Progrmación y control de talleres

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN II
PROGRAMACION Y CONTROL DE
TALLERES
CONTROL DEL AREA DE TRABAJO DEL TALLER
Es un sistema para la utilización de datos del área
del taller al igual que los archivos de procesamiento
de datos para mantener y comunicar información
de calidad sobre los pedidos al taller y los centros de
trabajos.
A.- PROCESO DE REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN DE PEDIDOS
Se comprueba si puede emitirse un pedido en función de:
Disponibilidad de materiales existentes
Disponibilidad de capacidad en el CT correspondiente
B.- LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES
ASIGNACION DE CARGA A TALLERES: Asignación de los pedidos a cada CT.
SECUENCIACIÓN: Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos
en los diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con
la menor cantidad de inventarios y recursos
PROGRAMACIÓN DETALLADA: Determinación de los momentos de
comienzo y fin de las actividades en cada centro de trabajo, así como las
operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada
C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas
PROGRAMACION Y CONTROL DEL
TALLER DE TRABAJO
FUNCIONES DE LA PROGRAMACION Y CONTROL
DE LAS OPERACIONES:
Asignar pedidos, equipos y personal a los centros de
trabajo.
Determinar la secuencia de la ejecución de pedidos.
Iniciar la ejecución del trabajo programado.
Control de la actividad de producción que implica:
a.- Revisar el estatus y controlar los pedidos.
b.- Analizar los pedidos tardíos y críticos.
PROGRAMACION Y CONTROL DEL TALLER DE
TRABAJO
OBJETIVOS DE LA PROGRAMACION DEL
CENTRO DE TRABAJO:
Minimizar el tiempo de terminación. Se evalúa
determinando el tiempo promedio de terminación.
Maximizar la utilización. Se evalúa determinando el
porcentaje de tiempo que se utiliza la instalación.
Minimizar el inventario del trabajo en proceso. Se
evalúa determinando el número promedio de trabajos
en sistema.
Minimizar el tiempo de espera del cliente. Se evalúa
determinando el número promedio de días de retraso.
PROGRAMACION DEL CENTRO DE TRABAJO
Se utilizaran dos enfoques para la Carga: Asignación de
labores hacia los centros de trabajo o proceso, de tal
forma que los costos, el tiempo ocioso o los tiempos de
asignación se mantengan en un mínimo.
Los Diagramas de Gantt
Muestra el tiempo de la carga y el tiempo ocioso de
varios departamentos, máquinas o instalaciones.
Limitaciones: No toma en cuenta la variabilidad de
la producción tales como: fallas en máquinas o equipos,
errores humanos que conducen a repetición del trabajo.
Modulo en el DS for Windows es JOB SHOP SCHEDULING
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN UNA
MÁQUINA:
Definición: Proceso de determinar cuál
será el primer trabajo que se inicie en
una máquina o centro de trabajo. Sirve
para controlar la capacidad y destacar
el exceso o la falta de carga.
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN UNA
MÁQUINA:
Reglas de Prioridades:
FCFS: Primero en entrar, primero en atender. Los pedidos se
