Operación de bodegas

CAPITULO 3 OPERACION DE
BODEGAS
INTRODUCCION
Una bodega es un lugar en el cual se alojan bienes de cualquier índole. Y para que
esta funcione adecuadamente se debe operar bajo ciertos lineamientos para permitir
que funcione de manera eficiente y eficaz.
La función de las bodegas o almacenes de una manera más concreta es la
organización que se le debe de dar al material que se tiene resguardado para poder
manipularlo con facilidad sin dejar de lado el control de los materiales.
La logística es de vital importancia en la operación de las bodegas esto incluye:

Organización de materiales en una bodega

Bodegas manuales y automatizadas

Tecnología de información en una bodega

Embalaje de producto terminado
La bodega como centro productivo es considerado el lugar donde se realizan
procesos relacionados con:
1. La recepción de materiales
2. Revisión de empaquetados y embalajes
3. Ubicación física de los elementos
4. Preparación del producto para su pronta entrega
5. La carga de camiones
La bodega físicamente se entiende como el conjunto de áreas de trabajo dentro de
las cuales se incluye la maquinaria y el personal también asignado para realizar
ciertas operaciones o las tareas antes mencionadas.
Aunque en toda organización o empresa se debe tratar de lograr el JIT, no es posible
la implementación perfecta de este sistema.
Se pueden aplicar las técnicas de planeación de requisitos del material para reducir
el inventario, y seguir logrando un calendario especifico de producción.
Pero los fabricantes siempre tendrán alguna necesidad de almacenar materias
primas, productos parcialmente terminados y artículos terminados, por lo que debe
de complementarse la utilización de almacenes y bodegas. Por lo general, pero no
siempre, el término almacenamiento o almacenes, se asocia con materias primas y
bienes en proceso, mientras que las bodegas, o embodegado, se refiere al guardado
de productos terminados. Una empresa puede tener una o más instalaciones de
almacén y/o bodegas. En algunos casos, el almacén y la bodega están en el mismo
edificio; en otros casos, el almacén se ubica cerca de las instalaciones productivas, y
las bodegas podrían construirse por separado, para funcionar como centros de
distribución. Sin embargo, dentro de una planta, con frecuencia se usan los términos
de almacén y bodega en forma indistinta para indicar cualquiera de estas
instalaciones.
Ya establecida la necesidad de una bodega, el siguiente paso es decidir si es
necesaria una bodega propiedad de la empresa o una bodega comercial.1
3.1 ORGANIZACIÓN DE MATERIALES EN UNA BODEGA.
Una bodega bien diseñada y planeada, utiliza todo el espacio que tiene disponible
con el fin de reducir al mínimo la manipulación de los materiales.
Ya que tenemos conocimiento de las restricciones de nuestro edificio y también ya
que elegimos nuestro equipo y que sabemos que es el apropiado para la actividad a
realizar (manejo de abastecimiento, Emergencias) se puede detallar lo que será
nuestro LAYOUT o distribución de Planta de nuestra bodega.
La
distribución
de
planta
de
nuestra
bodega
lleva
cuatro
componentes
indispensables:
1. El espacio que utilizan los productos y su equipo utilizado para su
manipulación (tomando en cuenta el espacio que estos requieren para
moverse).
1
Instalaciones de manufactura, Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep, Editorial Thomson
Learning 2001, Pág. 385-386
2. Pasillos entre producto y producto que deben existir para permitir el
acceso a estos
3. Pasillos transversales y perpendiculares a los anteriores
4. Las zonas dedicadas al ordenamiento de los productos (carga y
descarga) así como las salidas de emergencia.
Análisis ABC, para la determinación del espacio de productos.
Figura 3.1
Como se puede observar en la imagen anterior, nuestros productos, están
segmentados y localizados según el nivel de rotación que se les asignan según el
análisis ABC de inventarios, el cual consiste, en:
Poner cerca del área de envíos (carga) los productos catalogados A y los de menos
rotación e importancia más alejados B y C.
¿Cómo clasificamos nuestros productos inventariados como A, B, o C?
Para realizar el análisis de las ventas mediante el inventario ABC, hay que hacer lo
siguiente:
1. Enlistamos todos los productos con su precio unitario y demanda promedio
mensual (ventas).
2. Multiplicar el precio por la demanda promedio mensual.
3. Hacer la lista de los productos en orden decreciente, según el dinero que
generan las ventas mensuales.
4. Sumar todas las ventas mensuales (total de ventas).
5. Mantener una columna con el acumulado después del total de ventas
mensuales, y sumar a cada renglón el total anterior.
Numero de $
por Ventas
$ en total
$
Porcentaje
acumulado
del total
parte
unidad
mensuales
1650
34.50
2,000
69,000
69,000
28
1725
49.90
1,000
49,900
118,900
49
1400
45.00
1,000
45,000
163,900
67
0390
20.50
2,000
41,000
204,900
84
1450
39.00
1,000
39,000
243,900
100
Tabla 3.1
243,900
6. La columna de porcentaje total es el dinero acumulado entre el dinero total. En
un ejemplo real se vería que solo el 20 % de los números de parte genera el
80 %( columna de porcentaje acumulado) del dinero de las ventas.
En este caso, podemos apreciar que las partes 0390, 1400, 1725, 1650 nos
representan aproximadamente el 86 % de nuestro inventario del cual equivale
aproximadamente el 84 % de las ventas acumuladas para lo cual en este caso no
aplica el análisis ABC.
Un caso en que si aplica una distribución ABC seria el siguiente:
Núm. Títulos de $ en total
Porcentaje de $
libros
Porcentaje
de
libros
800
8,000,000
80
20
3,200
2,000,000
20
80
Tabla 3.2
Para hacer la distribución se colocaría estos 800 libros cerca del departamento de
envíos (artículo A) y 3200 libros (artículos B y C) distribuidos de manera más distante
el departamento de envíos según un análisis más detallado ABC como el primer
ejemplo.2
3.1.1 Pasillos
El primer punto que se debe tomar en cuenta en este aspecto es el ancho de un
pasillo y esto se entiende como el espacio más pequeño libre que se tiene. Como
ejemplo pueden ser el espacio dado entre estanterías o elementos así como la
separación de pallets.
La dimensión en la anchura de un pasillo está relacionada directamente con el tipo
de equipos de manipulación específicamente por el radio de giro de estos o de las
personas encargadas que cargan y descargan los productos, así como, el tamaño de
los pallets que se manipulan.
Si no se tiene cuidado, los pasillos consumirán la mayor parte del espacio de la
planta. Son para que circule gente, equipo y material, y deben dimensionarse para
este uso. Por ejemplo, que haya un tráfico de montacargas en dos sentidos significa
que el pasillo debe ser capaz de manejar dos de ellos que pasen uno junto a otro,
mas un espacio de seguridad (4+4+2 pies) en este caso se necesitan pies de 10
pies.
Los pasillos deben ser largos y estrechos. El pasillo principal de la planta debe ir
desde la plataforma de recepción hasta la de envíos, a través de la planta. Los
pasillos laterales serán más pequeños y perpendiculares al principal.
El porcentaje de la superficie total de la planta que se dedique a pasillos (pies
cuadrados de pasillos divididos entre el total de la superficie) es una valiosa
medición. El objetivo es reducirlo.
Ideas para disminuir la superficie de pasillos:
1. Usar vehículos para estar de pie para manipular objetos, en lugar de
montacargas, debido a su menor radio de giro.
2
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson,
México 2006, Pág. 252,253)
2. Usar armazones para plataformas con doble profundidad, o que permitan la
colocación de estas por el montacargas, con lo que se reducirá por lómenos
en la mitad el número de pasillos.
3. La asignación de espacios para los pasillos de producción se consigue con el
incremento de la superficie total de los espacios para los equipos de
producción en un factor de 50 porciento. 3
imagen1
Figura 3.2 Distribución de pasillos
Es importante señalar que la utilización de pallets surgió como una necesidad de
medio estándar de contención de productos que permitieran la manipulación de
materiales para un almacenaje y transporte eficientes. Visto desde este punto, los
pallets son de gran ayuda para la manipulación de los materiales en la zona de
bodegas. Además de que representa el medio de contención más utilizado en la
industria.
Figura 3.3 Pallet
Al principio los pallets fueron fabricados con un sistema de doble entrada, lo que era
una gran desventaja, ya que a la hora de realizar la carga de ellos, las pinzas del
equipo elevador los tomaba en la misma dirección que tenían que ser apilados.
3
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editotial Pearson.
México 2006, Pág. 275
Actualmente los pallets tienen entradas por los cuatro lados haciendo esto más
práctico para su manipulación.
Algunas de las ventajas de la paletización
•
Una mayor eficiencia y menor costo de manipular en toda la logística de la
empresa (fabricante, distribuidor) siempre que se tomen las medidas
pertinentes, como ejemplo, los camiones deben de cubrir los requerimientos
de pallets estándar, esto con el fin de obtener la máxima ocupación del
espacio físico disponible del vehículo.
•
La carga y descarga disminuye en cuanto a tiempos ya que se hace posible el
uso de un sistema de carga automatizado permitiendo así este proceso en
cuestión de minutos.
•
Se distribuyen de manera más racional los espacios que existen en la bodega,
lo que nos da una reducción de riesgos a la hora de manipular el producto.
Tabla 3.3 Las ventajas de uso de pallets
Productos Paletizados
Efectos Positivos
Eficiencia manipulativa
Menos Coste Proceso Logístico
Menos tiempo carga y descarga
Mejor Servicios al Cliente
Racionalización de Espacios
Menor coste de almacenaje
Reducción de Riesgos
Menor Coste de Mercancía Dañada
Mejor Control de Mercancía
Facilita Inventarios
Los pallets los podemos encontrar en diversas medidas de acuerdo a las
necesidades que se tengan o mejor dicho a la magnitud del producto que vamos a
guardar en nuestra bodega o bien al sector que habitualmente se emplea.
Las dimensiones más usuales se marcan en la siguiente tabla:
Tabla 3.4 Medidas más usuales de los pallets
Tipo de Pallet
Sector empleado
800 x 1.200
Productos de Gran consumo
1.000 x 1.200
Bebidas en general
1.120 x 1.420
latas de conserva
1.200 x 1.200
Sacos y toneles
600 x 800
Medida europea
En la práctica empresarial, no todos los sectores dedicados al comercio están
estandarizados, por lo que no debe parecernos raro encontrar medidas no estándar,
si bien sus límites pueden estar entre 800 y 1.000 cm.
Figura 3.4 Una bodega con pallets
El segundo punto de importancia es el cálculo del número de hileras huecas para
estibas, esto incluye:
Un pasillo más dos estibas más el espacio libre al fondo de la estiba.
Para lo anterior, se debe considerar si las estibas se realizan por su lado mayor o
menor aunque se logra una mayor utilización del espacio cuando las hileras se
colocan paralelamente a la mayor longitud del espacio disponible.
Una formula por así mencionarlo para determinar el número de módulos que se
pueden colocar en una bodega, es dividir la anchura de la bodega entre el ancho de
los módulos.
La altura útil depende directamente de la altura de la estiba y de la altura con la que
contamos en la construcción (altura del techo).
De otra manera la altura de cada espacio estará determinada por la altura de la
carga, la estiba, la altura del anaquel y el espacio libre que debe quedar.
También debe considerarse dejar un espacio entre la altura superior de las estibas y
el techo (cableado o tuberías). La altura de cada hueco debe estar en proporción con
los artículos que se van a alojar en la bodega.
3.1.2 Uso de anaqueles
Dentro de una bodega también se hace uso de anaqueles y la manera en que los
artículos se colocan sobre los anaqueles es similar a la anterior.
Figura 3.5 Uso de Anaqueles
Son para guardar partes pequeñas. Unidad común de anaqueles se asemeja a un
librero con seis entrepaños de 1x1x3 pies, uno sobre otro.4
En esta forma de acomodar los materiales o productos el módulo de almacenaje
estaría integrado por:
Superficie del anaquel + el pasillo + superficie del anaquel
En la mayoría de los casos el acomodo de los materiales en los anaqueles es
manual por lo que el radio de giro de los equipos no influye en la anchura de los
pasillos.
4
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson,
México 2006, Pág. 323
La superficie del anaquel depende del tamaño de los productos que se van a
almacenar por lo que se puede hacer uso de anaqueles de diferente tamaño sin
embargo esto provoca poca flexibilidad en el manejo del espacio.
3.1.3 Zona de recepción y despacho de productos
Se debe prestar atención a las zonas de recepción y despacho de productos ya que
si no se diseña de manera adecuada esta zona podrían presentarse problemas como
por ejemplo cuellos de botellas provocados por el espacio reducido.
Al hacer la planificación del diseño de estos lugares algunos factores que se deben
tomar en cuenta son los vehículos en los que llega la carga así como los medios de
acceso, el espacio requerido para clasificar, comprobar, ordenar y controlar los
materiales, los muelles de carga y descarga, entre otros.
Un punto importante que no se debe dejar de lado es la asignación del espacio
necesario para las oficinas de bodega, el cuarto de aseo y carga de baterías.
A veces se incurre en omitir estas zonas y tenerlas como a posteriori.
Hay que tener en consideración que las oficinas de bodega deben estar cerca del
trabajo para que nos sirvan como una ayuda o bien un apoyo; la zona de carga de
baterías debe de tener una ventilación adecuada y a su vez debe ser de un tamaño
considerable.
Como nota de suma importancia se señala que el espacio destinado a estas
actividades no lo debemos tomar del espacio que ya destinamos para nuestro
almacenaje sino que debe contemplase al hacer la distribución para que no se
reduzca el tamaño de nuestra bodega.
3.1.4 Restricciones impuestas a una bodega
Al hacer nuestra distribución en planta de nuestra maquinaria y equipo, oficinas,
cuartos de servicio, etc., se debe tratar de disminuir el número de factores o variables
que puedan provocarnos demoras y también se minimizara lo más posible los
elementos que supongan tareas con una duración considerable.
Cuando se trata de la planificación de una bodega nueva, nuestro diseño se hará de
acuerdo a las necesidades que ya habíamos previsto, pero por el contrario cuando
buscamos realizar una mejora en nuestra bodega, nos tendremos que adaptar
nosotros a las características con las que ya cuenta la bodega (edificio).
En estas circunstancias debemos tener en cuenta estos puntos:
 Restricciones: servicios, suelo, portones, altura y forma, si existen pilares,
zonas de carga.
 Espacio no útil para almacenamiento: oficinas, sanitarios, cuarto de aseo,
enfermería.
 Actividades de resguardo de producto y su manejo.
 Volúmenes: máximo y su respectiva tasa de uso.
 Zonas de congestión: causas que nos están generando la congestión
Figura 3.6 Almacén con pilares
Durante la realización de nuestra planeación del diseño de nuestra bodega, en
cuanto a su estructura debemos considerar una perspectiva que nos ayude a:
Tabla 3.5 Puntos a considerar en la planeación de una bodega
1
2
3
4
5
Eliminar estorbos y todas las restricciones que nos sean posibles.
Contemplar cambios de lugar (oficinas y servicios)
Tomar en cuenta los espacios de oficinas para almacenar artículos ligeros.
Evitar limitantes tales como portones, techos, pilares, etc.
Comprobar datos estructurales como resistencia del suelo.
Además de estos puntos estructurales se deben contemplar factores de higiene y
seguridad como:
 Zonas de seguridad
 Ayudas visuales
 Equipo de seguridad
 Simulacros
 Manejo cuidadoso de sustancias peligrosas
 Señales y carteles
 Botiquín de primeros auxilios
Debe cumplir también con la legislación contra incendios que nos enmarca los
siguientes puntos:
 Extintores
 Sistema de alarma
 Amplias y visibles salidas de emergencia
 Señalamientos
 Zonas de no fumar
 Instrucción y procedimientos contra incendio.
3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS
Zona que sirve para enviar todo tipo de objetos y material de trabajo. Algunas veces
estos materiales están destruidos y se manda para ver si aún tienen reparación o son
desperdicio total.
Nos referimos a:

