CAPITULO 3 OPERACION DE BODEGAS INTRODUCCION Una bodega es un lugar en el cual se alojan bienes de cualquier índole. Y para que esta funcione adecuadamente se debe operar bajo ciertos lineamientos para permitir que funcione de manera eficiente y eficaz. La función de las bodegas o almacenes de una manera más concreta es la organización que se le debe de dar al material que se tiene resguardado para poder manipularlo con facilidad sin dejar de lado el control de los materiales. La logística es de vital importancia en la operación de las bodegas esto incluye: Organización de materiales en una bodega Bodegas manuales y automatizadas Tecnología de información en una bodega Embalaje de producto terminado La bodega como centro productivo es considerado el lugar donde se realizan procesos relacionados con: 1. La recepción de materiales 2. Revisión de empaquetados y embalajes 3. Ubicación física de los elementos 4. Preparación del producto para su pronta entrega 5. La carga de camiones La bodega físicamente se entiende como el conjunto de áreas de trabajo dentro de las cuales se incluye la maquinaria y el personal también asignado para realizar ciertas operaciones o las tareas antes mencionadas. Aunque en toda organización o empresa se debe tratar de lograr el JIT, no es posible la implementación perfecta de este sistema. Se pueden aplicar las técnicas de planeación de requisitos del material para reducir el inventario, y seguir logrando un calendario especifico de producción. Pero los fabricantes siempre tendrán alguna necesidad de almacenar materias primas, productos parcialmente terminados y artículos terminados, por lo que debe de complementarse la utilización de almacenes y bodegas. Por lo general, pero no siempre, el término almacenamiento o almacenes, se asocia con materias primas y bienes en proceso, mientras que las bodegas, o embodegado, se refiere al guardado de productos terminados. Una empresa puede tener una o más instalaciones de almacén y/o bodegas. En algunos casos, el almacén y la bodega están en el mismo edificio; en otros casos, el almacén se ubica cerca de las instalaciones productivas, y las bodegas podrían construirse por separado, para funcionar como centros de distribución. Sin embargo, dentro de una planta, con frecuencia se usan los términos de almacén y bodega en forma indistinta para indicar cualquiera de estas instalaciones. Ya establecida la necesidad de una bodega, el siguiente paso es decidir si es necesaria una bodega propiedad de la empresa o una bodega comercial.1 3.1 ORGANIZACIÓN DE MATERIALES EN UNA BODEGA. Una bodega bien diseñada y planeada, utiliza todo el espacio que tiene disponible con el fin de reducir al mínimo la manipulación de los materiales. Ya que tenemos conocimiento de las restricciones de nuestro edificio y también ya que elegimos nuestro equipo y que sabemos que es el apropiado para la actividad a realizar (manejo de abastecimiento, Emergencias) se puede detallar lo que será nuestro LAYOUT o distribución de Planta de nuestra bodega. La distribución de planta de nuestra bodega lleva cuatro componentes indispensables: 1. El espacio que utilizan los productos y su equipo utilizado para su manipulación (tomando en cuenta el espacio que estos requieren para moverse). 1 Instalaciones de manufactura, Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep, Editorial Thomson Learning 2001, Pág. 385-386 2. Pasillos entre producto y producto que deben existir para permitir el acceso a estos 3. Pasillos transversales y perpendiculares a los anteriores 4. Las zonas dedicadas al ordenamiento de los productos (carga y descarga) así como las salidas de emergencia. Análisis ABC, para la determinación del espacio de productos. Figura 3.1 Como se puede observar en la imagen anterior, nuestros productos, están segmentados y localizados según el nivel de rotación que se les asignan según el análisis ABC de inventarios, el cual consiste, en: Poner cerca del área de envíos (carga) los productos catalogados A y los de menos rotación e importancia más alejados B y C. ¿Cómo clasificamos nuestros productos inventariados como A, B, o C? Para realizar el análisis de las ventas mediante el inventario ABC, hay que hacer lo siguiente: 1. Enlistamos todos los productos con su precio unitario y demanda promedio mensual (ventas). 2. Multiplicar el precio por la demanda promedio mensual. 3. Hacer la lista de los productos en orden decreciente, según el dinero que generan las ventas mensuales. 4. Sumar todas las ventas mensuales (total de ventas). 5. Mantener una columna con el acumulado después del total de ventas mensuales, y sumar a cada renglón el total anterior. Numero de $ por Ventas $ en total $ Porcentaje acumulado del total parte unidad mensuales 1650 34.50 2,000 69,000 69,000 28 1725 49.90 1,000 49,900 118,900 49 1400 45.00 1,000 45,000 163,900 67 0390 20.50 2,000 41,000 204,900 84 1450 39.00 1,000 39,000 243,900 100 Tabla 3.1 243,900 6. La columna de porcentaje total es el dinero acumulado entre el dinero total. En un ejemplo real se vería que solo el 20 % de los números de parte genera el 80 %( columna de porcentaje acumulado) del dinero de las ventas. En este caso, podemos apreciar que las partes 0390, 1400, 1725, 1650 nos representan aproximadamente el 86 % de nuestro inventario del cual equivale aproximadamente el 84 % de las ventas acumuladas para lo cual en este caso no aplica el análisis ABC. Un caso en que si aplica una distribución ABC seria el siguiente: Núm. Títulos de $ en total Porcentaje de $ libros Porcentaje de libros 800 8,000,000 80 20 3,200 2,000,000 20 80 Tabla 3.2 Para hacer la distribución se colocaría estos 800 libros cerca del departamento de envíos (artículo A) y 3200 libros (artículos B y C) distribuidos de manera más distante el departamento de envíos según un análisis más detallado ABC como el primer ejemplo.2 3.1.1 Pasillos El primer punto que se debe tomar en cuenta en este aspecto es el ancho de un pasillo y esto se entiende como el espacio más pequeño libre que se tiene. Como ejemplo pueden ser el espacio dado entre estanterías o elementos así como la separación de pallets. La dimensión en la anchura de un pasillo está relacionada directamente con el tipo de equipos de manipulación específicamente por el radio de giro de estos o de las personas encargadas que cargan y descargan los productos, así como, el tamaño de los pallets que se manipulan. Si no se tiene cuidado, los pasillos consumirán la mayor parte del espacio de la planta. Son para que circule gente, equipo y material, y deben dimensionarse para este uso. Por ejemplo, que haya un tráfico de montacargas en dos sentidos significa que el pasillo debe ser capaz de manejar dos de ellos que pasen uno junto a otro, mas un espacio de seguridad (4+4+2 pies) en este caso se necesitan pies de 10 pies. Los pasillos deben ser largos y estrechos. El pasillo principal de la planta debe ir desde la plataforma de recepción hasta la de envíos, a través de la planta. Los pasillos laterales serán más pequeños y perpendiculares al principal. El porcentaje de la superficie total de la planta que se dedique a pasillos (pies cuadrados de pasillos divididos entre el total de la superficie) es una valiosa medición. El objetivo es reducirlo. Ideas para disminuir la superficie de pasillos: 1. Usar vehículos para estar de pie para manipular objetos, en lugar de montacargas, debido a su menor radio de giro. 2 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson, México 2006, Pág. 252,253) 2. Usar armazones para plataformas con doble profundidad, o que permitan la colocación de estas por el montacargas, con lo que se reducirá por lómenos en la mitad el número de pasillos. 3. La asignación de espacios para los pasillos de producción se consigue con el incremento de la superficie total de los espacios para los equipos de producción en un factor de 50 porciento. 3 imagen1 Figura 3.2 Distribución de pasillos Es importante señalar que la utilización de pallets surgió como una necesidad de medio estándar de contención de productos que permitieran la manipulación de materiales para un almacenaje y transporte eficientes. Visto desde este punto, los pallets son de gran ayuda para la manipulación de los materiales en la zona de bodegas. Además de que representa el medio de contención más utilizado en la industria. Figura 3.3 Pallet Al principio los pallets fueron fabricados con un sistema de doble entrada, lo que era una gran desventaja, ya que a la hora de realizar la carga de ellos, las pinzas del equipo elevador los tomaba en la misma dirección que tenían que ser apilados. 3 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editotial Pearson. México 2006, Pág. 275 Actualmente los pallets tienen entradas por los cuatro lados haciendo esto más práctico para su manipulación. Algunas de las ventajas de la paletización • Una mayor eficiencia y menor costo de manipular en toda la logística de la empresa (fabricante, distribuidor) siempre que se tomen las medidas pertinentes, como ejemplo, los camiones deben de cubrir los requerimientos de pallets estándar, esto con el fin de obtener la máxima ocupación del espacio físico disponible del vehículo. • La carga y descarga disminuye en cuanto a tiempos ya que se hace posible el uso de un sistema de carga automatizado permitiendo así este proceso en cuestión de minutos. • Se distribuyen de manera más racional los espacios que existen en la bodega, lo que nos da una reducción de riesgos a la hora de manipular el producto. Tabla 3.3 Las ventajas de uso de pallets Productos Paletizados Efectos Positivos Eficiencia manipulativa Menos Coste Proceso Logístico Menos tiempo carga y descarga Mejor Servicios al Cliente Racionalización de Espacios Menor coste de almacenaje Reducción de Riesgos Menor Coste de Mercancía Dañada Mejor Control de Mercancía Facilita Inventarios Los pallets los podemos encontrar en diversas medidas de acuerdo a las necesidades que se tengan o mejor dicho a la magnitud del producto que vamos a guardar en nuestra bodega o bien al sector que habitualmente se emplea. Las dimensiones más usuales se marcan en la siguiente tabla: Tabla 3.4 Medidas más usuales de los pallets Tipo de Pallet Sector empleado 800 x 1.200 Productos de Gran consumo 1.000 x 1.200 Bebidas en general 1.120 x 1.420 latas de conserva 1.200 x 1.200 Sacos y toneles 600 x 800 Medida europea En la práctica empresarial, no todos los sectores dedicados al comercio están estandarizados, por lo que no debe parecernos raro encontrar medidas no estándar, si bien sus límites pueden estar entre 800 y 1.000 cm. Figura 3.4 Una bodega con pallets El segundo punto de importancia es el cálculo del número de hileras huecas para estibas, esto incluye: Un pasillo más dos estibas más el espacio libre al fondo de la estiba. Para lo anterior, se debe considerar si las estibas se realizan por su lado mayor o menor aunque se logra una mayor utilización del espacio cuando las hileras se colocan paralelamente a la mayor longitud del espacio disponible. Una formula por así mencionarlo para determinar el número de módulos que se pueden colocar en una bodega, es dividir la anchura de la bodega entre el ancho de los módulos. La altura útil depende directamente de la altura de la estiba y de la altura con la que contamos en la construcción (altura del techo). De otra manera la altura de cada espacio estará determinada por la altura de la carga, la estiba, la altura del anaquel y el espacio libre que debe quedar. También debe considerarse dejar un espacio entre la altura superior de las estibas y el techo (cableado o tuberías). La altura de cada hueco debe estar en proporción con los artículos que se van a alojar en la bodega. 