MANUALDELESTUDIANTE OPERACIÓNDEPUENTE GRÚA ÍNDICE 1. Descripción técnica y características del puente grúa.....................................................4 1.1 Descripción del puente grúa.....................................................................................4 1.2 Partes del puente grúa: componentes principales y subcomponentes......................5 1.2.1 1.2.3 1.2.4 1.2.5 Carro..................................................................................................................................................... 5 Viga....................................................................................................................................................... 7 Mecanismo de translación del puente.................................................................................... 7 Otros componentes........................................................................................................................ 8 2.1.1 Modalidades de botonera colgante....................................................................................... 12 3.1.1 3.2.2 3.2.3 Fundamento del movimiento de translación del puente..............................................15 Fundamento del movimiento del carro...............................................................................15 Fundamento del movimiento de elevación-descenso de la carga.............................15 1.3 Esquema general y resumen de componentes de un puente grúa...........................10 1.4 Parámetros del puente grúa....................................................................................11 2. Puestos de operación con puente grúa...........................................................................12 2.1 Operación desde el suelo........................................................................................12 2.2 Telecomando..........................................................................................................13 3. Funcionamiento del puente grúa....................................................................................14 3.1 Conceptos: montaje, puesta en servicio, ensayos y verificaciones........................14 3.2 Movimientos mecánicos del puente grúa...............................................................14 3.3 4. Organos de accionamiento: accionamiento, puesta en marcha y parada................16 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 Los órganos de accionamiento................................................................................................ 16 Puesta en marcha......................................................................................................................... 18 Parada normal............................................................................................................................... 19 Parada operativa........................................................................................................................... 19 Parada de emergencia................................................................................................................ 19 Riesgos y factores de riesgo..........................................................................................20 4.1 Riesgos mecánicos.................................................................................................20 4.2 Riesgos eléctricos...................................................................................................21 4.3 Otros riesgos...........................................................................................................22 5. Dispositivos de seguridad del puente grúa....................................................................23 5.1 Elementos de seguridad del puente........................................................................23 5.2 Elementos de seguridad generales para los sistemas de mando.............................25 5.3 Verificaciones de seguridad previas al accionamiento...........................................25 5.4 Elementos de seguridad básicos para una grúa puente...........................................26 6. Eslingado de carga aislada.............................................................................................26 6.1 Responsabilidades de los involucrados..................................................................27 6.2 Tipos de enganches.................................................................................................27 6.3 Calculo de peso a levantar......................................................................................28 6.4 Centro de gravedad.................................................................................................29 6.5 Desplazamiento y velocidad de la carga................................................................32 6.6 Factor de seguridad en accesorios..........................................................................32 6.7 Inspección de los cables de acero...........................................................................33 6.8 Inspección de eslingas sintéticas............................................................................34 6.9 Inspección de cadenas............................................................................................36 6.10 Inspección de ganchos........................................................................................37 2 6.11 Inspección de grilletes........................................................................................38 Señalización...................................................................................................................39 7.1 Verificaciones en las distintas operaciones del puente grúa...................................40 8. Medidas de seguridad para evitar accidentes en el trabajo dentro de la nave de ew.....41 9. Principio de operación de un puente grúa típico en ew.................................................42 9.1 Precauciones obligatorias para la operación de equipos de levante.......................43 9.2 Operación de puentes grúa.....................................................................................44 9.3 Inspecciones...........................................................................................................45 9.4 Operación puentes grúa proceso cosecha...............................................................47 9.5 Operación puente grúa en proceso desborre de celdas...........................................48 9.6 Retiro y puesta de electrodos desde celdas a desborrar..........................................50 9.7 Condiciones de riesgos en la operación de desborre..............................................51 9.8 Actitud de prevención del personal que participa en el desborre...........................52 9.9 Esquema secuencial del desplazamiento de los puentes gruas...............................52 9.10 Indicaciones para operación del puente grúa......................................................53 9.11 Desplazamientos especiales de puentes grúa por circuitos nave........................53 9.12 Actitudes control de riesgos en operación puente grúa......................................54 9.13 Chequeo de strongback.......................................................................................54 7. DEFINICIÓN DE PUENTE GRÚA 3 Los puentes-grúa son máquinas utilizadas para la elevación y transporte, en el ámbito de su campo de acción, de caras suspendidas de un gancho u otro tipo de presión, generalmente en procesos de almacenamiento o curso de fabricación, tanto en exterior como en interior 1. DESCRIPCIÓN TÉCNICA Y CARACTERÍSTICAS DEL PUENTE GRÚA 1.1 DESCRIPCIÓN DEL PUENTE GRÚA La máquina propiamente dicha está compuesta generalmente por una doble estructura rematada en dos testeros automotores sincronizados dotados de ruedas con doble pestaña para su encarrilamiento. Apoyado en dicha estructura y con capacidad para discurrir encarrilado a lo largo de la misma, un carro automotor soporta un polipasto cuyo cableado de izamiento se descuelga entre ambas partes de la estructura (también puede ser mono-raíl con estructura simple). La combinación de movimientos de estructura y carro permite actuar sobre cualquier punto de una superficie delimitada por la longitud de los raíles por los que se desplazan los testeros y por la separación entre ellos. A diferencia de las grúas-pórtico, los raíles de desplazamiento están aproximadamente en el mismo plano horizontal que el carro y su altura determina la altura máxima operativa de la máquina. No obstante, existen distintos tipos para estas grúas, que pasan a describirse a continuación. A. GRÚA PUENTE Consta de un elemento portador formado por una o dos vigas móviles, apoyadas o suspendidas, sobre las que se desplaza el carro con los mecanismos elevadores. Grúa monorraíl La grúa monorraíl está constituida por una viga y es una solución eficaz para mover cargas cuando resulta necesario aprovechar toda la altura disponible del local y el edificio no es suficientemente ancho. Los puente grúa de este tipo disponen de doble velocidad en todos los movimientos (elevación-traslación del carro, y traslación del puente) y están equipados con polipastos. Grúa birrail Consta de doble viga donde se apoya el carro que sustenta el polipasto. Este modelo permite alcanzar la máxima altura del gancho. Es ideal para cargas elevadas o naves con luz media o grande. La capacidad total de carga puede alcanzar las 500 toneladas 4 Puente grúa birrail tiene dos vigas principales, parece un puente plano. Se utiliza principalmente en la industria pesada o trabajan con cargas pesadas. Debido a las dos vigas principales, tiene una mayor carga. En comparación con la puente grúa monorriel, el puente grúa birrail es más eficiente, más versátil. Su capacidad de carga es más grande. La puente grúa birrail es un equipo importante en la producción industrial moderna y el transporte de elevación. Por lo tanto, puede mecanizar y automatizar el proceso de producción. Su modo de operación es el mismo que la puente grúa monorriel. 1.2 PARTES DEL PUENTE GRÚA: COMPONENTES PRINCIPALES Y SUBCOMPONENTES Para la descripción de las distintas partes del puente grúa se utilizará como referencia la tipología “grúa puente”. Los componentes principales y subcomponentes de un puente grúa son las siguientes: 1.2.1 CARRO El carro es el componente de la grúa que permite desplazar el elemento de elevación. Así pues, es utilizado para elevar cargas ubicadas en el suelo por medio de cables de acero, para luego deslizarlas transversalmente sobre la viga principal por medio de rieles ubicados sobre ésta. Existen tres La elección de uno u otro mecanismo de elevación dependerá del tipo de puente grúa, de la capacidad de carga y de la luz a salvar. TIPOS: Polipasto monorraíl, carro polipasto, y carro abierto. a. Polipasto monorraíl 5 Constitución en línea y tendencia hacia el mínimo peso propio. La estructura resistente está conformada por las propias carcasas de los mecanismos de accionamiento, reducción y eléctricos. El campo de aplicación son cargas ligeras. b. Carro polipasto Es el utilizado en la NTP como referencia de mecanismo de elevación. Es utilizado para cargas de nivel intermedio. Se caracteriza por su sencillez, y porque la rodadura, al realizarse sobre dos carriles, permite la elevación del nivel de carga. La estructura de este mecanismo se compone de dos travesaños sobres los que apoyan los mecanismos de elevación, accionamiento o traslación, si fuera el caso. Tiene dos largueros donde apoyan los rodillos de rodadura. c. Carro abierto Constituye el mecanismo de grandes cargas por excelencia, caracterizado por una estructura muy robusta capaz de soportar elevadas cargas verticales y de transmitir los esfuerzos generados por la carga útil a los rodillos de rodadura. Los subcomponentes del carro son los siguientes: a. Mecanismo de traslación del carro (a) Conjunto de motores que se aplican en el movimiento longitudinal del carro (sistema mecánico con los mecanismos de elevación). b. Mecanismo de elevación de carga (b) Conjunto de motores y aparejos (sistema de poleas y cables destinados a variar fuerzas y velocidades) que se aplican en el movimiento vertical de la carga. El puente grúa se puede dividir en tres partes móviles: mecanismo de elevación, mecanismo del carro pequeño y mecanismo del carro grande. El mecanismo de elevación: se usa para levantar las mercancías. El mecanismo de funcionamiento del carro pequeño: se usa para mover el carro de polipasto lateralmente. El aparato de funcionamiento del carro grande: se usa para mover la puente grúa longitudinalmente. 