Mobiliario en general, usado o destruido

Maquinaria de oficina o pesada

Equipo electrónico, manual, etcétera
En cualquier empresa la bodega es muy necesaria y sirve como:

Almacén de cajas, paquetes y envolturas voluminosas

Área de reparación de mobiliario y equipo
El personal que hace uso de esta sección es el de mantenimiento industrial, también
llamado bodeguero.
Con este departamento se concluye la tercera fase departamental de la empresa,
denominada tronco común.5
Una bodega difiere entre un departamento o un edificio completo.
Edificio de Bodegas. Lugar al que la compañía envía su producto terminado.
Distribución. Función por la que varias plantas de fabricación envían sus productos a
las bodegas teniendo como finalidad atender mejor a los clientes de la compañía.
Intenta aminorar el costo de llevar el producto a sus consumidores, y
proporcionándoles un buen servicio.
Las bodegas tienen un Departamento de Recepción, de Almacenes, de Bodega, de
Envíos y de Oficina.
El Departamento de Bodega salvaguarda el producto ya terminado de la empresa.
Almacenes cuida las materias primas a diferencia del de Bodega.
3.2.1 Diseño de Bodegas
Embodegar consiste en almacenar, llenar la orden y preparan él envió del producto.
Llenar la orden es la parte más laboriosa del trabajo y la que más influye en la
5
La empresa y su estructura Administrativa, Raimundo Ramírez Torres, Editorial Trillas, México, 2002,
Pág. 81
distribución. Para la distribución de una bodega son importantes dos criterios de
diseño
1. Localizaciones fijas
2. Cantidades pequeñas de todo
Nunca una distribución será para un único producto. Por ejemplo, una compañía de
manufactura estuches de tuercas elaboro dos tipos básicos denominados “Big T” y “A
Frame”. Se vendieron 50 estuches de cada grupo.
El primer criterio de diseño se bodegas (localizaciones fijas)
significa que cada
producto debe asignarse una ubicación fija de modo que la persona encargada de la
bodega encuentre el producto con rapidez.
La manera más simple de hacer esto es ordenar los productos por número de parte,
pero no s la más eficiente. Para incrementar la productividad, los artículos más
solicitados deben estar en la ubicación más conveniente. El segundo criterio de
diseño es el resultado directo del primero. Al guardar solo cantidades pequeñas de
todo en la ubicación fija, quien busca la orden pedida recorre todo los productos con
unos cuantos pasos. Si en el almacén se guardara una sola plataforma de cada
herramienta, para localizar una orden se requerirá recorrer
4 pies por 8,000
artículos, un viaje de 32,000 pies.
Eso representa 6 millas. Hay que ser más inteligente y colocar las herramientas
entrepaños de 3 pies de ancho y 7 de alto. Ahora se tendría que recorrer solo 1,000
anaqueles, que con 3 pies de ancho representan 3,000 pies. Si los anaqueles se
colocan en forma transversal al pasillo solo seria necesario hacer un recorrido de
1,500 pies.
Para reducir aun más la distancia recorrida con objeto de surtir una orden, el análisis
de inventario identificara los artículos más populares y rentables para que se sitúen
en los lugares más convenientes. Este análisis se llama análisis ABC de inventarios.
En la figura 3.6 se muestra una bodega sencilla. La ilustración superior es una
distribución estándar en la que parte promedio se encuentra en medio de la bodega.
Esto requerirá un movimiento de 60 pies a partir de la mitad de la bodega ara
encontrar el producto por enviar (un viaje redondo de 120 pies). El análisis ABC
(parte inferior de la figura 3.7) colocaría el inventario mas importante (los artículos
tipo A) próximos a los envíos (a 2 pies de distancia), y las partes menos importantes
estarían en el fondo de la bodega (a 90 pies). Ahora, la distancia promedio para
tomar un producto es la de un recorrido de 28 a 56 pies (con un ahorro de 50%). Esto
se calculo como sigue:
Fig. 3.7 Ahorros de costos con la distribución ABC

Los artículos tipo A constituyen el 80 por ciento de las ventas en dinero y
solo el 20 porciento de los números de parte.

