Información General FÓRMULAS (MÉTRICA) TALADRADO RPM n= Tabla de avances Vc *1000 Vf = n* fn �* D n = RPM Vf = valor de avance (mm/min.) VC = velocidad de corte (m/min.) n = r/min (RPM) D = diámetro (mm) fn = avance/rev Empuje, Fuerza Axial T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85 Potencia P= 1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn) 100,000 Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar por 1.341 P = Potencia (kW) Vf = valor de avance (mm/min.) K = factor de material n = r/min (RPM) T = Fuerza axial (N) D = diámetro (mm) 4 fn = avance/rev Información General FRESADO RPM Tabla de avances Vc *1000 n= �* D Vf = n * fz * z n = RPM Vf = tasa de avance VC = velocidad de corte fz = avance/diente z = nº. de dientes D = diámetro (mm) Par de torsión Mc = Potencia ap * ae * vf * kc Pc = 2 � *n ap * ae * vf * kc 60 * 102 * 9,81 Mc=Par de corte [Nm] Pc= Potencia de corte [kW] ap = profundidad axial [mm] n = RPM ae = profundidad radial [mm] kc= fuerza específica de corte [N/mm2] kc = kc1 * hm -z hm = promedio del grosor de la viruta [mm o pulgadas] kc= fuerza específica de corte [N/mm2 ] z = factor de corrección junto promedio del grosor de la viruta kc1 = fuerza especifica de corte para 1 mm hm donde hm = fz*ae*360 D * � * arc cos[1- 2* ae D ] 5 Información General ROSCADO RPM n= Vc *1000 �* D Cálculo del Par de torsión Md = 6 p2*D*kc 8000 Potencia P= Md * 2 * � * n 60 Md = Par de torsión [Nm] kC = fuerza específica de corte [N/mm2] p = paso [mm] n = RPM D = diámetro nominal [mm] P = Potencia (kW) Información General FóRMULAS (IMPERIAL) TALADRADO Tabla de avances RPM n= 12 * Vc � * Dc Vf = n* fn n = RPM Vf = valor de avance (pulgadas/min.) VC = velocidad de corte (pie/min.) n = r/min (RPM) DC = diámetro (pulgadas) fn = avance/rev (pulgadas) FRESADO Tabla de avances RPM n= 12 * Vc � * Dc Vf = fz * n * z n = RPM Vf = tasa de avance (pulgadas/min.) VC = velocidad de corte (pie/min.) fz = avance por diente (pulgadas) n = r/min (RPM) DC = diámetro (pulgadas) z = nº. de dientes 7 Información General FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE (VALOR KC) Taladrado k Aplicación por grupo de material 1. Acero 2. Acero inoxidable 3. Hierro Fundido 4. Titanio 5. Nickel 6. Cobre 7. Aluminio Magnesio 8. Materiales Sintéticos 8 Roscado z Factor de material 1,3 N/mm2 1400 Factor de corrección 0,18 kC N/mm2 1.1 Acero blando 1.2 Acero de construcción/cementación 1,4 1450 0,22 2100 1.3 Acero al carbono 1,9 1500 0,20 2200 1.4 Acero aleado 1,9 1550 0,20 2400 1.5 Acero aleado/temple y revenido 2,7 1600 0,20 2500 1.6 Acero aleado/temple y revenido 3,4 1700 0,20 2600 1.7 Acero aleado cementado 3,7 1900 0,20 2900 1.8 Acero aleado cementado 4,0 2300 0,20 2900 2.1 Acero inoxidable fácil mecanizado 1,9 1300 0,36 2300 2.2. Austenítico 1,9 1500 0,32 2600 2.3 Ferritico, Ferr. + Aust., Marten 2,7 1600 0,24 3000 3.1 Con grafito laminar 1,0 900 0,26 1600 3.2 Con grafito laminar 1,5 1100 0,26 1600 3.3 Con graf. laminar, fundic. maleable 2,0 1150 0,24 1700 3.4 Con graf. laminar, fundic. maleable 1,5 1450 0,24 2000 4.1 Titanio no aleado 1,4 900 0,20 2000 4.2 Titanio aleado 2,0 1200 0,22 2000 4.3 Titanio aleado 2,7 1450 0,22 2300 5.1 Níquel no aleado 1,3 1100 0,12 1300 5.2 Níquel aleado 2,0 1450 0,22 2000 5.3 Níquel aleado 2,7 1700 0,22 2000 6.1 Cobre 0,6 450 0,20 800 6.2 β-Latón, bronce 0,7 500 0,30 1000 6.3 α-Latón 0,7 600 0,32 1000 6.4 Metal AMPCO 1,5 1600 0,36 1000 7.1 Al, Mg, no aleado 0,6 250 0,22 700 7.2 AI aleado con Si < 0.5% 0,6 450 0,18 700 7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10% 0,7 450 0,18 800 7.4 Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados 0,7 500 0,15 8.1 Termoplásticos 0,6 1400 0,15 400 8.2 Plásticos endurecidos por calor 0,6 1400 0,20 600 8.3 Materiales plásticos reforzados 1,0 1600 0,30 800 Cerametales (metales-cerámicas) 4,0 2600 0,38 >2800 - 200 0,30 600 9. Materiales duros 9.1 10. Grafito Fresado kC1 10.1 Grafito standard 2000 1000 Información General MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE MATERIALES DE ALTA VELOCIDAD Acero de alta velocidad Es una aleación de acero de una velocidad media-alta, con una buena maquinabilidad y un buen rendimiento. HSS presenta; dureza, resistencia y unas características de resistencia al desgaste que lo hacen muy atractivo en toda la gama de aplicaciones, por ejemplo en brocas y machos. Acero de alta velocidad con vanadio El vanadio esta basado en una calidad que ofrece una excelente resistencia al desgaste, dureza y una buen rendimiento. Esto hace que este material sea especialmente bueno en aplicaciones de roscado. Acero rápido con cobalto Este acero rápido contiene cobalto para aumentar la dureza. La composición HSCo es una buena combinación en cuanto a resistencia y dureza. Este material tiene una buena maquinabilidad y una buena resistencia al desgaste, esto hace que se utilice en brocas, machos, fresas y escariadores. Acero rápido sinterizado Tiene una excelente estructura de grano, más consistente que HSCo resultando un producto resistente. La vida de la herramienta y la resistencia al desgaste es normalmente más alta que HSCo y esta calidad tiene una fuerza y una rigidez superior en el filo. Principalmente es usado para el fresado y el roscado. Acero rápido con cobalto sinterizado HSCo-XP es un acero rápido al cobalto que ha sido producido usando la tecnología metalúrgica en polvo. El acero de alta velocidad producido por este método presenta una superior dureza y un mayor afilado. Machos y fresas encuentran una particular ventaja cuando se fabrican desde el acero en polvo XP. Acero al cromo El acero al cromo es una herramienta de acero en el cual la principal aleación es el cromo. Esto es usado sólo para la fabricación de machos y terrajas. Este acero tiene unas propiedades de dureza inferiores en comparación con el acero de alta velocidad. Este material es adecuado para machos de mano. 9 Información General Estructura del material Ejemplos de estructuras de materiales para diferentes HSS. Aceros producidos con la tecnología metalúrgica en polvo (ej. HSCo-XP) tendrán una excelente estructura de grano, resultando un material con una alta dureza y resistencia el desgaste. HSS HSCo-XP Los principales aceros usados por Dormer incluyen Dureza C W Mo Cr Calidad (HV10) % % % % 10 V % Co % Norma ISO M2 810-850 0,9 6,4 5,0 4,2 1,8 - HSS M9V 830-870 1,25 3,5 8,5 4,2 2,7 - HSS-E M35 830-870 0,93 6,4 5,0 4,2 1,8 4,8 HSS-E M42 870-960 1,08 1,5 9,4 3,9 1,2 8,0 HSS-E - 830-870 0,9 6,25 5,0 4,2 1,9 - HSS-PM ASP 2017 860-900 0,8 3,0 3,0 4,0 1,0 8,0 HSS-E-PM ASP 2030 870-910 1,28 6,4 5,0 4,2 3,1 8,5 HSS-E-PM ASP 2052 870-910 1,6 10,5 2,0 4,8 5,0 8,0 HSS-E-PM - 775-825 1,03 - - 1,5 - - - Información General MATERIALES DE METAL DURO Materiales de Metal Duro Un acero metalúrgico sinterizado en polvo, consiste en una composición de metal duro con un metal aglutinante. El mejor material sin tratar es el tungsteno en metal duro (WC). El tungsteno en metal duro contribuye en la dureza del material. El tantanio en metal duro (TaC), titanio en metal duro (TiC) y niobio en metal duro (NbC) complementan WC y ajustan las propiedades deseadas. Estos tres materiales tienen la forma cúbica de metal duro. Cobalto (Co) actúa como un aglutinante y mantiene el material junto. Los materiales de metal duro, se caracterizan por sus altas fuerza a compresión, su alta dureza y por lo tanto su alta resistencia al desgaste, pero también esta limitado por su resistencia a la flexión. El metal duro se usa en machos, escariadores, fresas, fresas de roscar y brocas. Propiedades Materiales HSS Materiales Metal Duro K10/30F (a menudo utilizado en herramientas) Dureza (HV30) 800-950 1300-1800 1600 Densidad (g/cm ) 8,0-9,0 7,2-15 14,45 Fuerza de Compresión (N/mm2) 3000-4000 3000-8000 6250 Fuerza de Flexión, (N/mm2) 2500-4000 1000-4700 4300 3 Resistencia al calor (°C) 550 1000 900 Módulo-E (KN/mm2) 260-300 460-630 580 Tamaño del grano(µm) - 0,2-10 0,8 La combinación de la dura partícula (WC) y el metal blindado (Co) ofrece los siguientes cambios en las características. Características Un contenido alto de WC ofrece Un contenido alto de Co ofrece Dureza Dureza alta Dureza baja Fuerza de compresión (CS) CS alta CS baja Fuerza de flexión (BS) BS baja BS alta El tamaño del grano también influye en las propiedades del material. Un tamaño de grano pequeño ofrece una alta dureza y un tamaño de grano grueso da más resistencia. 