3.1.2 Uso de anaqueles Dentro de una bodega también se hace uso de anaqueles y la manera en que los artículos se colocan sobre los anaqueles es similar a la anterior. Figura 3.5 Uso de Anaqueles Son para guardar partes pequeñas. Unidad común de anaqueles se asemeja a un librero con seis entrepaños de 1x1x3 pies, uno sobre otro.4 En esta forma de acomodar los materiales o productos el módulo de almacenaje estaría integrado por: Superficie del anaquel + el pasillo + superficie del anaquel En la mayoría de los casos el acomodo de los materiales en los anaqueles es manual por lo que el radio de giro de los equipos no influye en la anchura de los pasillos. 4 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson, México 2006, Pág. 323 La superficie del anaquel depende del tamaño de los productos que se van a almacenar por lo que se puede hacer uso de anaqueles de diferente tamaño sin embargo esto provoca poca flexibilidad en el manejo del espacio. 3.1.3 Zona de recepción y despacho de productos Se debe prestar atención a las zonas de recepción y despacho de productos ya que si no se diseña de manera adecuada esta zona podrían presentarse problemas como por ejemplo cuellos de botellas provocados por el espacio reducido. Al hacer la planificación del diseño de estos lugares algunos factores que se deben tomar en cuenta son los vehículos en los que llega la carga así como los medios de acceso, el espacio requerido para clasificar, comprobar, ordenar y controlar los materiales, los muelles de carga y descarga, entre otros. Un punto importante que no se debe dejar de lado es la asignación del espacio necesario para las oficinas de bodega, el cuarto de aseo y carga de baterías. A veces se incurre en omitir estas zonas y tenerlas como a posteriori. Hay que tener en consideración que las oficinas de bodega deben estar cerca del trabajo para que nos sirvan como una ayuda o bien un apoyo; la zona de carga de baterías debe de tener una ventilación adecuada y a su vez debe ser de un tamaño considerable. Como nota de suma importancia se señala que el espacio destinado a estas actividades no lo debemos tomar del espacio que ya destinamos para nuestro almacenaje sino que debe contemplase al hacer la distribución para que no se reduzca el tamaño de nuestra bodega. 3.1.4 Restricciones impuestas a una bodega Al hacer nuestra distribución en planta de nuestra maquinaria y equipo, oficinas, cuartos de servicio, etc., se debe tratar de disminuir el número de factores o variables que puedan provocarnos demoras y también se minimizara lo más posible los elementos que supongan tareas con una duración considerable. Cuando se trata de la planificación de una bodega nueva, nuestro diseño se hará de acuerdo a las necesidades que ya habíamos previsto, pero por el contrario cuando buscamos realizar una mejora en nuestra bodega, nos tendremos que adaptar nosotros a las características con las que ya cuenta la bodega (edificio). En estas circunstancias debemos tener en cuenta estos puntos: Restricciones: servicios, suelo, portones, altura y forma, si existen pilares, zonas de carga. Espacio no útil para almacenamiento: oficinas, sanitarios, cuarto de aseo, enfermería. Actividades de resguardo de producto y su manejo. Volúmenes: máximo y su respectiva tasa de uso. Zonas de congestión: causas que nos están generando la congestión Figura 3.6 Almacén con pilares Durante la realización de nuestra planeación del diseño de nuestra bodega, en cuanto a su estructura debemos considerar una perspectiva que nos ayude a: Tabla 3.5 Puntos a considerar en la planeación de una bodega 1 2 3 4 5 Eliminar estorbos y todas las restricciones que nos sean posibles. Contemplar cambios de lugar (oficinas y servicios) Tomar en cuenta los espacios de oficinas para almacenar artículos ligeros. Evitar limitantes tales como portones, techos, pilares, etc. Comprobar datos estructurales como resistencia del suelo. Además de estos puntos estructurales se deben contemplar factores de higiene y seguridad como: Zonas de seguridad Ayudas visuales Equipo de seguridad Simulacros Manejo cuidadoso de sustancias peligrosas Señales y carteles Botiquín de primeros auxilios Debe cumplir también con la legislación contra incendios que nos enmarca los siguientes puntos: Extintores Sistema de alarma Amplias y visibles salidas de emergencia Señalamientos Zonas de no fumar Instrucción y procedimientos contra incendio. 3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS Zona que sirve para enviar todo tipo de objetos y material de trabajo. Algunas veces estos materiales están destruidos y se manda para ver si aún tienen reparación o son desperdicio total. Nos referimos a: Mobiliario en general, usado o destruido Maquinaria de oficina o pesada Equipo electrónico, manual, etcétera En cualquier empresa la bodega es muy necesaria y sirve como: Almacén de cajas, paquetes y envolturas voluminosas Área de reparación de mobiliario y equipo El personal que hace uso de esta sección es el de mantenimiento industrial, también llamado bodeguero. Con este departamento se concluye la tercera fase departamental de la empresa, denominada tronco común.5 Una bodega difiere entre un departamento o un edificio completo. Edificio de Bodegas. Lugar al que la compañía envía su producto terminado. Distribución. Función por la que varias plantas de fabricación envían sus productos a las bodegas teniendo como finalidad atender mejor a los clientes de la compañía. Intenta aminorar el costo de llevar el producto a sus consumidores, y proporcionándoles un buen servicio. Las bodegas tienen un Departamento de Recepción, de Almacenes, de Bodega, de Envíos y de Oficina. El Departamento de Bodega salvaguarda el producto ya terminado de la empresa. Almacenes cuida las materias primas a diferencia del de Bodega. 3.2.1 Diseño de Bodegas Embodegar consiste en almacenar, llenar la orden y preparan él envió del producto. Llenar la orden es la parte más laboriosa del trabajo y la que más influye en la 5 La empresa y su estructura Administrativa, Raimundo Ramírez Torres, Editorial Trillas, México, 2002, Pág. 81 distribución. Para la distribución de una bodega son importantes dos criterios de diseño 1. Localizaciones fijas 2. Cantidades pequeñas de todo Nunca una distribución será para un único producto. Por ejemplo, una compañía de manufactura estuches de tuercas elaboro dos tipos básicos denominados “Big T” y “A Frame”. Se vendieron 50 estuches de cada grupo. El primer criterio de diseño se bodegas (localizaciones fijas) significa que cada producto debe asignarse una ubicación fija de modo que la persona encargada de la bodega encuentre el producto con rapidez. La manera más simple de hacer esto es ordenar los productos por número de parte, pero no s la más eficiente. Para incrementar la productividad, los artículos más solicitados deben estar en la ubicación más conveniente. El segundo criterio de diseño es el resultado directo del primero. Al guardar solo cantidades pequeñas de todo en la ubicación fija, quien busca la orden pedida recorre todo los productos con unos cuantos pasos. Si en el almacén se guardara una sola plataforma de cada herramienta, para localizar una orden se requerirá recorrer 4 pies por 8,000 artículos, un viaje de 32,000 pies. Eso representa 6 millas. Hay que ser más inteligente y colocar las herramientas entrepaños de 3 pies de ancho y 7 de alto. Ahora se tendría que recorrer solo 1,000 anaqueles, que con 3 pies de ancho representan 3,000 pies. Si los anaqueles se colocan en forma transversal al pasillo solo seria necesario hacer un recorrido de 1,500 pies. Para reducir aun más la distancia recorrida con objeto de surtir una orden, el análisis de inventario identificara los artículos más populares y rentables para que se sitúen en los lugares más convenientes. Este análisis se llama análisis ABC de inventarios. En la figura 3.6 se muestra una bodega sencilla. La ilustración superior es una distribución estándar en la que parte promedio se encuentra en medio de la bodega. Esto requerirá un movimiento de 60 pies a partir de la mitad de la bodega ara encontrar el producto por enviar (un viaje redondo de 120 pies). El análisis ABC (parte inferior de la figura 3.7) colocaría el inventario mas importante (los artículos tipo A) próximos a los envíos (a 2 pies de distancia), y las partes menos importantes estarían en el fondo de la bodega (a 90 pies). Ahora, la distancia promedio para tomar un producto es la de un recorrido de 28 a 56 pies (con un ahorro de 50%). Esto se calculo como sigue: Fig. 3.7 Ahorros de costos con la distribución ABC Los artículos tipo A constituyen el 80 por ciento de las ventas en dinero y solo el 20 porciento de los números de parte. Los artículos tipos B forman el 15% de las ventas monetarias y el 40 por ciento de los números de parte. Los artículos tipos C son el 5 por ciento del valor pecuniario, pero 40 por ciento de los números de parte. Artículos tipo A = 20 pies @ 80% = 16.0 pies Artículos tipo B = 50 pies @ 15% = 7.5 pies Artículos tipo C = 90 pies @ 5% = 4.5 pies Distancia total para el articulo promedio = 28.0 pies (Viaje redondo de 56 pies).6 Los almacenes públicos pueden clasificarse en un número limitado de grupos. Almacenes de productos o mercancías (Bodegas) Almacenes de volúmenes grandes Almacenes de