Los artículos tipos B forman el 15% de las ventas monetarias y el 40 por
ciento de los números de parte.

Los artículos tipos C son el 5 por ciento del valor pecuniario, pero 40 por
ciento de los números de parte.
Artículos tipo A =
20 pies @ 80% =
16.0 pies
Artículos tipo B =
50 pies @ 15% =
7.5 pies
Artículos tipo C =
90 pies @ 5% =
4.5 pies
Distancia total para el articulo
promedio
=
28.0 pies (Viaje redondo de 56 pies).6
Los almacenes públicos pueden clasificarse en un número limitado de grupos.

Almacenes de productos o mercancías (Bodegas)

Almacenes de volúmenes grandes

Almacenes de temperatura controlada

Almacenes de bienes domésticos

Almacenes de mercancías en general

Mini almacenes7
Fig. 3.8 Bodega
3.2.2. Funciones de una bodega
Las funciones principales de una bodega son:
6
Diseño de instalaciones de manufactura y manee materiales, 3ª edición, Fred E. Meyers y Matthew
P. Stephens, Editorial Pearson, México, 2006, Pág. 249, 250
7 Logística Administración de la Cadena de Suministros, 5 a edición, Ronald H. Ballou, Editorial
Pearson México 2004, Pág. 480

Salvaguardar el producto: Se está tomando en cuenta el robo y los daños que
ocurren al mover el producto de un lugar a otro e incluso las propias
instalaciones de la bodega.

Para cumplir con los requisitos mínimos para el cuidado y la buena
preservación del producto se deben contar con anaqueles, contenedores,
puertas, armazones, mostradores de control, rejas etc.
Mantener cierto inventario de cada producto

Mantener inventario le genera costos a la empresa, sin embargo, muchas
veces el no contar con producto cuando el cliente lo requiere, es una perdida
mayor de dinero, por lo que la bodega entra guardando un numero equilibrado
de productos para evitar las situaciones anteriores.
Preparar el envío de las órdenes del cliente

Se debe tener una forma para enviar los pedidos al cliente, ya sea por aire,
por tierra o por mar, siempre cumpliendo en tiempo y forma.
Al administrar una instalación de bodega, se deben efectuar muchas actividades
distintas las cuales son:
1. Recepción.
La bodega recibe el material de un proveedor externo y acepta responsabilidad sobre
el. Esta operación consiste en descargar los bienes de los camiones, ferrocarril y
desempacarlos de sus contenedores.
2. Identificación y clasificación.
Se identifica, el material, producto, terminado o semiterminado, y a continuación se
anota con etiquetas, códigos u otros medios. Se clasifican los artículos, para tratar de
encontrar fallos o daños y se determinan los faltantes.
3. Despacho al almacén.
Los artículos se transfieren a las áreas adecuadas para su almacenamiento.
4. Almacenamiento.
Las unidades se mantienen en inventario hasta que se necesiten.
5. Escoger pedido.
Los artículos necesarios para un pedido se recuperan del almacén. Esto lo pueden
hacer una o más personas, dependiendo de la cantidad de artículos y de su
ubicación en la bodega.
6. Armado del pedido.
Se agrupan todos los artículos de un solo pedido. Todo faltante, rotura o artículo
defectuoso se anotan, y se reemplazan, o se modifica el pedido.
7. Empaque.
Se empacan juntas todas las unidades en un pedido.
8. Despacho del embarque.
Se preparan los pedidos y documentos adecuados de embarque, y el pedido se
manda a los vehículos de transporte.
9. Mantenimiento de registros.
Para cada artículo se llevan registros como el siguiente: Cantidad recibida, en
existencia, pedidos recibidos y pedidos procesados. Esos registros son críticos para
tener una buena administración de inventarios.8
Dentro de la bodega, hay diversas políticas que influyen sobre su distribución,
lugares de celdas de almacenamiento, y asignación de los artículos a esas celdas:
1. Semejanza Física: Artículos con características físicas parecidas sé agrupan
en un área.
8
Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep. Editorial Thomson
Learning, 2001, Pág. 399,400
2. Semejanza Funcional: Se pueden guardar juntos los artículos relacionados
funcionalmente. P/E: equipos eléctricos etc.
3. Demanda: Toda bodega tiene artículos que se piden con más frecuencia que
los demás. Acá recurrimos al análisis ABC mencionado con anterioridad.
4. Separación de las existencias de reserva: Podría resultar beneficioso separar
las existencias de reserva de las existencias de trabajo. Todas las existencias
de trabajo se mantienen juntas, en una zona compacta, de donde sea fácil
tomarlas. Las existencias de reserva, de zonas exteriores, reabastecen las
existencias de trabajo cuando es necesario.
5. Almacenamiento aleatorizado: En la actualidad con los sistemas modernos de
procesamiento de información, ya no es necesario asignar un lugar fijo y único
a determinada clase de artículo.
6. Almacenamiento de alta seguridad: Si hay artículos muy valiosos, y sujetos a
robos frecuentes, como oro, relojes, se podría necesitar un área que este
resguardada bajo llave y/u otras medidas de seguridad.9
Otro factor importante que afecta el funcionamiento de una bodega es la política que
siga para llenar un pedido; existen varias políticas al respecto, acá mencionamos las
más frecuentes:
1. Sistema de área:
Los artículos se guardan en bodega de acuerdo con cierto método lógico. El personal
de la bodega circula a través del área, tomando los artículos requeridos para un
pedido, hasta surtir el pedido completo
2. Sistema modificado de área:
El sistema se aplica cuando las existencias de reserva están separadas de las de
trabajo. Para tomar los pedidos se sigue el sistema de área, pero se usa personal
secundario para reabastecer la existencia de trabajo, desde la existencia de reserva.
3. Sistema de zona:
9
Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep. Editorial Thomson
learning. 2001, Pág. 400,402
La bodega se divide en zonas y el pedido se distribuye entre surtidores, y cada uno
toma las unidades de su zona asignada
4. Sistema secuencial de zona:
Cada pedido se divide en zonas, como en el sistema de zonas, pero pasa de una
zona a otra cuando se está surtiendo.
El sistema de área es el más sencillo de todos y se usa mucho cuando la cantidad
promedio de artículos en un pedido no es grande. Si la cantidad aumenta, el pedido
se toma de manera simultánea (Sistema de zona).
5. Sistema de pedidos múltiples, o programado:
Se reúne y analiza un grupo de pedidos, para determinar los artículos totales
necesarios de cada zona. En forma similar al sistema de zonas, estos artículos se
toman, haciendo un viaje por cada zona. Los pedidos se arman en un área común
para su despacho posterior.10
3.2.3. Determinación del espacio de bodega
Es de gran importancia que una bodega tenga el espacio suficiente para:
1. Albergar todos los artículos que se vayan a almacenar
2. Que no sea demasiado grande esto a su vez para:
3. Mantener bajo el costo de construcción y mantenimiento
Cómo determinar el espacio de bodega
Para determinar el espacio, el producto de multiplicar el tamaño del producto
terminado con la cantidad que se elabora al día y el número de días que hay
suministro, nos dará los pies cúbicos de espacio que se necesitan en la bodega.
10
Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep, Thomson learning.
2001, Pág. 402, 403
Si se calcula el volumen en espacio que requiere cada uno de los productos a
guardar se tendrá el espacio para almacenar. Además si se duplica el espacio que se
tiene, nos daría lugar para contar con pasillos.
P/e:
Proporcione una bodega para guardar 30 días de suministro de cajas de
herramientas, a razón de 2,000 unidades por día.
1. Determinemos el volumen de cada caja de herramientas:
18𝑥8𝑥8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
= 0.666 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠
1,728 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜
2. Determinamos el volumen requerido por un mes de producción de estas cajas
0.666𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠𝑥 2,000𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠𝑥30𝑑𝑖𝑎𝑠 = 40,000 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 + 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑠
3. Considerando el patrón de distribución de cajas en cada plataforma
Figura 3.9
Calculamos de nuevo el espacio de las cajas pero ya apiladas en plataformas o
pallets.
42𝑥42𝑥54 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
= 55.125 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎
1,728 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜
De las cuales, cada plataforma tiene 72 cajas con el patrón de ordenamiento.
Recordando la producción mensual de 60,000 cajas de herramientas realizamos la
siguiente operación para calcular el número total de plataformas requeridas:
60,000
= 833 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑠
72
4. Para considerar el espacio total requerido al espacio total calculado hasta el
paso anterior, consideremos que nuestras plataformas están apiladas una
junto a otra (sin espacio entre ellas), veamos la figura 8-24 para ver como
quedara distribuido nuestro producto.
Figura 3.10
5. Para casos en que hay que considerar pasillos, duplicamos el espacio total
obtenido.11
3.2.4 Equipo para Bodegas.
Los vehículos que llegan a pasillos estrechos es una de las mejores elecciones mara
maniobrar en las áreas de almacenamiento. Son capaces de girar en lugares
11
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson,
México 2006. Pág. 256,257
pequeños y el operador permanece de pie. Ambas características incrementan la
productividad de los recursos de la empresa.
1. Los pasillos estrechos ahorran espacio
2. Que el operador este de pie ahorra tiempo y hace que la salida del vehículo
sea muy fácil
Los anaqueles que se encuentran en las bibliotecas son mayormente conocidos para
lugares donde se recogen las partes. Por otro lado los anaqueles generalmente ya
son de mediadas estándar.
Las bodegas que guardan toda la instrumentación herramental utilizan anaqueles
con medidas de 3ft. De ancho y 1.5 fts de profundidad con 1 ft de alto.