1.2.2 CAMINO DE RODADURA Es el elemento estructural por el que se desplaza longitudinalmente la grúa. En los puente grúa los raíles de desplazamiento están aproximadamente en el mismo plano horizontal que el carro y su altura determina la altura máxima operativa. El movimiento longitudinal se lleva a cabo mediante la traslación de la viga principal a través de los carriles. Normalmente la rodadura es por ruedas metálicas sobre carriles metálicos. 6 1.2.3 VIGA Es el miembro principal de carga, constituido por perfiles estructurales cargados transversalmente al eje de la viga generando esfuerzos de flexión. Los puentes grúa con una sola viga recorrida por un polipasto simple se utilizan para cargas bajas. Los puente grúa con doble viga, recorridos por un carro polipasto o carro abierto se utilizan cuando la carga útil sobrepasa las 4 toneladas. 1.2.4 MECANISMO DE TRANSLACIÓN DEL PUENTE Es el conjunto de motores que incluye los testeros como estructuras portantes que incorporan este mecanismo para el movimiento longitudinal de la grúa. Los subcomponentes del mecanismo de translación son los siguientes: a. Testeros Los testeros están ubicados a ambos lados de la viga, unidos a ésta por pernos. Son los encargados de mover la viga del puente grúa a lo largo de los carriles. Las ruedas del testero se deslizan sobre guías ubicadas a lo largo de la guía carrilera. b. Rodillo, motor de traslación y tope Conjunto de elementos mecánicos integrante de los testeros que hacen posible el desplazamiento. Los topes sirven para evitar que el puente se salga de los caminos de rodadura y se produzcan choques al final de la estructura. 7 1.2.5 OTROS COMPONENTES a. Estructura de sustentación Elemento sustentación encargado de soportar todo el peso del conjunto, sobre el que apoyan los caminos de rodadura o viga carrilera. En máquinas al aire libre la estructura es siempre específica para este fin; en las de interior puede ser aledaña o incorporada a la de la propia nave atendida por la máquina. b. Vigas: Es una parte principal para soportar el peso, la puente grúa bipuente tiene dos vigas, por eso su capacidad de carga es más grande que la puente grúa monorriel. Viga principal para soportar 8 c. Botonera y telemando Dispositivos utilizados para el manejo del puente. La botonera es el dispositivo eléctrico o electrónico unido físicamente mediante una manguera de cables eléctricos a la grúa, para el manejo de la misma desde el exterior de la cabina. El telemando es el dispositivo electrónico inalámbrico (sin unión física a la grúa), para el manejo de la misma. d. Accesorios de presión Elementos auxiliares cuya función es la de sujetar la carga, tales como: pinzas, ganchos, pulpos, electroimanes, ventosas, cucharas, etc e. Testeros: El testero de la puente grúa birraíl es un componente importante. Está instalado en ambos extremos de las vigas. Por eso puede soportar las vigas en el cielo. El testero es una parte importante del soporte de carga, por eso necesita mantenimiento frecuente. Testero con la Viga 9 f. Potencia De Puente Grúa Birraíl (Motor): Se usa para controlar el movimiento del puente en los rieles. Weihua fabrica la potencia de puente grúa, es líder en el mundo. La tasa de fallas es muy baja. Es muy fácil para mantenimiento. g. Carro De Polipasto Eléctrico: Es una parte importante. Se mueve encima de los dos vigas. Tiene diversos tipos para múltiples situaciones: polipasto eléctrico CD1/MD1, polipasto eléctrico HC/HM, polipasto eléctrico metalúrgico, polipasto eléctrico antideflagrante, polipasto eléctrico de estilo europeo. Diferentes puentes grúas birrieles se usan con diferentes polipastos eléctricos. 1.3 ESQUEMA GENERAL Y RESUMEN DE COMPONENTES DE UN PUENTE GRÚA 1. Polipastos monorraíles de alturas normal y reducida 2. Conjuntos de enchufe rápido Conectores de enchufe rápido, todos los cables tienen conexiones con conectores etiquetados e identificados. 3. Reductor de elevación Loa reductores planetarios desarrollados especialmente para mecanismos de elevación, ofrecen altas prestaciones y un tamaño compacto. Lubricados de por vida, para un mantenimiento mínimo. 4. Motor de elevación, Cilíndrico o cónico. De una o dos velocidades. Opcionalmente, con variador de frecuencia para aceleración suave del movimiento de elevación. Incorporan 10 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. sonda de protección térmica que protege al motor de posibles daños por sobrecalentamiento. Mando por radio o botonera, independiente La serie Air 8 es un modelo de altas prestaciones y de tamaño compacto, ergonómico, funciones de seguridad y fácil instalación. Botonera de emergencia (conectada al cuadro principal), con altas prestaciones, diseño compacto y de muy fácil manejo. Micros de final de carrera de traslación Micros de final de Carrera en los movimientos de carro y puente, en ambos sentidos de marcha. Línea eléctrica de cortina Festoon Porta cables y guías galvanizadas o de acero inoxidable, fabricados en Europa, son un sistema práctico, eficiente y seguro para el cableado eléctrico. Pasarela de mantenimiento Segura y fácil de montar. Carro birrail Con uno o dos mecanismos de traslación. Guía cables Fabricado con plástico resistente o metálico Fácil montaje y desmontaje incluso en ambientes críticos. Ruedecillas montadas en rodamientos anti-fricción permiten un guiado suave del cable y prolongan su duración. Contactores eléctricos Los contactores eléctricos de alta calidad aseguran el servicio en cualquier condición. Limitador de sobre-carga Todos los polipastos están dotados delimitador de carga con dos puntos de reacción: Aviso y Stop. Opcional: Sistema de monitorización o panel-visor de carga. Ventajas para el mantenimiento: Los datos de la utilización del polipasto pueden ser leídos en un ordenador portátil. Testeros para grúas EOT con diámetros de ruedas desde 125 hasta 500 mm. Como estándar, incorporan las placas de conexión para la(s) viga(s) puente(s) y los topes de goma. Testeros para grúas suspendidas – luces hasta 20 m y hasta 12,5 t. Accionamientos para grúas Motorreductores de traslación de mantenimiento reducido, con variador de frecuencia como estándar. 1.4 PARÁMETROS DEL PUENTE GRÚA 1. Altura máxima de recorrido del gancho (1) Distancia vertical entre el nivel más bajo del suelo (incluido el foso, si existe) y el gancho de carga, cuando éste se encuentra en la posición más elevada de trabajo 2. Luz (2) Distancia horizontal entre los ejes de los carriles de la vía de rodadura 3. Voladizo total (3) Distancia máxima horizontal entre el eje del camino de rodadura más próximo al voladizo y el extremo de la estructura emplazada sobre el voladizo 4. Voladizo útil (4) Distancia máxima horizontal entre el eje del camino de rodadura más próximo al voladizo y el eje del elemento de prensión emplazado sobre el voladizo 11 Otros parámetros importantes: a) Brazo útil: distancia horizontal entre el eje vertical de la parte giratoria o eje de rodadura y el eje vertical del elemento de prensión. b) Brazo total: distancia horizontal entre el eje vertical de la parte giratoria o eje de rodadura y el eje vertical del extremo de la estructura. c) Carga nominal o máxima: valor de la carga fijado por el fabricante e indicado en la placa de características (incluye los accesorios de elevación y aprehensión originales). d) Carga útil: carga bajo el aparejo o accesorios si los hay. e) Placa de características: fija en cada grúa indica: el fabricante, año de fabricación, número, carga nominal y útil en función de los alcances, si le es aplicable. Si la grúa dispone de varios mecanismos de elevación, se indicarán las características de cada uno. 2. PUESTOS DE OPERACIÓN CON PUENTE GRÚA Se entiende por puesto de operación el lugar desde el que el operador maneja los órganos de control con los que opera la grúa. Las grandes grúas generalmente se operan desde cabinas situadas en la estructura de la misma con distintas disposiciones, y en el resto se operan desde el suelo, mediante botonera o telemando 2.1 OPERACIÓN DESDE EL SUELO Generalmente, el mando de las operaciones de la grúa se realiza mediante una botonera colgante de la misma o mediante telemando, que es el sistema más frecuente en la actualidad. También existen, en algunos casos, paneles de control emplazados en un lugar fijo de la nave, pero solo son aplicables a situaciones muy puntuales. En las operaciones con mando de botonera, la velocidad normal de desplazamiento horizontal de la grúa, debe ser compatible con la del operador en el entorno en que este se mueve: - Si el mando es de una velocidad, la traslación a pie del operador no debe superar 1 m/seg. (60m/min.) - Si el mando tiene más de una velocidad, sin que la corta supere 0,75 m/seg. (45m/min.), se admite que la larga puede superar 1 m/seg. 2.1.1 MODALIDADES DE BOTONERA COLGANTE Existen tres modos de fijación: 12 2.2 TELECOMANDO Actualmente la utilización de estos dispositivos se está imponiendo por su seguridad y fiabilidad, y su uso es muy aconsejable, siempre que el sistema de radio no pueda ser interferido por otros emisores que puedan existir en el lugar de trabajo. En la siguiente figura se muestra las distintas funciones que posee el Radiocontrol de los Puentes Grúas. En el lado izquierdo se detallan las distintas funciones de los tres botones que posee, indicando el Modo en que estas funciones son válidas (Man, Semi, Auto). El modelo del radio control, ha experimentado algunas modificaciones en el tiempo, que si bien para los operadores es casi completamente transparente o insignificante, para el área de mantención ha significado mejoras en los tiempos de respuesta ante una falla del equipo, menores costos de recambio y la posibilidad de mantener un equipo pre-configurado en el taller para su futuro cambio. El modelo establece bandas de frecuencia establecidas por la llave que tiene cada uno de los JOISTICK, que están operativos en los puentes grúas. Esta llave posee una codificación que le permite al control remoto variar su frecuencia a la que posee el receptor del control. De esto se desprende entonces que cada llave está ligada a un receptor. Cada receptor viene con 2 llaves, una es entregada al operador y la otra debe quedar en manos del mantenedor. En caso de que la primera se pierda o sufra degradación producto del ambiente 13 agresivo de la nave de electroobtención, puede ser utilizada la otra. En caso de perder las dos llaves se deberá retirar otro equipo completo desde bodega, es decir, RECEPTOR más JOISTICK. Por otra parte, si solo se daña el JOISTICK existe la posibilidad de utilizar un equipo nuevo colocando la llave del equipo antiguo, para que pueda ser operado con completa libertad. El selector de “retenido / liberado” se utiliza para enganchar el receptor con esta unidad (llave), ya que se había dicho que existen 2 llaves, es posible entonces que dos equipos en forma simultanea puedan comandar al puente, pero con este selector se impide que ocurra este evento, ya que si un equipo tiene enganchado el control con la llave, el otro no puede entrar a operar quedando completamente bloqueado. Por ende, si usted desea hacer un cambio de JOISTICK, debe liberar el control de su actual equipo para poder utilizar el nuevo equipo con la otra llave 3. FUNCIONAMIENTO DEL PUENTE GRÚA 3.1 CONCEPTOS: MONTAJE, PUESTA EN SERVICIO, ENSAYOS Y VERIFICACIONES 1. MONTAJE DE LA GRÚA Es el proceso de izar y posicionar la grúa sobre su emplazamiento y fundaciones para que pueda prestar su cometido. 2. PUESTA EN SERVICIO Es el conjunto de comprobaciones y maniobras que deben ejecutarse en una grúa instalada por completo en su emplazamiento, sometida a las solicitaciones establecidas para que pueda pasar inmediatamente a la condición de servicio, si las circunstancias lo permiten. 3. ENSAYO ESTÁTICO Ensayo de la grúa por aplicación al dispositivo de aprehensión de una carga estática que exceda en un porcentaje fijado a su carga nominal. 4. ENSAYO DINÁMICO Ensayo de los movimientos de trabajo de la grúa, realizados con una carga que sobrepase un porcentaje fijado su carga nominal. 5. VERIFICACIONES Consiste en la realización, por personal autorizado, del conjunto de comprobaciones básicas. Estas pueden ser previas a la puesta en marcha de la grúa o de carácter periódico para garantizar el mantenimiento de las condiciones de trabajo y seguridad fijadas por el fabricante Movimientos del puente grúa 3.2 MOVIMIENTOS MECÁNICOS DEL PUENTE GRÚA A continuación se explican los distintos movimientos del puente grúa y de sus accesorios. Todos los puente grúa disponen de dispositivos de final de carrera superior e inferior, de traslación del carro, y de final de carrera de traslación del puente. 14 3.1.1 FUNDAMENTO DEL MOVIMIENTO DE TRANSLACIÓN DEL PUENTE El movimiento del puente se realiza en dirección longitudinal a lo largo de la nave. Se realiza mediante un grupo motor-reductor único, que arrastra los rodillos motores por medio de semiárboles de transmisión. Los puentes pórtico al final de los raíles dispondrán de unos finales de carrera que tendrán como misión la detección, mediante células fotoeléctricas la proximidad del puente para que se produzca su parada inmediata. A su vez cuando dos puentes grúa coincidan en su movimiento en la misma estructura deberán de tener células de detección de proximidad que producirán un paro en ambos puentes para evitar el choque de ambos. 