temperatura controlada Almacenes de bienes domésticos Almacenes de mercancías en general Mini almacenes7 Fig. 3.8 Bodega 3.2.2. Funciones de una bodega Las funciones principales de una bodega son: 6 Diseño de instalaciones de manufactura y manee materiales, 3ª edición, Fred E. Meyers y Matthew P. Stephens, Editorial Pearson, México, 2006, Pág. 249, 250 7 Logística Administración de la Cadena de Suministros, 5 a edición, Ronald H. Ballou, Editorial Pearson México 2004, Pág. 480 Salvaguardar el producto: Se está tomando en cuenta el robo y los daños que ocurren al mover el producto de un lugar a otro e incluso las propias instalaciones de la bodega. Para cumplir con los requisitos mínimos para el cuidado y la buena preservación del producto se deben contar con anaqueles, contenedores, puertas, armazones, mostradores de control, rejas etc. Mantener cierto inventario de cada producto Mantener inventario le genera costos a la empresa, sin embargo, muchas veces el no contar con producto cuando el cliente lo requiere, es una perdida mayor de dinero, por lo que la bodega entra guardando un numero equilibrado de productos para evitar las situaciones anteriores. Preparar el envío de las órdenes del cliente Se debe tener una forma para enviar los pedidos al cliente, ya sea por aire, por tierra o por mar, siempre cumpliendo en tiempo y forma. Al administrar una instalación de bodega, se deben efectuar muchas actividades distintas las cuales son: 1. Recepción. La bodega recibe el material de un proveedor externo y acepta responsabilidad sobre el. Esta operación consiste en descargar los bienes de los camiones, ferrocarril y desempacarlos de sus contenedores. 2. Identificación y clasificación. Se identifica, el material, producto, terminado o semiterminado, y a continuación se anota con etiquetas, códigos u otros medios. Se clasifican los artículos, para tratar de encontrar fallos o daños y se determinan los faltantes. 3. Despacho al almacén. Los artículos se transfieren a las áreas adecuadas para su almacenamiento. 4. Almacenamiento. Las unidades se mantienen en inventario hasta que se necesiten. 5. Escoger pedido. Los artículos necesarios para un pedido se recuperan del almacén. Esto lo pueden hacer una o más personas, dependiendo de la cantidad de artículos y de su ubicación en la bodega. 6. Armado del pedido. Se agrupan todos los artículos de un solo pedido. Todo faltante, rotura o artículo defectuoso se anotan, y se reemplazan, o se modifica el pedido. 7. Empaque. Se empacan juntas todas las unidades en un pedido. 8. Despacho del embarque. Se preparan los pedidos y documentos adecuados de embarque, y el pedido se manda a los vehículos de transporte. 9. Mantenimiento de registros. Para cada artículo se llevan registros como el siguiente: Cantidad recibida, en existencia, pedidos recibidos y pedidos procesados. Esos registros son críticos para tener una buena administración de inventarios.8 Dentro de la bodega, hay diversas políticas que influyen sobre su distribución, lugares de celdas de almacenamiento, y asignación de los artículos a esas celdas: 1. Semejanza Física: Artículos con características físicas parecidas sé agrupan en un área. 8 Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep. Editorial Thomson Learning, 2001, Pág. 399,400 2. Semejanza Funcional: Se pueden guardar juntos los artículos relacionados funcionalmente. P/E: equipos eléctricos etc. 3. Demanda: Toda bodega tiene artículos que se piden con más frecuencia que los demás. Acá recurrimos al análisis ABC mencionado con anterioridad. 4. Separación de las existencias de reserva: Podría resultar beneficioso separar las existencias de reserva de las existencias de trabajo. Todas las existencias de trabajo se mantienen juntas, en una zona compacta, de donde sea fácil tomarlas. Las existencias de reserva, de zonas exteriores, reabastecen las existencias de trabajo cuando es necesario. 5. Almacenamiento aleatorizado: En la actualidad con los sistemas modernos de procesamiento de información, ya no es necesario asignar un lugar fijo y único a determinada clase de artículo. 6. Almacenamiento de alta seguridad: Si hay artículos muy valiosos, y sujetos a robos frecuentes, como oro, relojes, se podría necesitar un área que este resguardada bajo llave y/u otras medidas de seguridad.9 Otro factor importante que afecta el funcionamiento de una bodega es la política que siga para llenar un pedido; existen varias políticas al respecto, acá mencionamos las más frecuentes: 1. Sistema de área: Los artículos se guardan en bodega de acuerdo con cierto método lógico. El personal de la bodega circula a través del área, tomando los artículos requeridos para un pedido, hasta surtir el pedido completo 2. Sistema modificado de área: El sistema se aplica cuando las existencias de reserva están separadas de las de trabajo. Para tomar los pedidos se sigue el sistema de área, pero se usa personal secundario para reabastecer la existencia de trabajo, desde la existencia de reserva. 3. Sistema de zona: 9 Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep. Editorial Thomson learning. 2001, Pág. 400,402 La bodega se divide en zonas y el pedido se distribuye entre surtidores, y cada uno toma las unidades de su zona asignada 4. Sistema secuencial de zona: Cada pedido se divide en zonas, como en el sistema de zonas, pero pasa de una zona a otra cuando se está surtiendo. El sistema de área es el más sencillo de todos y se usa mucho cuando la cantidad promedio de artículos en un pedido no es grande. Si la cantidad aumenta, el pedido se toma de manera simultánea (Sistema de zona). 5. Sistema de pedidos múltiples, o programado: Se reúne y analiza un grupo de pedidos, para determinar los artículos totales necesarios de cada zona. En forma similar al sistema de zonas, estos artículos se toman, haciendo un viaje por cada zona. Los pedidos se arman en un área común para su despacho posterior.10 3.2.3. Determinación del espacio de bodega Es de gran importancia que una bodega tenga el espacio suficiente para: 1. Albergar todos los artículos que se vayan a almacenar 2. Que no sea demasiado grande esto a su vez para: 3. Mantener bajo el costo de construcción y mantenimiento Cómo determinar el espacio de bodega Para determinar el espacio, el producto de multiplicar el tamaño del producto terminado con la cantidad que se elabora al día y el número de días que hay suministro, nos dará los pies cúbicos de espacio que se necesitan en la bodega. 10 Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep, Thomson learning. 2001, Pág. 402, 403 Si se calcula el volumen en espacio que requiere cada uno de los productos a guardar se tendrá el espacio para almacenar. Además si se duplica el espacio que se tiene, nos daría lugar para contar con pasillos. P/e: Proporcione una bodega para guardar 30 días de suministro de cajas de herramientas, a razón de 2,000 unidades por día. 1. Determinemos el volumen de cada caja de herramientas: 18𝑥8𝑥8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 0.666 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 1,728 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜 2. Determinamos el volumen requerido por un mes de producción de estas cajas 0.666𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠𝑥 2,000𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠𝑥30𝑑𝑖𝑎𝑠 = 40,000 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 + 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑠 3. Considerando el patrón de distribución de cajas en cada plataforma Figura 3.9 Calculamos de nuevo el espacio de las cajas pero ya apiladas en plataformas o pallets. 42𝑥42𝑥54 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 55.125 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 1,728 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜 De las cuales, cada plataforma tiene 72 cajas con el patrón de ordenamiento. Recordando la producción mensual de 60,000 cajas de herramientas realizamos la siguiente operación para calcular el número total de plataformas requeridas: 60,000 = 833 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑠 72 4. Para considerar el espacio total requerido al espacio total calculado hasta el paso anterior, consideremos que nuestras plataformas están apiladas una junto a otra (sin espacio entre ellas), veamos la figura 8-24 para ver como quedara distribuido nuestro producto. Figura 3.10 5. Para casos en que hay que considerar pasillos, duplicamos el espacio total obtenido.11 3.2.4 Equipo para Bodegas. Los vehículos que llegan a pasillos estrechos es una de las mejores elecciones mara maniobrar en las áreas de almacenamiento. Son capaces de girar en lugares 11 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson, México 2006. Pág. 256,257 pequeños y el operador permanece de pie. Ambas características incrementan la productividad de los recursos de la empresa. 1. Los pasillos estrechos ahorran espacio 2. Que el operador este de pie ahorra tiempo y hace que la salida del vehículo sea muy fácil Los anaqueles que se encuentran en las bibliotecas son mayormente conocidos para lugares donde se recogen las partes. Por otro lado los anaqueles generalmente ya son de mediadas estándar. Las bodegas que guardan toda la instrumentación herramental utilizan anaqueles con medidas de 3ft. De ancho y 1.5 fts de profundidad con 1 ft de alto. Un mezzanine, se edifica sobre un área de anaqueles para almacenar más de ellos. De lo contrario no se aprovecharían eficientemente. Figura 3.11 Mezzanine Las Carretillas de una Rueda aún se usan cuando se transportan materiales a granel, en distancias cortas, hasta donde se descargan, que varían regularmente. Se utilizan principalmente en la industria de la construcción. Los Carros de Mano de dos ruedas son aparatos de fácil manipulación. Es ligero, barato. Sirven para guardar los productos en los anaqueles. Y como no hay el suficiente espacio para un montacargas es por eso que se utilizan estos carros. Útil cuando se manipulan objetos empaquetados en distancias cortas, en pequeñas cantidades con diferentes destinos. Su principal ventaja es la flexibilidad, y su bajo costo lo hace útil en cualquier instalación o negocio. Figura 3.12 Carro de dos Rueda Los Carros de Tres Ruedas generalmente es una carretilla de una rueda que se le agrega un motor y con eso le da mayor potencia y hace aumentar su capacidad hasta cuatro veces. Ejemplos son tractores, carretillas elevadoras de mano, de palanca o presión hidráulica, etc. Figura 3.13 Carros de Tres Ruedas Monta cargas es el más popular del equipo de manejo de materiales para descarga y cargar camiones y vagones. Los montacargas tienen una cualidad que los redime por sí solos: su versatilidad. Van donde sea y mueven cualquier cosa. Figura 3.14 Montacargas Carro de alcance (vehículo para alcanzar en pasillos estrechos) tiene un aditamento parecido a unas tenazas, lo cual permite extenderse más de 4 pies. Esto hace posible que el operador apile dos plataformas a la vez en un armazón de 8 plataformas de profundidad. 