11 Información General MATERIAL DE LA HERRAMIENTA – RELACIÓN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA Dureza (HV30) 10000 8000 PCD CBN 6000 4000 2000 TiAlN-X TiCN TiN 1000 Cermet Metal Duro HSS 2000 Cermet = Material Cerámico CBN = Nitruro de Boro cúbico PCD = Diamante Policristalino 12 3000 4000 Resistencia (N/mm2) TRATAMIENTOS SUPERFICIALES Información General Templado al Vapor Con el templado al vapor se consigue una superficie de óxido azul fuertemente adherente que contribuye a retener el fluido de corte y evita la micro-soldadura de la viruta en la herramienta, contrarrestando así la formación de un filo aumentado. El templado al vapor es aplicable a cualquier herramienta pulida pero es más eficaz en brocas y machos de roscar. Acabado de Bronce El acabado en bronce consiste en una fina capa de óxido formada en la superficie de la herramienta, que se aplica principalmente a aceros ultrarápidos al cobalto y al vanadio. Nitruración (FeN) La nitruración es un proceso que se emplea para aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie de la herramienta. Conviene ante todo para los machos de roscar que se emplean en materiales abrasivos como fundición, baquelita, etc. La nitruración también se emplea en brocas helicoidales cuando se desea aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de las superficies cilíndricas entre estrías. Chapado de cromo duro (Cr) El chapado de cromo duro, en condiciones especificas, aumenta de una manera significativa la dureza de la superficie, consiguiendo valores de hasta 68 Rc. Conviene principalmente para taladrar aceros de calidad, aceros al carbono, cobre, latón, etc. RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL Recubrimiento de Nitruro de Titanio (TiN) El nitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica de color dorado que se aplica por deposición física del vapor (PVD). Las propiedades de elevada dureza y baja fricción aseguran una duración mucho más larga de la herramienta, o de lo contrario, un mejor corte de los útiles recubiertos. El recubrimiento de TiN se usa sobre todo para brocas y machos de roscar. Recubrimiento de Carbonitruro de Titanio (TiCN) El carbonitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología PVD. El TiCN es más duro que el TiN y tiene un mejor coeficiente de fricción. Su dureza y resistencia combinadas con una resistencia al desgaste aseguran su aplicación principal en el campo del fresado para mejorar su rendimiento. Nitruro de Aluminio al Titanio (TiAlN) El nitruro de Aluminio al titanio es un recubrimiento de cerámica de multicapas que se aplican por tecnología PVD, tienen una gran dureza y estabilidad a la oxidación. Estas propiedades hacen a este recubrimiento sea ideal para velocidades y avances rápidos, al tiempo que mejora la vida útil, el TiAlN es adecuado para el taladrado y el roscado. Se recomienda el uso del TiAlN para mecanizar en seco. 13 Información General TiAlN - X TiAlN – X es un recubrimiento de nitruro de aluminio al titanio. El elevado contenido de aluminio del recubrimiento combinado con la técnica de capas nanométricas asegura una combinación única de resistencia a temperaturas altas, dureza y tenacidad. Este recubrimiento es ideal para las fresas que funcionan sin refrigeración y para el fresado de materiales de gran dureza. Recubrimiento de Nitruro de Cromo (CrN) El CrN es un recubrimiento excelente para aleaciones de aluminio y materiales de acero con baja aleación. El CrN puede usarse también como alternativa en las aleaciones de titanio y níquel. Este recubrimiento tiene poca tendencia a aumentar filos. Recubrimiento Super-R (Ti, C, N) El SUPER-R es un recubrimiento específico para la operación de fresado. Este recubrimiento muestra una baja tensión interna, dureza elevada y resistencia al desgaste, demostrando al mismo tiempo una excelente resistencia a la oxidación, gracias a la elevada temperatura de oxidación del recubrimiento. Recubrimiento Super G (AlCrN) El Super G es un recubrimiento de nitruro de aluminio al cromo habitualmente usado en las fresas. La dureza y la alta resistencia a la oxidación son las dos únicas propiedades de este recubrimiento. Cuando se realizan operaciones de mecanizado muy pesadas y con dureza térmica, estas propiedades se convierten en una alta resistencia al desgaste. Recubrimiento de Nitruro de Circonio (ZrN) El nitruro de circonio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología PVD. Tiene una combinación de propiedades, tales como una alta temperatura de oxidación y un bajo coeficiente de fricción que lo hace atractivo para el roscado de aluminios y aleaciones de aluminios. Dialub (Recubrimiento similar al diamante) Dialub es un recubrimiento de diamante amorfo con un caeficiente de fricción extremadamente bajo y una gran dureza. Este recubrimiento se ha creado especialmente para roscar aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si, y para taladrar aceros inoxidables. Recubrimiento Super B (TiAlN+WC/C) El Super B es un recubrimiento multicapas, usado para operaciones de mecanización resistentes, este recubrimiento ofrece una alta fiabilidad. Tiene un bajo coeficiente de fricción y una buena dureza, esto lo hace ideal para el roscado en materiales muy resistentes y en materiales con una viruta larga, por ejemplo, el acero inoxidable. Diamante Un recubrimiento de diamante policristalino, especialmente adaptado para un alto rendimiento con grafito y materiales de procesos no férricos. Las propiedades de la estructura cristalina dramáticamente aumenta el coeficiente de desgaste y la dureza. Este recubrimiento sólo es usado para las herramientas de metal duro y especialmente para las fresas. 14 Información General TRATAMIENTOS SUPERFICIALES / RECUBRIMIENTO Tratamiento Superficial Color Material del recubrimiento Dureza (HV) Espesor (µm) Estructura del recubrimiento Coeficiente de fricción contra el acero Max. temperat. aplicada. (°C) Gris Oscuro Fe 304 400 Max. 5 Conversión en la superficie – 550 Bronce Fe 304 400 Max. 5 Conversión en la superficie – 550 Gris FeN 1300 20 Difusión en zona – 550 Plata Cr 1100 Max. 5 Mono-capa – 550 Oro TiN 2300 1-4 Mono-capa 0,4 600 Gris azulado TiCN 3000 1-4 Multi-capa gradiente 0,4 500 Gris negro TiAlN 3300 3 Estructura nano 0,3-0,35 900 Gris violeta TiAlN 3500 1-3 Mono-capa 0,4 900 Gris plateado CrN 1750 3-4 Mono-capa 0,5 700 Cobre Ti, C, N 2900 3,5-3,7 Multi-capa 0,3-0,4 475 Gris azulado AlCrN 3200 Mono-capa 0,35 1100 Negro TiAlN+ WC/C 3000 2-6 Multi-capa laminar 0,2 800 Amarillo oro ZrN 2800 2-3 Mono-capa 0,2 800 Negro a-C:H 6000 1,5-2 Mono-capa 0,1-0,2 600 Gris brillante Diamante policristalino 8000 6, 12, 20 Mono-capa 0,15-0,20 700 15 Información General TRATAMIENTOS SUPERFICIALES Dormer clasifica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicación por Grupo de Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se basan en la tabla AMG. APLICACIÓN POR GRUPO DE MATERIAL Aplicación por grupo de material 1. Acero