Un mezzanine, se edifica sobre un área de anaqueles para almacenar más de
ellos. De lo contrario no se aprovecharían eficientemente.
Figura 3.11 Mezzanine

Las Carretillas de una Rueda aún se usan cuando se transportan materiales a
granel, en distancias cortas, hasta donde se descargan, que varían
regularmente. Se utilizan principalmente en la industria de la construcción.

Los Carros de Mano de dos ruedas son aparatos de fácil manipulación. Es
ligero, barato. Sirven para guardar los productos en los anaqueles. Y como no
hay el suficiente espacio para un montacargas es por eso que se utilizan estos
carros.
Útil cuando se manipulan objetos empaquetados en distancias cortas, en
pequeñas cantidades con diferentes destinos. Su principal ventaja es la
flexibilidad, y su bajo costo lo hace útil en cualquier instalación o negocio.
Figura 3.12 Carro de dos Rueda

Los Carros de Tres Ruedas generalmente es una carretilla de una rueda que
se le agrega un motor y con eso le da mayor potencia y hace aumentar su
capacidad hasta cuatro veces. Ejemplos son tractores, carretillas elevadoras
de mano, de palanca o presión hidráulica, etc.
Figura 3.13 Carros de Tres Ruedas

Monta cargas es el más popular del equipo de manejo de materiales para
descarga y cargar camiones y vagones. Los montacargas tienen una cualidad
que los redime
por sí solos: su versatilidad. Van donde sea y mueven
cualquier cosa.
Figura 3.14 Montacargas

Carro de alcance (vehículo para alcanzar en pasillos estrechos) tiene un
aditamento parecido a unas tenazas, lo cual permite extenderse más de 4
pies. Esto hace posible que el operador apile dos plataformas a la vez en un
armazón de 8 plataformas de profundidad. 12
Figura 3.15 Carro de alcance

Carro de tijeras El nombre proviene de la capacidad del vehículo para
aprisionar una plataforma con un soporte frontal sobre el piso, ambos lados de
ella. Esto hace que tenga más estabilidad y la capacidad de levantar cargas
más pesadas con vehículos más ligeros.13
Figura 3.16 Carro de tijeras
12
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred. Editorial Pearson,
México 2006. Pág. 312,329
13 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson,
México 2006, Pág. 329

Los Remolques son unidades que se arrastran por medio de un carro el cuál
se enganchan. Se habla de trenes de remolques que son jalados por un
tractor, donde se tiene que recorrer distancias mayores.
Figura 3.17 Remolques

Los Carros de Recolección cuentan con cuatro ruedas que empujan entre
anaqueles para surtir las órdenes.
Figura 3.18 Carros de Recolección

Transportador telescópico tiene varias secciones que se extiende según sea
necesario. Cuando un camión descarga cajas pequeñas, las primeras se
encuentran cerca de la puerta, pero conforme avanza el trabajo quedan más
lejos de ella cada vez. En este caso se lleva un transportador telescópico al
interior de la caja del camión según lo requiera la labor. Los transportadores
telescópicos ahorran mucha distancia recorrido.14
Figura 3.19 Transportador telescópico
Los armazones son utilizados cuando son los
14
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson,
México 2006, Pág. 320
productos de gran tamaño. Puede ser de dos o tres niveles a lo alto para que se
formen pilares e incluso ya muchos de los productos traen esa especificación.
Generalmente están hechas de madera o de acero.
Tiene partes que son fácilmente desmontables y se pueden montar de diferentes
formas según las necesidades de la empresa.
Actualmente se ha hecho la innovación de mantener un almacenamiento de
unidades móvil, que son estanterías montados en carriles que no se mueven del
suelo, pueden empujarse fácilmente.
Figura 3.20 Armazones

Los armazones de doble profundidad son aquellos que permiten apilar 20
plataformas en ambos lados del pasillo, en lugar de solo 10. La densidad de
almacenamiento es mucho mejor y
la utilización del cubo del inmueble
también.15
Figura 3.21 Armazón de
doble profundidad
15
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson,
México 2006, Pág. 330

Armazones portátiles se colocan sobre una plataforma de carga de material
suave. Luego se sitúa otra plataforma sobre el armazón portátil. Las alturas
son mucho mayores sin peligro de que una pila se caiga.
Figuran 3.22 Armazones
portátiles

Anaqueles rodantes permiten que tal vez halla 10 hileras de ellas en un solo
pasillo. Esto ahorraría 9 de ellos. Los anaqueles estarán sobre ruedas y es
posible moverlos a abrir un pasillo donde no lo hay. Los anaqueles rodantes
son populares en los almacenes de mantenimiento y suministro de oficina.16
Figuran 3.23 Anaqueles
rodantes

Los Sistemas con Paletas se usan para juntar elementos del mismo género en
unidades y por eso son considerados elementos auxiliares en el sistema de
almacenamiento. Hay diversos tamaños, modelos y materiales.
16
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred. Editorial Pearson,
México 2006, Pág. 325