12 Figura 3.15 Carro de alcance Carro de tijeras El nombre proviene de la capacidad del vehículo para aprisionar una plataforma con un soporte frontal sobre el piso, ambos lados de ella. Esto hace que tenga más estabilidad y la capacidad de levantar cargas más pesadas con vehículos más ligeros.13 Figura 3.16 Carro de tijeras 12 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred. Editorial Pearson, México 2006. Pág. 312,329 13 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson, México 2006, Pág. 329 Los Remolques son unidades que se arrastran por medio de un carro el cuál se enganchan. Se habla de trenes de remolques que son jalados por un tractor, donde se tiene que recorrer distancias mayores. Figura 3.17 Remolques Los Carros de Recolección cuentan con cuatro ruedas que empujan entre anaqueles para surtir las órdenes. Figura 3.18 Carros de Recolección Transportador telescópico tiene varias secciones que se extiende según sea necesario. Cuando un camión descarga cajas pequeñas, las primeras se encuentran cerca de la puerta, pero conforme avanza el trabajo quedan más lejos de ella cada vez. En este caso se lleva un transportador telescópico al interior de la caja del camión según lo requiera la labor. Los transportadores telescópicos ahorran mucha distancia recorrido.14 Figura 3.19 Transportador telescópico Los armazones son utilizados cuando son los 14 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson, México 2006, Pág. 320 productos de gran tamaño. Puede ser de dos o tres niveles a lo alto para que se formen pilares e incluso ya muchos de los productos traen esa especificación. Generalmente están hechas de madera o de acero. Tiene partes que son fácilmente desmontables y se pueden montar de diferentes formas según las necesidades de la empresa. Actualmente se ha hecho la innovación de mantener un almacenamiento de unidades móvil, que son estanterías montados en carriles que no se mueven del suelo, pueden empujarse fácilmente. Figura 3.20 Armazones Los armazones de doble profundidad son aquellos que permiten apilar 20 plataformas en ambos lados del pasillo, en lugar de solo 10. La densidad de almacenamiento es mucho mejor y la utilización del cubo del inmueble también.15 Figura 3.21 Armazón de doble profundidad 15 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson, México 2006, Pág. 330 Armazones portátiles se colocan sobre una plataforma de carga de material suave. Luego se sitúa otra plataforma sobre el armazón portátil. Las alturas son mucho mayores sin peligro de que una pila se caiga. Figuran 3.22 Armazones portátiles Anaqueles rodantes permiten que tal vez halla 10 hileras de ellas en un solo pasillo. Esto ahorraría 9 de ellos. Los anaqueles estarán sobre ruedas y es posible moverlos a abrir un pasillo donde no lo hay. Los anaqueles rodantes son populares en los almacenes de mantenimiento y suministro de oficina.16 Figuran 3.23 Anaqueles rodantes Los Sistemas con Paletas se usan para juntar elementos del mismo género en unidades y por eso son considerados elementos auxiliares en el sistema de almacenamiento. Hay diversos tamaños, modelos y materiales. 16 Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred. Editorial Pearson, México 2006, Pág. 325 Paletas son plataformas especiales, diseñadas para reagrupar diversas cargas en unidades de volumen y peso lo mas uniforme posible, encontrándose en ellas cargas sujetas o unidades Se utilizan las paletas: Para productos apilables o no apilables Para cargas unitarias que rotan poco pero de grandes dimensiones o formas más complicadas difíciles de almacenar y sin ayuda de una paleta.17 Tipos de paletas Las paletas o pallets son unas plataformas de dimensiones normalizadas, apoyada sobre soportes de sustentación. Para el transporte de la mercancía se deja sobre la superficie de la paleta y se sujeta mediante mallas a las fijaciones distribuidas por los bordes de la paleta. Las mercancías se agrupan para constituir una unidad de carga para el transporte, manipulación o estiba con ayuda de maquinaria como carretillas elevadoras, grúas o polipastos. Las mercancías agrupadas en paletas mediante procedimientos manuales o mecánicos luego se enfundan con láminas de polietileno termo retráctil o estirable para preservarlos de agentes externo. Algunos ejemplos de paletas o pallets son los siguientes: o Paletas de madera. o Paletas mecánicas. o Plataforma con patines. o Paleta con pliegues en forma de “V”. o Plataforma para tráfico marítimo. o Cajas de almacenamiento. o Metálicas 17 La empresa eficiente, Aprovisionamiento, producción y distribución Física, Eduardo A. Arbones Malisani, Editorial Alfaomega, Pág. 57 Las más comúnmente utilizada es la paleta de madera principalmente por el precio . Figura 3.24 Tipos de paletas o pallets Según la estructura que presenten podemos distinguir tres tipos: o Pallet plano o Pallet caja o Pallet con montante Las paletas pueden ser de distintos tipos según su plataforma de carga: o De simple piso o De doble piso o Con alas o Reversible Según el número de entradas tenemos: o Dos entradas o Cuatro entradas Dimensiones de los pallet o paletas normalizadas. Tabla 3.6 dimensiones de las pallets o paletas normalizadas TIPO LARGO ANCHO ALTO TARA PESO MAX. CAPACIDAD 20 PIES 5.92 m 2.34 m 2.25 m 2t 20 t 30 m3 40 PIES 12.05 m 2.34 m 2.25 m 3.6 t 27 t 66 m3 35 PIES 10.54 m 2.34 m 2.39 m 2.6 t 23 t 59 m3 45 PIES 13.58 m 2.34 m 2.69 m 3.8 t 28 t 85 m3 3.3 TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN DE UNA BODEGA. Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información. Debe ser su optimización, objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se extiende a todos los procesos antes descritos y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías: 3.3.1 Funciones 1. Información para gestión. 2. Identificación de ubicaciones. 3. Identificación y trazabilidad de mercancías Figura 3.25 Identificación de las mercancías 1. Información Para La Gestión. Dentro de este epígrafe se incluyen todos aquellos documentos que contienen: 1. Configuración del almacén: instalaciones, layout (distribución de planta) 2. Datos relativos a los medios disponibles. 3. Datos técnicos de las mercancías almacenadas. 4. Informes de actividad para Dirección. 5. Evolución de indicadores. 6. Procedimientos e instrucciones de trabajo. 7. Perfiles y requisitos de los puestos. 8. Registros de la actividad diaria. Todos ellos caracterizados por la importancia que supone establecer una periodicidad en la supervisión y ceñirse a modelos y formatos que aporten la información para la gestión del almacén. Figura 3.26 identificación de ubicaciones dentro del almacén 2. Identificación De Ubicaciones. Todas las zonas de un almacén deben estar perfectamente identificables y conocidas por el personal habilitado a entrar en él. Para ello, las prácticas más habituales son la delimitación de las zonas por colores o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, colgados o posados en el suelo. En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que la diferencie del resto. El método de codificación es decisión propia de la empresa, no existiendo una codificación perfecta para todas las empresas. Cada compañía debe buscar la suya en función del número de almacenes, zonas en cada uno de ellos y las ubicaciones en cada zona (estanterías...). Las ubicaciones pueden codificarse por: a. Estanterías: Cada estantería tiene asociado una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también están identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando del nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende de altura. Figura 3.27 Ejemplo de estanterías en un almacén b. Por Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. En este caso, cada dos estanterías se van codificando sus bloques, ya que la relación es de un pasillo por cada dos estanterías. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo. Figura 3.28 Espacio del pasillo de los almacenes 3. Identificación Y Trazabilidad De Mercancías Al igual que las ubicaciones, o incluso con mayor importancia, la totalidad de las mercancías almacenadas deben ser codificadas asignando identificaciones únicas por artículo. Y aún más, está codificación debe estar relacionada con la utilizada para identificar las ubicaciones y con el resto de procesos de la empresa - no sólo los logísticas. Con ello, se consigue disponer de los pasos que sigue una mercancía determinada, tanto en el sentido de la cadena de valor, como a la inversa, en el caso de que el origen de búsqueda proceda, por ejemplo, del Cliente, es decir, su trazabilidad. Desafortunadamente, todavía son muchas las empresas que desaprovechan las enormes posibilidades que ofrece disponer de la información para el rastreo de los artículos que circulan o han circulado por la empresa. Gracias a los avances tecnológicos, la codificación normalizada de mercancías y ubicaciones junto a su relación es hoy en día rápida y cómodamente realizable mediante la identificación automática. Son dos las principales vías de codificación automática que se utilizan en la empresa: 1. Escaneo y codificación de barras. Figura 3.29 Escaneo del código de barras 2. Etiquetas electrónicas. Figura 3.30 Etiqueta electrónica La gestión de almacenes basada en código de barras permite un control exhaustivo de los productos. El código de barras es un sistema de codificación internacional de los productos que ofrece grandes posibilidades para maximizar la eficiencia en la gestión de las bases de datos que relacionan los flujos físicos y de información de las empresas en sus operaciones cotidianas de intercambio. 4. Escaneo y codificación de barras. Este es el método de identificación del producto que más se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un número. Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el código de barras. Figura 3.31 Codificación de barras Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener información útil y se transmitirá a un computador o un controlador para que este a su vez ejecute la acción de rastreo. Hay una gran variedad de scanner en el mercado. Entre los cuales están: 1. Laser de helio y neón 2. Diodo laser 3. Infrarrojo Figura 3.32 Tipos de scanner en el mercado 3.3.2 Estructura del Código de Barras. Los códigos de barras son una forma sencilla y eficaz para identificar y controlar los materiales. Hay disponibles diversos tipos de códigos de barras. Aunque pueden ser multicolores, siempre dominan los códigos en blanco y negro porque son posibles mayores cantidades de permutaciones, mediante la alteración de sus anchuras, presencia y secuencias. Casi todos los códigos están limitados a información numérica, pero en algunos se puede incluir caracteres alfanuméricos o símbolos especiales. Muchos son digitales binarios y tienen un bit adicional de paridad para detectar los errores. En cada código hay un grupo de barras en una secuencia exclusiva, o bien de espacios a veces de anchuras variables, para representar cada número, letra o símbolo. Un código de barras se traduce a lenguaje de maquina utilizando un lector (o lectora) de código de barras. En algunos lectores se hace correr manualmente sobre el código de barras un haz de luz roja proyectado por el lector. Otros lectores de código de barras utilizan espejos oscilados para reflejar un haz de luz sobre el código. La frecuencia de oscilación es tan alta que el haz de luz le parece una banda al operador humano.18 1. Consta de un código de 13 cifras, aunque existe una versión corta de 8 posiciones que se utiliza cuando el espacio disponible para la impresión es pequeño. 2. Las tres primeras posiciones que forman el prefijo EAN, identifican la Organización de Codificación de la cual surge el número (ej. 750 es México). 3. Las cuatro posiciones siguientes corresponden al código de la empresa. Figura 3.33 Estructura del Código de Barras. 4. Los cinco dígitos restantes pueden ser administrados por el fabricante e identifican al producto. 5. La decimotercera posición es una cifra de control que permite verificar si las cifras precedentes han sido correctamente leídas. Partes principales de un código de barras 1. Módulo: Es la unidad mínima o básica de un código. Las barras y espacios están formados por un conjunto de módulos. 2. Barra: El elemento oscuro dentro del código. Se hace corresponder con el valor binario 1. 3. Espacio: El elemento claro dentro del código. Se hace corresponder con el valor binario 0. 18 Instalaciones de Manufactura, Ubicación, planeación y diseño, Dileep R. Sule, Segunda Edición, Editorial Thomson Learning, México, 2004, Pág. 84 4. Carácter: Formado por barras y espacios. Normalmente se corresponde con un carácter alfanumérico. Figura 3.34 Partes principales de un código de barras 3.3.3 Clasificación de los Códigos de Barras Existen dos grandes grupos que son los siguientes: 1. Códigos de barras lineales 2. Códigos de barra de dos dimensiones Códigos de barra lineales Los lineales (1-D) como los que se usan en productos y permiten incluir mensajes cortos. 1. EAN 2. Código 128 3. Código 39 4. Código 93 5. Codabar Figura 3.35 códigos de barra lineales 1. EAN (European Article Number) European Article Number es un sistema de códigos de barras adoptado por más de 100 países y cerca de un millón de empresas (2003). En el año 2005, la asociación EAN se ha fusionado con la UCC (Uniform Code Council) para formar una nueva y única organización mundial identificada como GS1, con sede en Bélgica. El código EAN más usual es EAN13, constituido por 13 dígitos y con una estructura dividida en cuatro partes: Figura 3.36 Código de barras EAN 1. Los primeros dígitos del código de barras EAN identifican el país que otorgó el código, no el país de origen del producto. Por ejemplo, en Chile se encarga de ello una empresa responsable adscrita al sistema EAN y su código es el '780'. 2. Composición del código: a. Código del país en donde radica la empresa, compuesto por 3 dígitos. b. Código de empresa. Es un número compuesto por 4 o 5 dígitos, que identifica al propietario de la marca. c. Código de producto. Completa los 12 primeros dígitos. d. Dígito de control. Para comprobar el dígito de control (por ejemplo, inmediatamente después de leer un código de barras mediante un escáner), se enumeran los dígitos de derecha a izquierda. A continuación se suman los dígitos de las posiciones impares, el resultado se multiplica por 3, y se le suman los dígitos de las posiciones pares. Se busca decena inmediatamente superior y se le resta el resultado obtenido. El resultado final es el dígito de control. Si el resultado es múltiplo de 10 el dígito de control será 0. Por ejemplo, para 123456789041 el dígito de control será: 1. Numeramos de derecha a izquierda: 140987654321 2. Suma de los números en los lugares impares: 1+0+8+6+4+2 = 21 3. Multiplicado (por 3): 21 × 3 = 63 4. Suma de los números en los lugares pares: 4+9+7+5+3+1 = 29 5. Suma total: 63 + 29 = 92 6. Decena inmediatamente superior = 100 7. Dígito de control: 100 - 92 = 8 El código quedará así: 1234567890418. 3. Código 2 de 5 El código 2 de 5, creado en la década de 1960, sigue un método muy directo. Cada carácter del código se compone de cinco barras oscuras y los espacios entre ellas solo son para separarlas .de los cinco códigos de barras que representan un carácter, dos son anchos y los tres restantes, angostos. La barra ancha representa 1 y la angosta 0. Así, el numero 4 se denota con 00101. El código de inicio se detona con un conjunto de barras que representan 110; el código de parada, con 101. El código binario para cada uno de los decimales usados para la representación en el código 2 de 5.19 4. Código 128 Código 128 es un código de barras de alta densidad, usado ampliamente para la logística y paquetería. Puede codificar caracteres alfanuméricos o solo numéricos. Con este código es posible representar todos los caracteres de la tabla ASCII, incluyendo los caracteres de control. Para comprender cómo se codifica este código, debemos tener en cuenta que cada ASCII se codifica mediante 11 barras. Por ejemplo, el carácter ASCII <espacio> está formado por: 19 Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Segunda Edición, Editorial Thomson Learning, México, 2001, Pág. 85 Figura 3.37 Código de barras 128 Dos barras negras Una barra blanca Dos barras negras Dos barras blancas Dos barras negras Dos barras blancas TOTAL= 11 Barras. El código en realidad incluye seis zonas: A la izquierda, una zona en blanco que debería tener la longitud de dos caracteres. El carácter de inicio. Un número variable de caracteres ASCII y es lo más útil de este código. Un dígito para checkear la integridad de los datos. Un carácter de fin o "Stop character" A la derecha, una zona en blanco equivalente a dos caracteres. 5. Código 2 de 5 intercalado En el código 2 de 5 intercalado, un numero sencillo consta de un total de cinco ceros y unos (barras oscuras y blancas y espacio) no hay espacios vacíos entre dos números en el código, lo cual lo convierte en un código continuo (mientras que el 2 de 5 estándar es un código discreto). Los caracteres a representar se agrupan de dos en dos. De aquí que los datos que se van a codificaren I 2/5 tienen que contener un numero par de caracteres. Las letras adyacentes se agrupan juntas y sus códigos binarios. Por ejemplo, el número 23 se codifica como sigue: Código binario para 2: 0 1 0 0 1 Código binario para 3: 1 1 0 0 0 La representación final, 0111000010, es el código de 2 intercalado con el código de 3, lo cual es el código de 23.20 6. Código 39 Código 39 es un código de barras capaz de representar letras mayúsculas, números y algunos caracteres especiales, como el espacio. Posiblemente la mayor desventaja del código es su baja densidad de impresión (algunos lo consideran de densidad medida). Esto significa que sería dificultoso etiquetar objetos demasiado pequeños con este código. Figura 3.38 Nomenclatura alfanumérica del código 128 A pesar de eso, este código es ampliamente utilizado y puede ser interpretado por casi cualquier lector de códigos de barras. Código 39 (o Código 3 of 9) es el código de barras que se utiliza de manera más habitual en aplicaciones personalizadas. Se utiliza muy a menudo porque: Admite tanto texto como números (A-Z, 0-9, +, -, y <espacio>). Puede ser leído por casi cualquier lector de código de barras con su configuración predeterminada. 20 Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Segunda Edición, Editorial Thomson Learning, México, 2001, Pág. 88, 89 Es, dentro de los códigos de barras modernos, uno de los más antiguos. Código 39 es un código de barras con una anchura variable y puede admitir cualquier número de caracteres que pueda leer el lector. Se utiliza principalmente en especificaciones militares y gubernamentales. En la simbología Código 39 se descodifica cada carácter de modo independiente y, por lo tanto, es propensa a ocasionar errores por sustitución (cambiar B por 7, por ejemplo) si la impresión de los códigos no es adecuada. Se recomienda el uso de dígito de comprobación, en la modalidad Code 39 Módulo 43. Código 93 El código de barras Código 93 fue diseñado en 1982 por Intermec para lograr una mayor densidad de datos en el Código 39. Es alfanumérico, de longitud variable. Código 93 primariamente fue usado por el servicio postal canadiense. Cada símbolo del código incluye dos caracteres de checksum Figura 3.39 Código de barras 93 7. Código 3 de 9 El código 3 de 9 o (39) permite la codificación de números, caracteres alfabéticos y ocho caracteres especiales, cada carácter se forma de nueve elementos, tres anchos y seis angostos, de los cuales cinco son obscuros y cuatro blancos. Entre cualesquiera dos caracteres se da un espacio (del mismo ancho que el de la barra angosta) lo cual hace del código 3 de 9 un código de barras discreto. Una barra angosta o espacio angosto representan 0, en tanto que una barra o espacio anchos representan un 1.21 8. Código Codabar Codabar es un código de barras lineal desarrollado en el 1972 por Pitney Bowes. Fue especialmente diseñado para poder ser leído sin problemas aun si fuera impreso por una impresora de matriz de puntos. Además la nueva simbología permitía contener más información en el mismo tamaño de etiqueta Figura 3.40 código de barras Codabar Los códigos de barras lineales se pueden ser de tipo alfanumérico y con una cantidad de bits solicitada para poder leerlos. Código Tipo