rendimientos promedios fluctuaban entre 7.7 a 8.6 toneladas
métricas por hectárea (OIA-MINAG, 1998). La producción de papa proveniente
de Huancavelica representa el 3.6% de la producción promedio nacional. La
papa, al igual que la cebada y otros cereales, constituye un alimento básico para
las comunidades alto-andinas de Huancavelica.
Estudios nutricionales demuestran que la papa aporta un 23.0%-38.6% de
energía, 28.0%-57.8% de proteína, 4.9%-16.8% de hierro, 7.0%-45.2% de zinc
y 3.2%-6.2% de calcio requerido por niños y adultos, dependiendo de la época
del año; además, es una fuente importante de vitamina C. Asimismo, para
muchos agricultores huancavelicanos la venta de papa representa la fuente
principal de ingresos familiares y con la comercialización de los excedentes
logran obtener dinero para cubrir parte de las necesidades básicas.
Figura 12. Papas Nativas de Huancavelica
Fuente: https://www.gob.pe/institucion/itp/noticias/50286-biodiversidadde-papas-nativas-son-presentadas-en-feria-culturaymi
Información general de la Tunta o Chuño blanco
La tunta es un producto deshidratado que se obtiene de los tubérculos de la pala.
Es elaborado con una tecnología artesanal, bajo las condiciones naturales del
clima y geografía del altiplano. No requiere insumos adicionales para su proceso.
Los tubérculos frescos de papa (recién cosechados) constituyen la materia prima
para la elaboración de la tunta; se emplean diversas variedades, entre nativas y
mejoradas (Tabla tal). El grupo de las nativas se incluyen las variedades
conocidas como papas amargas, que se caracterizan por su alto contenido de
“glicoalcaloides” (sustancia de sabor amargo); en la antigüedad la tunta se
elaboraba exclusivamente con dichas variedades, dado que el remojo
prolongado en el río favorece el lavado de los “glicoalcaloides haciendo posible
su consumo.
Tabla 9. Composición nutricional
Estacionalidad de siembra y cosechas
La estacionalidad del cultivo de papa está relacionada a los meses del año en
que se efectúa la siembra. La siembra de papa se da todo el año debido a que
la geografía de nuestro país permite que tengamos diversos pisos ecológicos y,
por ende, diferentes altitudes en cada región. Las zonas que se encuentran entre
los 3,500 y 4,100 m.s.n.m. tienen cosechas en los meses de abril, mayo y junio.
En regiones con altitudes de 2,300 a 3,500 m.s.n.m. (piso ecológico quechua),
cosechan desde marzo a junio. Por otra parte, las cosechas entre septiembre y
agosto son típicas de zonas que están en los 500 a 2,300 m.s.n.m. Las zonas
de menos de 500 m.s.n.m. hay cosechas de agosto a enero. El comportamiento
estacional de la superficie sembrada establece que el 73% de las siembras se
da entre agosto y noviembre aprovechando las lluvias y temperaturas favorables
al cultivo de la papa.
Figura 13. Producción departamental de la papa
Fuente: MINAG-DGIA
Figura 14. Calendario de cosecha de papas
Fuente: MINAGRI-DGSEP-DEA, Elaboración: UIC-SSE
En cuanto a las cosechas, se considera como referente el año calendario; las
cosechas se monitorean de enero a diciembre. Para el caso de la papa, los
meses entre enero y junio son los que concentran el 77% de la cosecha total de
la campaña agrícola.
Estacionalidad de la superficie cosechada de papa
Por el mismo hecho de que la mayoría de las hectáreas sembradas se encuentra
en la sierra (90 por ciento), existe una fuerte estacionalidad de las cosechas de
papa a lo largo del año. De acuerdo a la época de lluvias en la sierra (entre
diciembre y mayo), los meses principales de cosecha son abril y mayo. La Figura
3-4 ilustra muy bien cómo se “disparan” las cosechas en estos meses,
provocando una bajada de los precios de papa (en chacra) en este momento de
sobreoferta. El hecho de que los precios de papa no caigan más drásticamente
en estos meses de sobreproducción (con niveles 6 a 7 veces más altos que en
otros meses) se explica por el rol importante del autoconsumo en la sierra, que
absorbe grandes volúmenes de papa (producto que no llega al mercado).
Extraordinario es el comportamiento al alza del precio de la papa en el año 1998,
resultado del fenómeno de “El Niño”, que provocó pérdidas muy significativas del
cultivo en la sierra (heladas y sequías), por un valor aproximado a los 573
millones de soles.
Figura 15. Estacionalidad de la superficie cosechada de papa a nivel nacional
Fuente: MINAGRI-DGSEP-DEA, Elaboración: UIC-SSE
Figura 16. Estacionalidad de la producción de papa
Fuente: MINAGRI-DGSEP-DEA, Elaboración: UIC-SSE
Figura 17. Calendario de cosecha según el departamento (Huancavelica)
Fuente: MINAGRI
Como se observa en la imagen, Huancavelica presenta sus mayores cosechas
de papa los meses de febrero, marzo, abril, mayo, junio y Julio; es decir casi la
mitad del año son cosechas de alta envergadura.
Principal abastecedor de papa en Huancavelica
En sí no existe una empresa que se dedique a comercializar las papas,
simplemente estas son vendidas por los mismos campesinos que en algunos
casos no tienen idea de sus costos a la hora de cosechar y vender.
Figura 18. Producción Mensual de papa en TM
Figura 19. Variedades de papa según el color
Proveedor: Las Orquídeas
Productores de papa de Huancavelica que se encuentran ubicados en Carampa
que se encuentra ubicados en el departamento de Huancavelica. Consta de un
grupo de 21 agricultores de la Asociación de productores agropecuarios. Utilizan
semillas certificadas y gracias a ello han logrado incrementar la producción y
productividad de papa peruanita que posteriormente se usará como fuente
fundamental en la elaboración de chuño blanco o tunta.
Uso de semilla certificada
De acuerdo a la información brindada por el Instituto Nacional de Innovación
Agraria (INIA), la certificación de semillas es el proceso de verificación de la
identidad, la producción, el acondicionamiento y la calidad de las semillas, de
conformidad a lo establecido en la Ley, con el propósito de asegurar a los
usuarios la pureza e identidad genética, calidad fisiológica, sanitaria y física.
Antes del cofinanciamiento otorgado, los agricultores de la Asociación de
Productores Agropecuarios "Las Orquídeas" aplicaban el sistema de producción
tradicional de la papa y esta generaba solo 6 o 7 toneladas por hectárea. El uso
de semilla certificada les permitió duplicar su producción pasando a generar
hasta 16 toneladas. La campaña del 2017 generó una producción total de 672
toneladas en sus 40 hectáreas.
Figura 20. Distancia aproximada de la futura planta hasta la asociación de productores
Fuente: Google Maps
Servicio de Agua
Captación de agua

Nueva Captación Ichu: Se ubica aproximadamente a 50 m aguas abajo
de la salida de la quebrada Punco Punco. El caudal de diseño es de 100
l/s y el caudal máximo de 150 l/s en caso de que la captación Callqui se
encuentre fuera de funcionamiento.