3.2.2 FUNDAMENTO DEL MOVIMIENTO DEL CARRO El movimiento consiste en el traslado del carro a lo largo del puente para su recorrido transversal a lo ancho de la nave. Se efectúa gracias al motor del carro. 3.2.3 FUNDAMENTO DEL MOVIMIENTO DE ELEVACIÓN-DESCENSO DE LA CARGA La carga es subida o bajada por efecto del motor que sujeta el gancho con la ayuda de un cable principal y de unas eslingas que sujetan las cargas a desplazar. El gráfico a continuación expuesto describe los movimientos que realiza el puente grúa y las partes que lo integran. 15 3.3 ÓRGANOS DE ACCIONAMIENTO: ACCIONAMIENTO, PUESTA EN MARCHA Y PARADA 3.3.1 LOS ÓRGANOS DE ACCIONAMIENTO Serán claramente visibles e identificables mediante pictogramas cuando resulte adecuado. Estarán colocados de tal manera que puedan ser accionados con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca. Serán diseñados de tal manera que el movimiento del órgano de accionamiento sea coherente con el efecto ordenado. Estarán colocados fuera de las zonas peligrosas excepto, si fuera necesario, determinados órganos de accionamiento, tales como una parada de emergencia o una consola de aprendizaje. Estarán situados de forma que el hecho de accionarlos no acarree riesgos adicionales. Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el hecho de accionarlos no acarre riesgos adicionales. Estarán fabricados de forma que resistan los esfuerzos previsibles, se prestará una atención especial a los dispositivos de parada de emergencia que puedan estar sometidos a esfuerzos importantes. Cuando se diseñe y fabrique un órgano de accionamiento para ejecutar varias acciones distintas, es decir, cuando su acción no sea inequívoca, la acción ordenada deberá visualizarse de forma clara y, si fuera necesario, requerirá una confirmación. Los órganos de accionamiento tendrán una configuración tal que su disposición, su recorrido y su esfuerzo resistente sean compatibles con la acción ordenada, habida cuenta de los principios ergonómicos. 16 La máquina deberá estar equipada con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder leer las indicaciones de dichos dispositivos. Desde cada puesto de mando, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que nadie se halle en las zonas peligrosas, o bien el sistema de mando se debe diseñar y fabricar de manera que se impida la puesta en marcha mientras haya alguien en la zona peligrosa. De no poder aplicarse ninguna de estas posibilidades, deberá producirse una señal de advertencia sonora o visual antes de que la máquina se ponga en marcha. Las personas expuestas deberán disponer de tiempo suficiente para abandonar la zona peligrosa o impedir la puesta en marcha de la máquina. En caso necesario, deberán preverse los medios para que la máquina solamente pueda controlarse desde puestos de mando situados en una o varias zonas o emplazamientos predeterminados. Cuando haya varios puestos de mando, el sistema de mando se debe diseñar de tal forma que la utilización de uno de ellos impida el uso de los demás, excepto los dispositivos de parada y de parada de emergencia. Cuando la máquina disponga de varios puestos de mando, cada uno de ellos deberá estar equipado con todos los órganos de accionamiento necesarios sin que los operadores se molesten ni se pongan en peligro mutuamente. Símbolos para los órganos de accionamiento (alimentación) Símbolos para los órganos de accionamiento (funcionamiento de la máquina) NTP 1098 17 Código colores para los órganos de accionamiento de los pulsadores. NTP 1098 3.3.2 PUESTA EN MARCHA La puesta en marcha de una máquina solo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto. Existirán medios de bloqueo para evitar la utilización por personal no autorizado. Este requisito también será aplicable: a la puesta en marcha de nuevo tras una parada, sea cual sea la causa de esta última, a la orden de una modificación importante de las condiciones de funcionamiento. No obstante, la puesta en marcha de nuevo tras una parada o la modificación de las condiciones de funcionamiento podrán efectuarse por una acción voluntaria sobre un dispositivo distinto del órgano de accionamiento previsto a tal efecto, siempre que no conduzca a una situación peligrosa. En el caso de funcionamiento automático de una máquina, la puesta en marcha de nuevo tras una parada o la modificación de las condiciones de funcionamiento podrán producirse sin intervención si ello no conduce a una situación peligrosa. Cuando la máquina disponga de varios órganos de accionamiento para la puesta en marcha y los operadores puedan por tanto ponerse en peligro mutuamente, deberán existir dispositivos adicionales que eliminen tales riesgos. Si por motivos de seguridad es necesario que la puesta en marcha o la parada se realicen con arreglo a una secuencia concreta, existirán dispositivos que garanticen que esas operaciones se realicen en el orden correcto. 18 3.3.3 PARADA NORMAL Las máquinas estarán provistas de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. Cada puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, la totalidad o parte de las funciones de la máquina, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus funciones peligrosas, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores afectados. 3.3.4 PARADA OPERATIVA Cuando por razones de funcionamiento se requiera una orden de parada que no interrumpa la alimentación de energía de los accionadores, se supervisarán y conservarán las condiciones de parada. 3.3.5 PARADA DE EMERGENCIA Las máquinas estarán provistas de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Quedan excluidas de esta obligación las máquinas en las que el dispositivo de parada de emergencia no pueda reducir el riesgo, ya sea porque no reduce el tiempo para obtener la parada normal o bien porque no permite adoptar las medidas particulares para hacer frente al riesgo. El dispositivo deberá: tener órganos de accionamiento claramente identificables, muy visibles y rápidamente accesibles, provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos riesgos, eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. Cuando deje de accionarse el dispositivo de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que dicho bloqueo sea expresamente desactivado; el dispositivo no deberá poderse bloquear sin que genere una orden de parada; solo será posible desbloquear el dispositivo mediante una acción adecuada y este desbloqueo no deberá volver a poner en marcha la máquina, sino solo permitir que pueda volver a arrancar. La función de parada de emergencia deberá estar disponible y ser operativa en todo momento, independientemente del modo de funcionamiento. Los dispositivos de parada de emergencia deben servir para apoyar otras medidas de protección y no para sustituirlas. 19 4. RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO El riesgo laboral es la posibilidad de que un trabajador sufra daños por la exposición a los peligros asociados al trabajo que realiza. Las técnicas preventivas son las actuaciones o medidas que se toman en todas las actividades de la empresa para eliminar o reducir los riesgos y, en su defecto, minimizar sus consecuencias, si estos se materializan. Los factores de riesgo específicos de las grúas, lo constituyen el desplazamiento del equipo (sea en carga o en vacío) y su posible interacción con el personal o con otras máquinas u objetos que se encuentren dentro de la zona de desplazamiento de la grúa. Los riesgos y factores de riesgo más importantes son los mecánicos, eléctricos, ergonómicos, por fallo de energía y por falta o inadecuación de medidas de seguridad 4.1 RIESGOS MECÁNICOS 1. Impactos en cuerpo o cara Impactos con la carga por oscilaciones al chocar con los topes Impacto durante el izado de la carga por pérdida de estabilidad de la carga Impacto con la carga por el balanceo durante el movimiento del carro Impacto con la carga por no acompañamiento del operario Impacto con la carga por agarrarla con las manos Golpes por no respetar la distancia de seguridad respecto de la carga Golpes por depositar la carga sobre superficies irregulares Impactos por traslado de la carga a baja altura no estando expedito el recorrido Golpes por traslado de la carga sin seguir las indicaciones de seguridad. 2. Arrastre o atrapamiento por la carga o por la grúa Atrapamientos o aplastamientos de operarios por no respetar la distancia reglamentaria entre carga y objetos fijos, etc) Atrapamiento por manipulación incorrecta de la maquinaria Atrapamiento por fallos mecánicos de la maquinaria Atrapamientos por desconocimientos de riesgos, por no adoptar las medidas de seguridad, o por procedimientos inseguros 20 4. Desplome de objetos pesados Caída del propio puente grúa o del polipasto, por descarrilamiento, pérdida de apoyo o daños estructurales, como consecuencia de diseño defectuoso, fallo mecánico, falta de mantenimiento. Caída del puente por choques entre puentes que circulan en el mismo camino de rodadura 5. Caída de la carga o de partes integrantes de la maquinaria Caída de la carga por rotura de elementos de tracción (cables, cadenas, etc), debido a falta de mantenimiento, diseño incorrecto, fallo mecánico del elemento de izado, etc. Caída de elementos de la estructura Caída de la carga en el descenso por sobretensión Caída de la carga por sujeción incorrecta de la misma Caída de la carga por sujeción de la misma formando las eslingas respecto de su plano horizontal un excesivamente forzado Caída de la carga por rotura del mecanismo de elevación Caída de la carga por procedimientos inseguros (elementos de sujeción e izado en mal estado, ausencia de mantenimiento, etc) 4.2 RIESGOS ELÉCTRICOS 1. Contactos eléctricos directos e indirectos Riesgo de elementos en tensión por fallos de aislamientos. Riesgo de contacto eléctrico por falta de mantenimiento 2. Riesgo térmico Riesgo térmico producido por las resistencias de puesta en marcha que pueden producir quemaduras por contacto 3. Riesgos ergonómicos a. Riesgos por posturas forzadas Riesgos ergonómicos derivados de largas jornadas dentro de cabina, con posturas forzadas. Riesgos derivados de la realización de esfuerzos excesivos en posturas forzadas. b. Riesgos derivados de una iluminación inadecuada Riesgos derivados de manipulación de puente grúa con iluminación deficiente 4 Riesgos por fallos de alimentación o por fallos de mandos a. Riesgos derivados del fallo en la alimentación Riesgos por fallos en la alimentación de energía de los circuitos de potencia y/o mando. Riesgos por fallos del sistema de mando (puesta en marcha, o aceleraciones intempestivas). 21 4.3 OTROS RIESGOS 1. Caídas de personas a distinto nivel Caídas del puente grúa por accesos abiertos en cabinas, pasarelas y puentes. Caídas del puente grúa por diseño incorrecto de medidas de pasarelas, barandillas, escalas. Caídas desde el puente grúa o desde la vía de rodadura durante labores de mantenimiento. 2. Caídas de personas mismo nivel Caída a nivel del suelo por objetos depositados en éste. Caídas por suelos irregulares 3. Riesgos por inexistencia o diseño inadecuado de resguardos o dispositivos de protección. Riesgos derivados de la ausencia de marcado en los accesorios de eslingado Riesgo por ausencia del manual de los mandos, telemandos Riesgos derivados por deficiente etiquetado de los accesorios de la maquinaria o de las eslingas 4. Riesgos por diseño inadecuado de dispositivos de marcha y paro. Riesgos derivados de fallos de los dispositivos de marcha y paro por inadecuado diseño. 5. Riesgos por ausencia o inadecuación de señales y pictogramas seguridad Riesgos derivados de la ausencia de señalización de seguridad, o como consecuencia de no obedecer las señales gestuales del señalista. Riesgos por ausencia de señalista, cuando su presencia sea obligatoria 6. Riesgos por ausencia o inadecuación de los dispositivos de paro de emergencia. Riesgos de accidentes por dispositivos de emergencia en mal estado, o por ausencia de los mismos o por ausencia de los mismos. 7. Riesgos por ausencia o inadecuación de equipos de protección individual. No utilizar los equipos de protección individual: Casco, botas de seguridad, chalecos reflectantes, guantes, protectores auditivos, etc. 8. Riesgos propios del entorno de trabajo Riesgos sonoros Riesgos por inhalación de productos tóxicos al pasar la cabina por zonas de producción Riesgos por estrés térmico frío calor, etc 9. Riesgos producidos por fallo en la alimentación de energía, y otros trastornos funcionales: Fallo en la alimentación de energía (de los circuitos de potencia y/o de mando). Fallo del sistema de mando (puesta en marcha o aceleración intempestivos). 