de código Bits ON Código 128 Alfanumérico 9 bits 3 bits Código 39 Alfanumérico 9 bits 3 bits Código 93 Alfanumérico 11 bits 3bits UPC Alfanumérico 9 bits 3bits Codabar Alfanumérico -- -- Tabla 3.7 Tipos de códigos de barras Universal Product Code (UPC) El código UPC tiene muchas versiones. La versión A se usa comúnmente en aplicaciones de comercio minorista y puede codificar números hasta con 12 dígitos. La versión D se usa para codificar números de más de 12 dígitos. La versión E se 21 Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Segunda Edición, Editorial Thomson Learning, México, 2001, Pág. 89 encuentra comúnmente en paquetes que son demasiado pequeños para retener un código de barras de tamaño normal.22 9. Códigos de barras bidimensionales Los de dos dimensiones (2-D) que han empezado a usarse en documentos para controlar su envío o en seguros médicos y, en general, en documentos que requieren la inserción de mensajes más grandes (de hasta 2 725 dígitos) como un expediente clínico completo. Figura 3.41 Código de barras de dos dimensiones 10. Código PDF 417 Es un código multifilas, continuo, de longitud variable, que tiene alta capacidad de almacenamiento de datos. El código consiste en un patrón de marcas (17,4), los subjuegos están definidos en términos de valores particulares de una función discriminadora, cada subjuegos incluye 929 codewords (925 para datos, 1 para los descriptores de longitud y por lo menos 2 para la corrección de error) disponibles y tiene un método de dos pasos para decodificar los datos escaneados. Es un archivo portátil de datos (Portable Data File), tiene una capacidad de hasta 1800 caracteres numéricos, alfanuméricos y especiales. El código contiene toda la información, no se requiere consultar a un archivo. Cuenta con mecanismos de detección y corrección de errores: 9 niveles de seguridad lo que permite la lectura y decodificación exitosa aun cuando el daño del código llegue hasta un 40%. Se usa en: 22 Industria en general. Sistemas de paquetería: cartas porte. Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Segunda Edición, Editorial Thomson Learning, México, 2001, Pág. 90 Compañías de seguros: validación de pólizas. Instituciones gubernamentales: aduanas. Bancos: remplazo de tarjetas y certificación de documentos. Transportación de mercadería: manifiestos de embarque. Identificación personal y foto credencial. Registros públicos de la propiedad. Testimonios notariales. Tarjetas de circulación. Licencias de manejo. Industria electrónica Código DATAMATRIX Figura 3.42 código de barras bidimensional Codamatrix Está hecho por módulos cuadrados organizados dentro de un modelo descubridor de perímetro. Cada símbolo tiene regiones de datos, que contienen un juego de módulos cuadrados nominales en un arreglo regular. En grandes símbolos ECC 200, las regiones de datos están separadas por patrones de alineamiento. Puede codificar hasta 2335 caracteres en una superficie muy pequeña. Desarrollado en 1989 por International Data Matrix Inc. La versión de dominio público es la ECC 200, desarrollada también por International Data Matrix en 1995. Se usa en: Identificación y control de partes componentes (según AIAG: Auto motivé Industry Action Group). Control y prevención de productos en expiración o que han sido "recalled". Codificación de dirección postal en un símbolo bidimensional (usos en el servicio postal para automatizar ordenado del correo). Marcado de componentes para control de calidad. Los componentes individuales son marcados identificando al fabricante, fecha de fabricación y número de lote, etc. Etiquetado de desechos peligrosos (radioactivos, tóxicos, etc.) para control y almacenamiento a largo plazo. Industria farmacéutica, almacenamiento de información sobre composición, prescripción, etc. Boletos de lotería, información específica sobre el cliente puede codificarse para evitar la posibilidad de fraude. Instituciones financieras, transacciones seguras codificando la información en cheques. Es un código bidimensional con una matriz de propósito general diseñada para un escaneo rápido de información. QR es eficiente para codificar caracteres Kanji (su diseñador fue Denso y lo desarrolló en Japón), es una simbología muy popular en Japón. El código QR es de forma cuadrada y puede ser fácilmente identificado por su patrón de cuadros oscuros y claros en tres de las esquinas del símbolo. Combinación de colores Para facilitar la lectura del código de barras, se aplica un contraste alto entre los componentes oscuros y claros del código. Tabla 3.8 Combinación de colores legibles y no legibles 3.3.4 Tipos de Tecnología Utilizada Etiquetas electrónicas Por su parte, las etiquetas electrónicas son un recurso más sofisticado. Están basadas en circuitería con microprocesadores, memorias y emisores y receptores de radio, lo que les permite manejar volúmenes de información de miles de bytes. Su penetración es sensiblemente inferior al de los códigos de barras. Las actividades que se desarrollan en el almacén no aportan un valor añadido al producto como lo hacen otras áreas de la empresa y por ello, se ha trabajado intensamente en la automatización de las mismas. Los sistemas de codificación son necesarios para implantar un Sistema de Gestión de Almacenes. Estos sistemas funcionan sin necesidad de cambiar la única terminología o codificación que ya puedan existir dentro de un almacén. Esta flexibilidad reduce el riesgo de errores en la migración de los códigos de un sistema a otro y permite una implantación de un Sistema Informático de Gestión de Almacenes más cómoda y asequible que otro software. La selección se debe basar en los tipos y ubicaciones de las existencias que haya en el almacén. Un Sistema de Gestión de Almacenes puede ser integrado en un ERP y en un sistema de gestión de transportes WMS (Warehouse Management System)Según Ballou el WMS es un sistema de información que ayuda en la administración del flujo del producto e información dentro del proceso de almacenamiento. Considerando funciones tales como: Recepción Almacenamiento Administración de inventarios Procesamiento de ordenes y cobros Preparación de pedidos RFID (Radio Frecuency Identification) La radiofrecuencia es una tecnología que usa ondas de radio para identificar productos de forma automática, esta involucra el uso de etiquetas o tags que emiten señales de radio a los lectores, encargados de recoger las señales. El RFID tiene gran potencial de uso, convirtiéndose en la base del EPC (Electronic Product Code) que es una estándar internacional de codificación, que identifica de manera única un producto a nivel mundial. Este tema será explicado con más detalle mas adelante. Código de Barras Explicado en teas anteriores el código de barras es una tecnología de codificación que permite capturar información relacionada con los números de identificación de artículos unidades logísticas y localizaciones de manera automática e inequívoca en cualquier punto de la Red de Valor LMS (Labor Management System) El LMS tiene como objetivo controlar las actividades de los operadores del almacén lo cual, lo convierte en un complemento para el WMS. Una ventaja generada por su utilización es el aumento casi inmediato de la productividad de almacén casa al 100%, debido al mejoramiento del desempeño de los trabajadores y el aprovechamiento de los recursos en el almacén, debido al control y seguimiento sobre esto. La principal desventaja para que una empresa lo implemente como práctica para mejorar las operaciones del almacén son modificaciones a la estatura operacional y altas inversiones que significa su puesta en marcha. Picking to Voice y Picking to Light Son sistemas de preparación libres de papeles que se basan en sistemas de luces y voz. El Pick to light se compone de un conjunto de luces que indican al operario las ubicaciones donde recoger los productos, las cantidades y suelen tener conexión con el sistemas de inventarios para que se actualicen en tiempo real una vez realizada la operación. Mientras en el Picking to voice, el operario de almacén lleva un equipo de comunicación que permite recibir y enviar mensajes acerca de las operaciones de recogida de productos a realizar. YMS (Yard Management System) Es un sistema de administración de patios, que permite controlar los muelles de recepción y desecho, el rastreo y seguimiento de movimientos de los tráilers a través de tecnología de localización en tiempo real.23 23 Revista Avances en Sistemas e Informática, Vol. 6 No. 2, Septiembre 2009, Medellín ISSN 1657-7663 3.3.5 Rastreo del Producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras. 3.3.6. Sistema de Radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, transforma la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continúa. El seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real. La organización basada en un organigrama plano. La optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implementación de un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son: Reducción de trabajos administrativos La eliminación de documentos de trabajo (listados de preparación, reposición, etc.) Desaparecen las tareas de emisión - distribución de los mismos. Disminución de errores por: 1. Claridad en las órdenes. 2. Control total de cada tarea (Chequeo con lector laser de pallet y/o ubicación). 3. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario. Lo que a su vez producirá una reducción de: Anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias El coste de supervisión de pedidos Las reclamaciones de clientes Ejemplos de tecnologías de información: 1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura, impresión de etiquetas. 2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en tiempo real. P/E: Los sistemas de identificación de frecuencia de radio (RFID) se utilizan para detectar y controlar una unidad, como un transporte, a su paso por los puntos de detección. El sistema (RFID) comprende de transpondedores o etiquetas, cada una de las cuales se adhiere a cada transporte. El transporte emite señales de radio que son capturadas por una antena y retransmitidas a una unidad receptora/transmisora. Estas señales se transmiten a la computadora base, la cual puede dirigir una respuesta específica. La comunicación de datos por radiofrecuencia es otro sistema que enlaza por medio de señales de radio. Tiene un uso destacado en el control de operaciones de montacargas en un almacén o bodega. Una unidad agregada al montacargas consta de una unidad de visualización y un teclado de propósito especial, los cuales se comunican con la computadora base por medio de antenas situadas en lugares estratégicos. La computadora base puede dirigir al montacargas a una ubicación específica y pedirle una acción en particular. Con esta tecnología se hace posible un rigor mucho mayor en el control de inventario y la programación de montacargas.24 3. Ordenadores a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento, comunicaciones (Satélite/radiofrecuencia). 