Captación Callqui.- Caudal de diseño 50 l/s. Consta de un embalse de
unos 500 m³, que son retenidos por una represa de agua de 6 m. de
ancho y 4 m de altura, con dos compuertas de limpieza.
Líneas de conducción

Línea de conducción de la nueva planta de tratamiento (50 l/s) al nuevo
reservorio. La línea de conducción es de DN 315 mm. con una longitud
aproximada de 1,8 km.

Captación Callqui: Planta de tratamiento de 100 litros por segundo. La
línea de conducción es de DN 315mm. Con una longitud aproximada de
1.7 km.

Línea de conducción de la captación Ichu a la nueva planta de
tratamiento de 50litros por segundo. La línea de conducción es de PVC
y fierro fundido dúctil con un DN 350 mm y una longitud aproximada de
11.2 km. Posee una línea de derivación de DN 250 mm hacia la nueva
planta de tratamiento de 100 litros por segundo.

Nueva planta de tratamiento (100 L/s: Reservorio con una extensión de
1700 m. La línea de conducción es de PVC con DN 400 mm y con una
longitud.
Tratamiento
Planta de tratamiento del agua potable de 50l/s. Consiste en una planta rápida,
la cual consta de:

Un mezclador hidráulico tipo rampa.

Un floculador hidráulico de pantallas de flujo vertical, el cual está
conformado por tres canales de 0.85: 1.1 y 1.65 m de ancho
respectivamente; 3.5 m de profundidad y 5.1 m de largo.

Canales de distribución uniforme de agua floculada de 0,60 m de ancho
y altura útil variable entre 1,40 y 0,50 m. Su función es distribuir
uniformemente el caudal a los tres decantadores.

Un decantador de placas, diseñado para una tasa real de 23,3 m3/m2
por día, constituida por un módulo de 32 placas paralelas inclinadas a 60º
de 2,40 m de ancho, 1,20 m de alto y 0,57 mm de espesor.

Una batería de filtros rápidos de tasa declinante y lavado mutuo,
diseñado para una tasa de filtración de 151 m3/m2 por día y una
velocidad de lavado de 0,84 m/min. Consta de una batería de ocho filtros
de arena de 3,58 m2 cada uno, preparados para operar con tasa
declinante y lavado mutuo. Los filtros tienen canales laterales de
aislamiento y de interconexión, lo cual facilita sacar de operación una
unidad mientras las restantes siguen operando.

Una caseta de cloración, compuesta por la sala de cloradores y de
bombas y el almacén de cilindros de cloro

Una cámara de contacto que tiene dos canales de 0,6 m de ancho que
proporciona un tiempo de contacto de 8 minutos adicionales a los del
reservorio.
Planta de tratamiento de agua potable de 100 l/s. Consiste en una planta de
filtración rápida ubicada en la zona de la planta existente, ocupando un área al
lado y aguas abajo de los presedimentadores. Esta planta está compuesta por:

Un mezclador hidráulico tipo rampa.

Un floculador hidráulico de pantallas de flujo vertical, el cual está
conformado por tres canales de 1,46; 1,90 y 2,85 m de ancho
respectivamente; 3,60 m de profundidad y 5,65 m de largo.

Canales de distribución uniforme de agua floculada de 0,60 m de ancho
y altura útil variable entre 1,40 y 0,50 m. Su función es distribuir
uniformemente el caudal a los tres decantadores.

Tres decantadores de placas paralelas diseñadas para una tasa real de
23,62 m3/m2 por día. Cada unidad está constituida por dos módulos de
45 placas paralelas inclinadas a 60º de 2,00 m de ancho, 1,20 m de alto
y 0,57 mm de espesor.

Una batería de filtros rápidos de tasa declinante y lavado mutuo,
diseñada para una tasa de filtración de 151 m3/m2 por día y una
velocidad de lavado de 0,84 m/min. Consta de una batería de ocho filtros
de arena de 7,15 m2 cada uno, preparados para operar con tasa
declinante y lavado mutuo. Los filtros tienen canales laterales de
aislamiento y de interconexión, lo cual facilita sacar de operación una
unidad mientras las restantes siguen operando.

Una caseta de cloración, compuesta por la sala de cloradores y de
bombas y el almacén de cilindros de cloro.

Una cámara de contacto que tiene un tiempo de retención de 1 hora y
está compuesta por seis canales de 1,0 m de ancho y 14,5 m de largo.
Almacenamiento
Existen en la actualidad dos reservorios apoyados; uno de 1.700 m3 ubicado a
un nivel de 3.732,40 msnm que no permite el abastecimiento por gravedad a una
importante franja de las partes altas de la ciudad y el cual fue rehabilitado y
mejorado; y el nuevo reservorio apoyado de 1.000 m3, el cual fue construido a
fin de lograr el abastecimiento de las partes altas de la ciudad que no se lograban
abastecer anteriormente según el estudio asentadas sobre la cota 3.705 hasta
el nivel de 3.790 msnm.
Tabla 10. Características de los reservorios apoyados
Las instalaciones hidráulicas del reservorio R-1700 han sido rehabilitadas. Los
reservorios cuentan con cerco perimétrico de protección.
Redes de distribución
El sistema de distribución de agua potable de la ciudad de Huancavelica funciona
totalmente por gravedad. Este es alimentado por los dos reservorios antes
mencionados. Con el proyecto Rehabilitación y Ampliación de las Redes de Agua
Potable y Alcantarillado de la Ciudad de Huancavelica (Lote 1), se han instalado
23,2 km de tuberías de diámetros de DN 90 mm a DN 250 mm (clase 7,5) para
ampliar las redes de distribución y así extender la cobertura y mejorar el servicio
existente. También se ha incorporado líneas de alta presión, las cuales
funcionaran en conjunto con las aducciones.
La red de distribución de agua potable fue construida en diferentes etapas, con
materiales de fierro galvanizado, fierro fundido, asbesto cemento y PVC.
La empresa EMAPA HUANCAVELICA S.A.C es la encargada de la distribución
del agua potable en todo el departamento.
Servicio de Desagüe
El sistema de alcantarillado de la ciudad de Huancavelica es de tipo separativo,
conformado por colectores primarios y secundarios convencionales que en la
actualidad descargan las aguas servidas directamente al río Ichu sin ningún
tratamiento previo. Existen 56,3 km de tuberías entre 100 y 350 mm de diámetro
nominal, de los cuales, con las obras del proyecto Rehabilitación y Ampliación
de las Redes de Agua Potable y Alcantarillado de la Ciudad de Huancavelica, se
instalaron recientemente 14 km y se ha rehabilitado 1,9 km de tuberías de PVC
entre 100 y 300 mm.
En términos generales se han identificado 21 sectores de servicio que a la vez
también corresponden a áreas de drenaje. Trece sectores están ubicados en el
margen derecho y otros ocho están ubicados en el margen izquierdo del río Ichu.
Cada uno de estos sectores descarga su volumen recolectado, ya sea a un
colector o directamente al río Ichu. En total se han identificado diez descargas
significativas correspondientes a áreas de drenaje y una igualmente significativa
de carácter particular que corresponde a ESSALUD. En el recorrido del río por
la ciudad existen además otras descargas particulares, pero poco significativas,
situación que se puede observar igualmente en los pequeños afluentes del río
Ichu y que también conforman los principales colectores de aguas pluviales de
la ciudad.
Tabla 11. Estructura tarifaria: Huancavelica
Servicio de Energía Eléctrica
Se seleccionó el servicio de electricidad suministrado por la empresa regional de
Servicio Público de Electricidad del Centro ELECTROCENTRO S.A., la cual
pertenece al grupo DISTRILUZ.
Electrocentro S.A. está presente en siete
regiones del país: Junín, Huánuco, Pasco, Huancavelica, Ayacucho, Lima (en
parte de las provincias de Yauyos y Huarochirí) y Cusco (en parte de la provincia
de La Convención). Para efectos operativos y administrativos está organizada
en Unidades de Negocio. El área de concesión en la que la empresa lleva a cabo
sus operaciones es de 6 528 km 2.
Electrocentro S.A. también puede prestar servicios de distribución en zonas
aledañas al área de concesión, previo acuerdo con los clientes (autoridades
locales o empresas privadas). Dichas zonas se denominan áreas de influencia.
Las tarifas eléctricas que maneja Electrocentro en la provincia de Huancavelica
son:

Suministro de baja tensión (BT)
Voltaje nominal del suministro menor o igual a 1000V.
Electrocentro ofrece las siguientes tarifas: BT5, BT6 y BT5A

Suministro de media tensión (MT)
Voltaje nominal del suministro menor o igual a 1000V.
Electrocentro ofrece las siguientes tarifas: MT2, MT3 y MT4.
5- Información sobre el Proceso de producción
I. Recepción de la materia prima
De acuerdo con lo indicado en la Norma técnica peruana 011.401 (INACAL,
2020), en esta etapa se deben realizar los siguientes pasos:



Identificar el origen y el tipo de papa. Para ello, se verifica la guía del
proveedor.
Evaluar la apariencia general de la papa.
Controlar el peso, los sacos de papa no deben exceder los 50 kg.
Este proceso contará con 4 cargadores, 2 personas por saco, ya que cada
persona puede levantar como máximo 25 kg.
Figura 21. Sacos de papa en mercado mayorista
Fuente: https://andina.pe/agencia/noticia-papa-huayro-baja-precio-el-mercadomayorista-lima-743601.aspx
II. Almacenamiento de la materia prima
Según el manual de “Técnicas de almacenamiento y conservación de papa
nativa” perteneciente al proyecto “Mejoramiento de capacidades técnico
productivas para la competitividad de los cultivos andinos de papa nativa,
haba y cañihua en la región Puno”, se establece lo siguiente:


Las áreas de almacenamiento deben ser de material resistente que
permita una fácil limpieza. Estas deben mantenerse limpias, secas,
ventiladas, protegidas contra el ingreso de animales y personas ajenas
al servicio.
Se debe almacenar en una habitación oscura, así los tubérculos no se
verdean.
Los sacos de papas recibidos del proveedor se colocarán en un ambiente
oscuro, protegido, limpio y ventilado.
Figura 22. Almacenamiento de papas
Fuente: http://www.agropuno.gob.pe/files/documentos/biblioteca/2.1.8.pdf
III. Lavado del producto
Los sacos de papa se llevarán al área de producción en carros portapalets
donde ya podrán empezar la cadena de procesos para la elaboración del
chuño. En el área de producción, los tubérculos serán movilizados a través de
fajas transportadoras, así como con el uso de elevadores de cangilones.
Figura 23. Faja transportadora
Fuente: https://www.renoflexperu.com/faja_transp_alimentos.html
Figura 24. Elevador de cangilones
Fuente: https://www.renoflexperu.com/faja_transp_alimentos.html
Este procedimiento es el punto de partida para el proceso de producción. Para
esta actividad, se debe emplear agua potable y que carezca de organismos
patógenos.
Según el “Manual de las buenas prácticas de manipulación de alimentos”
(INEN, 2017), los procedimientos de lavado y desinfección se realizarán en
las pozas designadas exclusivamente para su uso y cumplirán los siguientes
pasos:
a. Prelavado:
 Llenar la poza con agua a las ¾ de su capacidad.
 Proceder a sumergir la papa por un tiempo de 5 a 10 minutos,
evitando superar la capacidad de la poza.
b. Lavado:
 Realizar el escobillado del producto y enjuagar con agua a
chorro.
Para la realización de este proceso, se ha tomado en consideración emplear
máquinas lavadoras de papas que cuenten con bandas transportadoras que
dirijan las papas hacia la poza para el prelavado. Es decir, los operarios solo
están encargados de depositar la papa en dichas bandas para iniciar el
proceso. Luego de permanecer el tiempo requerido en la poza, unas paletas
incorporadas a la máquina retiran las papas y las transportan mediante fajas.
Estas pasan por el módulo de cepillado donde son rociados con chorros de
agua. Esta operación contará con 2 operarios que se encargarán de colocar
la materia prima en el punto de inicio.
Figura 25. Línea de lavado y cepillado
Fuente: https://lavadoradepapasolis.com/
IV. Selección del producto
De acuerdo a lo indicado en la Norma técnica peruana 011.401 (INACAL,
2020), “la selección es un proceso que se realiza para eliminar algunas
impurezas, verdeadas, papas chancadas y podridas”. Asimismo, los
alimentos que no son aptos para el consumo humano deberán separarse y
eliminarse de tal forma que no puedan dar lugar a la contaminación de la
producción, del agua o de otras materias alimentarias.
Para este proceso, se decide emplear el control de calidad visual teniendo en
cuenta los criterios mínimos que debe cumplir el producto para continuar con
los procesos. La materia que no se encuentre en condiciones adecuadas se
procederá a retirar para no contaminar el producto final. La selección será
manual, empleando 4 operarios que se encontrarán en la zona por donde las
fajas transportadoras conducirán las papas que salgan del proceso anterior y
dejarán pasar al proceso posterior solo a los productos en condiciones
adecuadas.
Figura 26. Cinta de inspección a rodillos con plataforma en ambos laterales
Fuente: http://www.albion.com.ar/es/lineas/lin-papas-acond.html
V. Clasificación del producto
Conforme con lo planteado por la Norma técnica peruana 011.401 (INACAL,
2020), podemos emplear la siguiente tabla:
Formas
Tamaño
Redondos (cm) Alargados (cm)
Grande
9.0 a más
11.0 a más
Mediana
6.0 – 9.0
9.0 – 11.0
Pequeña
6.0 a menos
9.0 a menos
Tabla 12. Clasificación por formas y tamaños de tubérculos para el procesamiento de la
tunta. Fuente: (INACAL, 2020).
Para llevar a cabo este proceso, las papas que continúan en la línea de
producción serán introducidas a una seleccionadora o calibradora de papas,
la cual cuenta con una faja transportadora compuesta por barras de metal
debidamente espaciadas. Esta máquina tiene 3 etapas. Primero, las barras
se encuentran a corta distancia entre ellas para que las papas más pequeñas
puedan atravesar este espacio y sean separadas. Segundo, las barras
aumentan su espaciamiento y las papas medianas son separadas. Por último,
al final de la faja caen todas las papas grandes sobrantes del proceso. Las
papas son almacenadas en contenedores, obteniéndose así, 3 grandes
grupos de trabajo. Estos grupos son necesarios porque de ello dependerá la
cantidad de tiempo de cada uno de nuestros procesos, así como de las
condiciones en las que se trabajará.
Figura 27. Clasificadora de rodillos
Fuente: https://www.cebollas-papas.com/manipular/equipo/clasificadoras/tubos.php
VI. Pelado del producto
Según el “Manual de las buenas prácticas de manipulación de alimentos”
(INEN, 2017), el proceso de pelado consiste en la eliminación de la cáscara o
piel de la materia prima. Para esto se realizará el método de pelado mecánico
por abrasión. Esta operación será realizada por 6 personas, 2 para cada grupo
de trabajo. Estas 2 personas recepcionarán los contenedores plásticos del
proceso anterior y colocarán las papas dentro de un cilindro giratorio, el cual
empuja al producto hacia los extremos aprovechando la fuerza centrífuga;
logrando así, pelar los tubérculos gracias a su superficie interior de
carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono). El contacto con
esta superficie abrasiva giratoria arranca la piel del producto y ésta, a su vez,
se elimina mediante la aplicación de chorros de agua, que además evitan el
calentamiento excesivo de la superficie por la acción abrasiva. De esta
manera, la papa queda despojada de su piel, disminuyendo el porcentaje de
glicoalcaloides del producto, ya que en la cáscara se encuentra la mayor parte
de estos. Cabe resaltar que cada grupo de trabajo empleará su propia
peladora de papas por abrasión. Al salir de las máquinas, las papas son
puestas en contenedores para que otras 2 personas puedan trasladarlas al
siguiente proceso.
Figura 28. Máquina de pelado abrasivo-centrífugo
Fuente: https://www.aitenet.com/maquina-pelado-abrasivo-centrifugo/#sc-tabs1618095023221
Las características de la maquinaria necesaria para realizar este proceso son
las siguientes:
 La peladora por abrasión con movimiento centrífugo lava y pela
las papas en ciclos automáticos.
 El plato, el núcleo central y la camisa son fácilmente
desmontables para la sustitución del abrasivo en los mismos. La
máquina ha sido diseñada según la normativa HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Points) y cumple con todos los
estándares sanitarios, de limpieza y de seguridad.
 Capacidad: 1200 kg/h de papa dependiendo de la calidad de la
misma.