Dureza HB Resistencia a la tracción N/mm2 1.1 Acero blando < 120 < 400 1.2 Acero de construcción/cementación < 200 < 700 1.3 Acero al carbono < 250 < 850 1.4 Acero aleado < 250 < 850 Acero aleado/temple y revenido > 250 < 350 > 850 < 1200 > 350 > 1200 < 1620 1.5 1.6 Acero aleado/temple y revenido 1.7 Acero aleado cementado 49-55 HRc > 1620 1.8 Acero aleado cementado 55-63 HRc > 1980 2.1 Acero inoxidable fácil mecanizado < 250 < 850 2.2 Austenítico < 250 < 850 2.3 Ferritico, Ferr. + Aust., Marten < 300 < 1000 3.1 Con grafito laminar > 150 > 500 3.2 Con grafito laminar > 150 ≤ 300 > 500 < 1000 3.3 Con graf. laminar, fundic. maleable < 200 < 700 3.4 Con graf. laminar, fundic. maleable > 200 <300 > 700 < 1000 4.1 Titanio no aleado < 200 < 700 4.2 Titanio aleado < 270 < 900 4.3 Titanio aleado > 270 <350 > 900 ≤ 1250 5.1 Níquel no aleado < 150 < 500 5.2 Níquel aleado > 270 > 900 5.3 Níquel aleado > 270 <350 > 900 < 1200 6.1 Cobre < 100 < 350 6.2 β-Latón, bronce < 200 < 700 6.3 α-Latón < 200 < 700 6.4 Metal AMPCO < 470 < 1500 7.1 Al, Mg, no aleado < 100 < 350 7.2 AI aleado con Si < 0.5% <150 < 500 7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10% <120 < 400 7.4 Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados <120 < 400 8.1 Termoplásticos 8.2 Plásticos endurecidos por calor 8.3 Materiales plásticos reforzados - - 9. Materiales duros 9,1 Cerametales (metales-cerámicas) < 550 < 1700 10. Grafito 10.1 Grafito standard 2. Acero inoxidable 3. Hierro Fundido 4. Titanio 5. Nickel 6. Cobre 7. Aluminio Magnesio 8. Materiales Sintéticos 16 Información General EJEMPLOS DE MATERIALES DE LAS PIEZAS DE TRABAJO EN DIFERENTES NORMAS Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas se pueden encontrar en el “Product Dormer Selector”, disponible en CD o en www.dormertools.com. AMG W no. EN 1.1 DIN 1.1015, 1.1013 Rfe60, Rfe100 1.2 EN 10 025 – S235JRG2 1.1012, 1.1053, 1.7131 St37-2, 16MnCr5, St50-2 1.3 EN 10 025 – E295 1.1191, 1.0601 CK45, C60 1.4 EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 EN 10 270-2 1.7225, 1.3505 1.6582, 1.3247 42CrMo4, 100Cr6 34CrNiMo6, S2-10-1-8 1.5 EN ISO 4957 – HS6-5-2 EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.2510, 1.2713 1.3247, 1.2080 100MnCrW12, 55NiCrMoV6 X210Cr12, S2-10-1-8 1.6 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510, 1.2713 1.3247, 1.2080 100MnCrW12 X210Cr12, S2-10-1-8 1.7 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510 100MnCrW4 1.8 EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1 1.3343, 1.2344 S6-5-2, GX40CrMoV5-1 2.1 EN 10 088-3 – X14CrMoS17 1.4305, 1.4104 X10CrNiS189, X12CrMoS17 2.2. EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT 1.4301, 1.4541 1.4571 X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810 2.3 EN 10 088-3 – 1.4460 1.4460, 1.4512 1.4582 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257 3.1 EN 1561 – EN-JL1030 0.6010, 0.6040 GG10, GG40 3.2 EN 1561 – EN-JL1050 0.6025, 0.6040 GG25, GG40 3.3 EN 1561 – EN-JL2040 0.7040, 0.7070 0.8145, 0.8045 GGG40, GGG70 GTS45-06, GTW45-07 3.4 EN 1561 – EN-JL2050 0.7040, 0.7070 0.8145, 0.8045 GGG40, GGG70 GTS45-06, GTW45-07 4.1 3.7024LN Ti99,8 4.2 3.7164LN, 3.7119LN TiAl6V4, TiAl55n2 4.3 3.7164LN 3.7174LN, 3.7184LN TiAl6V4, TiAl6V5Sn2 TiAl4MoSn2 5.1 2.4060, 2.4066 Nickel 200, 270, Ni99,6 5.2 2.4630LN, 2.4602 2.4650LN Nimonic 75, Monel 400 Hastelloy C, Inconel 600 5.3 2.4668LN, 2.4631LN 2.6554LN Inconel 718 Nimonic 80A, Waspaloy 6.1 EN 1652 – CW004A 2.0060, 2.0070 E-Cu57, SE-Cu 6.2 EN 1652 – CW612N 2.0380, 2.0360 2.1030, 2.1080 CuZn39Pb2, CuZn40 CuSn8, CuSn6Zn 6.3 EN 1652 – CW508L 2.0321, 2.0260 CuZn37, CuZn28 7.1 EN 485-2 – EN AW-1070A 3.0255 Al99,5 7.2 EN 755-2 – EN AW-5005 3.1355, 3.3525 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8 7.3 EN 1706 – EN AC-42000 3.2162.05, 3.2341.01 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg 7.4 SS-EN 1706 – EN AC-47000 3.2581.01 G-AlSi18, G-AlSi12 6.4 Ampco 18, Ampco 25 8.1 8.2 8.3 9,1 10.1 17 Información General BS SS USA UNS 1.1 230Mo7, 050A12 1160 Leaded Steels G12120 1.2 060A35, 080M40, 4360-50B 1312, 1412, 1914 135, 30 G10100 1.3 080M46, 080A62 1550, 2142, 2172 1024, 1060, 1061 G10600 1.4 708M40/42, 817M40 534A99, BM2, BT42 1672-04, 2090 2244-02, 2541-02 4140, A2, 4340 M42, M2 G41270, G41470 T30102, T11342 1.5 B01, BM2, BT42 826 M40, 830M31 2244-04, 2541-03 2550, 2722, 2723 01, L6, M42, D3, A2 M2, 4140, 8630 G86300, T30102 T11302, T30403 T11342 1.6 801 826 M40, 830M31 2244-05, 2541-05 HARDOX 400 01, L6, M42, D3 4140, 8130 T30403, G41400 J14047 1.7 BO1, BD3, BH13 HARDOX 500 1.8 BM2, BH13 2242 HARDOX 600 2.1 303 S21 416 S37 2301, 2312, 2314 2346, 2380 303, 416 430F S30300, S41600 S43020 2.2. 304 S15, 321 S17 316 S, 320 S12 2310, 2333, 2337 2343, 2353, 2377 304, 321, 316 S30400, S32100 S31600 2.3 317 S16, 316 S16 2324, 2387, 2570 409, 430, 436 S40900, S4300, S43600 3.1 Grade150, Grade 400 0120, 0212, 0814 ASTM A48 class 20 F11401, F12801 3.2 Grade200, Grade 400 0125, 0130, 0140, 0217 ASTM A48 class 40 ASTM A48 class 60 F12801, F14101 3.3 420/12, P440/7 700/2, 30g/72 0219, 0717, 0727 0732, 0852 ASTM A220 grade 40010 ASTM A602 grade M4504 F22830 F20001 3.4 420/12, P440/7 700/2, 30g/72 0221, 0223 0737, 0854 ASTM A220 grade 90001 ASTM A602 grade M8501 F26230 F20005 4.1 TA1 to 9 Ti99,8 ASTM B265 grade 1 R50250 4.2 TA10 to 14, TA17 TiAl6V4, TiAl5Sn2 AMS4928 R54790 4.3 TA10 to 13, TA28 TiAl6V5Sn2 AMS4928, AMS4971 R56400, R54790 5.1 NA 11, NA12 Ni200, Ni270 Nickel 200, Nickel 230 N02200, N02230 5.2 HR203 3027-76 Nimonic 75,Monel400 Hastelloy, Inconel600 N06075, N10002 N04400, N06600 5.3 HR8 HR401, 601 Inconel 718, 625 Nimonic 80 N07718, N07080 N06625 6.1 C101 5010 101 C10100, C1020 6.2 CZ120, CZ109,PB104 5168 C28000, C37710 6.3 CZ108,CZ106 5150 C2600, C27200 6.4 AB1 type 5238, JM7-20 7.1 LMO, 1 B (1050A) 4005 EC, 1060, 1100 7.2 LM5, 10, 12, N4 (5251) 4106, 4212 380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024 7.3 LM2,4,16,18,21,22, 24,25,26,27,L109 4244 319.0, 333.0 319.1, 356.0 A03190, A03330 C35600 7.4 LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 4260, 4261, 4262 4032, 222.1, A332.0 A94032, A02220, A13320 8.1 Polystyrene, Nylon, PVC Cellulose, Acetate & Nitrate Polystyrene, Nylon PVC 8.2 Ebonite, Tufnol, Bakelite Bakelite 8.3 Kevlar Printed Circuit boards Kevlar 9,1 Ferrotic Ferrotitanit 10.1 18 A91060, A91100 Información General MECANIZADO DEL ACERO ELEMENTOS ALEADOS Los aceros pueden dividirse en aceros al carbono y en aceros aleados. Los aceros al carbono o los aceros no aleados son materiales donde el carbono es su principal elemento aleado. Los aceros al carbono rara vez tienen un contenido de carbono superior al 1,3% Los aceros aleados son materiales con aleaciones formadas con diferentes elementos aparte del carbono y el hierro. El contenido total de elementos aleados puede variar por diferentes motivos tal como la fuerza, la resistencia al desgaste y la capacidad de realización de tratamientos térmicos. USO PRÁCTICO El acero también puede clasificarse dependiendo de su aplicación. Esta clasificación se suele realizar entre el acero de construcción y el acero para herramientas. El acero de construcción es usado para soportar construcciones. Estos aceros se suelen usar en las mismas condiciones con las que se entregan desde las plantas de acero. La resistencia a la tracción por ejemplo es un importante factor para este grupo. Los aceros de construcción raramente son sometidos a tratamientos térmicos. El acero para las herramientas es usado para aplicaciones de herramientas de corte, cuchillas y herramientas de deformación. Un factor importante de estos materiales es la resistencia al desgaste, dureza y en ocasiones rendimiento. En muchos