4. Terminales portátiles: preventa, auto venta, comunicación. 5. EDI. Intercambio Electrónico de Datos (Electronic Data Interchange). Las compañías que controlan sus cadenas de suministro a través de información. 24 Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Editorial Thomson learning. 2001, (Pág. 99-100) Los proveedores se conectan con los clientes a través de sistemas EDI para compartir información y coordinar sus decisiones de logística.25 Intercambio electrónico de datos (en inglés, Electronic Data Interchange). 6. Reconocimiento de voz Con esta tecnología, los sonidos humanos, se convierten en señales eléctricas, las cuales se convierten entonces en un formato digital. En sistemas dependientes del locutor, las plantillas, asociadas con unas cuantas palabras selectas (de 40 a 250), pronunciadas por el locutor, se guardan inicialmente en computadoras. Las ventajas del reconocimiento de voz son obvias: Entrada y verificación de datos en tiempo real, en cualquier lenguaje, sin requerir de intervención de mano o vista. Las desventajas son: La necesidad de preparar el sistema para cada operador, limitaciones de vocabulario, y las distorsiones que podrían ser causadas por el fondo ruidoso asociado con los ambientes de trabajo, como los de las plantas manufactureras.26 7. Sistemas integrados de control logística. 3.4. EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO El embalaje agrupa un conjunto de objetos o envases iguales o distintos entre si, con el propósito de facilitar su manejo. La agrupación puede hacerse por medio de cajas, bolsas o recipientes, que tienen como función cubrir o resguardar objetos que han de almacenarse o transportarse, y al hablar de embalaje se puede pensar en el transporte de un producto pequeño y 25 Marketing, Kotler Philip, Editorial Pearson, México 2001, Pág. 408 Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño. Sule R. Dileep, Thomson learning. 2001, Pág. 110 26 frágil o hasta un articulo voluminoso, maquinaria pesada o bien equipos de presentación. Por embalaje se entienden todos los materiales, procedimientos y métodos que sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar, conservar y transportar una mercancía. Embalaje en su expresión más breve es la caja o envoltura con que se protegen las mercancías para su transporte y almacenamiento. Cabe aclarar que el embalaje se determina en las siguientes definiciones: Se emplea como un medio para llevar de la manera más eficiente bienes desde su origen hasta el lugar de uso. En su aplicación se emplea el arte, la ciencia, la tecnología para preparar los bienes y transportarlos hacia su venta final. Buscan el medio adecuado para garantizar la entrega de un producto al último consumidor en buenas condiciones y a un costo mínimo. Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo de embalaje.27 Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para: Facilitar el almacenamiento y el manejo. Promover una mejor utilización del equipo de transporte. Brindar protección al producto. Promover la venta del producto Cambiar la densidad del producto. Facilitar el uso del producto. Proporcionar el valor de reutilización para el cliente. 27Mercadotecnia, Laura Fischer, 2ª edición, Mc Graw-Hill, 1993, México, Pág.160-161 No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupación en esa materia. 3.4.1 ¿Qué es el embalaje? El termino embalaje incluye el conjunto de todos lo elementos que envuelven, protegen y presentan al producto. El embalaje posee un método atractivo para dar un mensaje a los clientes, informar precio y calidad del producto.28 3.4.2 Funciones del Embalaje Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles o muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden será para: 28 Facilitar el almacenamiento y el manejo. Promover una mejor utilización del equipo de transporte Brindar protección al producto Promover la venta del producto Cambiar la densidad del producto Facilitar el uso del producto Proporcionar valor de reutilización para el cliente. Informar sobre sus condiciones de manejo Requisitos legales Composición Ingredientes Etc. La empresa eficiente, aprovisionamiento, producción y distribución física, Eduardo A. Arbones Malisani, Editorial Alfaomega, México, 2004, Pág. 56 El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeación con el producto mismo como segundo tema. El empaque es el que tiene la forma volumen y peso. El producto puede no tener las mismas características. Existen diversos tipos de embalaje de acuerdo al tipo de función que ejerce cada uno para el almacenamiento del producto, protección y distribución de mismo. Existen tres tipos de embalaje que son primario, secundario y terciario cada uno con una función específica y primordial. A continuación se establece la diferencia entre ellos.29 Envase o embalaje primario: Es el lugar donde se conserva la mercancía; está en contacto directo con el producto. Figura 3.43 Envase Primario Embalaje secundario: Suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte mayor. Puede tratarse de pequeñas cajas de cartoncillo, o de cajas de cartón ondulado de diversos modelos y muy resistentes. Figura 3.44 Embalaje Secundario Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los más utilizados son el palé y el contenedor. 29 Logística, Administración de la Cadena de Suministro, 5ª Edición, Ronald H. Ballou, Editorial Pearson, México, 2004, Pág. 76 y 77 Podemos dar una definición de que es el embalaje según el autor, que es objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las “rudas” operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba y posible exhibición. Figuras 3.45 Embalaje, Empaque y etiquetado 3.4.3 Embalaje, Empaque y Etiquetado Embalaje: embalaje en su expresión más breve es la caja o envoltura con que se protegen las mercancías para su transporte y almacenamiento. Empaque: empaque se define como cualquier material que encierra un artículo con o si envase, con el fin de preservarlo y facilitar su entrega al consumidor. Etiqueta: la etiqueta es la parte del producto que contiene la información escrita sobre el artículo; una etiqueta puede ser parte del embalaje (impresión) o puede ser simplemente una hoja adherida directamente al producto.30 Estos cumplen con varios objetivos: Protección: del producto desde su fabricación hasta su venta y almacenamiento por parte de los compradores, especialmente importante en productos frágiles o alimenticios. Comodidad. El envase debe facilitar el fraccionamiento, la compra, el transporte y el almacenamiento por parte del comprador. Promoción Puesto que un envase bien diseñado, de forma y colores atractivos permite diferenciarse de los competidores, ser mejor identificado por los consumidores y mejorar la venta. 30 Mercadotecnia, Laura Fischer, 2ª edición, Mc Graw-Hill, 1993, México, Pág. 46, 153, 160 Comunicación Puesto que en el envase y etiqueta el productor puede resumir las características y bondades del producto, su mejor manera de empleo y conservación, sus diferentes usos (Induciendo a veces a usos alternativos que aumentan la demanda) y los beneficios que entrega su consumo. Debe comunicar a sus consumidores que reciben un mayor valor por su dinero. Mejoramiento De La Imagen De Su Marca. Envases y etiquetas atractivos, que llamen la atención de los consumidores, y que sean fácilmente diferenciables de sus competidores, contribuyen mucho, y a bajo costo, a formar la imagen de una marca. Para los envases existen diferentes estrategias: Envases idénticos o con características muy comunes para los productos de una misma línea, facilitando la asociación y la promoción. Envases con un uso posterior, que permiten, una vez consumido el producto, su utilización para otros fines. Esta estrategia también se la utiliza temporalmente con fines de promoción. Envases múltiples, en los cuales se ofrecen varias unidades, iguales o complementarias, con un precio menor al de la suma de las compras individuales. También el envase múltiple se utiliza para presentar un surtido para regalo, a un precio superior justificado por la presentación adecuada a un regalo. Casos típicos son los productos de perfumería. En el diseño de los envases deben tenerse en cuenta los aspectos ecológicos relacionados con su construcción y posterior desecho una vez consumido el producto. Es conveniente indicar, cuando ello es efectivo, que el envase se ha fabricado con materiales reciclados o que posteriormente el envase vacío se recicla. 3.4.4. Materiales Principalmente Usados Los materiales más usados para la fabricación de embalaje son: Papel y cartón: Desechables, Bajo costo y Adaptables Metales; Resisten la corrosión, Muy resistentes Vidrio; Utilizado más en el envasado, Frágil (Embalaje primario) Madera; Utilizado para los más diversos tamaños de embalajes, Principalmente para embalajes terciarios Fibras Vegetales; Principalmente para productos agrícolas, Sacos de yute, henequén, Trenzados de algodón, cáñamo etc. Plásticos, Material muy versátil, Principalmente se usa en PET para botellas (Embalaje primario) 3.4.5. Condiciones de los Envases y Embalajes Estos son atendidos por cuatro áreas: 1. Física o material Proteger la integridad del contenido Conservar el producto en el tiempo Defender al producto contra el mundo exterior y viceversa Proveer aislamiento térmico 2. Económica Costos de los materiales Costos del transporte Costos de manipulación Almacenaje, volumen y peso Retornabilidad, reutilización 3. Mercadológica Diferenciación Adecuación al mercado Extensión de la marca Valor agregado al producto 4. Ergonómica Manipulables, peso mínimo Fáciles de usar y Facilidad de acceso al producto. 