Paletas son plataformas especiales, diseñadas para reagrupar diversas
cargas en unidades de volumen y peso lo mas uniforme posible,
encontrándose en ellas cargas sujetas o unidades
Se utilizan las paletas:
 Para productos apilables o no apilables
 Para cargas unitarias que rotan poco pero de grandes dimensiones o
formas más complicadas difíciles de almacenar y sin ayuda de una
paleta.17
Tipos de paletas
Las paletas o pallets son unas plataformas de dimensiones normalizadas, apoyada
sobre soportes de sustentación.
Para el transporte de la mercancía se deja sobre la superficie de la paleta y se sujeta
mediante mallas a las fijaciones distribuidas por los bordes de la paleta.
Las mercancías se agrupan para constituir una unidad de carga para el transporte,
manipulación o estiba con ayuda de maquinaria como carretillas elevadoras, grúas o
polipastos. Las mercancías agrupadas en paletas mediante procedimientos
manuales o mecánicos luego se enfundan con láminas de polietileno termo retráctil o
estirable para preservarlos de agentes externo. Algunos ejemplos de paletas o
pallets son los siguientes:
o Paletas de madera.
o Paletas mecánicas.
o Plataforma con patines.
o Paleta con pliegues en forma de “V”.
o Plataforma para tráfico marítimo.
o Cajas de almacenamiento.
o Metálicas
17
La empresa eficiente, Aprovisionamiento, producción y distribución Física, Eduardo A. Arbones
Malisani, Editorial Alfaomega, Pág. 57
Las más comúnmente utilizada es la paleta de madera principalmente por el precio .
Figura 3.24 Tipos de paletas o pallets
Según la estructura que presenten
podemos distinguir tres tipos:
o
Pallet plano
o
Pallet caja
o
Pallet con montante
Las paletas pueden ser de distintos tipos según su plataforma de carga:
o
De simple piso
o
De doble piso
o
Con alas
o
Reversible
Según el número de entradas tenemos:
o
Dos entradas
o
Cuatro entradas
Dimensiones de los pallet o paletas normalizadas.
Tabla 3.6 dimensiones de las pallets o paletas normalizadas
TIPO
LARGO
ANCHO
ALTO
TARA
PESO MAX.
CAPACIDAD
20 PIES
5.92 m
2.34 m
2.25 m
2t
20 t
30 m3
40 PIES
12.05 m
2.34 m
2.25 m
3.6 t
27 t
66 m3
35 PIES
10.54 m
2.34 m
2.39 m
2.6 t
23 t
59 m3
45 PIES
13.58 m
2.34 m
2.69 m
3.8 t
28 t
85 m3
3.3 TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN DE UNA BODEGA.
Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad
en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información. Debe ser
su optimización, objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se
extiende a todos los procesos antes descritos y se desarrolla de manera paralela a
ellos por tres vías:
3.3.1 Funciones
1. Información para gestión.
2. Identificación de ubicaciones.
3. Identificación y trazabilidad de mercancías
Figura 3.25
Identificación de las
mercancías
1. Información Para La Gestión.
Dentro de este epígrafe se incluyen todos aquellos documentos que contienen:
1. Configuración del almacén: instalaciones, layout (distribución de planta)
2. Datos relativos a los medios disponibles.
3. Datos técnicos de las mercancías almacenadas.
4. Informes de actividad para Dirección.
5. Evolución de indicadores.
6. Procedimientos e instrucciones de trabajo.
7. Perfiles y requisitos de los puestos.
8. Registros de la actividad diaria.
Todos ellos caracterizados por la importancia que supone establecer una
periodicidad en la supervisión y ceñirse a modelos y formatos que aporten la
información para la gestión del almacén.
Figura 3.26 identificación de ubicaciones dentro del almacén
2. Identificación De Ubicaciones.
Todas las zonas de un almacén deben estar perfectamente identificables y conocidas
por el personal habilitado a entrar en él. Para ello, las prácticas más habituales son la
delimitación de las zonas por colores o la presencia de carteles con la denominación
de las zonas, colgados o posados en el suelo. En el almacén toda ubicación debe
poseer su codificación única que la diferencie del resto. El método de codificación es
decisión propia de la empresa, no existiendo una codificación perfecta para todas las
empresas.
Cada compañía debe buscar la suya en función del número de almacenes, zonas en
cada uno de ellos y las ubicaciones en cada zona (estanterías...). Las ubicaciones
pueden codificarse por:
a. Estanterías: Cada estantería tiene asociado una codificación correlativa, del
mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también están
identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería,
empezando del nivel inferior y asignando números correlativos conforme se
asciende de altura.
Figura 3.27 Ejemplo de estanterías en un
almacén
b. Por Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican con números
consecutivos. En este caso, cada dos estanterías se van codificando sus
bloques, ya que la relación es de un pasillo por cada dos estanterías. La
profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo arriba,
asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando
por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
Figura 3.28 Espacio del pasillo de los almacenes
3. Identificación Y Trazabilidad De Mercancías
Al igual que las ubicaciones, o incluso con mayor importancia, la totalidad de las
mercancías almacenadas deben ser codificadas asignando identificaciones únicas
por artículo. Y aún más, está codificación debe estar relacionada con la utilizada para
identificar las ubicaciones y con el resto de procesos de la empresa - no sólo los
logísticas.
Con ello, se consigue disponer de los pasos que sigue una mercancía determinada,
tanto en el sentido de la cadena de valor, como a la inversa, en el caso de que el
origen de búsqueda proceda, por ejemplo, del Cliente, es decir, su trazabilidad.
Desafortunadamente, todavía son muchas las empresas que desaprovechan las
enormes posibilidades que ofrece disponer de la información para el rastreo de los
artículos que circulan o han circulado por la empresa. Gracias a los avances
tecnológicos, la codificación normalizada de mercancías y ubicaciones junto a su
relación es hoy en día rápida y cómodamente realizable mediante la identificación
automática. Son dos las principales vías de codificación automática que se utilizan en
la empresa:
1. Escaneo y codificación de barras.
Figura 3.29 Escaneo del código de barras
2. Etiquetas electrónicas.
Figura 3.30 Etiqueta electrónica
La gestión de almacenes basada en código de barras permite un control exhaustivo
de los productos.
El código de barras es un sistema de codificación internacional de los productos que
ofrece grandes posibilidades para maximizar la eficiencia en la gestión de las bases
de datos que relacionan los flujos físicos y de información de las empresas en sus
operaciones cotidianas de intercambio.
4. Escaneo y codificación de barras.
Este es el método de identificación del producto que más se utiliza en la actualidad.
Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas
sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear
así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para
representar una letra, un símbolo o un número.
Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el
código de barras.
Figura 3.31 Codificación de barras
Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para
obtener información útil y se transmitirá a un computador o un controlador para que
este a su vez ejecute la acción de rastreo.
Hay una gran variedad de scanner en el mercado. Entre los cuales están:
1. Laser de helio y neón
2. Diodo laser
3. Infrarrojo
Figura 3.32 Tipos de scanner en el mercado
3.3.2 Estructura del Código de Barras.
Los códigos de barras son una forma sencilla y eficaz para identificar y controlar los
materiales. Hay disponibles diversos tipos de códigos de barras. Aunque pueden ser
multicolores, siempre dominan los códigos en blanco y negro porque son posibles
mayores cantidades de permutaciones, mediante la alteración de sus anchuras,
presencia y secuencias.
Casi todos los códigos están limitados a información numérica, pero en algunos se
puede incluir caracteres alfanuméricos o símbolos especiales. Muchos son digitales
binarios y tienen un bit adicional de paridad para detectar los errores. En cada código
hay un grupo de barras en una secuencia exclusiva, o bien de espacios a veces de
anchuras variables, para representar cada número, letra o símbolo.
Un código de barras se traduce a lenguaje de maquina utilizando un lector (o lectora)
de código de barras. En algunos lectores se hace correr manualmente sobre el
código de barras un haz de luz roja proyectado por el lector. Otros lectores de código
de barras utilizan espejos oscilados para reflejar un haz de luz sobre el código. La
frecuencia de oscilación es tan alta que el haz de luz le parece una banda al
operador humano.18
1. Consta de un código de 13 cifras, aunque existe una versión corta de 8
posiciones que se utiliza cuando el espacio disponible para la impresión es
pequeño.
2. Las tres primeras posiciones que forman el prefijo EAN, identifican la
Organización de Codificación de la cual surge el número (ej. 750 es México).
3. Las cuatro posiciones siguientes corresponden al código de la empresa.
Figura 3.33 Estructura del Código de Barras.
4. Los cinco dígitos restantes pueden ser administrados por el fabricante e
identifican al producto.
5. La decimotercera posición es una cifra de control que permite verificar si las
cifras precedentes han sido correctamente leídas.
Partes principales de un código de barras
1. Módulo: Es la unidad mínima o básica de un código. Las barras y espacios
están formados por un conjunto de módulos.
2. Barra: El elemento oscuro dentro del código. Se hace corresponder con el
valor binario 1.
3. Espacio: El elemento claro dentro del código. Se hace corresponder con el
valor binario 0.
18
Instalaciones de Manufactura, Ubicación, planeación y diseño, Dileep R. Sule, Segunda Edición,
Editorial Thomson Learning, México, 2004, Pág. 84
4. Carácter: Formado por barras y espacios. Normalmente se corresponde con
un carácter alfanumérico.
Figura 3.34 Partes principales de un código de barras
3.3.3 Clasificación de los Códigos de Barras
Existen dos grandes grupos que son los siguientes:
1. Códigos de barras lineales
2. Códigos de barra de dos dimensiones
Códigos de barra lineales
Los lineales (1-D) como los que se usan en productos y permiten incluir mensajes
cortos.
1. EAN
2. Código 128
3. Código 39
4. Código 93
5. Codabar
Figura 3.35 códigos de barra lineales
1. EAN (European Article Number)
European Article Number es un sistema de códigos de barras adoptado por más de
100 países y cerca de un millón de empresas (2003). En el año 2005, la asociación
EAN se ha fusionado con la UCC (Uniform Code Council) para formar una nueva y
única organización mundial identificada como GS1, con sede en Bélgica. El código
EAN más usual es EAN13, constituido por 13 dígitos y con una estructura dividida en
cuatro partes:
Figura 3.36 Código de barras EAN
1. Los primeros dígitos del código de barras EAN identifican el país que otorgó el
código, no el país de origen del producto. Por ejemplo, en Chile se encarga de
ello una empresa responsable adscrita al sistema EAN y su código es el '780'.
2. Composición del código:
a. Código del país en donde radica la empresa, compuesto por 3 dígitos.
b. Código de empresa. Es un número compuesto por 4 o 5 dígitos, que identifica
al propietario de la marca.
c. Código de producto. Completa los 12 primeros dígitos.
d. Dígito de control.
Para comprobar el dígito de control (por ejemplo, inmediatamente después de leer un
código de barras mediante un escáner), se enumeran los dígitos de derecha a
izquierda. A continuación se suman los dígitos de las posiciones impares, el
resultado se multiplica por 3, y se le suman los dígitos de las posiciones pares. Se
busca decena inmediatamente superior y se le resta el resultado obtenido. El
resultado final es el dígito de control. Si el resultado es múltiplo de 10 el dígito de
control será 0.
Por ejemplo, para 123456789041 el dígito de control será:
1. Numeramos de derecha a izquierda: 140987654321
2. Suma de los números en los lugares impares: 1+0+8+6+4+2 = 21
3. Multiplicado (por 3): 21 × 3 = 63
4. Suma de los números en los lugares pares: 4+9+7+5+3+1 = 29
5. Suma total: 63 + 29 = 92
6. Decena inmediatamente superior = 100
7. Dígito de control: 100 - 92 = 8
El código quedará así: 1234567890418.
3. Código 2 de 5
El código 2 de 5, creado en la década de 1960, sigue un método muy directo. Cada
carácter del código se compone de cinco barras oscuras y los espacios entre ellas
solo son para separarlas .de los cinco códigos de barras que representan un
carácter, dos son anchos y los tres restantes, angostos. La barra ancha representa 1
y la angosta 0. Así, el numero 4 se denota con 00101.
El código de inicio se detona con un conjunto de barras que representan 110; el
código de parada, con 101. El código binario para cada uno de los decimales usados
para la representación en el código 2 de 5.19
4. Código 128
Código 128 es un código de barras de alta densidad, usado ampliamente para la
logística y paquetería. Puede codificar caracteres alfanuméricos o solo numéricos.
Con este código es posible representar todos los caracteres de la tabla ASCII,
incluyendo los caracteres de control.
Para comprender cómo se codifica este código, debemos tener en cuenta que cada
ASCII se codifica mediante 11 barras.
Por ejemplo, el carácter ASCII <espacio> está formado por:
19
Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Segunda Edición,
Editorial Thomson Learning, México, 2001, Pág. 85
Figura 3.37 Código de barras 128

Dos barras negras

Una barra blanca

Dos barras negras

Dos barras blancas

Dos barras negras

Dos barras blancas

TOTAL= 11 Barras.
El código en realidad incluye seis zonas:
 A la izquierda, una zona en blanco que debería tener la longitud de dos
caracteres.
 El carácter de inicio.
 Un número variable de caracteres ASCII y es lo más útil de este código.
 Un dígito para checkear la integridad de los datos.
 Un carácter de fin o "Stop character"
 A la derecha, una zona en blanco equivalente a dos caracteres.
5. Código 2 de 5 intercalado
En el código 2 de 5 intercalado, un numero sencillo consta de un total de cinco ceros
y unos (barras oscuras y blancas y espacio) no hay espacios vacíos entre dos
números en el código, lo cual lo convierte en un código continuo (mientras que el 2
de 5 estándar es un código discreto).
Los caracteres a representar se agrupan de dos en dos. De aquí que los datos que
se van a codificaren I 2/5 tienen que contener un numero par de caracteres.
Las letras adyacentes se agrupan juntas y sus códigos binarios.
 Por ejemplo, el número 23 se codifica como sigue:
 Código binario para 2: 0 1 0 0 1
 Código binario para 3: 1 1 0 0 0
 La representación final, 0111000010, es el código de 2 intercalado con el
código de 3, lo cual es el código de 23.20
6. Código 39
Código 39 es un código de barras capaz de representar letras mayúsculas, números
y algunos caracteres especiales, como el espacio. Posiblemente la mayor desventaja
del código es su baja densidad de impresión (algunos lo consideran de densidad
medida). Esto significa que sería dificultoso etiquetar objetos demasiado pequeños
con este código.
Figura 3.38 Nomenclatura alfanumérica del código 128
A pesar de eso, este código es ampliamente utilizado y puede ser interpretado por
casi cualquier lector de códigos de barras.
Código 39 (o Código 3 of 9) es el código de barras que se utiliza de manera más
habitual en aplicaciones personalizadas. Se utiliza muy a menudo porque:

Admite tanto texto como números (A-Z, 0-9, +, -, y <espacio>).