atienden en el orden de llegada a la instalación. Utilizada
especialmente en empresas de servicios.
SPT (MTO): Menor tiempo operativo. Ejecutar primero el
trabajo con menor tiempo de operación en la maquina,
después el segundo más breve, etc. Minimiza los inventarios en
proceso
DDATE (FE): Fecha de entrega más próxima. Se ejecuta
primero el trabajo que tenga la menor fecha de entrega.
LPT: Tiempo de entrega más largo. Los trabajos más largos,
grandes o de mayor duración sin a menudo importantes y se
seleccionan primero.
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN UNA
MÁQUINA:
Reglas de Prioridades:
SLACK (HOLGURA): De acuerdo con esta regla se programa la
operación con menor holgura. La holgura es el tiempo hasta
que el trabajo debe ser entregado, se calcula de la diferencia
entre la fecha de entrega menos el tiempo operativo.
SLACK/OP (HOLGURA POR OPERACIÓN RESTANTE): Esta
regla calcula una razón para cada trabajo, se obtiene
dividiendo el tiempo de holgura para el trabajo entre el
número de operaciones.
CRIT RAT (RAZÓN CRÍTICA): Índice del tiempo restante y de
los días de trabajo restantes. Esta diseñada para dar prioridad a
los trabajos que tienen mayor urgencia de trabajarse. A
medida que un trabajo se retrasa respecto a lo programado, su
RC se hace más pequeña, y los trabajos con CR baja tienen
prioridad sobre los demás.
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN UNA
MÁQUINA:
Reglas de Prioridades:
CRIT RAT (RAZÓN CRÍTICA):
Fecha de entrega - Fecha actual
Tiempo restante
CR = Días de trabajo restante =
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
MOORE. Minimiza el número de trabajos atrasados,
independientemente de cuan atrasados estén. Este criterio
es especialmente útil cuando existen penalizaciones por
concepto de atraso
Ejemplo 1
El taller Mena´s proporciona servicio de copiado y encuadernado, cinco
clientes enviaron sus pedidos al inicio de la semana. ¿Determinar la
secuencia óptima de procesamiento de los cinco pedidos? Los datos se
presentan en el orden que llegaron y se presentan a continuación:
Se requiere analizar cuál es la “secuencia óptima” para realizar los
trabajos en el centro de copiado. Suponga que se necesitan realizar 2
operaciones en los primeros 3 trabajos y 3 operaciones en los 2 últimos
Trabajo
(en orden de
llegada)
A
B
C
D
E
Tiempo de
Procesamiento
(días)
3
4
2
6
1
Tiempo entrega
(días a partir de la
entrega)
5
6
7
9
2
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN DOS MÁQUINAS
(MÉTODO JOHNSON):
Minimiza el tiempo de flujo, desde el comienzo de la
primera tarea hasta la terminación de la última.
Pasos:
Registrar el tiempo de operación para cada tarea en
ambas máquinas.
Escoger el tiempo de operación más corto.
Si el tiempo más corto es para la primera máquina,
hacer la tarea primero; si es para la segunda, hacer
la tarea de último.
Repetir los pasos 2 y 3 para cada tarea restante
hasta completar el programa.
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN DOS MÁQUINAS
(EJEMPLO MÉTODO JOHNSON):
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN DOS MÁQUINAS
(EJEMPLO MÉTODO JOHNSON):