3.4.6 Riesgos durante el Ciclo De Distribución Los principales riesgo que se pueden presentar en el proceso de distribución del producto terminado a las bodegas de distribución según el tipo de producto se enuncian a continuación: Caídas y golpes Daños por Vibración Daños por Compresión Daños por Choque lateral Daños por Humedad Daños por Temperatura (alta o baja) Daños por Polvo Contaminación Roedores y plagas Robos parciales Robo Total CONCLUSIÓN CAPITULO 3 Una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes tipos de mercancía. La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor de esta información Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata de los artículos. Función de los Almacenes: Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas) Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos). Función de las Existencias: Garantizar el abastecimiento e inválida los efectos de: Retraso en el abastecimiento de materiales. Abastecimiento parcial Compra o producción en totales económicos. Rapidez y eficacia en atención a las necesidades. Bibliografía Instalaciones de manufactura Ubicación, planeación y diseño, Sule R. Dileep, Editorial Thomson learning.2001. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Meyers E. Fred, Editorial Pearson. México 2006. Logística, Administración de la Cadena de Suministro, 5ª Edición, Ronald H. Ballou, Editorial Pearson, México, 2004 Revista Avances en Sistemas e Informática, Vol. 6 No. 2, Septiembre 2009, Medellín ISSN 1657-7663 Marketing, Kotler Philip, Editorial Pearson. México 2001. Mercadotecnia, Laura Fischer, 2ª edición, Editorial Mc Graw-Hill, 1993, México La empresa eficiente, Eduardo a. Arbones Malisani, Editorial Alfaomega, México 2000 La empresa y su estructura administrativa, Raymundo Ramírez Torres, Editorial Trillas, México 2002 INDICE CAPITULO 3 OPERACION DE BODEGAS ..................................................................... 0 INTRODUCCION .................................................................................................................... 1 3.1 ORGANIZACIÓN DE MATERIALES EN UNA BODEGA................................................... 2 3.1.1 Pasillos ....................................................................................................................... 5 3.1.2 Uso de anaqueles ...................................................................................................... 9 3.1.3 Zona de recepción y despacho de productos ........................................................... 10 3.1.4 Restricciones impuestas a una bodega .................................................................... 10 3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS ............................................................... 12 3.2.1 Diseño de Bodegas .................................................................................................. 13 3.2.2. Funciones de una bodega ....................................................................................... 16 3.2.3. Determinación del espacio de bodega ..................................................................... 20 3.2.4 Equipo para Bodegas. .............................................................................................. 22 3.3 TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN DE UNA BODEGA. ........................................... 31 3.3.1 Funciones................................................................................................................. 31 3.3.2 Estructura del Código de Barras. .............................................................................. 35 3.3.3 Clasificación de los Códigos de Barras..................................................................... 37 3.3.4 Tipos de Tecnología Utilizada .................................................................................. 47 3.3.5 Rastreo del Producto ................................................................................................ 50 3.3.6. Sistema de Radiofrecuencia .................................................................................... 50 3.4. EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO ................................................................... 52 3.4.1 ¿Qué es el embalaje? .............................................................................................. 54 3.4.2 Funciones del Embalaje ........................................................................................... 54 3.4.3 Embalaje, Empaque y Etiquetado............................................................................. 56 3.4.4. Materiales Principalmente Usados .......................................................................... 58 3.4.5. Condiciones de los Envases y Embalajes ............................................................... 58 3.4.6 Riesgos durante el Ciclo De Distribución .................................................................. 59 CONCLUSIÓN CAPITULO 3 ................................................................................................ 59 Bibliografía ............................................................................................................................ 61 Índice de figuras. Figura 3.1 Distribución ABC en una bodega .......................................................................... 4 Figura 3.2 Distribución de pasillos en una bodega .................................................................. 7 Figura 3.3. Pallet..................................................................................................................... 7 Figura 3.4 Una bodega con pallets ......................................................................................... 9 Figura 3.5 Uso de anaqueles ................................................................................................ 10 Figura 3.6 Almacén con pilares ............................................................................................. 12 Figura 3.7 Ahorros de costos con la distribución ABC........................................................... 16 Figura 3.8 Bodega ................................................................................................................ 17 Figura 3.9 Patrón de plataforma de almacenamiento ............................................................ 22 Figura 3.10 Distribución de bodega ...................................................................................... 23 Figura 3.11 Mezzanine ......................................................................................................... 24 Figura 3.12 Carro de dos ruedas .......................................................................................... 25 Figura 3.13 Carro de tres ruedas .......................................................................................... 25 Figura 3.14 Montacargas ...................................................................................................... 25 Figura 3.15 Carro de alcance................................................................................................ 26 Figura 3.16 Carro de tijeras .................................................................................................. 26 Figura 3.17 Remolques ........................................................................................................ 27 Figura 3.18 Carros de recolección ........................................................................................ 27 Figura 3.19 Transportador telescopio .................................................................................. 27 Figura 3.20 Armazones......................................................................................................... 28 Figura 3.21 Armazón de doble profundidad .......................................................................... 28 Figura 3.22 Armazones portátiles ........................................................................................ 29 Figura 3.23 Armazones rodantes ......................................................................................... 29 Figura 3.24 Tipos de paletas o pallets ................................................................................. 31 Figura 3.25 Identificación de las mercancías ....................................................................... 32 Figura 3.26 Identificación de ubicaciones dentro del almacén ............................................. 33 Figura 3.27 Ejemplo de estanterías en un almacén ............................................................. 33 Figura 3.28 Escaneo del código de barras ........................................................................... 34 Figura 3.29 Ejemplo de estanterías en un almacén ............................................................. 35 Figura 3.30 Etiqueta electrónica .......................................................................................... 35 Figura 3.31 Codificación de barras ...................................................................................... 35 Figura 3.32 Tipos de scanner en el mercado ........................................................................ 36 Figura 3.33 Estructura del código de barras ........................................................................ 37 Figura 3.34 Partes principales de un código de barras ......................................................... 38 Figura 3.35 Códigos de barra lineales .................................................................................. 38 Figura 3.36 Código de barras EAN ...................................................................................... 39 Figura 3.37 Código de barras 128 ........................................................................................ 41 Figura 3.38 Nomenclatura alfanumérica del código 128 ...................................................... 42 Figura 3.39 Código de barras 93 ......................................................................................... 43 Figura 3.40 Código de barras CODABAR ............................................................................ 44 Figura 3.41 Código de barras de dos dimensiones .............................................................. 45 Figura 3.42 Código de barras bidimensional ........................................................................ 46 Figura 3.43 Envase primario ................................................................................................ 56 Figura 3.44 Embalaje secundario ......................................................................................... 56 Figura 3.45 Embalaje, Empaque y etiquetado ...................................................................... 57