10. Riesgos producidos por la ausencia y/o inadecuación de medidas de seguridad 22 Inexistencia o diseño inadecuado de resguardos o dispositivos de protección. Diseño inadecuado de dispositivos de marcha y paro. Ausencia o inadecuación de señales y pictogramas seguridad. Ausencia o inadecuación de los dispositivos de paro de emergencia. Medios inadecuados de carga/descarga. Ausencia y/o inadecuación de accesorios en las operaciones de ajuste y/o mantenimiento. Ausencia o inadecuación de equipos de protección individual. A estos riesgos deben añadirse aquellos que sean propios del entorno de trabajo de las grúas, como por ejemplo: Caída de personas a nivel y desde altura Inhalación de sustancias nocivas a Estrés térmico por calor o frío Trauma sonoro 5. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL PUENTE GRÚA 5.1 ELEMENTOS DE SEGURIDAD DEL PUENTE Se enumeran a continuación los elementos de seguridad del puente grúa, y de los accesorios de elevación y accesorios de eslingado. No todos los dispositivos relacionados a continuación deben equipar una grúa. Cada grúa debe equiparse con los dispositivos de seguridad que se requieran, en función del resultado de su evaluación especifica de riesgos realizada según su uso específico. 1. Dispositivo anti-choque: Dispositivo que impide la colisión entre grúas con zonas de acción coincidentes. Enclavamiento de la grúa: dispositivo de anclaje que evita su desplazamiento una vez situada en una posición de paro o reposo. 2. Limitador de aflojamiento del cable: Dispositivo que evita los posibles riesgos generados por el aflojamiento del cable 3. Limitador de altura de elevación superior e inferior: Dispositivo para impedir que el accesorio de prensión de la carga se eleve/ descienda de forma que, pueda golpear la estructura de la grúa o sobrepasar el límite superior o inferior establecido. 4. Limitador de altura de elevación de seguridad: Dispositivo redundante, como elemento de seguridad, que impide que la carga golpee la estructura de la grúa, si fallan el dispositivo anterior 5. Limitador de la carga: 23 Dispositivo automático que impide todo movimiento de cargas que excedan de la capacidad nominal establecida. Actúan sobre el mecanismo de elevación. Pueden ser manuales (tensiométrico) o electrónicos, ofreciendo estos últimos alta precisión y seguridad. 6. Limitador de traslación o de giro: Dispositivos que impiden todo movimiento, a lo largo de los caminos de rodadura o de giro respecto a su eje, que superen los límites establecidos. 7. Pestillo de seguridad: Dispositivo mecánico que impide el desenganche involuntario de los elementos de sujeción de la carga. 8. Señal acústica: Elemento de señalización sonoro que indica el funcionamiento de la grúa. 9. Señales ópticas luminosas: Elementos de señalización luminosos que indican el funcionamiento de la grúa. 10. Paro de emergencia: Dispositivo de accionamiento manual, que al ser pulsado, asegura la inmediata desconexión de todos los elementos motores de la grúa e impide su puesta en marcha intempestiva al ser desenclavado. 11. Limitador de Carrera Tanto en los movimientos de elevación (superior e inferior), en los movimientos de traslación del carro (máximo y mínimo) como en los movimientos de traslación del puente (inicio y final de los raíles de desplazamiento). Su finalidad es frenar o suprimir determinado movimiento cuando puede existir un choque entre dos partes de la grúa, o entre ésta y la carga. 12. Amortiguadores de choque Evitan el descarrilamiento del puente grúa. 13. Frenos Actuarán sobre superficies mecanizadas siendo capaces de disipar el calor producido durante el funcionamiento de los mismos. Identificamos frenos para los diferentes mecanismos de movimiento del puente grúa siendo estos: Mecanismos de elevación: Cada mecanismo debe estar equipado con dos frenos capaces de sostener, cada uno de ellos, una vez y media la carga admisible. Mecanismo de traslación: Cada mecanismo debe estar equipado, con freno electrohidráulico, para disminuir la velocidad y el movimiento. Mecanismo de dirección: Cada carro debe estar equipado con medio que permita disminuir la velocidad, pararlo y mantenerlo en la posición requerida por la maniobra. 14. Pestillos de seguridad en ganchos de elevación de cargas 15. Interruptor general 24 Corta el suministro de la energía eléctrica. Sólo se debe utilizar en caso de graves anomalías y/o emergencias. 16. Puesta a tierra Todos los elementos eléctricos del equipo de trabajo deben tener una puesta a tierra eficaz. 17. Protecciones colectivas En pasos elevados tipo barandillas de protección. 5.2 ELEMENTOS DE SEGURIDAD GENERALES PARA LOS SISTEMAS DE MANDO Los sistemas de mando se deben diseñar y fabricar de manera: Que resistan los esfuerzos previstos de funcionamiento y las influencias externas Que un fallo en el soporte material o en el soporte lógico del sistema de mando no provoque situaciones peligrosas Que los errores que afecten a la lógica del sistema de mando no provoquen situaciones peligrosas Que un error humano razonablemente previsible durante el funcionamiento no provoque situaciones peligrosas. Deberá prestarse especial atención a los siguientes aspectos: Que la máquina no se ponga en marcha de manera intempestiva Que no varíen los parámetros de la máquina de forma incontrolada, cuando tal variación pueda dar lugar a situaciones peligrosas Que no se impida la parada de la máquina si ya se ha dado esa orden Que no se pueda producir la caída o proyección de ningún elemento móvil de la máquina o de ninguna pieza sujetada por ella Que no se impida la parada automática o manual de los elementos móviles, cualesquiera Que estos sean Que los dispositivos de protección permanezcan totalmente operativos o emitan una orden de parada Que las partes del sistema de mando relativas a la seguridad se apliquen de forma coherente a la totalidad del conjunto de máquinas y/o de cuasi máquinas. En caso de radio control, deberá producirse una parada automática cuando no se reciban las señales correctas de mando, incluyendo la pérdida de la comunicación 5.3 VERIFICACIONES DE SEGURIDAD PREVIAS AL ACCIONAMIENTO Antes de la puesta en marcha de la maquina será necesario comprobar: Que no hay obstáculos en la zona de rodadura Que el equipo responde a los mandos Ensayar sin carga y a baja velocidad todos los movimientos Funcionamiento de frenos 25 Limitador de elevación (fin de carrera) Al finalizar la jornada será necesario comprobar: Que la botonera se sitúa en el lugar previsto Que no se abandonan cargas suspendidas Que el gancho se encuentra en la parte alta de su carrera (tercio superior). 5.4 ELEMENTOS DE SEGURIDAD BÁSICOS PARA UNA GRÚA PUENTE Botonera de control, con clara señalización diferenciada de los mandos. Dispositivo de paro de emergencia, claramente identificado, que corta el circuito eléctrico de todos los elementos de la grúa excepto los dispositivos de sujeción de la carga, está dotado de un dispositivo que impide su rearme involuntario. Las botoneras de control móviles, serán de mando sensitivo, deteniéndose automáticamente la maniobra si se dejan de pulsar. Dispositivo de bloqueo de seguridad, con llave, para evitar la utilización de los controles por personal no autorizado. Dispositivos de final de carrera superior e inferior en el mecanismo de elevación. Finales de carrera de traslación del carro. Finales de carrera de traslación del puente y pórtico. Limitadores de carga y de par. Dispositivo de seguridad que evite la caída de la carga durante su manipulación. Ganchos de elevación provistos de pestillo de seguridad. Indicación, claramente visible, de la carga nominal. Barandillas adecuadas de protección en todos los pasos elevados. Carteles de señalización de los riesgos residuales. 6. ESLINGADO DE CARGA AISLADA El eslingado es una operación importante de la mantención u/o operación de la cargas aisladas. Consiste en realizar la unión entre una carga y un equipo de elevación. Aunque la tendencia está en la búsqueda y la utilización de material de manutención que reduzca considerablemente el tiempo de manutención, un número muy elevado de cargas continúan siendo manipuladas, desplazadas y cargadas utilizando un sistema de eslingado. 26 El eslingador debe utilizar un dispositivo de unión entre la carga y el equipo de elevación. Esta operación será decisiva para la seguridad de la manutención y del usuario. Es importante pues que el eslingador realice la elección correcta del dispositivo de unión (eslinga) y lo utilice correctamente. En las actividades de levante se encuentran involucrados los operadores del puente grúa o la grúa móvil, el Rigger, el señalero y todos los accesorios de levante. Tanto el Rigger como el señalero son obligatorios en las actividades de terreno donde se levanta carga de gran envergadura. De todos modos cualquier persona involucrada en estas actividades tiene que tener los conocimientos adecuados para seleccionar, inspeccionar, armar las maniobras, realizar señales y asegurarse que ninguna. Algunos detalles importantes a conocer en un levante son los siguientes: 6.1 Responsabilidad de los involucrados Determinar Peso a levantar Determinar fuerzas sobre eslingas Reconocer el factor de seguridad de accesorios Identificar capacidad de accesorios de levante Inspeccionar accesorios de levante Reconocer señales para operadores de equipos de levante RESPONSABILIDADES DE LOS INVOLUCRADOS a. El Supervisor de Levante En levante de alta complejidad o de alto riesgo es necesario que una persona altamente calificada supervise el levante y trabaje en su planeación. Cuando son levantes simples o comunes estas tareas las realiza el Rigger. b. Estrobadores ó Rigger Las responsabilidades del Rigger son variadas, debido a que generalmente es el responsable del levante, coordina y ordena las actividades. c. Señalero La primera tarea del señalero es ayudar al Operador y Rigger a hacer las operaciones eficientes y seguras. Los operadores dependen de los señaleros designados para ayudados a hacer los movimientos sin poner en peligro la propiedad o el medio ambiente. Los señaleros deben seguir las indicaciones del Rigger. 6.2 TIPOS DE ENGANCHES Las personas que realizarán el estrobado de la carga emplearán diversos accesorios para el izaje, los que deberán ser seleccionados de acuerdo a su capacidad, el peso y su estado. Siempre se debe emplear accesorios en buen estado, entre los más empleados tenemos: Eslingas (cable, tela) Grilletes 27 Ganchos Cadenas Cuerdas o cables sintéticos Cáncamos Se realiza la maniobra con los accesorios de manera que el levante sea seguro, no se dañen y que la carga se mantenga paralela al piso sin riesgo de caída o moverse en forma inesperada. Los enganches empleados son: 6.3 CALCULO DE PESO A LEVANTAR Lo más importante a considerar en un levante de carga es el peso; porque de acuerdo a esta cantidad se puede seleccionar la capacidad del equipo para levante, como grúa móvil, camión grúa o saber si la capacidad del puente grúa es el adecuado. Esta información la podemos tener disponible de cualquiera de las siguientes fuentes: Embalaje (algunas veces se encuentra escrito el peso por el proveedor) Placas del equipo (Información del fabricante) Manual del equipo (se puede encontrar en las especificaciones técnicas) Experiencia (Persona que conozca el peso del equipo a través de levantes anteriores) Estimación de peso mediante cálculo matemático (último recurso empleados cuando no es posible emplear las fuentes anteriores) Estimación del peso mediante cálculos Con el simple método práctico se puede calcular el peso aproximado de la mayoría de los objetos que se deben elevar. Las reglas se basan en las densidades aproximadas de los objetos. En los trabajos de levante de tipo industrial toma gran importancia el acero, con el cual están fabricados la mayoría de los componentes y equipos. El peso aproximado de un litro de acero es de 8 kg (el peso preciso es de 7,95 kg). Un litro es equivalente a 1000 cm3 ó 1000 CC. 28 La fórmula es la siguiente: Peso = Volumen x Peso específico Ejemplo: Calcule el peso de un bloque de acero con las siguientes medidas Volumen del bloque está compuesto por un cilindro y un bloque rectangular, por lo que se puede calcular en forma independiente y después se puede sumar sus pesos para obtener el peso total. Peso de cilindro: Volumen = PI x D 2 / 4 x L = 3,14 x 15 2 / 4 x 45 = 7948 cc Peso específico = 8 kg /lt Peso = 7948 cc x 8 kg/lt / 1000 = 63,6 kg Peso de bloque: Volumen = A x B x C = 60 x 40 x 35 = 84000 cc Peso específico = 8 kg/lt Peso = 84000 cc x 8 kg/lt / 1000 = 672 kg Peso Total: Peso = Peso de cilindro + Peso de bloque = 63,6 + 672 = 735,6 kg 6.4 CENTRO DE GRAVEDAD Antes de que una carga pueda ser izada con seguridad, su centro de gravedad debe ser localizado. Adicional a ello el