Puede ser leído por casi cualquier lector de código de barras con su
configuración predeterminada.
20
Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Segunda Edición,
Editorial Thomson Learning, México, 2001, Pág. 88, 89

Es, dentro de los códigos de barras modernos, uno de los más antiguos.
Código 39 es un código de barras con una anchura variable y puede admitir
cualquier número de caracteres que pueda leer el lector. Se utiliza principalmente en
especificaciones militares y gubernamentales.
En la simbología Código 39 se descodifica cada carácter de modo independiente y,
por lo tanto, es propensa a ocasionar errores por sustitución (cambiar B por 7, por
ejemplo) si la impresión de los códigos no es adecuada.
Se recomienda el uso de dígito de comprobación, en la modalidad Code 39 Módulo
43. Código 93
El código de barras Código 93 fue diseñado en 1982 por Intermec para lograr una
mayor densidad de datos en el Código 39. Es alfanumérico, de longitud variable.
Código 93 primariamente fue usado por el servicio postal canadiense.
Cada símbolo del código incluye dos caracteres de checksum
Figura 3.39 Código de barras 93
7. Código 3 de 9
El código 3 de 9 o (39) permite la codificación de números, caracteres alfabéticos y
ocho caracteres especiales, cada carácter se forma de nueve elementos, tres anchos
y seis angostos, de los cuales cinco son obscuros y cuatro blancos. Entre
cualesquiera dos caracteres se da un espacio (del mismo ancho que el de la barra
angosta) lo cual hace del código 3 de 9 un código de barras discreto. Una barra
angosta o espacio angosto representan 0, en tanto que una barra o espacio anchos
representan un 1.21
8. Código Codabar
Codabar es un código de barras lineal desarrollado en el 1972 por Pitney Bowes.
Fue especialmente diseñado para poder ser leído sin problemas aun si fuera impreso
por una impresora de matriz de puntos. Además la nueva simbología permitía
contener más información en el mismo tamaño de etiqueta
Figura 3.40 código de barras Codabar
Los códigos de barras lineales se pueden ser de tipo alfanumérico y con una
cantidad de bits solicitada para poder leerlos.
Código
Tipo de código
Bits
ON
Código 128 Alfanumérico
9 bits
3 bits
Código 39
Alfanumérico
9 bits
3 bits
Código 93
Alfanumérico
11 bits
3bits
UPC
Alfanumérico
9 bits
3bits
Codabar
Alfanumérico
--
--
Tabla 3.7 Tipos de códigos de barras
Universal Product Code (UPC)
El código UPC tiene muchas versiones. La versión A se usa comúnmente en
aplicaciones de comercio minorista y puede codificar números hasta con 12 dígitos.
La versión D se usa para codificar números de más de 12 dígitos. La versión E se
21
Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Segunda Edición,
Editorial Thomson Learning, México, 2001, Pág. 89
encuentra comúnmente en paquetes que son demasiado pequeños para retener un
código de barras de tamaño normal.22
9. Códigos de barras bidimensionales
Los de dos dimensiones (2-D) que han empezado a usarse en documentos para
controlar su envío o en seguros médicos y, en general, en documentos que requieren
la inserción de mensajes más grandes (de hasta 2 725 dígitos) como un expediente
clínico completo.
Figura 3.41 Código de barras de dos dimensiones
10. Código PDF 417
Es un código multifilas, continuo, de longitud variable, que tiene alta capacidad de
almacenamiento de datos. El código consiste en un patrón de marcas (17,4), los
subjuegos están definidos en términos de valores particulares de una función
discriminadora, cada subjuegos incluye 929 codewords (925 para datos, 1 para los
descriptores de longitud y por lo menos 2 para la corrección de error) disponibles y
tiene un método de dos pasos para decodificar los datos escaneados. Es un archivo
portátil de datos (Portable Data File), tiene una capacidad de hasta 1800 caracteres
numéricos, alfanuméricos y especiales. El código contiene toda la información, no se
requiere consultar a un archivo. Cuenta con mecanismos de detección y corrección
de errores: 9 niveles de seguridad lo que permite la lectura y decodificación exitosa
aun cuando el daño del código llegue hasta un 40%.
Se usa en:
22

Industria en general.

Sistemas de paquetería: cartas porte.
Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Segunda Edición,
Editorial Thomson Learning, México, 2001, Pág. 90

Compañías de seguros: validación de pólizas.

Instituciones gubernamentales: aduanas.

Bancos: remplazo de tarjetas y certificación de documentos.

Transportación de mercadería: manifiestos de embarque.

Identificación personal y foto credencial.

Registros públicos de la propiedad.

Testimonios notariales.

Tarjetas de circulación.

Licencias de manejo.

Industria electrónica
Código DATAMATRIX
Figura 3.42 código de barras bidimensional Codamatrix
Está hecho por módulos cuadrados organizados dentro de un modelo descubridor de
perímetro. Cada símbolo tiene regiones de datos, que contienen un juego de
módulos cuadrados nominales en un arreglo regular. En grandes símbolos ECC 200,
las regiones de datos están separadas por patrones de alineamiento. Puede codificar
hasta 2335 caracteres en una superficie muy pequeña.
Desarrollado en 1989 por International Data Matrix Inc. La versión de dominio público
es la ECC 200, desarrollada también por International Data Matrix en 1995.
Se usa en:

Identificación y control de partes componentes (según AIAG: Auto motivé
Industry Action Group).

Control y prevención de productos en expiración o que han sido "recalled".

Codificación de dirección postal en un símbolo bidimensional (usos en el
servicio postal para automatizar ordenado del correo).

Marcado de componentes para control de calidad.

Los componentes individuales son marcados identificando al fabricante, fecha
de fabricación y número de lote, etc.

Etiquetado de desechos peligrosos (radioactivos, tóxicos, etc.) para control y
almacenamiento a largo plazo.

Industria farmacéutica, almacenamiento de información sobre composición,
prescripción, etc.

Boletos de lotería, información específica sobre el cliente puede codificarse
para evitar la posibilidad de fraude.

Instituciones financieras, transacciones seguras codificando la información en
cheques.
Es un código bidimensional con una matriz de propósito general diseñada para un
escaneo rápido de información. QR es eficiente para codificar caracteres Kanji (su
diseñador fue Denso y lo desarrolló en Japón), es una simbología muy popular en
Japón.
El código QR es de forma cuadrada y puede ser fácilmente identificado por su patrón
de cuadros oscuros y claros en tres de las esquinas del símbolo.
Combinación de colores
Para facilitar la lectura del código de barras, se aplica un contraste alto entre los
componentes oscuros y claros del código.
Tabla 3.8 Combinación de colores legibles y no legibles
3.3.4 Tipos de Tecnología Utilizada
Etiquetas electrónicas
Por su parte, las etiquetas electrónicas son un recurso más sofisticado. Están
basadas en circuitería con microprocesadores, memorias y emisores y receptores de
radio, lo que les permite manejar volúmenes de información de miles de bytes. Su
penetración es sensiblemente inferior al de los códigos de barras.
Las actividades que se desarrollan en el almacén no aportan un valor añadido al
producto como lo hacen otras áreas de la empresa y por ello, se ha trabajado
intensamente en la automatización de las mismas. Los sistemas de codificación son
necesarios para implantar un Sistema de Gestión de Almacenes. Estos sistemas
funcionan sin necesidad de cambiar la única terminología o codificación que ya
puedan existir dentro de un almacén. Esta flexibilidad reduce el riesgo de errores en
la migración de los códigos de un sistema a otro y permite una implantación de un
Sistema Informático de Gestión de Almacenes más cómoda y asequible que otro
software.
La selección se debe basar en los tipos y ubicaciones de las existencias que haya en
el almacén. Un Sistema de Gestión de Almacenes puede ser integrado en un ERP y
en un sistema de gestión de transportes
WMS (Warehouse Management System)Según Ballou el WMS es un sistema de
información que ayuda en la administración del flujo del producto e información
dentro del proceso de almacenamiento. Considerando funciones tales como:

Recepción

Almacenamiento

Administración de inventarios

Procesamiento de ordenes y cobros

Preparación de pedidos
RFID (Radio Frecuency Identification)
La radiofrecuencia es una tecnología que usa ondas de radio para identificar
productos de forma automática, esta involucra el uso de etiquetas o tags que emiten
señales de radio a los lectores, encargados de recoger las señales.
El RFID tiene gran potencial de uso, convirtiéndose en la base del EPC (Electronic
Product Code) que es una estándar internacional de codificación, que identifica de
manera única un producto a nivel mundial.
Este tema será explicado con más detalle mas adelante.
Código de Barras
Explicado en teas anteriores el código de barras es una tecnología de codificación
que permite capturar información relacionada con los números de identificación de
artículos unidades logísticas y localizaciones de manera automática e inequívoca en
cualquier punto de la Red de Valor
LMS (Labor Management System)
El LMS tiene como objetivo controlar las actividades de los operadores del almacén
lo cual, lo convierte en un complemento para el WMS.
Una ventaja generada por su utilización es el aumento casi inmediato de la
productividad de almacén casa al 100%, debido al mejoramiento del desempeño de
los trabajadores y el aprovechamiento de los recursos en el almacén, debido al
control y seguimiento sobre esto.
La principal desventaja para que una empresa lo implemente como práctica para
mejorar las operaciones del almacén son modificaciones a la estatura operacional y
altas inversiones que significa su puesta en marcha.
Picking to Voice y Picking to Light
Son sistemas de preparación libres de papeles que se basan en sistemas de luces y
voz. El Pick to light se compone de un conjunto de luces que indican al operario las
ubicaciones donde recoger los productos, las cantidades y suelen tener conexión con
el sistemas de inventarios para que se actualicen en tiempo real una vez realizada la
operación.
Mientras en el Picking to voice, el operario de almacén lleva un equipo de
comunicación que permite recibir y enviar mensajes acerca de las operaciones de
recogida de productos a realizar.
YMS (Yard Management System)
Es un sistema de administración de patios, que permite controlar los muelles de
recepción y desecho, el rastreo y seguimiento de movimientos de los tráilers a través
de tecnología de localización en tiempo real.23
23
Revista Avances en Sistemas e Informática, Vol. 6 No. 2, Septiembre 2009, Medellín
ISSN 1657-7663
3.3.5 Rastreo del Producto
El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de
identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de
registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.
3.3.6. Sistema de Radiofrecuencia
Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, transforma la explotación
del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la
planificación continúa.

El seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real.

La organización basada en un organigrama plano.

La optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades
administrativas.
Los principales beneficios obtenidos con la implementación de un sistema de gestión
de almacenes con radiofrecuencia son:

Reducción de trabajos administrativos

La eliminación de documentos de trabajo (listados de preparación, reposición,
etc.)

Desaparecen las tareas de emisión - distribución de los mismos.
Disminución de errores por:
1. Claridad en las órdenes.
2. Control total de cada tarea (Chequeo con lector laser de pallet y/o ubicación).
3. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
Lo que a su vez producirá una reducción de:

Anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias

El coste de supervisión de pedidos

Las reclamaciones de clientes
Ejemplos de tecnologías de información:
1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura,
impresión de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en
tiempo real. P/E:
Los sistemas de identificación de frecuencia de radio (RFID) se utilizan para detectar
y controlar una unidad, como un transporte, a su paso por los puntos de detección. El
sistema (RFID) comprende de transpondedores o etiquetas, cada una de las cuales
se adhiere a cada transporte. El transporte emite señales de radio que son
capturadas por una antena y retransmitidas a una unidad receptora/transmisora.
Estas señales se transmiten a la computadora base, la cual puede dirigir una
respuesta específica. La comunicación de datos por radiofrecuencia es otro sistema
que enlaza por medio de señales de radio. Tiene un uso destacado en el control de
operaciones de montacargas en un almacén o bodega. Una unidad agregada al
montacargas consta de una unidad de visualización y un teclado de propósito
especial, los cuales se comunican con la computadora base por medio de antenas
situadas en lugares estratégicos. La computadora base puede dirigir al montacargas
a una ubicación específica y pedirle una acción en particular. Con esta tecnología se
hace posible un rigor mucho mayor en el control de inventario y la programación de
montacargas.24
3. Ordenadores a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,
comunicaciones (Satélite/radiofrecuencia).
4. Terminales portátiles: preventa, auto venta, comunicación.
5. EDI.
Intercambio Electrónico de Datos (Electronic Data Interchange).
Las compañías que controlan sus cadenas de suministro a través de información.
24
Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Editorial Thomson
learning. 2001, (Pág. 99-100)
Los proveedores se conectan con los clientes a través de sistemas EDI para
compartir información y coordinar sus decisiones de logística.25
Intercambio electrónico de datos (en inglés, Electronic Data Interchange).
6. Reconocimiento de voz
Con esta tecnología, los sonidos humanos, se convierten en señales eléctricas, las
cuales se convierten entonces en un formato digital. En sistemas dependientes del
locutor, las plantillas, asociadas con unas cuantas palabras selectas (de 40 a 250),
pronunciadas por el locutor, se guardan inicialmente en computadoras.
Las ventajas del reconocimiento de voz son obvias:
Entrada y verificación de datos en tiempo real, en cualquier lenguaje, sin requerir de
intervención de mano o vista.
Las desventajas son:
La necesidad de preparar el sistema para cada operador, limitaciones de
vocabulario, y las distorsiones que podrían ser causadas por el fondo ruidoso
asociado con los ambientes de trabajo, como los de las plantas manufactureras.26
7. Sistemas integrados de control logística.
3.4. EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO
El embalaje agrupa un conjunto de objetos o envases iguales o distintos entre si, con
el propósito de facilitar su manejo.
La agrupación puede hacerse por medio de cajas, bolsas o recipientes, que tienen
como función cubrir o resguardar objetos que han de almacenarse o transportarse, y
al hablar de embalaje se puede pensar en el transporte de un producto pequeño y
25
Marketing, Kotler Philip, Editorial Pearson, México 2001, Pág. 408
Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep, Thomson learning.
2001, Pág. 110
26
frágil o hasta un articulo voluminoso, maquinaria pesada o bien equipos de
presentación.
Por embalaje se entienden todos los materiales, procedimientos y métodos que
sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar, conservar y transportar
una mercancía.
Embalaje en su expresión más breve es la caja o envoltura con que se protegen las
mercancías para su transporte y almacenamiento.
Cabe aclarar que el embalaje se determina en las siguientes definiciones:

Se emplea como un medio para llevar de la manera más eficiente bienes
desde su origen hasta el lugar de uso.

En su aplicación se emplea el arte, la ciencia, la tecnología para preparar los
bienes y transportarlos hacia su venta final.

Buscan el medio adecuado para garantizar la entrega de un producto al
último consumidor en buenas condiciones y a un costo mínimo.
Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel,
automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo
de embalaje.27
Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las
cuales pueden ser para:

Facilitar el almacenamiento y el manejo.

Promover una mejor utilización del equipo de transporte.

Brindar protección al producto.

Promover la venta del producto

Cambiar la densidad del producto.

Facilitar el uso del producto.

Proporcionar el valor de reutilización para el cliente.
27Mercadotecnia,
Laura Fischer, 2ª edición, Mc Graw-Hill, 1993, México, Pág.160-161
No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin
embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupación en esa materia.
3.4.1 ¿Qué es el embalaje?
El termino embalaje incluye el conjunto de todos lo elementos que envuelven,
protegen y presentan al producto.
El embalaje posee un método atractivo para dar un mensaje a los clientes, informar
precio y calidad del producto.28
3.4.2 Funciones del Embalaje
Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel,
automóviles o muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo
de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de
embalaje, las cuales pueden será para:
28

Facilitar el almacenamiento y el manejo.

Promover una mejor utilización del equipo de transporte

Brindar protección al producto

Promover la venta del producto

Cambiar la densidad del producto

Facilitar el uso del producto

Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

Informar sobre sus condiciones de manejo

Requisitos legales

Composición

Ingredientes

Etc.
La empresa eficiente, aprovisionamiento, producción y distribución física, Eduardo A. Arbones
Malisani, Editorial Alfaomega, México, 2004, Pág. 56
El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para
la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeación
con el producto mismo como segundo tema. El empaque es el que tiene la forma
volumen y peso. El producto puede no tener las mismas características.
Existen diversos tipos de embalaje de acuerdo al tipo de función que ejerce cada uno
para el almacenamiento del producto, protección y distribución de mismo. Existen
tres tipos de embalaje que son primario, secundario y terciario cada uno con una
función específica y primordial. A continuación
se establece la diferencia entre
ellos.29
Envase o embalaje primario: Es el lugar donde se conserva la mercancía; está en
contacto directo con el producto.
Figura 3.43 Envase Primario
Embalaje secundario: Suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan
productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o
de transporte mayor. Puede tratarse de pequeñas cajas de cartoncillo, o de
cajas de cartón ondulado de diversos modelos y muy resistentes.
Figura 3.44 Embalaje
Secundario
Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los más utilizados son el
palé y el contenedor.
29
Logística, Administración de la Cadena de Suministro, 5ª Edición, Ronald H. Ballou, Editorial
Pearson, México, 2004, Pág. 76 y 77
Podemos dar una definición de que es el embalaje según el autor, que es objeto
manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancías
para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las
“rudas” operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba
y posible exhibición.
Figuras 3.45 Embalaje, Empaque
y etiquetado
3.4.3 Embalaje, Empaque y Etiquetado
Embalaje: embalaje en su expresión más breve es la caja o envoltura con que se
protegen las mercancías para su transporte y almacenamiento.
Empaque: empaque se define como cualquier material que encierra un artículo con
o si envase, con el fin de preservarlo y facilitar su entrega al consumidor.
Etiqueta: la etiqueta es la parte del producto que contiene la información escrita
sobre el artículo; una etiqueta puede ser parte del embalaje (impresión) o puede ser
simplemente una hoja adherida directamente al producto.30
Estos cumplen con varios objetivos: Protección: del producto desde su fabricación
hasta su venta y almacenamiento por parte de los compradores, especialmente
importante en productos frágiles o alimenticios.
Comodidad. El envase debe facilitar el fraccionamiento, la compra, el transporte y el
almacenamiento por parte del comprador.
Promoción Puesto que un envase bien diseñado, de forma y colores atractivos
permite diferenciarse de los competidores, ser mejor identificado por los
consumidores y mejorar la venta.
30
Mercadotecnia, Laura Fischer, 2ª edición, Mc Graw-Hill, 1993, México, Pág. 46, 153, 160
Comunicación Puesto que en el envase y etiqueta el productor puede resumir las
características y bondades del producto, su mejor manera de empleo y conservación,
sus diferentes usos (Induciendo a veces a usos alternativos que aumentan la
demanda) y los beneficios que entrega su consumo. Debe comunicar a sus
consumidores que reciben un mayor valor por su dinero.
Mejoramiento De La Imagen De Su Marca. Envases y etiquetas atractivos, que
llamen la atención de los consumidores, y que sean fácilmente diferenciables de sus
competidores, contribuyen mucho, y a bajo costo, a formar la imagen de una marca.
Para los envases existen diferentes estrategias:
Envases idénticos o con características muy comunes para los productos de una
misma línea, facilitando la asociación y la promoción.
Envases con un uso posterior, que permiten, una vez consumido el producto, su
utilización para otros fines. Esta estrategia también se la utiliza temporalmente con
fines de promoción.
Envases múltiples, en los cuales se ofrecen varias unidades, iguales o
complementarias, con un precio menor al de la suma de las compras individuales.
También el envase múltiple se utiliza para presentar un surtido para regalo, a un
precio superior justificado por la presentación adecuada a un regalo.
Casos típicos son los productos de perfumería. En el diseño de los envases deben
tenerse en cuenta los aspectos ecológicos relacionados con su construcción y
posterior desecho una vez consumido el producto.
Es conveniente indicar, cuando ello es efectivo, que el envase se ha fabricado con
materiales reciclados o que posteriormente el envase vacío se recicla.
3.4.4. Materiales Principalmente Usados
Los materiales más usados para la fabricación de embalaje son:

Papel y cartón: Desechables, Bajo costo y Adaptables

Metales; Resisten la corrosión, Muy resistentes

Vidrio; Utilizado más en el envasado, Frágil (Embalaje primario)

Madera;
Utilizado
para
los
más
diversos
tamaños
de
embalajes,
Principalmente para embalajes terciarios

Fibras Vegetales; Principalmente para productos agrícolas, Sacos de yute,
henequén, Trenzados de algodón, cáñamo etc.

Plásticos, Material muy versátil, Principalmente se usa en PET para botellas
(Embalaje primario)
3.4.5. Condiciones de los Envases y Embalajes
Estos son atendidos por cuatro áreas:
1. Física o material

Proteger la integridad del contenido

Conservar el producto en el tiempo

Defender al producto contra el mundo exterior y viceversa

Proveer aislamiento térmico
2. Económica

Costos de los materiales

Costos del transporte

Costos de manipulación

Almacenaje, volumen y peso

Retornabilidad, reutilización
3. Mercadológica

Diferenciación

Adecuación al mercado

Extensión de la marca

Valor agregado al producto
4. Ergonómica

Manipulables, peso mínimo

Fáciles de usar y Facilidad de acceso al producto.
3.4.6 Riesgos durante el Ciclo De Distribución
Los principales riesgo que se pueden presentar en el proceso de distribución del
producto terminado a las bodegas de distribución según el tipo de producto se
enuncian a continuación:

Caídas y golpes

Daños por Vibración

Daños por Compresión

Daños por Choque lateral

Daños por Humedad

Daños por Temperatura (alta o baja)

Daños por Polvo

Contaminación

Roedores y plagas

Robos parciales

Robo Total
CONCLUSIÓN CAPITULO 3
Una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes tipos de mercancía. La
formulación de una política de inventario para un departamento de almacén
depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de
materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor
de esta información
Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se
deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de
algún daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de
inventarios defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los
registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata de los
artículos.
Función de los Almacenes:

Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.

Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las
existencias reales de materia prima.

Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y
salidas)

Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
Función de las Existencias:
Garantizar el abastecimiento e inválida los efectos de:

Retraso en el abastecimiento de materiales.

Abastecimiento parcial

Compra o producción en totales económicos.

Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.
Bibliografía

Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep,
Editorial Thomson learning.2001.

Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E.
Fred, Editorial Pearson. México 2006.

Logística, Administración de la Cadena de Suministro, 5ª Edición, Ronald H.
Ballou, Editorial Pearson, México, 2004

Revista Avances en Sistemas e Informática, Vol. 6 No. 2, Septiembre 2009,
Medellín ISSN 1657-7663

Marketing, Kotler Philip, Editorial Pearson. México 2001.

Mercadotecnia, Laura Fischer, 2ª edición, Editorial Mc Graw-Hill, 1993, México

La empresa eficiente, Eduardo a. Arbones Malisani, Editorial Alfaomega,
México 2000

La empresa y su estructura administrativa, Raymundo Ramírez Torres,
Editorial Trillas, México 2002
INDICE
CAPITULO 3 OPERACION DE BODEGAS ..................................................................... 0
INTRODUCCION .................................................................................................................... 1
3.1 ORGANIZACIÓN DE MATERIALES EN UNA BODEGA................................................... 2
3.1.1 Pasillos ....................................................................................................................... 5
3.1.2 Uso de anaqueles ...................................................................................................... 9
3.1.3 Zona de recepción y despacho de productos ........................................................... 10
3.1.4 Restricciones impuestas a una bodega .................................................................... 10
3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS ............................................................... 12
3.2.1 Diseño de Bodegas .................................................................................................. 13
3.2.2. Funciones de una bodega ....................................................................................... 16
3.2.3. Determinación del espacio de bodega ..................................................................... 20
3.2.4 Equipo para Bodegas. .............................................................................................. 22
3.3 TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN DE UNA BODEGA. ........................................... 31
3.3.1 Funciones................................................................................................................. 31
3.3.2 Estructura del Código de Barras. .............................................................................. 35
3.3.3 Clasificación de los Códigos de Barras..................................................................... 37
3.3.4 Tipos de Tecnología Utilizada .................................................................................. 47
3.3.5 Rastreo del Producto ................................................................................................ 50
3.3.6. Sistema de Radiofrecuencia .................................................................................... 50
3.4. EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO ................................................................... 52
3.4.1 ¿Qué es el embalaje? .............................................................................................. 54
3.4.2 Funciones del Embalaje ........................................................................................... 54
3.4.3 Embalaje, Empaque y Etiquetado............................................................................. 56
3.4.4. Materiales Principalmente Usados .......................................................................... 58
3.4.5. Condiciones de los Envases y Embalajes ............................................................... 58
3.4.6 Riesgos durante el Ciclo De Distribución .................................................................. 59
CONCLUSIÓN CAPITULO 3 ................................................................................................ 59
Bibliografía ............................................................................................................................ 61
Índice de figuras.
Figura 3.1 Distribución ABC en una bodega .......................................................................... 4
Figura 3.2 Distribución de pasillos en una bodega .................................................................. 7
Figura 3.3. Pallet..................................................................................................................... 7
Figura 3.4 Una bodega con pallets ......................................................................................... 9
Figura 3.5 Uso de anaqueles ................................................................................................ 10
Figura 3.6 Almacén con pilares ............................................................................................. 12
Figura 3.7 Ahorros de costos con la distribución ABC........................................................... 16
Figura 3.8 Bodega ................................................................................................................ 17
Figura 3.9 Patrón de plataforma de almacenamiento ............................................................ 22
Figura 3.10 Distribución de bodega ...................................................................................... 23
Figura 3.11 Mezzanine ......................................................................................................... 24
Figura 3.12 Carro de dos ruedas .......................................................................................... 25
Figura 3.13 Carro de tres ruedas .......................................................................................... 25
Figura 3.14 Montacargas ...................................................................................................... 25
Figura 3.15 Carro de alcance................................................................................................ 26
Figura 3.16 Carro de tijeras .................................................................................................. 26
Figura 3.17 Remolques ........................................................................................................ 27
Figura 3.18 Carros de recolección ........................................................................................ 27
Figura 3.19 Transportador telescopio .................................................................................. 27
Figura 3.20 Armazones......................................................................................................... 28
Figura 3.21 Armazón de doble profundidad .......................................................................... 28
Figura 3.22 Armazones portátiles ........................................................................................ 29
Figura 3.23 Armazones rodantes ......................................................................................... 29
Figura 3.24 Tipos de paletas o pallets ................................................................................. 31
Figura 3.25 Identificación de las mercancías ....................................................................... 32
Figura 3.26 Identificación de ubicaciones dentro del almacén ............................................. 33
Figura 3.27 Ejemplo de estanterías en un almacén ............................................................. 33
Figura 3.28 Escaneo del código de barras ........................................................................... 34
Figura 3.29 Ejemplo de estanterías en un almacén ............................................................. 35
Figura 3.30 Etiqueta electrónica .......................................................................................... 35
Figura 3.31 Codificación de barras ...................................................................................... 35
Figura 3.32 Tipos de scanner en el mercado ........................................................................ 36
Figura 3.33 Estructura del código de barras ........................................................................ 37
Figura 3.34 Partes principales de un código de barras ......................................................... 38
Figura 3.35 Códigos de barra lineales .................................................................................. 38
Figura 3.36 Código de barras EAN ...................................................................................... 39
Figura 3.37 Código de barras 128 ........................................................................................ 41
Figura 3.38 Nomenclatura alfanumérica del código 128 ...................................................... 42
Figura 3.39 Código de barras 93 ......................................................................................... 43
Figura 3.40 Código de barras CODABAR ............................................................................ 44
Figura 3.41 Código de barras de dos dimensiones .............................................................. 45
Figura 3.42 Código de barras bidimensional ........................................................................ 46
Figura 3.43 Envase primario ................................................................................................ 56
Figura 3.44 Embalaje secundario ......................................................................................... 56
Figura 3.45 Embalaje, Empaque y etiquetado ...................................................................... 57