Hecha en acero inoxidable.
Suministro eléctrico a 380 V (3F + N + TT) 50HZ, consumo de 1,1
kW.
Consumo de agua: 3000 litros/hora aprox.
VII. Congelado del producto
De acuerdo a lo planteado por la Norma técnica peruana 011.401 (INACAL,
2020), las papas se exponen a temperaturas bajo cero, en el rango de -4°C a
-15°C. Durante esta exposición, los tubérculos deben estar dispersos
uniformemente en una sola capa para facilitar el congelado. Para cumplir con
estas condiciones las papas serán distribuidas en carritos con grandes
bandejas por dos personas, respetando una debida separación entre los
tubérculos y evitando acumulación entre ellos. Estos carritos serán puestos
dentro de una cámara frigorífica para su congelado. Esta cámara trabajará a
temperaturas dentro del rango de [-10°C, -15°C]. Al igual que el proceso
anterior, distinguiremos los 3 grupos de trabajo, ya que de esto depende el
tiempo de congelado. Además, según la NTP 011.401, el proceso concluye
cuando al chocar las papas entre sí, emiten un sonido similar al choque de
dos piedras en contacto. Es decir, se requiere una constante verificación del
producto para determinar la finalización del congelado.
Figura 29. Cámara frigorífica
Fuente: https://blog.froztec.com/primeros-pasos-en-el-diseno-del-cuarto-frio-para-tunegocio
Figura 30. Carrito con bandejas
Fuente: https://ve.all.biz/carro-porta-bandejas-g5908
VIII. Lixiviación en agua
De acuerdo a lo planteado por la Norma técnica peruana 011.401 (INACAL,
2020), este proceso consiste en colocar los tubérculos de papa congelados
en jaulas fijas acondicionadas a base de palos y mallas tipo red, para su
inmersión en el río u otra fuente de agua, teniendo como objetivo eliminar los
glicoalcaloides, o compuestos de sabor amargo que contienen ciertas
variedades de papa de la especie Solanum juzepczukii. Por otro lado, se
produce la fermentación butírica que es la transformación de diversos
productos (almidones, azúcares, entre otros) en ácido butírico por medio de
las bacterias butíricas. Para ello, se necesita colocar las jaulas en corriente
de agua continua o fluida, al mismo tiempo que se realiza una remoción de
algunas impurezas adheridas.
Para replicar este proceso artesanal, las papas previamente congeladas
serán retiradas de la cámara frigorífica y serán puestas en sacos de malla.
Estos sacos serán deslizados por 2 operarios a través de una rampa hacia
una alberca de agua donde serán sumergidos totalmente. La alberca estará
equipada con un motor contracorriente para generar agitación en el fluido
(corriente de agua continua).
Además de eso, la NTP 011.401 establece que la duración de este proceso
es de 21 a 30 días. Se debe realizar una remoción de los tubérculos
congelados cada 5 a 6 días con una paleta de madera o con las manos
cubiertas con guantes gruesos. Este proceso culmina cuando el olor de los
tubérculos se vuelve menos intenso y su color se torna blanquecino. El
periodo de tiempo depende de la temperatura del agua (mayor temperatura,
menor tiempo) y de la variedad de la papa. Sin embargo, gracias a un artículo
de investigación tecnológica llamado “Extracción de glicoalcaloides de papa
nativa (Solanum phureja) variedad ratona morada con líquidos presurizados”
realizado por la revista colombiana de ciencias químico farmacéuticas, en el
cual se realiza la extracción de glicoalcaloides de la cáscara de la papa con
agua a diferentes condiciones (presión en el rango de 60-100 bar y
temperatura en el rango de 60-100 °C) a través de un sistema de regulación
que opera mediante el software Process Suite, se logró determinar que el
cambio de temperatura tuvo un efecto estadísticamente significativo en el
proceso. Es decir, si aumentamos la temperatura, se reducirá
considerablemente el tiempo de extracción del producto. Por esta razón, el
agua de la alberca será temperada con la ayuda de una bomba de calor
instalada cerca al área de trabajo. Al finalizar la lixiviación, 4 operarios
retirarán los sacos del agua de forma manual y los trasladarán al siguiente
proceso.
Figura 31. Motor contracorriente
Fuente: https://technojetswim.com/productos/motor-contracorriente-fastlane/
Figura 32. Bomba de calor
Fuente: https://www.solarsol.cl/piscina-temperada-en-casa/bomba-de-calor-piscina/
IX. Liofilización de la papa
De acuerdo a la investigación realizada por la revista “Alimentos argentinos”
para la sección de “Tecnologías para la industria alimentaria” en el artículo
“Liofilización de alimentos”, se explica que la liofilización es un proceso que
se basa en el desecado de determinados materiales por medio de la
sublimación del agua contenida en éstos. Se realiza congelando el producto
y se remueve el hielo aplicando calor en condiciones de vacío, de esta forma
el hielo sublima evitando el paso por la fase líquida. Lo más importante del
método es que no altera la estructura fisicoquímica del producto y admite su
conservación sin cadena de frío, ya que su bajo porcentaje de humedad
permite obtener un producto con elevada estabilidad microbiológica.
Asimismo, el hecho de no requerir refrigeración facilita su distribución y
almacenamiento. Por medio de la liofilización se puede extraer más del 95%
del agua contenida en un alimento. Al finalizar el proceso de liofilización, el
alimento se convierte en una estructura rígida que conserva la forma y el
volumen pero con peso reducido, preservando sus características nutritivas y
organolépticas.
PROCESO DE LIOFILIZACIÓN
La liofilización involucra cuatro etapas principales:
1. PREPARACIÓN
2. CONGELACIÓN
3. DESECACIÓN PRIMARIA
4. DESECACIÓN SECUNDARIA
Antes de comenzar el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la
materia prima, ya que los productos liofilizados no pueden ser manipulados
una vez completado el proceso. Lo que suele hacerse con alimentos como
guisantes o arándanos es agujerear la piel con el objetivo de aumentar su
permeabilidad. Los líquidos, por otro lado, se concentran previamente con el
fin de bajar el contenido de agua, lo que acelera el proceso de liofilización.
La segunda etapa se lleva a cabo en congeladores independientes
(separados del equipo liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es
congelar el agua libre del producto. Para ello se trabaja a temperaturas entre
-20 y -40°C. Para la optimización de este proceso es fundamental conocer y
controlar:
• La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación.
• La velocidad óptima de enfriamiento.
• La temperatura mínima de fusión incipiente.
Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida, sin
que haya líquido concentrado, de manera que el secado ocurra únicamente
por sublimación.
La tercera etapa del proceso consiste en la desecación primaria del producto,
por sublimación del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos).
Para este cambio de fase es necesario reducir la presión en el interior de la
cámara, mediante una bomba de vacío, y aplicar calor al producto (calor de
sublimación, alrededor de 550 Kcal/Kg en el caso del agua), sin subir la
temperatura. Esto último se puede hacer mediante conducción, radiación o
fuente de microondas. Los dos primeros se utilizan comercialmente
combinando su efecto al colocar el producto en bandejas sobre placas
calefactoras separadas una distancia bien definida. De esta manera se
consigue calentar por conducción, en contacto directo desde el fondo y por
radiación, desde la parte superior.
Al inicio de esta tercera etapa, el hielo sublima desde la superficie del producto
y a medida que avanza el proceso, el nivel de sublimación retrocede dentro
de él, teniendo entonces que pasar el vapor por capas ya secas para salir del
producto. Este vapor, se recoge en la superficie del condensador, el cual debe
tener suficiente capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a una
temperatura inferior a la del producto. Para mejorar el rendimiento de esta
operación, es primordial efectuar controles sobre la velocidad de secado y
sobre la velocidad de calentamiento de las bandejas. El primero se debe a
que si el secado es demasiado rápido, el producto seco fluirá hacia el
condensador junto con el producto seco. Produciéndose así una pérdida por
arrastre de producto. El segundo de los controles, debe realizarse siempre ya
que si se calienta el producto velozmente, el mismo fundirá y como
consecuencia el producto perderá calidad. Para evitarlo la temperatura de los
productos debe estar siempre por debajo de la temperatura de las placas
calefactoras mientras dure el cambio de fase.
Para tener una liofilización buena y rápida es necesario poder controlar
exactamente esta temperatura y tener la posibilidad de regular la presión total
y parcial del sistema.
La cuarta y última etapa del proceso de liofilización, se trata de la desecación
secundaria del producto por medio de la desorción.
Esta consiste en evaporar el agua no congelable, o agua ligada, que se
encuentra en los alimentos; logrando que el porcentaje de humedad final sea
menor al 2%.Como en este punto no existe agua libre, la temperatura de las
bandejas puede subir sin riesgo de que se produzca fusión. Sin embargo, en
esta etapa la presión disminuye al mínimo, por lo que se realiza a la máxima
capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo. Es importante, finalmente,
controlar el contenido final de humedad del producto, de manera que se
corresponda con el exigido para garantizar su estabilidad.
Figura 33. Esquema técnico del equipo de liofilización
Fuente:
http://www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/sectores/tecnologia/Ficha_03_Liofiliza
dos.pdf
Tabla 13. Descripción del equipo de liofilización
Fuente:
http://www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/sectores/tecnologia/Ficha_03_Liofiliza
dos.pdf
Entonces, para realizar todo este proceso antes explicado, tras el sumergido
de las papas, estas serán llevadas a carritos con grandes bandejas por 2
personas, respetando una debida separación entre los tubérculos y evitando
acumulación entre ellos. Estos carritos serán puestos dentro de una cámara
frigorífica para su congelado. Esta cámara trabajará a temperaturas entre -20
y -40°C. Finalizado el congelamiento, las papas serán extraídas de la cámara
frigorífica y puestas en contenedores de plástico, para luego ser trasladadas
y colocadas en las bandejas al interior de una cámara liofilizadora (placas
calefactoras). La cámara se sellará y cuando el proceso inicie la bomba de
vacío hará evacuar el aire de la cámara del liofilizador y el producto se
congelará en estado sólido. Después se procederá a calentar lentamente el
producto congelado a través de los métodos antes mencionados (conducción
y radiación) con el fin de sublimar el agua. El vapor que se produce pasa hacia
un condensador con refrigeración. Este condensa el fluido y lo retira de la
cámara seca. Tras un tiempo determinado, las papas deshidratadas son
extraídas de la liofilizadora en forma de chuño blanco o tunta. Al igual que los
procesos anteriores, se sigue respetando la separación de las papas en 3
grupos, ya que de esto depende el tiempo que toma la operación. El producto
final se coloca en un contenedor libre de contaminantes, para luego ser
trasladado hacia una banda transportadora, en la cual seguirá la última etapa
de producción.
Figura 34. Cámara liofilizadora
Fuente: http://www.kemolo.com/?fproduct/l3/i758
Figura 35. Información técnica de la cámara de liofilización
Fuente: http://www.kemolo.com/?fproduct/l3/i758
X. Selección del producto
De acuerdo a lo indicado en la Norma técnica peruana 011.401 (INACAL,
2020), “la selección es un proceso que se realiza para eliminar tuntas partidas,
chancadas y con manchas”
Para este proceso, se decide emplear el control de calidad visual teniendo en
cuenta los criterios mínimos que debe cumplir el producto para continuar con
los procesos. El producto que no se encuentre en condiciones adecuadas se
procederá a retirar. La selección será manual, empleando 2 operarios que se
encontrarán en la zona por donde pasará el producto hacia el área de
envasado. Se debe tener en cuenta, que el uso de guantes es obligatorio y la
limpieza y desinfección de las manos debe ser frecuente.
XI. Clasificación del producto
Conforme con lo planteado por la Norma técnica peruana 011.401 (INACAL,
2020), la clasificación se realiza en función a la forma y tamaño, y se requiere
de especial cuidado, principalmente cuando la tunta está destinada al
mercado. Esto influirá en el precio y su destino comercial. Se puede emplear
la siguiente tabla:
Formas
Tamaño
Redondos (cm) Alargados (cm)
Grande
5.1 a más
7.0 a más
Mediana
3.9 – 5.0
5.5 – 7.0
Pequeña
3.9 a menos
5.5 a menos
Tabla 14. Tamaño de la tunta de acuerdo a su forma. Fuente: (INACAL, 2020) .
Para llevar a cabo este proceso, la tunta será introducida a una
seleccionadora o calibradora, la cual cuenta con una faja transportadora
compuesta por barras de metal debidamente espaciadas. Esta máquina tiene
3 etapas. Primero, las barras se encuentran a corta distancia entre ellas para
que los productos más pequeños puedan atravesar este espacio y sean
separados. Segundo, las barras aumentan su espaciamiento y los productos
medianos son separados. Por último, al final de la faja caen todos los
productos grandes restantes del proceso. La tunta será almacenada en
contenedores plásticos para su posterior embolsado, obteniéndose así, 3
grupos de trabajo.
XII. Envasado del producto
De acuerdo con la Norma técnica peruana 209.038 (INDECOPI, 2009), “los
alimentos envasados no deberán describirse ni presentarse con una etiqueta
o etiquetado en una forma que sea falsa, equívoca o engañosa, o susceptible
de crear en modo alguno una impresión errónea respecto de su naturaleza en
ningún aspecto.”
Asimismo, dentro de los requisitos se encuentra el etiquetado. En la etiqueta
deberá aparecer la siguiente información del alimento:









Nombre del alimento
Lista de ingredientes
Contenido neto y peso escurrido
Nombre y dirección
País de origen
Identificación del lote
Marcado de la fecha e instrucciones para la conservación
Registro sanitario
Instrucciones para el uso
En cuanto al proceso, los contenedores con el producto son transportados a
la zona de envasado, la cual deberá ser un área limpia y exenta de
contaminantes.
En dicha área, 8 operarios se encargarán de colocar manualmente el chuño
en bolsas plásticas transparentes. Para ello, el uso de guantes e implementos
de bioseguridad será obligatorio. El producto tendrá 2 tipos de presentación y
estas serán verificadas con el uso de balanzas electrónicas. Se tiene una
bolsa pequeña, la cual pesa 5 kg y otra bolsa grande, la cual pesa 20 kg.
Estas bolsas son separadas en 2 grandes grupos según su presentación y
cada grupo es puesto en un respectivo contenedor donde se almacenará todo
el producto final.
Figura 36. Ejemplo de una bolsa de chuño
Fuente: https://cipotato.org/es/sin-categorizar/nuevos-mercados-en-el-peru-para-unproducto-precolombino-de-papa/
XIII. Almacenamiento del producto
Según la Norma técnica peruana 011.401 (INACAL, 2020) “La tunta por lo
general se almacena en un espacio habilitado (ambientes secos), este debe
ser cerrado, con techo y paredes fáciles de limpiar. Las ventanas deben estar
selladas con mallas para evitar el ingreso de roedores y otros vectores.
Además, se deben seguir ciertas recomendaciones:






Los locales de almacenaje deben ser de uso exclusivo para alimentos no
perecibles y no debe almacenar productos contaminantes.
La limpieza debe ser continua cada 15 días.
Los almacenes deben contar con la iluminación adecuada, ya sea natural
o artificial.
El producto debe estar como mínimo a 20 cm de altura respecto al suelo
para evitar contaminación por contacto con el piso y humedad.
Aplicar una adecuada rotación de stocks, (emplear el PEPS, primero en
entrar, primero en salir).
Monitorear para evitar ingreso de roedores.
6- Diagramas de procesos
7- Normativa utilizada
Normas para los procesos
Procesamiento artesanal de la Tunta -NTP 011.401 2020
Esta Norma Técnica Peruana establece las buenas prácticas de procesamiento
artesanal de la tunta, con el objetivo de asegurar un producto de calidad e
inocuo. Las buenas prácticas de procesamiento hacen énfasis a un conjunto de
fases, tales como Acopio o recepción del material, selección/clasificación, primer
congelado, lixiviación en agua, segundo congelado, descascarado, secado,
clasificación, envasado, almacenado y transporte. Además de la seguridad y
bienestar de los trabajadores.
Normas de seguridad y trabajo
Seguridad y Salud en Trabajo – Ley 29783
Se garantizará los medios y condiciones que protejan la vida, salud y bienestar
de los trabajadores; así también se tendrá en consideración a trabajadores que
no teniendo vínculo laboral presenten servicios o se encuentren dentro de la
jurisdicción de la empresa. Se deberá considerar factores sociales, laborales y
biológicos, diferenciados en función del sexo, incorporando la dimensión de
género en la evaluación y prevención de los riesgos en la salud laboral.
Así mismo, el empleador asume las implicancias económicas, legales y de
cualquier otra índole a consecuencia de un accidente o enfermedad que sufra el
trabajador en el desempeño de sus funciones o a consecuencia de él, conforme
a las normas vigentes
Los trabajadores recibirán una oportuna y adecuada información y capacitación
preventiva en la tarea a desarrollar, con énfasis en lo potencialmente riesgoso
para la vida y salud de los trabajadores y su familia.
El empleador, los trabajadores y los representantes de ambos y además las
entidades públicas y privadas responsables del cumplimiento de la legislación
en seguridad y salud en el trabajo brindan información completa y veraz sobre la
materia. De existir discrepancia entre el soporte documental y la realidad las
autoridades optan por lo constatado en la realidad.
Los trabajadores tienen derecho a que el Estado y los empleadores aseguren
condiciones de trabajos dignas que les garanticen un estado de vida saludable,
física, mental y socialmente, en forma continua. Dichas condiciones deben
propender a:

Que el trabajo se desarrolle en un ambiente seguro y saludable.