centro de gravedad (c.g.) de una carga debe ser conocido con el fin de izar la carga a cierta altura o a un ángulo determinado con respecto a la horizontal, esto debido a que la carga se debe levantar en forma paralela al piso y donde se debe distribuir la carga de la mejor forma, evitando sobreesfuerzos y movimientos sin control. El centro de gravedad de una carga es el punto sobre la cual la carga se balanceará. En otras palabras el centro de gravedad siempre se localizará directamente bajo el gancho. Los objetos que tienen forma y composición uniforme (tubos y vigas) no existe ningún problema en determinar donde descansa el centro de gravedad ya que lo hace exactamente al centro de la carga. Pero cargas no uniformes presentan un problema diferente. El encargado de Izaje deberá determinar el centro de gravedad para izar la carga en forma nivelada con los elementos adecuados para el estrobado. Ejemplo: Determinar el centro de gravedad combinado de la figura 29 Si se establece que CG = Centro de gravedad y P= Peso, entonces la fórmula que se debe emplear para el diagrama anterior es: CG = ( P1 x CG1 + P2 x CG2 ) / ( P1 + P2 ) P1: Peso del cilindro P2: Peso de bloque CG1: Centro de Gravedad de cilindro CG2: Centro de Gravedad de bloque CG = (63,6 kg x 22,5 cm + 672 kg x 75 cm) / ( 63,6 kg + 672 kg ) CG = 70,5 cm Fuerzas en eslingas La carga a levantar se distribuirá dependiendo de la cantidad de eslingas empleadas, en los enganches verticales el peso es la misma cantidad de fuerza que está soportando por lo que basta con conocer el peso exacto y podemos saber el peso que está soportando la eslinga. Para los casos que se utilizan dos o más enganches que formen ángulo, la fuerza sobre la eslinga irá aumentando a medida que el ángulo con la horizontal va disminuyendo, es por ello que se recomienda no emplear ángulos menores a 60°. Para calcular la fuerza sobre la eslinga se deberá medir el ángulo que forma con la horizontal, como es difícil realizar esta medición se establece adecuado hacer la medición de la longitud de la eslinga (L) y la medida de la vertical (H). 30 El peso total se distribuirá en dos partes iguales cuando el estrobado es como la figura anterior, esta mitad de peso se aplica en forma vertical en ambos lados para responder al equilibrio de fuerzas; pero la fuerza final la soportará la eslinga que no se encuentra en la dirección vertical sino que en forma angular, por lo tanto se deberá establecer una relación para determinar esta fuerza que depende del peso, la longitud L y la longitud H. La fuerza sobre la eslinga se calcula empleando la siguiente fórmula: Fuerza = L / H (Peso / 2) Ejemplo: Determinar la fuerza aplicada sobre las eslingas de la siguiente figura. Aplicando la fórmula, tenemos: Peso / 2 = 10 TON / 2 = 5 TON (esta es la fuerza vertical en ambos lados de la carga) Fuerza = L / H (Peso / 2) = 120 cm / 80 cm (5 TON) = 7,5 TON Esto significa que la fuerza que actúa en cada eslinga es de 7,5 Ton y no de 5 Ton, como sugiere la lógica de muchas personas, porque es habitual que muchos crean que un peso suspendido en dos ramales se distribuya sólo en la mitad. Es importante que se seleccione la eslinga con la capacidad adecuada para evitar riesgos de sobreesfuerzos y fallas de los accesorios de izaje. Los enganches de bridas de dos piernas usan la misma fórmula de arriba, siempre que ambas piernas del enganche de brida tengan la misma longitud, sin embargo para los enganches de brida con piernas de largo diferente o con accesorios de carga de peso desigual utilice la altura o extensión MAS PEQUEÑA como H o L en la misma fórmula 31 6.5 DESPLAZAMIENTO Y VELOCIDAD DE LA CARGA La carga siempre se deberá trasladar lo más cercana al piso, usualmente no más de 50 centímetros si las condiciones lo permiten, esto con la finalidad de que nadie se ubique bajo la carga y en caso de caída sea mínimo los daños y el riesgo. Cuando se inicia el levante de la carga desde el piso es necesario hacerlo lo más lento posible, de manera que la fuerza sobre la eslinga no aumente en forma riesgosa producto del cambio de inercia, además que es posible que se acomode los accesorios produciendo riesgo de caída o daño. Nunca colocar manos o extremidades cerca de los accesorios en el levante 6.6 FACTOR DE SEGURIDAD EN ACCESORIOS La carga límite de trabajo de una eslinga o de un accesorio como gancho o grillete es el máximo peso de carga que el elemento puede soportar cuando forma parte de una maniobra de izaje, que en alguno accesorios los fabricantes lo indican como LCT, WLL ó WSL. Normalmente el fabricante especifica este valor en el mismo elemento y nunca se debe emplear para una carga superior. La fuerza de ruptura es la fuerza que daña o rompe el accesorio y depende de sus condiciones y los materiales empleados para su fabricación. Esta fuerza es empleada en los laboratorios de diseño de los fabricantes y para evitar dudas por mal uso o estado de los accesorios en terreno se ha establecido una relación con la carga límite de trabajo, conocida como Factor de seguridad. En la actualidad se recomienda un factor de seguridad de 5 para las actividades de izaje de carga, mientras que se recomienda un factor de 10 para el izaje de personas. Por ejemplo si una eslinga es fabricada de materiales de manera que la fuerza de ruptura es de 10 Toneladas y se emplea para levante de carga, entonces es posible saber que la capacidad que el fabricante recomienda levantar como máximo es de 2 Toneladas. Fuerza de ruptura = 10 Toneladas Factor de seguridad = 5 Carga límite de trabajo = 10 toneladas / 5 = 2 Toneladas (WLL) 32 6.7 INSPECCIÓN DE LOS CABLES DE ACERO Cable El medio de elevación más común es el cable de acero. Se adapta mejor que las cuerdas naturales y sintéticas para el traslado y transmisión. Es más fuerte y (a diferencia de las cadenas) da una buena advertencia de fallas cuando está defectuoso. Inspeccione un cable de acero antes de usar para verificar que sea seguro. Alambres dañados en cables Cuando en las inspecciones encontramos alambres cortados en un cable, los fabricantes recomiendan su uso siempre y cuando no exceda de las siguientes condiciones: Seis cables o hilos destruidos aleatoriamente en una capa o torón de un estrobo en un paso (vuelta del torón) Tres cables o hilos rotos en una hebra en la capa del estrobo. Daños en cables Los mayores daños son alambres cortados, deformaciones y destrenzados, entre los más comunes encontramos las deformaciones permanentes conocidas como cocas y las jaulas de pájaros. Otros aspectos a considerar es el desgaste de los cables que no debe exceder nunca el 33% del diámetro. También no puede usarse cables que se han expuesto a temperaturas que excede los 95°C o con piquetes de corrosión apreciables. Capacidad de cables Los cables se deben encontrar etiquetados de manera que se indique claramente su capacidad. Por lo general es variable la capacidad de un cable dependiendo de la cantidad de alambres y tipo de acero; pero existe un método práctico posible de emplear en terreno para determinar la capacidad, que está por debajo de lo especificado por tabla para los diferentes fabricantes. Esta simple regla consiste en que un cables con un diámetro de 3/8 de pulg. Soportará 1 tonelada (2.000 lbf). y cada incremento de 1/8 de pulg. en diámetro es igual a un incremento de 1 tonelada en la CST. Ejemplo 1 Cuerda Diámetro de cuerda = 1/2" = 3/8" + 1/8" CST = 1 tonelada + 1 tonelada CST = 2 toneladas = 4000 lbf 33 Capacidad de carga En la capacidad de carga de una eslinga intervienen el cable propiamente dicho y los accesorios que lo complementan tales como anillas, grilletes y ganchos. El coeficiente de seguridad para las eslingas de cables de acero es 5. La Carga Máxima de Utilización (C.M.U.) de cualquier eslabón maestro (anilla) debe ser al menos igual a la C.M.U. de la eslinga. La C.M.U. de los accesorios del extremo inferior de la eslinga debe ser al menos igual a la del ramal al cual está unido. La C.M.U. puede variar también según el punto de apoyo de la gaza u ojal flexible de la eslinga. Tendremos una reducción de la C.M.U. en función del diámetro del punto de apoyo, por ejemplo en el caso de un punto de apoyo que tenga un diámetro de 5 veces el diámetro del cable en mm., la C.M.U. de trabajo será un 85% de la C.M.U. marcada en la eslinga. Figura: CMU en función del diámetro de apoyo 6.8 INSPECCIÓN DE ESLINGAS SINTÉTICAS Las eslingas de sintéticas son muy empleadas por su flexibilidad y fácil uso. Existen en una variedad de formas y anchos. Su blandura y ancho relativos evita que las cargas que están elevando sean rayadas o abolladas por la eslinga. El calor y la fricción dañan las eslingas sintéticas. La mayoría de los ítems que requieren elevación no tienen provisiones para fijar la carga al aparato de elevación. Las eslingas sirven para conectar la carga al aparato de elevación y son frágiles a los bordes filosos, sobre todo las eslingas de tela. Para proteger tanto la carga como la eslinga, ponga rellenos o perfiles blandos (soportes metálicos pre-formados) entre la eslinga y cualquier esquina aguda en la carga. Las eslingas son fabricadas de nylon, poliéster o materiales sintéticos similares a los cordeles, y siempre deben tener las especificaciones de dimensiones (largo) y capacidad de carga. 34 Es muy importante la forma de sujetar la carga pues dependiendo de ésta varía la C.M.U. de la eslinga. En la etiqueta de las eslingas se indica su carga máxima de utilización según la forma de sujetar y prender la carga durante la maniobra de elevación. La forma de sujetar la carga dependerá del tipo carga o naturaleza de ésta a elevar y/o manipular (tubos, maquinaria, cajas, cargas paletizadas,). La eslinga seleccionada debe tener una C.M.U. y longitud correctas para la forma de uso prevista. En caso de utilizar más de una eslinga para elevar una carga, estas eslingas deben ser idénticas cuando la carga es simétrica. Cuando la carga no es simétrica, las eslingas utilizadas pueden ser de diferente longitud. Por otro lado, los accesorios auxiliares (ganchos, grilletes, anillas,…) y los equipos de elevación utilizados deben ser compatibles con las eslingas. Inspecciones Antes de cada uso, la eslinga debe ser inspeccionada para detectar defectos y asegurarse de que la identificación es correcta. Los posibles defectos que pueden presentar una eslinga o sus accesorios son los siguientes: Superficie desgastada Cortes longitudinales o transversales, cortes o deterioro por desgaste en los extremos, cortes en el cosido o en los ojales (gazas) Superficie dañada por agentes químicos. Deterioro por calentamiento o fricción que dan a la eslinga una apariencia lustrosa, pudiendo ocasionar la fusión de las fibras. Accesorios deteriorados o deformado Normas de utilización Para que en el eslingado de la carga ésta sea estable deben cumplirse dos condiciones básicas: a. El gancho que sostiene las eslingas durante la operación de elevación, debe estar en la vertical del centro de gravedad (c.d.g.) de la carga durante toda la maniobra de elevación y manipulación de la carga, para que la carga se mantenga equilibrada y estable en todo momento. b. Los puntos de sujeción de las eslingas con la carga deben encontrarse por encima del c.d.g. de la carga para evitar el vuelco de ésta al quedar suspendida 35 En la capacidad de carga de una eslinga intervienen el cable propiamente dicho y los accesorios que lo complementan tales como anillas, grilletes y ganchos. El coeficiente de seguridad para las eslingas de cables de acero es 5. La Carga Máxima de Utilización (C.M.U.) de cualquier eslabón maestro (anilla) debe ser al menos igual a la C.M.U. de la eslinga. La C.M.U. de los accesorios del extremo inferior de la eslinga debe ser al menos igual a la del ramal al cual está unido. Figura 53: CMU en función del diámetro de apoyo La C.M.U. puede variar también según el punto de apoyo de la gaza u ojal flexible de la eslinga. Tendremos una reducción de la C.M.U. en función del diámetro del punto de apoyo, por ejemplo en el caso de un punto de apoyo que tenga un diámetro de 5 veces el diámetro del cable en mm., la C.M.U. de trabajo será un 85% de la C.M.U. marcada en la eslinga. 6.9 INSPECCIÓN DE CADENAS Las cadenas se forman con una serie de eslabones interconectados. Cada eslabón se fabrica de alambre o de una barra curvada en forma ovalada y soldada en un lado. El diámetro del alambre o barra determina el tamaño de la cadena. Use una cadena para levantar con huinche sólo cuando no se disponga de otro método de eslinga o aparejo. Use cadenas en las operaciones de elevación sólo cuando su habilidad para soportar altas temperaturas y abrasión sea la requerida. Muchos tipos diferentes tipos de cadena se ofrecen en el mercado. Pero solamente se puede usar un solo tipo de cadena para izaje. Esta tiene que ser solamente grado 8 también conocida como el grado T. La cadena grado 8 va a tener estampado el número "8” o una combinación de estos en los eslabones de la cadena a intervalos regulares. Algunas compañías se refieren a su cadena grado 8 como grado 80 u 800, donde el dígito 8 es seguido por ceros o no, es algo importante para fijarse. Si la letra "T" se encuentra en el eslabón esto corresponde a cadena grado 8. 