casos las herramientas de acero son endurecidas en varios grados dependiendo de su aplicación. Cuando clasificamos los aceros de construcción y los aceros de herramientas, nos encontramos que el límite entre los dos no esta bien definido. IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS MATERIALES DE ACERO • • • • El grupo de materiales de acero es muy extenso, esto hace importante, el conocer las propiedades del material a mecanizar. Usando el “Product Dormer Selector” se puede encontrar la clasificación AMG (Aplicación por Grupo de Material), esto nos ayudará a encontrar la herramienta correcta para la aplicación. En general un material no aleado o con una baja aleación, es blando y pegajoso. Para este se usan herramientas afiladas con geometrías positivas. Un acero altamente aleado puede ser abrasivo o duro. Para reducir el desgaste rápido en la superficie de corte, se usan herramientas de acero rápido y de metal duro. Es preciso mencionar que las herramientas de acero pueden ser endurecidas varios grados. Por esto es importante ser consciente de las calidades y durezas para seleccionar la correcta configuración de la herramienta para su aplicación. 19 Información General MECANIZADO DEL ACERO INOXIDABLE El acero inoxidable es un acero aleado con un contenido de Cromo superior a 12%. La resistencia a la corrosión, generalmente incrementada con el contenido en Cromo. Otros elementos aleados como el Nickel y el Molibdeno, cambian la estructura y las propiedades mecánicas del acero. El acero inoxidable se puede dividir en los siguientes grupos Acero inoxidable ferrítico – Tiene una buena resistencia. Buena maquinabilidad. Acero inoxidable martensítico – Tiene una maquinabilidad relativamente buena. Acero inoxidable austenítico – Se caracteriza por su alto coeficiente de alargamiento. Maquinabilidad media- baja. Acero inoxidable austenítico - ferrítico – Llamado acero inoxidable dúplex. Estos aceros tienen una baja maquinabilidad. PORQUE EL ACERO INOXIDABLE ES DIFICIL DE MECANIZAR? • • • • • Los aceros inoxidables se endurecen durante la deformación, en el proceso de corte. El endurecimiento del acero inoxidable, decrece rápidamente con el incremento de la distancia mecanizada respecto a la superficie. Los valores de dureza del mecanizado de la superficie puede incrementarse un 100% del valor de la dureza inicial si usamos una herramienta incorrecta. Los aceros inoxidables no son buenos conductores de calor. Esto lleva a la formación de una alta temperatura en el filo de corte de la herramienta comparando con el comportamiento de los aceros. Por ejemplo el 1.3 AMG con un nivel de dureza similar. Una alta resistencia conduce a un par alto, el cual resulta bueno en trabajos de cargas altas para los machos y brocas. Cuando combinamos los efectos del endurecimiento del acero inoxidable y la baja conductividad de calor, tenemos que la herramienta de corte trabaja en un medio relativamente hostil. Estos materiales tienen tendencia a manchar la superficie de la herramienta que esta en contacto en el mecanizado. La viruta rompe y hay problemas con su manejo, debido a la alta resistencia del acero inoxidable. IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS ACERO INOXIDABLE • • • 20 Para operaciones de taladrado, se usan brocas ADX o CDX con refrigeración interna. Esto contrarrestará el endurecimiento del acero inoxidable. Con refrigeración interior, el endurecimiento del trabajo se conserva como mínimo un 10%. Las altas velocidades de avance transfieren más calor alejándolo de las áreas de mecanizado. Esto es muy importante para considerar una operación de mecanizado sin problemas. Cuando se escoge la velocidad de corte correcta, siempre se empieza con un valor bajo de la recomendación de Dormer. Esto es debido a diferentes factores del material que requiere diferentes velocidades de corte. También se mantiene para los agujeros profundos, la velocidad de corte debe ser reducida un 10 – 20%, para escoger la aplicación. Información General • • • • Cuando roscamos en DUPLEX o en acero inoxidable altamente aleado, mantener la velocidad de corte más baja que la recomendada por Dormer. Usar preferentemente aceite de corte. Si la única opción es la emulsión, se recomienda como mínimo una concentración de un 8% . Primero se debe escoger el recubrimiento de la herramienta, ya que ha de oponer una gran resistencia a la acumulación de viruta en el filo de corte. Evitar usar herramientas con filos de corte gastados, ya que esto incrementaría la dureza del trabajo. MECANIZADO DE HIERROS FUNDIDOS Los hierros fundidos se estructuran en tres elementos: Ferrítico – Fácil mecanizado, fuerza baja y una dureza por debajo de 150 HBN. Con una baja velocidad de corte el hierro fundido puede tener un comportamiento “adhesivo” y por lo tanto puede causar la acumulación de viruta en el filo. Ferrítico/perlítico – Fuerza y dureza baja que puede variar, alrededor de 150 HBN y para una fuerza y dureza alta tiene un valor de 290 HBN. Perlítico – Su fuerza y dureza dependen de la aspereza de sus laminas. Con laminas finas el hierro fundido es muy duro y tiene una alta fuerza, causando esto manchas y acumulación de viruta en el filo de la herramienta. ELEMENTOS ALEADOS El hierro fundido es una aleación hierro – carbón, con un contenido máximo de carbón entre el 2 y el 4% y con otros elementos como el silicio (Si), magnesio (Mn), fósforo (P) y sulfuro (S). Dependiendo principalmente de la forma del carbón, el hierro fundido se puede dividir en cuatro tipos principales: fundiciones grises, fundiciones nodulares, fundiciones maleables y fundiciones aleadas. Por ejemplo; en el níquel, cobre, molibdeno y cromo, el calor y la resistencia a la corrosión, puede afectar a la rigidez y la fuerza del hierro fundido. Los elementos aleados, se pueden dividir en dos grupos; formación de carburos y grafito – elementos. Las aleaciones causan un enorme efecto en el mecanizado de hierros fundidos. USO PRÁCTICO Los hierros fundidos se usan en una gran variedad de aplicaciones como en motores, bombas y válvulas. La razón para utilizar hierro fundido, es una combinación entre una forma compleja y la necesidad de fuerza. IMPORTANTE CUANDO SE MECANIZA HIERRO FUNDIDO • El hierro fundido es fácil de mecanizar debido a sus propiedades de viruta corta. La razón es que el grafito rompe la viruta fácilmente y puede mejorar la lubricación • Las herramientas con ángulos de inclinación bajos, generalmente se usan en el mecanizado del hierro fundido. • La mayoría de los materiales son abrasivos, por eso el recubrimiento mejora la vida de la herramienta • El mecanizado en seco puede realizarse en la mayoría de las aplicaciones. • La mayoría de las dificultades son debidas a la forma de la fundición irregular, la presencia de superficies duras y inclusiones de granos. 