Que las condiciones de trabajo sean compatibles con el bienestar y la
dignidad de los trabajadores y ofrezcan posibilidades reales para el logro
de los objetivos personales de los trabajadores.
Según el Decreto Supremo 006-2014-TR modificatoria del reglamento de la Ley
de seguridad y salud en el trabajo aprobado por el Decreto Supremo 005-2012TR.
Artículo 27. El empleador garantiza que los trabajadores sean capacitados en
materia de prevención. La formación centrada en:

En el puesto de trabajo específico o en la función que cada trabajador
desempeña, cualquiera que sea la naturaleza del vínculo, modalidad o
duración de su contrato.

En los cambios en las funciones que desempeñe, cuando estos se
produzcan.

En los cambios en las tecnologías o en los equipos de trabajo, cuando
estos se produzcan.

En las medidas que permitan la adaptación a la nueva evolución de los
riesgos y la prevención de nuevos riesgos, así como la actualización
periódica de los conocimientos.
Señales de Seguridad – Norma NTP 399.010-1
La presente Norma Técnica Peruana fue elaborada por el comité Técnico de
Normalización de Seguridad contra Incendios, durante los meses de octubre de
2003 a marzo de 2004, mediante el Sistema 2 u Ordinario. Establece los
requisitos para el diseño, colores, símbolos, formas, y dimensiones de seguridad.
El sistema adoptado tiende a hacer comprender, mediante las señales de
seguridad, con la mayor rapidez posible, la información para la prevención de
accidentes, la protección contra incendios, riesgos o peligros a la salud, facilitar
la evacuación de emergencia y también la existencia de circunstancias
particulares. La rapidez y la facilidad de la identificación de las señales de
seguridad queda establecida por la combinación de los colores determinados
con una definida forma geométrica, símbolo y su leyenda explicativa; así mismo,
se establece la identificación de colores de seguridad y contraste.
Señales de Seguridad – Norma NTP 350.043-1
Esta parte de la NTP 350.043 establece los requisitos y procedimientos para la
selección, distribución, instalación, señalización, inspección, mantenimiento,
recarga y prueba hidrostática de los extintores portátiles, excepto los de agentes
de extinción halogenados. Los requisitos son mínimos. Los extintores portátiles
son una línea primaria de defensa con capacidad de controlar y extinguir
incendios de tamaño limitado. Son necesarios aun cuando la propiedad esté
equipada con sistemas o instalaciones fijas de extinción de incendios, tales como
rociadores automáticos, sistemas de agua y/o espuma contra incendio.
Mangueras y otros tipos de equipos fijos de protección. Los extintores no
reemplazan a sistemas e instalaciones fijas.
ASME – American Society of Mechanical Engineers
Se presenta el cuadro de temperaturas recomendadas en centros de trabajos,
con principal enfoque en Fábricas en general.
Figura 37. Tabla de temperaturas recomendadas por ASME
Manejo y Manipulación de cargas – ISO 11228
Las tres partes que componen esta norma establece recomendaciones ergonómicas
para diferentes tareas de manipulación manual de cargas: Levantamiento y transporte
(parte 1), empuje y tracción (parte2) y manipulación de pequeñas cargas a frecuencias
elevadas (parte 3). Estas Normas proporcionan información interesante para
diseñadores de productos, empresarios, trabajadores y para cualquier otra persona
involucrada en este tipo de trabajo o en el diseño y organización de los puestos de
trabajo. Así mismo, cada una de las partes proporciona uno o varios métodos de
evaluación específicos de los riesgos que tratan. Se menciona además que la norma
comentada subyuga una serie de planteamientos normativos como la Resolución
Ministerial N°375-2008: Norma Básica de Ergonomía y riesgo disergonómico. A partir
del cual se extrae la siguiente tabla.
Figura 38. Pesos recomendados
8- Cronograma y entregas específicas
Se anexará en la parte final del documento
Id
Modo de EDT
tarea
1
1
2
3
1.1
1.2
4
1.2.1
5
1.2.2
6
1.2.3
7
1.2.4
8
1.2.5
9
1.2.6
10
1.2.7
11
1.3
12
1.3.1
13
1.3.2
14
Nombre de tarea
Duración Comienzo
Fin
Proyecto de Ingeniería
mecánica 2
128.13
días
sáb 10/07/21 13:00
Inicio
Semana 1
lun 29/03/21 09:00
0 días lun 29/03/21 09:00 lun 29/03/21 09:00
10 días lun 29/03/21 09:00 lun 5/04/21 22:00
Investigar datos de la
3 días
materia prima
Averiguar datos de
2 días
localización y hacer un
criterio de selección
Averiguar recursos
1 día
disponibles y requeridos
para los procesos
Investigar acerca de el
2 días
proceso de producción de
la Planta para producción
de chuño
Investigar acerca de las
1 día
normativas
Elaborar la lista de exigencias2 días
lun 29/03/21 09:00
mié 31/03/21 11:00
lun 29/03/21 09:00
mar 30/03/21 16:00
Revision de Avance
Entregable 1
jue 1/04/21 18:00
jue 1/04/21 18:00
vie 2/04/21 13:00
vie 2/04/21 15:00
sáb 3/04/21 20:00
0 días
lun 5/04/21 22:00
lun 5/04/21 22:00
8 días
mar 6/04/21 09:00 lun 12/04/21 17:00
Realizar flujo de masa
2 días
mar 6/04/21 09:00
mié 7/04/21 16:00
Realizar flujo de energía
2 días
mié 7/04/21 16:00
jue 8/04/21 21:00
1.3.3
Elaboración del primer video3 días
jue 8/04/21 21:00
dom 11/04/21 11:00
15
1.3.4
Entregable 1: Datos
generales del Proyecto