36 Es común encontrar una letra "A" en los eslabones, esto no significa que esta cadena este aprobada para uso en levantes verticales sobre cabeza. La letra "A" indica que solo es de acero, pero si el número 8 no esta presente esto indica que la cadena es inferior a 8, generalmente grado 6, por lo tanto no se puede usar para levante. El 8 significa que esta cadena tiene una resistencia de 800 mega pascales (116,000 psi), la capacidad de tensión mínima del alambre usado para fabricar eslabones de cadena. Las cadenas de acero estampado le deben la mayor de su resistencia y durabilidad al tratamiento térmico. En el proceso de tratamiento térmico la cadena se endurece y agrega aproximadamente un 50 % de la resistencia a la tensión. El tratamiento térmico es permanente. Cambios bruscos de temperatura va a dar por resultado una drástica pérdida de capacidad. Las cadenas de acero estampado se van a estirar a lo menos un 15 % cuando fallan. Nunca se guié en la elongación como una referencia visual de sobrecarga, más de la mitad de la elongación ocurre después que la cadena ha sido cargada al 90 % de su capacidad de ruptura. Las características de elongación contribuyen a la resistencia de impacto. Inspección Eslingas de cadena Desgaste, Muescas, Grietas, Roturas, Mordeduras, Estiramiento, Pliegues, Salpicaduras de soldadura, temperatura excesivamente alta. La traba (de haberla) debe moverse correctamente. Identificación de la Eslinga ilegible o faltante. Las cadenas se pueden romper sin aviso. Sólo se necesita que se quiebre un eslabón para que caiga la carga. 6.10 INSPECCIÓN DE GANCHOS Existen varios ganchos para operaciones de elevación y aparejos. Varios procedimientos de seguridad se aplican a todos los ganchos: por desgaste y deformación 1. Son de acero de aleación forjado y generalmente traen estampadas sus cargas seguras de trabajo nominales. Inspeccione por fisuras y signos de torceduras "abertura" 2. Asegúrese que todos los ganchos de elevación (salvo los ganchos de agarrey de separación) tengan seguros. 3. Inspeccione todos los ganchos regularmente Busque desgaste en el asiento del gancho Busque fisuras, corrosión grave y torcimiento del cuerpo del gancho. Mida la abertura de garganta. Si hay alguna evidencia de abertura de garganta o deformación destruya el gancho 37 6.11 INSPECCIÓN DE GRILLETES Comúnmente en los aparejos se usan dos tipos de grilletes. Ellos son la grillete de ancla tipo lazo y la grillete de cadena (tipo D), ambos existentes con pasadores roscados o pasadores redondos. Los grilletes se miden por el diámetro del acero en la sección de lazo. Figura: Tipos de Grilletes Al usar grilletes tome las siguientes precauciones: Todos los pasadores deben estar derechos y todos los pasadores roscados deben estar completamente asentados. Nunca reemplace el pasador del grillete por un perno; sólo use el pasador adecuado. Los pernos no están hechos para asimilar la curvatura que se aplica normalmente al pasador. Destruya los grilletes desgastados. Al usar un grillete con pasador roscado, asegure el pasador con alambre a través del orificio hacia el cuerpo del grillete para evitar que se suelte el pasador. 38 Inspección de grilletes Nunca permita que se tire un grillete en un ángulo. Centre lo que se esté elevando sobre el pasador usando espaciadores adecuados. No use grilletes con pasadores roscados si el pasador se puede girar bajo la carga y soltarse. 7. SEÑALIZACIÓN Señalización gestual: Instrucciones del señalista Cuando esté establecido en la empresa o por las características del área sea aconsejable que en las maniobras de la grúa deba intervenir un señalista, la comunicación gestual entre éste y el operador se realizará mediante una serie de ademanes concretos que viene establecidos en el Anexo VI del RD 485/1997 -Señalización de Seguridad y Salud en el Trabajo-, o bien, si se utiliza un sistema de radioteléfono, mediante frases cortas perfectamente ensayadas y conocidas por el señalista y el operador. Cuando esté establecido en la empresa o por las características del área sea aconsejable que en las maniobras de la grúa deba intervenir un señalista, la comunicación gestual entre éste y el operador se realizará mediante una serie de ademanes concretos que viene establecidos en el Anexo VI del RD 485/1997 -Señalización de Seguridad y Salud en el Trabajo, o bien, si se utiliza un sistema de radioteléfono, mediante frases cortas perfectamente ensayadas y conocidas por el señalista y el operador. 39 7.1 VERIFICACIONES EN LAS DISTINTAS OPERACIONES DEL PUENTE GRÚA El operador del puente grúa, o gruista, debe, en virtud de la operación que vaya a realizar, realizar una serie de verificaciones que garanticen la seguridad de cada maniobra. 1. INICIO DE MANIOBRAS Antes de utilizar el puente grúa, el gruista realizará las siguientes verificaciones: Asegurarse de que no hay ninguna persona sobre el puente o sobre las vías de rodadura. Verificar que todos los mandos y controles se encuentran en posición cero. Conectar el interruptor general (de cabina). Ensayar sin carga (en vacío) y a pequeña velocidad todos los movimientos del puente grúa. Comprobar que los frenos funcionan correctamente. Verificar, en una zona despejada y libre, el buen funcionamiento del limitador fin de carrera del elevador. Comprobar correcto funcionamiento de bocina, sirena o sistema sonoro de advertencia. 40 2. ELEVACIÓN DE CARGAS Antes de levantar la carga tensar las eslingas y levantarla ligeramente para comprobar su equilibrio. Si la carga no se encuentra correctamente amarrada o está mal equilibrada, habrá que depositarla en el suelo y sujetarla de nuevo correctamente. Si la carga ofrece una resistencia anormal no insistir, puede que no esté libre. Realizar tareas de elevación en zonas lo más despejadas posible. Ningún trabajador debe permanecer encima de una carga suspendida. No ejercer tracciones oblicuas a la carga. Evitar chocar con los topes. No dejar NUNCA cargas suspendidas sobre el personal. 3. DESCENSO DE CARGAS Una vez trasladada la carga a su punto de destino, para depositarla, el gruista debe: Realizar la operación cuando la carga no tenga ninguna oscilación. La velocidad de descenso de la carga no debe sobrepasar la de elevación. No intentar colocar la carga más lejos imprimiendo movimientos de balanceo. Al depositar la carga en el suelo, procurar no aprisionar las eslingas. Una vez depositada se debe aflojar un poco las eslingas comprobando que la carga se mantiene estable. 4. FINAL DE LAS OPERACIONES Una vez terminada su tarea el gruista debe: Colocar el gancho en la parte alta de su carrera (tercio superior). Conducir el puente a su posición de parada junto a su acceso. Bloquear el puente grúa en su lugar de parada mediante el dispositivo de frenado. Antes de abandonar la cabina asegurarse de dejar todos los mandos en posición cero o parada. Colocar los interruptores principales en posición "abierto" o cero. Avisar al gruista que le releva o al encargado de posibles mal funcionamientos detectados. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA EVITAR ACCIDENTES EN EL TRABAJO DENTRO DE LA NAVE DE EW. 41 Siempre preséntese al trabajo en condiciones óptimas para poder desarrollar sus funciones de la mejor forma. No pase por debajo de una carga suspendida, puede desprenderse alguna placa y caer sobre usted o alguna persona. Utilice todos sus implementos de seguridad, las gafas de seguridad nunca se las retire, ya que del puente se producen algunas goteras que contienen soluciones ácidas. Verifique que no haya personal no autorizado por usted, en las inmediaciones del puente, ya que un movimiento en automático puede dañar a una persona. Nunca opere el puente del mismo lado en que el puente está realizando su cosecha, puede que este se mueva en subida corta y ser impactado por él. Cuando acomode las placas de la celda, nunca se coloque encima de la misma celda a la que el puente debe retornar, siempre existe la posibilidad que no se calcule bien el tiempo o nos descuidemos y el puente baje sobre nosotros. Nunca retire una lingada sin haber repuesto las otras, la corriente eléctrica es muy alta para que las soporte solo una lingada, esto provoca explosiones y sobre calentamiento en la celda. Nunca meta las manos en el equipo cuando este se esté moviendo, ni por muy urgente que sea, primero tire la parada de emergencia de éste y luego apague el equipo antes de meter las manos. Nunca acomode las placas mal enganchadas con las manos, ni por seguro que a usted le parezca, utilice alguna herramienta para ellos. Nunca baje con las manos el vástago de la pata del marco guía cuando éste este trabado, utilice alguna herramienta o informe al mantenedor. No opere la grúa sin tener señal audible de la bocina, es probable que en alguna ocasión este sistema le permita evitar un incidente a usted u otra persona. Nunca opere en forma manual o semi automático la grúa sin estar cerca de ella, donde usted pueda controlar cada uno de sus movimientos, recuerde que cuando usted tiene el control del equipo es completamente responsable de lo que le ocurra. Nunca presione el BOTON DE FORZADO, sin tener la completa seguridad de que todos los riesgos asociados están completamente controlados o eliminados. 42 9. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE UN PUENTE GRÚA TÍPICO EN EW El puente grúa se posiciona sobre la celda que se va a cosechar. Una vez que la grúa está sobre la celda en la posición correcta, la araña de cátodos se baja hasta la parte superior de la celda de electroobtención. Luego los cátodos (20) se recogen y se sacan de la celda. Luego la carga de cátodos se transfiere a la correa transportadora de carga de cátodos de la máquina despegadora. El puente grúa levanta los cátodos permanentes despegados desde la correa transportadora de separación de cátodos permanentes de la máquina despegadora y los regresa a la celda de electroobtención desde donde se extrajeron, luego coloca los cátodos permanentes en la celda. El puente grúa se mueve hacia la celda siguiente y repite el procedimiento o extrae otra carga desde la misma celda. Al final del programa de cosecha del día, la grúa se estaciona en su área de estacionamiento designada. La nave de electroobtención opera los 365 días al año, 24 horas diarias. Los cátodos se cosechan después de ocho días de depositación. Normalmente, la cosecha se lleva a cabo siete días a la semana, con un turno diario. Después de que se ha completado la cosecha, el resto del tiempo en el programa de trabajo se usa para la limpieza, el orden y aseo, la mantención de la celda y el despegado de cátodos, en caso de que el puente grúa o la máquina despegadora se haya detenido debido a una falla de energía o mecánica. El puente grúa extrae un tercio de los cátodos depositados en una celda al mismo tiempo. Por lo tanto, el puente grúa demora tres viajes en retirar los cátodos de una celda completa. Mientras se extrae desde la celda un tercio de los cátodos para el despegue, se continúa suministrando energía eléctrica a la celda. La densidad de la corriente es un 50 por ciento más alta durante este período. Por lo tanto, es muy importante minimizar el tiempo durante el cual se produce esta densidad alta de corriente. Una densidad alta de corriente puede traducirse en características catódicas no deseadas, tales como: • • • 9.1 Apariencia: La alta densidad de corriente produce un depósito rugoso y más nodular, capaz de producir un aumento de cortocircuitos en la celda. Impurezas: Un depósito rugoso y nodular es más susceptible a oclusiones de partículas de óxido de plomo y a un electrólito incrustado en el depósito de cátodos; por lo tanto, se producen cátodos contaminados. Fragilidad: La alta densidad de corriente contribuye a un mayor desarrollo de granos. Esto lleva a un depósito más frágil, el que resulta difícil de extraer. PRECAUCIONES OBLIGATORIAS PARA LA OPERACIÓN DE EQUIPOS DE LEVANTE. Debe tenerse presente que la autorización para la operación de equipos de levante sólo compete a personal autorizado, con la correspondiente acreditación. a) b) Asegurar la máxima protección a los trabajadores, equipos y Medio Ambiente relacionados con las actividades de levante, entregando al personal de operaciones y mantención los procedimientos, información y capacitación relativos operaciones de levante. Asegurar que todo el personal conozca los fundamentos para una operación segura de levante dando a conocer los aspectos básicos referentes a maniobras de estrobado y manejo de cargas para lo cual debe auditarse periódicamente las autorizaciones correspondientes. 