21 Información General MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO Las aleaciones de aluminio ofrecen muchas ventajas cuando se mecaniza con: velocidades de corte altas, fuerzas de corte bajas, desgaste de la herramienta mínimo y una temperatura de mecanizado relativamente baja. Cuando mecanizamos aleaciones de aluminio, siempre es mejor utilizar herramientas con geometrías especialmente diseñadas para este material, aunque el uso general de una herramienta cualquiera la recomiende para este material. Ya que con este material es difícil obtener un buen acabado superficial y evitar la acumulación de viruta en los filos de la herramienta. ELEMENTOS ALEADOS La mayoría de aluminios están formados por aleaciones, se pueden usar diferentes tipos de aleaciones de aluminio que están producidos para contener un ancho rango de características, por ejemplo; resistencia a la tracción, dureza y maleabilidad plástica. Las aleaciones más comunes son; silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn). Aleaciones con un contenido máximo de un 1% de hierro y silicio del total de materiales puros o de aluminio no aleado. Las aleaciones de aluminio se dividen en forjadas y en fundidas. Estas están divididas en diferentes grupos según; tratamientos térmicos, no tratamientos térmicos y la dureza de trabajo. A las aleaciones de fundiciones se les pueden realizar o no tratamientos térmicos, así como también se pueden someter a procesos de moldeado. La aleación de fundición más común es silicio-aluminio con un 7 – 12% de silicio. El tipo de aleación cambia dependiendo del producto requerido y del método propuesto de fundición. A las aleaciones de aluminio producidas en procesos de extrusión se les pueden realizar o no tratamientos térmicos. El trabajo duro con los tratamientos de diferentes soluciones y precipitados son métodos usados para aumentar las propiedades de dureza y fuerza del material. USO PRÁCTICO El aluminio es el segundo metal más usado. La razón de esto es la atractiva combinación de características con una baja densidad, una alta conductividad, alta dureza y un fácil reciclaje. El aluminio se usa para muchas aplicaciones: • Equipamiento para el transporte de vehículos, camiones, autobuses y trenes, donde el aluminio da la oportunidad para reducir el peso. Un ejemplo son los motores, pistones y radiadores. • Industria mecánica: en un ancho rango de construcciones y a menudo en construcciones especiales de perfiles de aluminio. • Las aleaciones de aluminio pesadas, también son usadas en la electromecánica industrial, en la construcción industrial y en el empaquetamiento industrial. IMPORTANTE EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO • El buen afilado del corte y las geometrías positivas son importantes para el mecanizado de aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si. • Una correcta velocidad de corte y el avance es importante para conseguir deshacerse de la acumulación de viruta en el filo de la herramienta y mejorar la rotura de la viruta • Para las aleaciones de aluminio más abrasivas con un alto contenido de Si, por encima del 6%, es recomendado herramientas recubiertas • El uso de la lubricación es también muy importante cuando mecanizamos aleaciones de aluminio. 22 Información General LUBRICANTES Lubricantes que se usan en las herramientas de corte para reducir la fricción o el calor. Tipo de lubricante Descripción Ventajas Desventajas Emulsión La emulsión o el aceite de corte soluble, dan unas propiedades de lubricación combinadas con una buena propiedad de refrigeración. El aceite concentrado en emulsión contiene unos aditivos que hacen que el lubricante tenga unas buenas propiedades, conservantes y aditivos EP mejoran la fuerza de la emulsión. Reducción del calor Buena evacuación de la viruta. Coste. Medio ambiente. Lubricación mínima La lubricación mínima consiste en una pequeña cantidad de aceite distribuida con aire comprimido para lubricar el proceso de corte. Bajo coste. Buena lubricación. Mala extracción de la viruta. Aceite Los aceites de corte tienen unas buenas propiedades de lubricación pero no es tan buen refrigerante como otros fluidos de corte. Buena lubricación. Alto coste. Medio ambiente. Seco / Aire comprimido Aplicación de aire comprimido directamente en el proceso de corte. Proceso limpio. Quita la viruta. Bajo coste. Trabajos con un límite de número de aplicaciones. Emulsión Lubricación mínima 23 Información General Grupos-AMG Lubricante Herramientas Fresas Emulsión Fresas de roscar Brocas Machos Fresas Lubricación mínima Fresas de roscar Brocas 1.11.4 1.51.8 2 3 4 5 6 7 8 Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ● HSS Ranurado, Desbaste, Acabado ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● HSS Acabado (solo recubierto) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ● Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● HSS ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● M.D. recubierto ● ● ● ● ● ● ● ● ● HSS Brillante ● ● ● ● ● ● ● HSS recubierto ● ● ● ● ● ● ● Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● HSS Ranurado, Desbaste, Acabado ● ● ● ● ● ● ● ● ● HSS Acabado (solo recubierto) ● ● ● ● ● ● ● ● ● Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● Sub-grupo 10 HSS M.D. recubierto Machos ● 9 ● HSS Brillante HSS recubierto ● ● ● M.D. recubierto Aceite Machos Fresas Seco / Aire comprimido HSS Brillante ● ● ● ● ● HSS recubierto ● ● ● ● ● Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto) ● Fresas de roscar Metal Duro ● Brocas M.D. recubierto ● ● ● ● HSS Machos M.D. recubierto HSS recubierto 24 ● ● ● ● ● HSS Brillante ● ● ● Información General GEOMETRÍA GENERAL A. B. Ángulo con inclinación positiva Ángulo con inclinación negativa Inclinación del Ángulo Beneficios / Gama de aplicaciones Desventajas Baja o negativa (-5° – 5°) Geometría fuerte, filo fuerte. Buen trabajo con hierros fundidos y aceros duros. No trabaja materiales blandos o tensionados. Altas fuerzas de corte. Media (8° – 14°) Buen corte. Buen trabajo en la mayoría de materiales, por ejemplo en acero y acero inoxidable. Alta (20° – 30°) Baja fuerza de corte. Muy buenos trabajos en aluminio y otros materiales blandos. La forma de la viruta a menudo depende del afilado del filo de corte de la herramienta. TIPOS DE VIRUTA La formación de la viruta es causada por la deformación plástica. Este proceso, es debido a la fricción generada durante el mecanizado, que genera calor. El calor tiene el efecto positivo de incrementar la plasticidad del material de la pieza de trabajo, pero el efecto negativo es que incrementa el desgaste de la herramienta. Cuando el material de la pieza de trabajo alcanza este estado, se producen puntos de rotura, y luego se genera la viruta. La forma y el desarrollo de la viruta depende de distintos factores, estos factores son: • • • • • • Compatibilidad química y física entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo. Operación de corte Condiciones de corte (Velocidad, avance, cantidad de material a extraer) Geometría de la herramienta Coeficiente de fricción ( con o sin recubrimiento) Lubricación 25 Información General Dependiendo de las diferentes combinaciones de los factores mencionados, la viruta puede generarse de diferentes formas (mirar la figura de abajo). 1 2-3 4-6 7 8-9 Viruta en forma de cinta Viruta enredada Viruta en forma de arandela Viruta en forma de arco Elementos de Virutas TIPOS DE DESGASTES El desgaste es generado por la abrasión mecánica, la adhesión, la difusión química y la oxidación. Los factores más importantes que influyen en los diferentes tipos de desgaste son; las propiedades mecánicas y químicas de los materiales en contacto y las diferentes condiciones de trabajo, pero principalmente la velocidad de corte y la temperatura. Con velocidades bajas, la abrasión y la adhesión son más importantes para el desgaste, mientras que con velocidades altas se produce difusión y deformación plástica. Con esto no es fácil realizar un modelo para prever el desgaste producido en el corte de la herramienta. Los tipos de desgastes pueden ser clasificados en 9 tipos diferentes (mirar la siguiente tabla) TIPO ORIGEN CONSECUENCIA REMEDIO Desgaste del flanco Velocidad de corte demasiado alta. Superficie altamente rugosa, tolerancia desigual, alta fricción. Reducir la velocidad de corte. Usar una herramienta recubierta. Usar herramientas de materiales resistentes al desgaste. Desgaste en el cráter Generado por difusión química debido a la alta temperatura en el filo de corte. Filo de corte débil, superficie altamente rugosa. Cambiar la herramienta por una con una geometría más adecuada. Reducir la velocidad de corte y luego el avance. Usar una herramienta recubierta. 