0 días
lun 12/04/21 17:00
lun 12/04/21 17:00
16
1.4
9 días
lun 12/04/21 17:00 lun 19/04/21 20:00
17
1.4.1
2 días
lun 12/04/21 17:00
mar 13/04/21 22:00
18
1.4.2
2 días
mié 14/04/21 09:00
jue 15/04/21 16:00
19
1.4.3
2 días
jue 15/04/21 16:00
vie 16/04/21 21:00
20
1.4.4
1 día
vie 16/04/21 21:00
sáb 17/04/21 18:00
21
1.4.5
0 días
lun 19/04/21 20:00
lun 19/04/21 20:00
22
1.5
8 días
lun 19/04/21 20:00 lun 26/04/21 13:00
23
1.5.1
3 días
lun 19/04/21 20:00
mié 21/04/21 22:00
24
1.5.2
2 días
jue 22/04/21 09:00
vie 23/04/21 16:00
25
1.5.3
3 días
jue 22/04/21 09:00
sáb 24/04/21 11:00
26
1.5.4
0 días
lun 26/04/21 13:00
lun 26/04/21 13:00
27
1.6
9 días
lun 26/04/21 15:00 lun 3/05/21 18:00
28
1.6.1
3 días
lun 26/04/21 15:00
mié 28/04/21 17:00
29
1.6.2
5 días
mié 28/04/21 17:00
dom 2/05/21 12:00
30
1.6.3
0 días
lun 3/05/21 18:00
lun 3/05/21 18:00
31
1.7
8 días
lun 3/05/21 18:00 lun 10/05/21 11:00
32
1.7.1
1 día
lun 3/05/21 18:00
mar 4/05/21 13:00
33
1.7.2
4 días
mar 4/05/21 15:00
vie 7/05/21 12:00
34
1.7.3
0 días
lun 10/05/21 11:00
lun 10/05/21 11:00
35
1.8
9 días
lun 10/05/21 11:00 lun 17/05/21 16:00
36
1.8.1
4 días
lun 10/05/21 11:00
jue 13/05/21 10:00
37
1.8.2
0 días
lun 17/05/21 16:00
lun 17/05/21 16:00
38
1.9
8 días
lun 17/05/21 16:00 dom 23/05/21 13:00
39
1.9.1
40
1.9.2
41
1.9.3
42
1.10
43
1.10.1
44
1.10.2
45
1.11
46
1.11.1
47
1.11.2
48
1.12
49
1.12.1
50
1.12.2
51
1.12.3
52
1.12.4
53
1.12.5
54
55
1.13
1.13.1
56
1.13.2
57
1.13.3
58
1.14
59
1.14.1
60
1.14.2
61
1.14.3
62
64
1.15
1.15.1
1.15.2
65
1.16
66
1.16.1
67
1.17
63
Proyecto: Cronograma.mpp
Fecha: sáb 10/04/21 22:36
Semana 3
Elaborar diagrama de
procesos
Definición de funciones y
sub-funciones
Elaborar las estructuras de
funciones
Evaluar y elegir la
Estructura de Función
Entregable 2: Diseño
conceptual Parte 1
Semana 4
Correción de Estructura de
función óptima
Avance de la Matriz
Morfológica
Formulación de
alternativas para la
ejecución de las funciones
Revisión de Avance
Entregable 3
Semana 5
Conceptos de solución
preliminares
Elaborar cálculos para los
conceptos de solución
preliminares
Entregable 3: Diseño
Conceptual Parte 2
Semana 6
Seleccionar concepto de
solución óptimo
Elaboración de proyectos
preliminares
Revisión de Avance
Entregable 4
Semana 7
Elaborar esquema de la
disposición de la planta
Entregable 4: Diseño
Conceptual Parte 3
Semana 8
Selección de proyecto
3 días
óptimo con una evalución
técnico-económica
Elaborar calculos
5 días
preliminares del proyecto
Realizar la disposición
2 días
preliminar de la Planta
Semana 9
Elaboración del segundo
video
Entregable 5: Proyecto
Óptimo
Semana 10
Elaborar una breve
descripción de procesos
empleados
Elaboración de vista
horizontal de la Planta
Elaboración de vistas
adicionales (elevación)
Elaboración de la
disposición total de la
Planta de Procesos
Entregable 7: Disposición
de Planta Definitiva
Semana 12
Revisión general de los
planos del proyecto
Revisión general de los
cálculos del proyecto
Revisión de Avance
Entregable 8
Semana 13
mié 19/05/21 18:00
dom 23/05/21 13:00
mié 19/05/21 18:00
vie 21/05/21 10:00
7 días
lun 24/05/21 09:00
0 días
sáb 29/05/21 10:00 sáb 29/05/21 10:00
abril 2021
1
4
7
10
13
16
19
22
25
28
mayo 2021
1
4
7
10
13
16
19
22
25
junio 2021
31
28
3
6
9
12
15
18
21
24
27
julio 2021
30
3
6
9
10/07
29/03
5/04
5/04
12/04
19/04
26/04
3/05
10/05
17/05
sáb 29/05/21 10:00
29/05
11 días sáb 29/05/21 10:00lun 7/06/21 17:00
sáb 29/05/21 10:00
vie 4/06/21 18:00
lun 7/06/21 17:00
lun 7/06/21 17:00
9 días
lun 7/06/21 17:00 lun 14/06/21 20:00
2 días
lun 7/06/21 17:00
mar 8/06/21 22:00
3 días
mar 8/06/21 12:00
jue 10/06/21 16:00
3 días
mar 8/06/21 12:00
jue 10/06/21 16:00
5 días
jue 10/06/21 16:00
lun 14/06/21 20:00
0 días
lun 14/06/21 20:00
lun 14/06/21 20:00
8 días
6 días
lun 14/06/21 20:00 lun 21/06/21 13:00
lun 14/06/21 20:00 sáb 19/06/21 11:00
6 días
mié 16/06/21
12:00
lun 21/06/21 13:00
0 días
lun 21/06/21 13:00
lun 21/06/21 13:00
6 días
lun 21/06/21 15:00 vie 25/06/21 19:00
0 días
lun 21/06/21 15:00
vie 25/06/21 19:00
lun 21/06/21 15:00
vie 25/06/21 19:00
7/06
14/06
21/06
25/06
vie 25/06/21 19:00 vie 25/06/21 19:00
2 días
2 días
2 días
vie 25/06/21 19:00 dom 27/06/21 12:00
vie 25/06/21 19:00 dom 27/06/21 12:00
vie 25/06/21 19:00 dom 27/06/21
12:00
16 días lun 28/06/21 09:00 sáb 10/07/21 13:00
Sustentación del Proyecto 16 días
Fin
mié 19/05/21 18:00
lun 24/05/21 09:00 sáb 29/05/21 10:00
Revisión y corrección final 6 días
de los planos del proyecto
Revisión y corrección final 6 días
de los cálculos del proyecto
Entregable 8: Proyecto
Completo
Semana 14
Elaboración del ppt
Revisión y preparación
para la sustentación
Semana 15
lun 17/05/21 16:00
7 días
Realizar los cálculos de los 8 días
procesos productivos de la
Planta
Entregable 6: Cálculos de 0 días
Ingeniería
Semana 11
29
mar 30/03/21 16:00 mié 31/03/21 11:00
mié 31/03/21 11:00
Semana 2
26
0 días
lun 28/06/21 09:00
sáb 10/07/21 13:00
10/07
sáb 10/07/21 13:00sáb 10/07/21 13:00
Tarea
Hito
Resumen del proyecto
Hito inactivo
Tarea manual
Informe de resumen manual
solo el comienzo
Tareas externas
Fecha límite
División
Resumen
Tarea inactiva
Resumen inactivo
solo duración
Resumen manual
solo fin
Hito externo
Progreso
Página 1
Progreso manual
12
15