Secuencie 4 órdenes de
trabajo:
Trabajo
Tiempo en
Taladradora
Tiempo en Sierra
Trab-A
3
6
Trab-B
1
4
Trab-C
5
2
Trab-D
7
5

Solución: Trab-B, Trab-A, Trab-D, Trab-C
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN TRES MÁQUINAS :
Se aplica el método de Johnson N/3, si se satisfacen una
o ambas de las condiciones siguientes:
La duración más corta en la máquina 1 es por lo
menos tan grande como la duración más larga en la
máquina 2.
La duración más corta en la máquina 3 es por lo
menos tan grande como la duración más larga en la
máquina 2
Forme la matriz t1 + t2 y t2 + t3
En esencia, la regla de Johnson convierte un problema
N/3 en un problema N/2 siempre que se reúnan ciertas
condiciones.
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN DOS MÁQUINAS
(EJEMPLO MÉTODO N/3 MAQUINAS):

Considere los siguientes trabajos y sus tiempos de proceso en las
máquinas correspondientes. Utilice la regla de Johnson para
encontrar la secuencia óptima:
Trabajo
A
B
C
D

Máq.1
t1
13
5
6
7
Duración (hrs.)
Máq.2
t2
5
3
4
2
Solución: Trab-B, Trab-A, Trab-C, Trab-D
Máq.3
t3
9
7
5
6
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN CUATRO
MÁQUINAS (ALGORITMO HEURISTICO CDS)
Minimiza el tiempo de flujo, desde el comienzo de la
primera tarea hasta la terminación de la última, se utiliza
en procesos de producción continua. El algoritmo CDS
extiende la regla de Johnson a un problema general N/M,
el algoritmo genera m – 1 soluciones
Ejemplo pasos para N trabajos/4 CT
Realizar la asignación para CT1 y CT4. Se obtiene la
secuencia 1
Realizar la asignación para (CT1 + CT2) y (CT3 y CT4).
Se obtiene la secuencia 2
Realizar la asignación para (CT1 + CT2 + CT3) y (CT4 +
CT3 + CT2). Se obtiene la secuencia 3
Graficar las secuencias distintas, con la base de datos
originales.
Ejemplo:
La siguiente tabla proporciona trabajos y su duración en
las máquinas respectivas
Trabajo
A
B
C
D
E
Máq.1
3
3
11
5
7
Duración (hrs.)
Máq.2
1
10
8
7
3
Máq.3
11
13
15
7
21
Máq.4
13
1
2
9
4
Se grafican las secuencias distintas en base a los datos originales y se
escoge la que genere menor tiempo de terminación de la secuencia
PROGRAMACIÓN DE N TAREAS EN N MÁQUINAS
(ALGORITMO HEURISTICO DE GUPTA):
1
si
Pi1 < Pim
ei =
-1
si
Pi1 ≥ Pim
Y define
Si =
ei
min k-1,
n-1
Pik + Pik + 1
Ejemplo:
La siguiente tabla proporciona trabajos y su duración en
las máquinas respectivas
Maquina/
trabajo
1
2
3
4
5
A
2
3
6
5
1
B
4
2
1
7
3
C
1
6
2
4
5
PROGRAMACION DE UN NUMERO DETERMINADO DE
TAREAS EN EL MISMO NUMERO DE MAQUINAS
(Método de Asignación):
Método de Asignación. Modulo en Ds for W. ASSIGNMENT
Minimizar o maximizar alguna medida de efectividad. Es
apropiado en la solución de problemas donde cada cosa
debe asignarse a un solo destino o, donde existen n cosas
que deben distribuirse a n destinos.
Ejemplo:
La administración ha decidido dirigir diferentes tipos de clientes a
varias áreas de servicio de meseras. La administración sabe que las
diferentes combinaciones tipo de cliente/mesera puede variar los
costos de servicio. Utilice la técnica de asignación para encontrar la
combinación óptima. En la tabla se muestran los costos tipo de
clientes/mesera:
Tipo de Cliente
Sally
Wanda
Bertha
1
12,90
11,90
12,10
2
15,30
15,50
14,30
3
13,90
13,90
13,00
GRAFICA DE
INTERMITENTES
GANTT
PARA
PROCESOS
Propósito:
 Desplegar el estado de cada recurso (casi siempre una
máquina) en todo momento.
 Vigilar el avance de los trabajos.
 Señalar que tareas están a tiempo y cuáles están
adelantadas o retrasadas
La gráfica Gráficas de Gantt para cargas de trabajo tienen una
gran limitación: no toma en cuenta la variabilidad de la
producción, como descomposturas inesperadas o errores
humanos que requieren retrabajo.
El eje X representa el tiempo y el Y consiste en una barra
horizontal para cada máquina.
GRAFICA DE
INTERMITENTES
GANTT
PARA
PROCESOS
Tiempo de Flujo del Trabajo = TFi = TTi – TLi
Ri = FE – TTi
Donde:
TFi:
TTi:
TLi:
FE:
Ri:
Tiempo de Flujo del Trabajo i
Tiempo de Terminación
Tiempo de Liberación (o fecha de distribución) del trabajo i
Fecha de entrega del trabajo i
Retraso del trabajo i
Forma de Denotar: Tiempo de Procesamiento / Número de Máquina
Ejemplo:
El Taller XC, CA tiene diferentes órdenes de trabajo de sus clientes, cada
orden pasara por tres máquinas. La primera operación de la orden 1 se
demora 4 minutos y se realiza en la máquina 1; esto se denota 4/1
Orden
Operación
1
Operación
2
Operación
3
Fecha de
Distribución
Fecha de
Entrega
1
4/1
3/2
2/3
1
16
2
1/2
4/1
4/3
1
14
3
3/3
2/2
3/1
3
10
4
3/2
3/3
1/1
1
08