43 c) d) 9.2 Asegurar que el personal de mantención y de operaciones tenga las competencias para actividades de levante debidamente acreditadas por los organismos contralores externos e internos. Asegurar que todos los dispositivos de levante y accesorios de izaje sean almacenados apropiadamente, inspeccionados regularmente y que su seguridad sea certificada dentro de tolerancias permitidas por la entidad contralora. OPERACIÓN DE PUENTES GRÚA El Operador de Puente Grúa debe probar los interruptores límites y los frenos al comienzo y término de cada turno. Como precaución adicional, el personal eléctrico los revisará y probara mensual o semanalmente, de acuerdo con su programa establecido. El Operador Puente Grúa deberá siempre dar una señal preventiva antes de mover la grúa y no deberá nunca mover una carga a menos que haya visto y comprendido perfectamente la señal. El Operador Puente Grúa debe estar siempre alerta para evitar que alguien pueda accidentarse con el movimiento del Puente. Cuando esto no pueda evitarse, hará sonar bastante la bocina de alarma para llamar la atención de los trabajadores y permitirles retirarse a un lugar seguro. Si este personal no puede abandonar su trabajo inmediatamente, el Operador Puente Grúa detendrá el equipo hasta que las personas se hayan retirado. En caso de dudas, el Operador Puente Grúa deberá detenerse hasta que esté seguro que no existe ningún riesgo para el personal. En todo momento, ya sea llevando la carga o no, el Operador Puente Grúa debe asegurarse que los ganchos y cadenas vayan a una altura suficiente para pasar sobre máquinas e instalaciones. No debe nunca bajar el gancho más allá del punto en que queden menos de dos vueltas completas de cable en el tambor. El Operador Puente Grúa en ninguna circunstancia debe dejar cargas suspendidas. La carga siempre debe dejarse en las celdas o piso antes de abandonar la operación del puente grúa. Si no tiene carga, cada vez que el operador abandone el puente grúa, dejará el strongback arriba hasta el interruptor límite superior. El Operador Puente Grúa debe mantenerse atento y plenamente concentrado en la actividad, durante el traslado debe mantener siempre la visión sobre el puente grúa. 44 El Operador Puente Grúa debe evitar las partidas o detenciones bruscas y asegurarse que no se cargue el puente grúa con pesos superiores a la carga especificada por el fabricante para cada puente. Al terminar el turno de trabajo, el Operador Puente Grúa deberá dar cuenta al quién lo releva, su contra turno y a su Líder inmediato de cualquier defecto encontrado en el puente grúa. En caso contrario, dejará nota en el libro de novedades, para que la anomalía sea reparada a la brevedad. El Operador Puente Grúa debe mantener el equipo limpio y acceso libres de obstáculos; igualmente procederá el personal de mantención tanto mecánico como eléctrico. Las personas que acceden al puente grúa no deben llevar nada en sus manos al subir o bajar. De ser necesario, puede usarse una cuerda para subir o bajar materiales. Toda persona que opere el Puente Grúa debe estar debidamente autorizada, Artículo 235, Decreto 72, Reglamento Seguridad Minera. El operador se obliga a conocer el peso de la carga que levantará, y a no exceder el límite del peso de la carga indicada como máxima permitida por el equipo que está operando. (la carga máxima permitida está indicada en cada puente grúa, y esta es una indicación del fabricante del equipo) El operador debe en todo momento verificar que la(s) carga(s) a levantar no esté ancladas al piso. 9.3 INSPECCIONES Esta inspección dará la seguridad que el Puente Grúa que va a operar (operación de la cual usted es responsable) trabaja a su entera satisfacción. Los Operadores deben asegurarse que: El equipo debe operar con un movimiento suave, regular. Sin vacilaciones, vibración normal, endurecimientos, o irregularidad. No debe existir daño aparente, excesivo desgaste o deformación de ninguna parte del equipo. Se deben investigar las fugas de aceite. Se verificarán todos los controles, sensores de acercamiento, indicación de luces, alarmas, límites de switch Se chequeará toda conexión eléctrica correspondiente, que cumplan con los estándares de la empresa. Inspección de puntos críticos de: • Ganchos, Pasadores, 45 • • • • • • • Poleas, Tuercas de Ajuste, Seguros, Ganchos de Strongback, Accionamientos Eléctricos, Cables, Terminales de Cable de Izaje Revisiones que se deben realizar • • • • • • Revisión del control remoto, comandos, sirenas, baterias, arnés Revisión visual del puente grúa, estructura, cables. Revisión de control remoto con movimientos de: levante y descenso de gancho principal Movimiento de traslación Velocidad, frenos, límites Chequeo de zapata de alimentación eléctrica. (Sistema de transferencia eléctrica desde barras a puente grúa.) El operador deberá tener presente que el traslado del Puente Grúa, con sin carga por sobre las celdas, tiene que hacerlo por un solo lado, es decir, la carga no debe cruzar el pasillo central, si es necesario pasar de un lado a otro, tendrá que hacerlo en los extremos donde no hay celdas. Nunca se deberán dejar cargas suspendidas sin el operador, si el operador debe ausentarse bajará la carga a nivel de piso o dejará la grúa a cargo de otro operador autorizado. En aquellos casos de poca visibilidad para el operador hacia el control remoto o la botonera, no se debe operar. Se deberán usar radios de comunicación para las instrucciones cuando la visibilidad entre el operador y el señalero no sean buenas, lo mismo se hará en Puentes Grúas en las cuales es posible el traspaso de la operación de un Puente Grúa a otro operador. En casos de emergencia en donde el operador por fuerza mayor deba abandonar el sector, si la situación lo permite bajará la carga hasta un nivel de piso y si no es posible frenará el equipo y abandonará el lugar. Para el uso u operación de estos equipos en exteriores, por ejemplo grúas portal, se tendrá en cuenta las condiciones meteorológicas, estas pueden determinar la suspensión de las maniobras. Todo Puente Grúa debe contar con una alarma que funcione cuando el equipo esté en movimiento de traslado. Para el uso de grúas portal el operador se asegurará que en la trayectoria de las ruedas no existan personas ni obstáculos que puedan hacer contacto con el equipo. 46 La señalización para el uso u operación de estos equipos se hará de acuerdo al código de grúas ya establecido. Para el estrobado de la carga, el equipo debe posicionarse directamente y verticalmente sobre la carga. Antes de mover el Puente Grúa ya sea con carga o sin carga el operador se asegurará que el gancho o carga esté suficientemente a una altura que evite cualquier contacto con obstáculos o personas en la parte inferior. Previo al traslado de la carga el operador se asegurará que esta no oscilará levantándola levemente para comprobar su estabilidad. Toda señal de detención debe ser considerada, no importando quien la realice. Siempre los cables del equipo se mantendrán en forma vertical, no se realizarán tiros laterales ni se arrastrarán cargas. No se trasladarán cargas sobre personas, estas deberán ser avisadas y retiradas antes de cualquier movimiento, En aquellos equipos que posean botoneras de piso o donde se usará el control remoto y el usuario necesite desplazarse, el operador antes de la operación de este verificará la trayectoria de su desplazamiento con el fin de detectar obstáculos e su camino. No se pueden levantar cargas superiores a la capacidad del equipo ni sobrepasar la capacidad de los accesorios de levante, estrobos, cadenas, fajas, etc. Los strongbacks y el marco cortocircuitador deben señalizar su peso, y para el caso de los ánodos, se debe asegurar y registrar su peso total. 47 9.4 OPERACIÓN PUENTES GRÚA PROCESO COSECHA Para efectos hidráulicos y de distribución de la corriente, la Nave Electrolítica se divide en: Circuitos A B C D Celdas por Circuito 120 120 120 120 Celdas sector Norte 60 60 60 60 Celdas sector Sur 60 60 60 60 Grupos de Cosecha I Celdas N° 1 a N° 24 Grupos de Cosecha II Celdas N° 25 a N° 48 Grupo de Cosecha III Celdas N° 49 a N° 72 Grupo de Cosecha IV Celdas N° 73 a N° 96 Grupo de Cosecha V Celdas N° 97 a N° 120 Identificación de los Tercios de Cosecha Las celdas se cosechan por filas de 24 cátodos cada una, las cuales se identifican según el siguiente esquema, tomando como origen el pasillo central de la Nave Electrolítica: 9.5 Fila X Cátodos N° 1-4-7-10-13-16-19-22-25-28-31-34-37-40-43-46-49-52-55-58 Fila Y Cátodos N° 2-5-8-11-14-17-20-23-25-28-31-34-37-40-43-47-50-53-56-59 Fila Z Cátodos N° 3-6-9-12-15-18-21-24-27-30-33-36-39-42-45-48-51-54-57-60 OPERACIÓN PUENTE GRÚA EN PROCESO DESBORRE DE CELDAS El proceso de desborre obedece a un Programa que propende un ciclo de limpieza inferior a cuatro meses para cada celda electrolítica, razón por la cual deben lavarse diariamente cuatro celdas. 48 Inspección marco cortocircuitador El Líder de Grupo y Mantenedor Eléctrico previo al proceso de desborre debe verificar el buen estado de mantención del marco y con posterioridad a la instalación de éste, asegurar su optima aislación eléctrica. Una vez verificada esta última medición, se procede a comunicar su aprobación al Operador de la Sala de Control, requisito con el cual continua el procedimiento. Verificación estado mantención cables puentes-grúa Antes de iniciar la operación de izaje del marco cortocircuitador, ambos operadores de terreno deben verificar el estado de mantención de los cables, ganchos y seguros de sujeción de strongback. La mantención periódica de los puentes grúa debe priorizar la inspección de dichos cables. Verificación de los ganchos de strongback para ánodos y cátodos Los operadores de terreno deben verificar el estado de mantención de ambos strongbacks, anódico y catódico, con antelación al proceso de desborre de celdas Retiro de strongback de cátodos Para proceder a trasladar marco cortocircuitador a las celdas de destino, se debe proceder a retirar strongback de cátodos (Peso de 1500 kg) e izar el “portamarco” para instalarlo sobre el marco cortocircuitador. Modalidad instalación marco cortocircuitador El procedimiento operacional exige instalar el marco en los distintos circuitos en la dirección del sentido de circulación de la corriente. Aplicación Rampa Descenso Corriente Continua A través del Programa de Desborre, el Operador de la Sala de Control identifica las celdas a intervenir y en coordinación con los Operadores de terreno inicia la rampa de descenso de corriente continua hasta llegar a 5.000 Amperes, actividad a ejecutar en cinco minutos. Verificación de condición baja corriente Los Operadores de terreno asignados a la función de desborre pueden iniciar el traslado y posteriormente la instalación del marco sobre las celdas a desborrar, sólo cuando reciban confirmación de parte del Operador de la Sala de Control, respecto a que la corriente en dicho circuito es de 5000 Amperes. Cabe señalar que el peso del marco es de ± 7300 kg Traslado marco cortocircuitador Por razones de seguridad, el marco cortocircuitador debe trasladarse hacia las celdas destino, a una altura de un metro por sobre las celdas, previendo la no permanencia de personas u obstáculos en su trayectoria. Para tal efecto debe activar la alarma sonora que indica desplazamiento del puente grúa. Instalación de láminas de cobre en puntos de apoyo del marco sobre celdas A objeto de optimizar la condición de aislación eléctrica del marco cortocircuitador es necesario instalar en el perímetro del marco. Instalación del marco cortocircuitador 49 Una vez que el Operador de la Sala de Control verifica la condición de corriente a 5000 Amperes, comunica ambos Operadores de terreno la autorización para instalar el marco sobre las celdas a desborrar, evitando a todo evento movimientos bruscos que puedan hacer impactar el marco sobre los electrodos o manifolds de alimentación de electrolito. Verificación de la condición de aislación eléctrica del marco cortocircuitador Personal del Área Eléctrica debe garantizar la correcta aislación del marco cortocircuitador, ya instalado sobre las celdas a desborrar. Una vez que dicha medición certifica la buena aislación eléctrica, se procede a la fase siguiente, cual es el retiro del porta marco cortocircuitador. Retiro de porta marco Instalado el marco cortocircuitador se procede a confirmar a Sala de Control dicha operación y posteriormente retirar el “porta marco “ y trasladarlo hacia la celda destino predefinida, dejando apoyado sobre “chocos de madera” Normalización de corriente en el circuito Al momento que se constata la correcta instalación del marco cortocircuitador, el primer Operador de terreno, coordina con el Operador de la Sala de Control la aplicación de la rampa de incremento de la corriente hasta la condición de régimen, esto es, la corriente nominal al momento de iniciarse el desborre. Instalación strongback de cátodos Concluida y verificada la correcta instalación del marco cortocircuitador, se procede a instalar el strongback catódico en el puente de grúa correspondiente. Detención alimentación de electrolito a celdas a desborrar Comprobada la condición de correcta aislación eléctrica, se procede a detener alimentación de electrolito en las celdas a desborrar. Instalación de lock-out en celda a desborrar El primer Operador procede a instalar el bloqueo Departamental en la celda a desborrar, con lo cual elimina la segunda fuente de energía, en este caso, hidráulica Desborre en Celdas con Campanas Sistema SAME La aplicación del procedimiento de Desborre en aquellas celdas en las que se ha implementado el sistema de abatimiento de neblina ácida con Campanas SAME, las cuales tienen un peso de 200 kg, considera los siguientes pasos: • • • • Retiro de campanas por Puente Grúa con sistema de levantamiento mediante strongback con sistema magnético. Montaje de campana retirada desde celda en proceso de desborre sobre campana de celdas contiguas. Se puede montar sólo una campana sobre otra. Aplicación Procedimiento de Desborre Retiro de campana sobrepuesta en celdas contiguas e instalación en celda ya desborrada y lista para la operación. 