26 Información General TIPO ORIGEN CONSECUENCIA REMEDIO Deformación plástica Alta temperatura y alta presión. Mal control de la viruta, superficie altamente rugosa, alto desgaste del flanco. Usar una herramienta con una sección cruzada grande. Reducir la velocidad de corte y el avance. Desgaste excesivo Oxidación, fricción. Superficie altamente rugosa, roturas en el filo de corte. Reducir la velocidad de corte. Usar una herramienta recubierta. Micro-fisuras térmicas Debido a la variación térmica, causada por la interrupción del corte o por la baja refrigeración. Grietas en el filo de corte, superficie altamente rugosa. Aumentar la refrigeración. Usar una herramienta de corte con una alta resistencia a la tracción Grietas Debido a la fatiga mecánica. Rotura de la herramienta. Reducir el avance, Aumentar la estabilidad de la herramienta. Muesca Es debido a la débil geometría de la herramienta o a la acumulación de viruta en el filo. Alta rugosidad, desgaste en el flanco. Cambiar la herramienta por una con una más fuerte y con una geometría más adecuada.Incrementar la velocidad de corte para reducir la acumulación de viruta en el filo de corte. Reducir el avance, al inicio de la operación. Aumentar la estabilidad de la máquina. Rotura de la herramienta Carga demasiado alta Rotura de la herramienta o de la pieza de trabajo. Reducir el avance y/o la velocidad. Cambiar la herramienta por una con una más fuerte. Aumentar la estabilidad de la máquina. Acumulación de viruta en el filo de corte Geometría de la herramienta negativa. Baja velocidad de corte. Material de la pieza de trabajo con tendencia a realizar microsoldaduras de la viruta (como el acero inoxidable o el aluminio) El material de la pieza de trabajo no se desliza y se producen microsoldaduras. Superficie altamente rugosa. Incrementar la velocidad de corte. Cambiar la herramienta por una con una geometría más adecuada. Aumentar la lubricación. 27 Información General DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Resistencia a la tracción 28 Resistencia a la tracción 940 HRC Rockwell C. Escala de Durezas No. 68 434 HRC Rockwell C. Escala de Durezas No. 44 413 1400 91 900 67 423 43 402 1360 88 864 829 800 773 745 720 698 675 655 650 640 639 630 620 615 610 600 596 590 580 578 570 560 550 544 540 530 527 520 514 510 500 497 490 484 480 473 470 460 458 450 446 440 66 65 64 63 62 61 60 59 58 413 403 392 382 373 364 355 350 345 340 336 330 327 320 317 310 302 300 295 293 290 287 285 280 275 272 270 268 265 260 255 250 245 243 240 235 230 225 220 215 210 205 200 42 41 40 39 38 37 36 393 383 372 363 354 346 337 333 328 323 319 314 311 304 301 295 287 285 280 278 276 273 271 266 261 258 257 255 252 247 242 238 233 231 228 223 219 214 209 204 199 195 190 1330 1300 1260 1230 1200 1170 1140 1125 1110 1095 1080 1060 1050 1030 1020 995 970 965 950 940 930 920 915 900 880 870 865 860 850 835 820 800 785 780 770 755 740 720 705 690 675 660 640 86 84 82 80 78 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 64 63 62 61 61 60 60 59 58 57 56 56 56 55 54 53 52 51 50 50 49 48 47 46 45 44 43 41 HV Vickers Dureza No. 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 HB Brinell Dureza No. 618 608 607 599 589 584 580 570 567 561 551 549 542 532 523 517 513 504 501 494 488 485 475 472 466 460 456 449 447 437 435 428 424 418 Newton /mm2 2200 2180 2145 2140 2105 2070 2050 2030 1995 1980 1955 1920 1910 1880 1845 1810 1790 1775 1740 1730 1700 1680 1665 1630 1620 1595 1570 1555 1530 1520 1485 1480 1455 1440 1420 Tons / sq. in 142 141 139 138 136 134 133 131 129 128 126 124 124 122 119 117 116 115 113 112 110 109 108 105 105 103 102 101 99 98 96 96 94 93 92 HV Vickers Dureza No. 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 HB Brinell Dureza No. Newton /mm2 Tons / sq. in Información General TOLERANCIAS Valores de tolerancia en µm Tolerancia 1 µm = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas Diámetro (mm) >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120 > 1.181 ≤1.968 >1.968 ≤ 3.149 > 3.149 ≤ 4.724 Diámetro (pulgadas) > 0.039 ≤ 0.118 > 0.118 ≤ 0.236 > 0.236 ≤ 0.394 > 0.394 ≤ 0.709 > 0.709 ≤ 1.181 e8 -14 / -28 -20 / -38 -25 / -47 -32 / -59 -40 / -73 -50 / -89 -60 / -106 -72 / -126 f6 -6 / -12 -10 / -18 -13 / -22 -16 / -27 -20 / -33 -25 / -41 -30 / -49 -36 / -58 f7 -6 / -16 -10 / -22 -13 / -28 -16 / -34 -20 / -41 -25 / -50 -30 / -60 -36 / -71 Valores de Tolerancia (µm) h6 0 / -6 0 / -8 0 / -9 0 / -11 0 / -13 0 / -16 0 / -19 0 / -22 h7 0 / -10 0 / -12 0 / -15 0 / -18 0 / -21 0 / -25 0 / -30 0 / -35 h8 0 / -14 0 / -18 0 / -22 0 / -27 0 / -33 0 / -39 0 / -46 0 / -54 h9 0 / -25 0 / -30 0 / -36 0 / -43 0 / -52 0 / -62 0 / -74 0 / -87 h10 0 / -40 0 / -48 0 / -58 0 / -70 0 / -84 0 / -100 0 / -120 0 / -140 h11 0 / -60 0 / -75 0 / -90 0 / -110 0 / -130 0 / -160 0 / -190 0 / -220 h12 0 / -100 0 / -120 0 / -150 0 / -180 0 / -210 0 / -250 0 / -300 0 / -350 k10 +40 / 0 +48 / 0 +58 / 0 +70 / 0 +84 / 0 +100 / 0 +120 / 0 +140 / 0 k12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0 m7 +2 / +12 +4 / +16 +6 / +21 +7 / +25 +8 / +29 +9 / +34 +11 / +41 +13 / +48 js14 +/- 125 +/- 150 +/- 180 +/- 215 +/- 260 +/- 310 +/- 370 +/- 435 js16 +/- 300 +/- 375 +/- 450 +/- 550 +/- 650 +/- 800 +/- 950 +/- 1100 H7 +10 / 0 +12 / 0 +15 / 0 +18 / 0 +21 / 0 +25 / 0 +30 / 0 +35 / 0 H8 +14 / 0 +18 / 0 +22 / 0 +27 / 0 + 33 / 0 +39 / 0 +46 / 0 +54 / 0 H9 +25 / 0 +30 / 0 +36 / 0 +43 / 0 +52 / 0 +62 / 0 +74 / 0 +87 / 0 H12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0 P9 -6 / -31 -12 / -42 -15 / -51 -18 / -61 -22 / -74 -26 / -86 -32 / -106 -37 / -124 S7 -13 / -22 -15 / -27 -17 / -32 -21 / -39 -27 / -48 -34 / -59 -42 / -72 -58 / -93 29 Información General EQUIVALENCIAS DECIMALES MM .3 .32 .343 .35 .368 .38 .397 .4 .406 .42 .45 .457 .48 .5 .508 .52 .533 .55 .572 .58 .6 .61 .62 .635 .65 .66 .68 .7 .711 .72 .742 .75 .78 .787 .794 .8 .813 .82 .838 .85 .88 .889 .9 .914 .92 .94 .95 .965 .98 .991 1.0 1.016 1.041 1.05 1.067 1.092 1.1 1.15 1.181 1.191 1.2 1.25 1.3 1.321 1.35 1.397 1.4 1.45 1.5 1.511 30 FRACCIÓN CALIBRE 80 79 2/64 78 77 76 75 74 73 72 71 70 69 1/32 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 3/64 56 55 54 53 INCH .0118 .0126 .0135 .0138 .0145 .0150 .0156 .0157 .0160 .0165 .0177 .0180 .0189 .0197 .0200 .0205 .0210 .0217 .0225 .0228 .0236 .0240 .0244 .0250 .0256 .0260 .0268 .0276 .0280 .0283 .0292 .0295 .0307 .0310 .0312 .0315 .0320 .0323 .0330 .0335 .0346 .0350 .0354 .0360 .0362 .0370 .0374 .0380 .0386 .0390 .0394 .0400 .0410 .0413 .0420 .0430 .0433 .0453 .0465 .0469 .0472 .0492 .0512 .0520 .0531 .0550 .0551 .0571 .0591 .0595 MM 1.55 1.588 1.6 1.613 1.65 1.7 1.702 1.75 1.778 1.8 1.85 1.854 1.9 1.93 1.95 1.984 1.994 2.0 2.05 2.057 2.083 2.1 2.15 2.184 2.2 2.25 2.261 2.3 2.35 2.375 2.381 2.4 2.438 2.45 2.489 2.5 2.527 2.55 2.578 2.6 2.642 2.65 2.7 2.705 2.75 2.778 2.794 2.8 2.819 2.85 2.87 2.9 2.946 2.95 3.0 3.048 3.1 3.175 3.2 3.264 3.3 3.4 3.454 3.5 3.569 3.572 3.6 3.658 3.7 3.734 FRACCIÓN CALIBRE 1/16 52 51 50 49 48 5/64 47 46 45 44 43 3/32 42 41 40 39 38 37 36 7/64 35 34 33 32 31 1/8 30 29 9/64 28 27 26 PULGADA .0610 .0625 .0630 .0635 .0650 .0669 .0670 .0689 .0700 .0709 .0728 .0730 .0748 .0760 .0768 .0781 .0785 .0787 .0807 .0810 .0820 .0827 .0846 .0860 .0866 .0886 .0890 .0906 .0925 .0935 .0938 .0945 .0960 .0965 .0980 .0984 .0995 .1004 .1015 .1024 .1040 .1043 .1063 .1065 .1083 .1094 .1100 .1102 .1110 .1122 .1130 .1142 .1160 .1161 .1181 .1200 .1220 .1250 .1260 .1285 .1299 .1339 .1360 .1378 .1405 .1406 .1417 .1440 .1457 .1470 MM 3.797 3.8 3.861 3.9 3.912 3.969 3.988 4.0 4.039 4.089 4.1 4.2 4.216 4.3 4.305 4.366 4.394 4.4 4.496 4.5 4.572 4.6 4.623 4.7 4.762 4.8 4.851 4.9 4.915 4.978 5.0 5.055 5.1 5.105 5.159 5.182 5.2 5.22 5.3 5.309 5.4 5.41 5.5 5.556 5.6 5.613 5.7 5.791 5.8 5.9 5.944 5.953 6.0 6.045 6.1 6147 6.2 6.248 6.3 6.35 6.4 6.5 6.528 6.6 6.629 6.7 6.747 6.756 6.8 6.9 FRACCIÓN CALIBRE 25 24 5/32 23 22 21 20 19 11/64 18 17 16 15 3/16 14 13 12 11 10 9 8 13/64 7 6 5 4 3 7/32 2 1 15/64 A B C D 1/4 E F G 17/64 H PULGADA .1495 .1496 .1520 .1535 .1540 .1562 .1570 .1575 .1590 .1610 .1614 .1654 .1660 .1693 .1695 .1719 .1730 .1732 .1770 .1772 .1800 .1811 .1820 .1850 .1875 .1890 .1910 .1929 .1935 .1960 .1969 .1990 .2008 .2010 .2031 .2040 .2047 .2055 .2087 .2090 .2126 .2130 .2165 .2188 .2205 .2210 .2244 .2280 .2283 .2323 .2340 .2344 .2362 .2380 .2402 .2420 .2441 .2460 .2480 .2500 .2520 .2559 .2570 .2598 .2610 .2638 .2656 .2660 .2677 .2717 MM 6.909 7.0 7.036 7.1 7.137 7.144 7.2 7.3 7.366 7.4 7.493 7.5 7.541 7.6 7.671 7.7 7.8 7.9 7.938 8.0 8.026 8.1 8.2 8.204 8.3 8.334 8.4 8.433 8.5 8.6 8.611 8.7 8.731 8.8 8.839 8.9 9.0 9.093 9.1 9.128 9.2 9.3 9.347 9.4 9.5 9.525 9.576 9.6 9.7 9.8 9.804 9.9 9.922 10.0 10.084 10.1 10.2 10.262 10.3 10.319 10.4 10.49 10.5 10.6 10.7 10.716 10.8 10.9 11.0 FRACT. CALIBRE I J 9/32 K L M 19/64 N 5/16 O P 21/64 Q R 11/32 S T 23/64 U 3/8 V W 25/64 X Y 13/32 Z 27/64 PULGADA .2720 .2756 .2770 .2795 .2810 .2812 .2835 .2874 .2900 .2913 .2950 .2953 .2969 .2992 .3020 .3031 .3071 .3110 .3125 .3150 .3160 .3189 .3228 .3230 .3268 .3281 .3307 .3320 .3346 .3386 .3390 .3425 .3438 .3465 .3480 .3504 .3543 .3580 .3583 .3594 .3622 .3661 .3680 .3701 .3740 .3750 .3770 .3780 .3819 .3858 .3860 .3898 .3906 .3937 .3970 .3976 .4016 .4040 .4055 .4063 .4094 .4130 .4134 .4173 .4213 .4219 .4252 .4291 .4331 Información General EQUIVALENCIAS DECIMALES MM 11.11 11.112 11.2 11.3 11.4 11.5 11.509 11.6 11.7 11.8 11.9 11.906 12.0 12.1 12.2 12.3 12.303 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 13.0 13.097 13.1 13.2 13.3 13.4 13.494 13.5 13.6 13.7 13.8 13.891 13.9 14.0 14.25 14.288 14.5 14.684 14.75 15.0 15.081 15.25 15.478 15.5 15.75 15.875 16.0 16.25 16.272 16.5 16.669 16.75 17.0 17.066 17.25 17.462 17.5 17.75 17.859 18.0 18.25 18.256 18.5 18.653 18.75 19.0 FRACCIÓN PULGADA .4370 7/16 .4375 .4409 .4449 .4488 .4528 29/64 .4531 .4567 .4606 .4646 .4685 15/32 .4688 .4724 .4764 .4803 .4843 31/64 .4844 .4882 .4921 .4961 1/2 .5000 .5039 .5079 .5118 33/64 .5156 .5157 .5197 .5236 .5276 17/32 .5312 .5315 .5354 .5394 .5433 35/64 .5469 .5472 .5512 .5610 9/16 .5625 .5709 37/64 .5781 .5807 .5906 19/32 .5938 .6004 39/64 .6094 .6102 .6201 5/8 .6250 .6299 .6398 41/64 .6406 .6496 21/32 .6562 .6594 .6693 43/64 .6719 .6791 11/16 .6875 .6890 .6988 45/64 .7031 .7087 .7185 23/32 .7188 .7283 47/64 .7344 .7382 .7480 MM 19.05 19.25 19.447 19.5 19.75 19.844 20.0 20.241 20.25 20.5 20.638 20.75 21.0 21.034 21.25 21.431 21.5 21.75 21.828 22.0 22.225 22.25 22.5 22.622 22.75 23.0 23.019 23.25 32.416 23.5 23.75 23.812 24.0 24.209 24.25 24.5 24.606 24.75 25.0 25.003 25.25 25.4 253.5 25.75 35.797 26.0 26.194 26.25 26.5 26.591 26.75 26.998 27.0 27.25 27.384 27.5 27.75 27.781 28.0 28.178 28.25 28.5 28.575 28.75 28.972 29.0 29.25 29.369 29.5 FRACCIÓN PULGADA 3/4 .7500 .7579 49/64 .7656 .7677 .7776 25/32 .7812 .7874 51/64 .7969 .7972 .8071 13/16 .8125 .8169 .8268 53/64 .8281 .8366 27/32 .8438 .8465 .8563 55/64 .8594 .8661 7/8 .8750 .8760 .8858 57/64 .8906 .8957 .9055 29/32 .9062 .9154 59/64 .9219 .9252 .9350 15/16 .9375 .9449 61/64 .9531 .9547 .9646 31/32 .9688 .9744 .9843 63/64 .9844 .9941 1 1.0000 1.0039 1.0138 1 1/64 1.0156 1.0236 1 1/32 1.0312 1.0335 1.0433 1 3/64 1.0469 1.0531 1 1/16 1.625 1.0630 1.0728 1 5/64 1.0781 1.0827 1.0925 1 3/32 1.0938 1.1024 1 7/64 1.1094 1.1122 1.1220 1 1/8 1.1250 1.1319 1 9/64 1.1406 1.1417 1.1516 1 5/32 1.1562 1.1614 MM 29.75 29.766 30.0 30.162 30.25 30.5 30.559 30.75 30.956 31.0 31.25 31.353 31.5 31.75 32.0 32.147 32.5 32.544 32.941 33.0 33.338 33.5 33.734 34.0 34.131 34.5 34.528 34.925 35.0 35.322 35.5 35.719 36.0 36.116 36.5 36.512 36.909 37.0 37.306 37.5 37.703 38.0 38.1 38.497 38.5 38.894 39.0 39.291 39.5 39.688 40.0 40.084 40.481 40.5 40.878 41.0 41.275 41.5 41.672 42.0 42.069 42.466 42.5 42.862 43.0 43.259 43.5 43.656 44.0 FRACCIÓN PULGADA 1.1713 1 11/64 1.1719 1.1811 1 3/16 1.1875 1.1909 1.2008 1 13/64 1.2031 1.2106 1 7/32 1.2188 1.2205 1.2303 1 15/64 1.2344 1.2402 1 1/4 1.2500 1.2598 1 17/64 1.2656 1.2795 1 9/32 1.2812 1 19/64 1.2969 1.2992 1 5/16 1.3125 1.3189 1 21/64 1.3281 1.3386 1 11/32 1.3438 1.3583 1 23/64 1.3594 1 3/8 1.3750 1.3780 1 25/64 1.3906 1.3976 1 13/32 1.4062 1.4173 1 27/64 1.4219 1.4370 1 7/16 1.4375 1 29/64 1.4531 1.4567 1 15/32 1.4688 1.4764 1 31/64 1.4844 1.4961 1 1/2 1.5000 1 33/64 1.5156 1.5157 1 17/32 1.5312 1.5354 1 35/64 1.5469 1.5551 1 9/16 1.5625 1.5748 1 37/64 1.5781 1 19/32 1.5938 1.5945 1 39/64 1.6094 1.6142 1 5/8 1.6250 1.6339 1 41/64 1.6406 1.6535 1 21/32 1.6562 1 43/64 1.6719 1.6732 1 11/16 1.6875 1.6929 1 45/64 1.7031 1.7126 1 23/32 1.7188 1.7323 MM 44.053 44.45 44.5 44.847 45.0 45.244 45.5 45.641 46.0 46.038 46.434 46.5 46.831 47.0 47.228 47.5 47.625 48.0 48.022 48.419 48.5 48.816 49.0 49.212 49.5 49.609 50.0 50.006 50.403 50.5 5038 51.0 51.594 52.0 52.388 53.0 53.181 53.975 54.0 54.769 55.0 55.562 56.0 56.356 57.0 57.15 57.944 58.0 58.738 59.0 593531 60.0 60.325 61.0 61.119 61.912 62.0 62.706 63.0 63.5 64.0 64.294 65.0 65.088 65.881 66.0 66.675 67.0 67.469 FRACCIÓN PULGADA 1 47/64 1.7344 1 3/4 1.7500 1.7520 1 49/64 1.7656 1.7717 1 25/32 1.7812 1.7913 1 51/64 1.7969 1.8110 1 13/16 1.8125 1 53/64 1.8281 1.8307 1 27/32 1.8438 1.8504 1 55/64 1.8594 1.8701 1 7/8 1.8750 1.8898 1 57/64 1.8906 1 29/32 1.9062 1.9094 1 59/64 1.9219 1.9291 1 15/16 1.9375 1.9488 1 61/64 1.9531 1.9685 1 31/32 1.9688 1 63/64 1.9844 1.9882 2 2.0000 2.0079 2 1/32 2.0312 2.0472 2 1/16 2.0625 2.0866 2 3/32 2.0938 2 1/8 2.1250 2.1260 2 5/32 2.1562 2.1654 2 3/16 2.1875 2.2047 2 7/32 2.2188 2.2441 2 1/4 2.2500 2 9/32 2.2812 2.2835 2 5/16 2.3125 2.3228 2 11/32 2.3438 2.3622 2 3/8 2.3750 2.4016 2 13/32 2.4062 2 7/16 2.4375 2.4409 2 15/32 2.4668 2.4803 2 1/2 2.5000 2.5197 2 17/32 2.5312 2.5591 2 9/16 2.5625 2 19/32 2.5938 2.5984 2 5/8 2.6250 2.6378 2 21/32 2.6562 MM 68.00 68.262 69.0 69.056 69.85 70.0 70.644 71.0 71.438 72.0 72.231 73.0 73.025 73.819 74.0 74.612 75.0 75.406 76.0 76.2 76.994 77.0 77.788 78.0 78.581 79.0 79.375 80.0 80.169 80.962 81.0 81.756 82.0 82.55 83.0 83.344 84.0 84.138 84.931 85.0 85.725 86.0 86.519 87.0 87.312 88.0 88.106 88.9 89.0 90.0 910.488 91.0 92.0 92.075 93.0 93.662 94.0 95.0 95.25 96.0 96.838 97.0 98.0 98.425 99.0 100.0 100.012 101.6 FRACCIÓN PULGADA 2.6772 2 11/16 2.6875 2.7165 2 23/32 2.7188 2 3/4 2.7500 2.7559 2 25/32 2.7812 2.7953 2 13/16 2.8125 2.8346 2 27/32 2.8438 2.8740 2 7/8 2.8750 2 29/32 2.9062 2.9134 2 15/16 2.9375 2.9528 2 31/32 2.9688 2.9921 3 3.0000 3 1/32 3.0312 3.0315 3 1/16 3.0625 3.0709 3 3/32 3.0938 3.1102 3 1/8 3.1250 3.1496 3 5/32 3.1562 3 3/16 3.1875 3.1890 3 7/32 3.2188 3.2283 3 1/4 3.2500 3.2677 3 9/32 3.2812 3.3071 3 5/16 3.3125 3 11/32 3.3438 3.3465 3 3/8 3.3750 3.3858 3 13/32 3.4062 3.4252 3 7/16 3.4375 3.4646 3 15/32 3.4688 3 1/2 3.5000 3.5039 3.5433 3 9/16 3.5625 3.5827 3.6220 3 5/8 6.6250 3.6614 3 11.16 3.6875 3.7008 3.7402 3 3/4 3.7500 3.7795 3 13/16 3.8125 3.8189 3.8583 3 7/8 3.8750 3.8976 3.9370 3 15/16 3.9375 4 4.0000 31 Información General TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE PERIFÉRICA Metros /Min Pies /Min 5 8 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110 150 16 26 32 50 66 82 98 130 165 197 230 262 296 330 362 495 Diámetro Herramienta mm REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM) pulg. 1,00 1592 2546 3138 4775 6366 7958 