50 • 9.6 Dada la condición de existencia de una bandeja para la carrera del carro del sistema de posicionamiento automático SAME en el sector A, el traslado del marco cortocircuitador deberá hacerse a dos metros de distancia del límite de carrera norte del carro del puente para evitar golpear la bandeja. RETIRO Y PUESTA DE ELECTRODOS DESDE CELDAS A DESBORRAR Traslado de Cátodos El primer Operador de terreno, que posee el comando del puente grúa, procede a retirar por tercios, “X” – “Y” – “Z”, los cátodos desde la primera celda y luego trasladar hacia rack de almacenamiento, dispuesto en pasillo más próximo al desborre. Traslado de ánodos Tras la instalación del strongback de ánodos, el primer Operador, que posee el comando del puente grúa, con apoyo de un segundo Operador, procede a retirar los ánodos con espesor entre 6 a 7,5 mm, haciendo uso de strongback para 61 unidades, y para ánodos con espesor entre 7,5 y 9 mm, utilizar strongback para 31 unidades. Una vez izados, debe asegurar el freno del strongback y luego trasladar hacia rack de almacenamiento, dispuesto en pasillo más próximo al desborre. Reposición de ánodos Los ánodos que se retiran desde rack se cargan en la celda correspondiente. Cambio strongback para cátodos Habiéndose completado la instalación de los ánodos, el primer operador procede al cambio de strongback, esta vez posiciona en el puente grúa correspondiente, la unidad para operar con cátodos. Reposición de cátodos Una vez que se alcanza el nivel de rebose de la celda y de acuerdo a un estricto orden, el primer operador procede a instalar en sus respectivas posiciones de origen, los tercios “x”, “y” y “z” de los cátodos almacenados en el rack central, previa revisión de la calidad de limpieza de sus contactos eléctricos. Aplicación rampa descenso de corriente El primer operador de terreno debe coordinar con el operador de la sala de control la aplicación de la rampa de descenso de corriente hasta llegar a 5.000 amperes, de manera de proceder a retirar el marco cortó circuitador de las celdas ya desborradas. Retiro del marco cortocircuitador Confirmada por parte del Operador de la Sala de Control la aplicación de la rampa de descenso de corriente, el primer Operador de terreno procede a trasladar el “porta marco” y engancharlo en el marco cortocircuitador, y proceder así al izaje de éste. 9.7 CONDICIONES DE RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE DESBORRE • Riesgos eléctricos por potenciales pérdidas de aislación del puente grúa y humedad en los contactos de las celdas. 51 • • • • • • • • • • • • 9.8 ACTITUD DE PREVENCIÓN DEL PERSONAL QUE PARTICIPA EN EL DESBORRE • • • • • • • • 9.9 a) Evitar el tránsito bajo carga suspendida en el momento que el puente grúa traslada electrodos. Ser cauto en el tránsito sobre celdas, considerando que el área está alterada producto de la ubicación de materiales e implementos requeridos para el desborre. Utilizar sólo aquellos elementos y materiales en buen estado, informando oportunamente respecto a aquellos implementos deteriorados, para su inmediato retiro. Realizar la labor asignada con especial atención, dados los diferentes riesgos que el proceso de desborre implica. En situaciones difíciles, como atascamiento de electrodos u otras, hacer uso de los implementos adecuados y recurrir al apoyo del segundo Operador asignado al proceso de desborre. Mantener las áreas despejadas y los implementos utilizados en los lugares predefinidos. Hacer uso de todos los elementos de seguridad exigidos para la operación de desborre. Informar oportunamente respecto a toda condición subestándar existente o potencial. ESQUEMA SECUENCIAL DEL DESPLAZAMIENTO DE LOS PUENTES GRUAS Desde la Zona Stand by a Celdas • • • • • b) Atrapamiento de manos en operación de retiro y carguío de electrodos. Impacto contra estructuras, marco corto circuitador, electrodos y muros de las celdas. Atascamiento de electrodos en etapa de izaje ó instalación, por deformación de barras de suspensión. Caída de distinto nivel en tránsito desde y hacia celdas electrolíticas. Caída desde igual nivel debido a condiciones resbalosas en fondo de celda en proceso de desborre Caída desde igual nivel al transitar sobre superficie de gratings expuesto a condiciones de humedad y escarcha. Caída desde igual nivel al transitar por superficie conformada por barras de electrodos. Quemadura con agua caliente durante el proceso de lavado de contactos y fondo de la celda en desborre Rotura bolsas plásticas que contienen borra anódica y esparcimiento en piso protector. Salpicaduras de partículas, solución ácida, agua sucia, producto del proceso de lavado de celdas y electrodos. Tropiezos con mangueras instaladas en pasillos Nave Electrolítica. Caída de envases plásticos desde puente grúa Aceleración Desplazamiento Desaceleración y apertura de los ganchos de seguridad del Strongback Posicionamiento y descenso en la celda de cosecha Cierre de los ganchos de seguridad del Strongback en los cátodos Desde las celdas a transportador receptor de cátodos • Ascenso de Strongback con cátodos 52 • • • • • • • • • • • c) Desde los racks de almacenamiento hacia las celdas • • • • • • • d) Lavado de cátodos Levantamiento del Strongback con cátodos Aceleración Desplazamiento Desaceleración Estado de espera ( si la máquina no esta lista) Aceleración ( si la máquina esta lista) Desaceleración Posición en la correa transportadora de cátodos Descenso Abertura de los ganchos de seguridad del Strongback Descenso del Strongback en el rack Cierre de los ganchos de seguridad del Strongback Ascenso del Strongback Desplazamiento hacia las celdas Posición y descenso del strongback Descenso e instalación de las placas en las celdas Abertura de los seguros del Strongback Desde las celdas hacia la zona de Stand by • • • • Ascenso del Strongback Aceleración hacia la zona de stand by Desaceleración Detención en la zona de stand by 9.10 INDICACIONES PARA OPERACIÓN DEL PUENTE GRÚA a) b) c) d) e) f) Al inicio y término de la operación diaria el puente debe estar posicionado en mitad de su respectivo circuito y el control remoto en la caja indicada en punto 3.3. La capacidad del puente principal es de 7,5 ton y una velocidad promedio de 100 m/min. La transmisión de órdenes se realiza a través de controles remotos portátiles. El eje Z es gobernado por el motor de elevación. La precisión para depositar las placas en las celdas está sujeta a la experiencia del operador. Se debe comprobar que la batería del control remoto se encuentra en buenas condiciones, antes de iniciar la cosecha. 9.11 DESPLAZAMIENTOS ESPECIALES DE PUENTES GRÚA POR CIRCUITOS NAVE Movimientos y traslado de electrodos y materiales, asociados a operaciones de: • Desborre de Celdas • Instalación de Ánodos 53 • • • Proceso de Rigidizado de Ánodos en cabezales A y D Nave EW Traslado de Marco Cortocircuitador Requerimientos de Mantención Implica el traslado de Puentes Grúas a los otros circuitos de la Nave, quedando en este caso dos unidades en un mismo sector; frente a lo cual debe seguirse el siguiente procedimiento: • • • La actividad planificada por el jefe turno es comunicada al Equipo EW. El Equipo EW en su reunión diaria evalúa la operación y asigna a los Operadores responsables de ella. Se establece como medida de seguridad una distancia de 20 celdas, aproximadamente 30 metros, entre los Puentes Grúa involucrados. 9.12 ACTITUDES CONTROL DE RIESGOS EN OPERACIÓN PUENTE GRÚA • • • • • • • • • • • • • • • • Observar con atención la ubicación, evitando la exposición a recibir golpes, verse atrapado, posibilidad de caída. Uso de herramientas adecuadas para el trabajo, uso correcto y utilización en condiciones seguras Lugar de trabajo ordenado, eliminando condiciones de resbalamiento o caídas Poner atención a las tareas, los ojos puestos en la tarea, evitar a todo evento distracciones. Mantener interacciones con equipo de trabajo, estar consciente de lo que están haciendo los demás; así como los demás están conscientes del trabajo que se está realizando Trabajar a ritmo normal, no acelerarse ni improvisar. Aplicar todas las indicaciones descritas en los Procedimientos Emplear los equipos de protección personal adecuados para las distintas tareas y en forma correcta Evaluar permanentemente los riesgos asociados a la actividad desarrollada Revisar el área de trabajo Identificar mejoramientos al Procedimiento Frente a situaciones que alteran la condición normal de la operación, solicitar apoyo Generar una buena comunicación entre los operadores del puente y el de la maquina despegadora de cátodos. Verificar ubicación de Puente Grúa antes de iniciar las actividades Verificar entorno del trabajo Verificar concordancia entre identificación Puente Grúa y Control Remoto. Condiciones de riesgo en la operación: a) b) c) d) e) f) g) h) i) Impacto contra estructuras. Atrisión contra estructuras Caídas desde distinto o igual nivel Riesgos eléctrico por pérdida de aislamiento del Puente Grúa Atrapamiento de manos y dedos. Superficie de trabajo resbalosa. Salpicadura de electrolito Salpicadura agua caliente. Escalas de acceso a plataforma superior, resbalosas 54 9.13 CHEQUEO DE STRONGBACK Gancho de cátodos abierto. Verifique que los gancho de cátodos están derechos, es decir, la punta de enganche debe quedar dentro de la línea de la peineta. Gancho de cátodos cerrados. Verifique que los gancho de cátodos están derechos, es decir, la punta de enganche debe quedar cubriendo la totalidad de la barra de contacto del cátodo. • Peinetas centradoras. Verifique que las rotulas de las peinetas centradoras se encuentran apretadas y que no existe juego en su fijación al marco guía. Para esto tome las peinetas y empújelas para adelante y atrás con fuerza y vea si se mueve en su base. • Teflón base pata marco guía. Verifique que el teflón de la base de la pata del marco guía está en condiciones de trabajar. Si presenta deformaciones y el embolo interior se traba, es mejor repararlo antes de comenzar a trabajar. • Nivelación del marco gancho en la celda. Es muy importante verificar la nivelación del marco gancho sobre la celda cuando comencemos nuestro turno. Esta verificación permite detectar un mal enganche de las placas antes de que los ganchos se doblen o peor aún, antes de que las placas queden colgando mal enganchadas. Para realizar esta inspección debemos bajar el marco gancho hasta que se detenga solo sobre las celdas, sin presionar el botón de sobre recorrido. Una vez que marco gancho este detenido enganche los cátodos y verifique que entre los cátodos y la base del gancho exista una separación mínima de 5 mm. • Nivelación del marco gancho en alimentación máquina. Para este procedimiento de verificación se requiere que traslade una lingada hasta la cadena de alimentación máquina, baje el 55 marco gancho con la lingada sobre la cadena en modo semi automático hasta que se detenga solo, sin presionar el botón de sobre recorrido. Una vez que se detenga el marco gancho, verifique que las placas estén bien apoyadas sobre la cadena y que se produzca una separación mayor a 5 mm entre el gancho y el cátodo, ver figura anterior. • Nivelación del marco gancho sobre la reposición. Baje el marco gancho sin placas sobre la reposición en modo semi automático, sin presionar el botón de sobre recorrido. Verifique que el gancho pasa por debajo de la placa a una distancia mayor a 5mm. entre el gancho y la barra de contacto del cátodo. Para estos tres últimos ítems, solicite al personal eléctrico que realice los ajustes necesarios para poder trabajar en forma segura 56