9549 12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747 1,50 1061 1698 2122 3183 4244 5305 6366 8488 10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831 2,00 796 1273 1592 2387 3183 3979 4775 6366 7958 9549 11141 12732 14324 15916 17507 23873 2,50 637 1019 1273 1910 2546 3183 3820 5093 6366 7639 8913 10186 11459 12732 14006 19099 3,00 531 849 1061 1592 2122 2653 3183 4244 5305 6366 7427 8488 9549 10610 11671 15916 500 801 1001 1501 2002 2502 3003 4004 5005 6006 7007 8008 9009 10010 11011 15015 3,50 455 728 909 1364 1819 2274 2728 3638 4547 5457 6366 7176 8185 9095 10004 13642 4,00 398 637 796 1194 1592 1989 2387 3183 3979 4775 5570 6366 7162 7958 8754 11937 4,50 354 566 707 1061 1415 1768 2122 2829 3537 4244 4951 5659 6366 7074 7781 10610 334 535 669 1003 1337 1672 2006 2675 3344 4012 4681 5350 6018 6687 7356 10031 318 509 637 955 1273 1592 1910 2546 3183 3820 4456 5093 5730 6366 7003 9549 265 424 531 796 1061 1326 1592 2122 2653 3183 3714 4244 4775 5305 5836 7958 251 401 501 752 1003 1253 1504 2005 2506 3008 3509 4010 227 364 455 682 909 1137 1364 1819 2274 2728 3183 3638 4093 4547 5002 6821 3,18 4,76 1/ 8 3/ 16 5,00 6,00 6,35 1/ 4 7,00 7,94 5/ 16 4511 5013 5514 7519 200 321 401 601 802 1002 1203 1604 2004 2405 2806 3207 3608 4009 4410 6013 8,00 199 318 398 597 796 995 1194 1592 1989 2387 2785 3183 3581 3979 4377 5968 9,00 177 283 354 531 707 884 1061 1415 1768 2122 2476 2829 3183 3537 3890 5305 167 267 334 501 668 835 1002 1336 1670 2004 2338 2672 3006 3340 3674 5010 159 255 318 477 637 796 955 1273 1592 1910 2228 2546 2865 3183 3501 4775 143 229 287 430 573 716 860 1146 1433 1719 2006 2292 2579 2865 3152 4298 133 212 265 398 531 663 796 1061 1326 1592 1857 2122 2387 2653 2918 3979 125 201 251 376 501 627 752 1003 1253 1504 1754 2005 2256 2506 2757 3760 114 182 227 341 455 568 682 909 1137 1364 1592 1819 2046 2274 2501 3410 111 178 223 334 446 557 668 891 1114 1337 1559 1782 2005 2228 2450 3341 106 170 212 318 424 531 637 849 1061 1273 1485 1698 1910 2122 2334 3183 100 160 200 301 401 501 601 802 1002 1203 1403 1604 1804 2004 2205 3007 99 159 199 298 398 497 597 796 995 1194 1393 1592 1790 1989 2188 2984 91 146 182 273 365 456 547 729 912 1094 1276 1458 1641 1823 2005 2735 88 141 177 265 354 442 531 707 884 1061 1238 1415 1592 1768 1945 2653 84 134 167 251 334 418 501 668 835 1003 1170 1337 1504 1671 1838 2506 20,00 80 127 159 239 318 398 477 637 796 955 1114 1273 1432 1592 1751 2387 24,00 66 106 133 199 265 332 398 531 663 796 928 1061 1194 1326 1459 1989 25,00 64 102 127 191 255 318 382 509 637 764 891 1019 1146 1273 1401 1910 27,00 59 94 118 177 236 295 354 472 589 707 825 943 1061 1179 30,00 53 85 106 159 212 265 318 424 531 637 743 849 955 1061 1167 32,00 50 80 99 149 199 249 298 398 497 597 696 796 895 995 1094 1492 36,00 44 71 88 133 177 221 265 354 442 531 619 707 796 884 973 1326 40,00 40 64 80 119 159 199 239 318 398 477 557 637 716 796 875 1194 50,00 32 51 64 95 127 159 191 255 318 382 446 509 573 637 700 955 9,53 3/ 8 10,00 11,11 7/ 16 12,00 12,70 1/ 2 14,00 14,29 9/ 16 15,00 15,88 5/ 8 16,00 17,46 11/ 16 18,00 19,05 3/ 4 1297 1768 1592 PARA LAS VELOCIDADES PERIFÉRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER CON UNA SIMPLE SUMA O RESTA, Ej Para 120 metros/min. añadimos 110+10 cifras. 32 Información General DIMENSIONES Y DESCRIPCIONES DEL MANGO MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HA d1 h6 mm l1 +2 mm b1 +0,05 mm e1 -1 mm l2 +1 mm h1 h11 mm 2 28 - - - - 3 28 - - - - 4 28 - - - - 5 28 - - - - 6 36 4,2 18 - 5,1 8 36 5,5 18 - 6,9 10 40 7 20 - 8,5 12 45 8 22,5 - 10,4 14 45 8 22,5 - 12,7 16 48 10 24 - 14,2 18 48 10 24 - 16,2 20 50 11 25 - 18,2 25 56 12 32 17 23,0 32 60 14 36 19 30,0 MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HB Para d1 = 6 a 20 mm Para d1 = 25 a 32 mm MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HE Para d1 = 6 a 20 mm Para d1 = 25 a 32 mm d1 h6 mm l1 +2 mm l4 -1 mm l5 r2 mm α -30´ ° (b2) ≈ mm mm 6 8 10 12 14 16 18 20 25 32 36 36 40 45 45 48 48 50 56 60 25 25 28 33 33 36 36 38 44 48 18 18 20 22,5 22,5 24 24 25 32 35 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 4,3 5,5 7,1 8,2 8,1 10,1 10,8 11,4 13,6 15,5 (b3) mm h2 h11 mm (h3) mm 9,3 9,9 5,1 6,9 8,5 10,4 12,7 14,2 16,2 18,2 23,0 30,0 24,1 31,2 33 Información General MANGO CILÍNDRICO DIN 1809 Rango de Diámetro d mm b h12 mm l ± IT16 mm 3,0 a 3,5 1,6 2,2 Más de 3,5 a 4,0 2 2,2 Más de 4,0 a 4,5 2,2 2,5 Más de 4,5 a 5,5 2,5 2,5 Más de 5,5 a 6,5 3 3 Más de 6,5 a 8,0 3,5 3,5 Más de 8,0 a 9,5 4,5 4,5 Más de 9,5 a 11,0 5 5 Más de 11,0 a 13,0 6 6 Más de 13,0 a 15,0 7 7 Más de 15,0 a 18,0 8 8 Más de 18,0 a 21,0 10 10 r mm 0,2 0,4 MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 A Cono Morse No. 34 d1 d9 l1 max. mm mm mm l Conicidad en mm por diám. 0 9,045 - 50 53 0,05205 1 12,065 M6 53,5 57 0,04988 2 17,780 M10 64 69 0,04995 3 23,825 M12 81 86 0,05020 4 31,267 M16 102,5 109 0,05194 5 44,399 M20 129,5 136 0,05263 6 63,348 M24 182 190 0,05214 Información General MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 B Cono Morse No. 0 1 2 3 4 5 6 d1 mm 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348 l6 -1 mm 56,5 62 75 94 117,5 149,5 210 b h13 mm 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19 r2 mm 4 5 6 7 8 10 13 l7 max. mm 10,5 13,5 16 20 24 29 40 l mm 59,5 65,5 80 99 124 156 218 Conicidad en mm por diám. 0,05205 0,04988 0,04995 0,05020 0,05194 0,05263 0,05214 MANGO CILÍNDRICO DIN 10 Rango de Diámetro d h9 mm 1,50 Más de 1,32 a 1,70 Más de 1,50 a 1,90 Más de 1,70 a 2,12 Más de 1,90 a 2,36 Más de 2,12 a 2,65 Más de 2,36 a 3,00 Más de 2,65 a 3,35 Más de 3,00 a 3,75 Más de 3,35 a 4,25 Más de 3,75 a 4,75 Más de 4,25 a 5,30 Más de 4,75 a 6,00 Más de 5,30 a 6,70 Más de 6,00 a 7,50 Más de 6,70 a 8,50 Más de 7,50 a a h11 mm 1,12 1,25 1,40 1,60 1,80 2,00 2,24 2,50 2,80 3,15 3,55 4,00 4,50 5,00 5,60 6,30 l mm 4 4 4 4 4 4 5 5 5 6 6 7 7 8 8 9 Rango de Diámetro d h9 mm 9,50 Más de 8,50 a 10,6 Más de 9,50 a 11,8 Más de 10,6 a 13,2 Más de 11,8 a 15,0 Más de 13,2 a 17,0 Más de 15,0 a 19,0 Más de 17,0 a 21,2 Más de 19,0 a 23,6 Más de 21,2 a 26,5 Más de 23,6 a 30,0 Más de 26,5 a 33,5 Más de 30,0 a 37,5 Más de 33,5 a 42,5 Más de 37,5 a 47,5 Más de 42,5 a 53,0 Más de 47,5 a a h11 mm 7,10 8,00 9,00 10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 25,0 28,0 31,5 35,5 40,0 l mm 10 11 12 13 14 16 18 20 22 24 26 28 31 34 38 42 35 Información General MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 A MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 B PARA D1 = 25 A 63 MM PARA D1 = 6 A 20 MM d1 A=h8, B=h6 mm 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 l1 +2 mm 28 28 28 36 36 40 45 48 50 56 60 70 80 90 b1 +0,05 mm 4,2 5,5 7 8 10 11 12 14 14 18 18 e1 -1 mm 18 18 20 22,5 24 25 32 36 40 45 50 l2 +1 mm 17 19 19 23 23 h1 h13 mm 4,8 6,6 8,4 10,4 14,2 18,2 23 30 38 47,8 60,8 d exterior ∅ mm 5,9 9,9 11,9 15,9 19,9 24,9 31,9 núcleo mm 4,27 8,27 10,27 14,27 18,27 23,27 30,27 MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 D d1 h6 mm 6 10 12 16 20 25 32 36 l1 +2 mm 36 40 45 48 50 56 60 l3 +2 mm 10 10 10 10 15 15 15 d dimensión nominal tamaño W 5,90-20 W 9,90-20 W 11,90-20 W 15,90-20 W 19,90-20 W 24,90-20 W 31,90-20 d ∅ Información General MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 E d1 h6 l1 +2 l4 -1 l5 r2 min. α -30´ (b2) (b1) ≈ h2 h13 (h1) 6 36 25 18 1,2 2° 4,8 3,5 4,8 5,4 8 36 25 18 1,2 2° 6,1 4,7 6,6 7,2 10 40 28 20 1,2 2° 7,3 5,7 8,4 9,1 12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 6,0 10,4 11,2 16 48 36 24 1,6 2° 10,1 7,6 14,2 15,0 20 50 38 25 1,6 2° 11,5 8,4 18,2 19,1 25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1 32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2 37
